Задвижка змс руководство по эксплуатации - Большая энциклопедия инструкций и руководств

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»


	УТВЕРЖДАЮ
	Заместитель директора СПКТБ «Нефтегазмаш»
	Ф.А.Гирфанов
ЗАДВИЖКИ 3МС-65х21 и 3МС-65х35 Технические условия на капитальный ремонт УК 39-258-94
	Главный технолог СПКТБ «Нефтегазмаш»
	Р.Р.Яхин

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) задвижек 3МС-65×21 и 3МС-65×35.

Задвижки предназначены для перекрытия проходных отверстий арматур устья скважин. Задвижки используются на фонтанирующих и нагнетательных скважинах.

Общие виды задвижек приведены на рисунках 1 и 2.

ЗАДВИЖКА 3МС-65х21

Рис.1

ЗАДВИЖКА 3МС-65х35

Рис.2

ТУ являются обязательными для всех предприятий, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) «Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования»;

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 «Организация ремонта оборудования. Основные положения»;

ТУ состоят из двух частей:

часть 1 «Общие технические требования»;

часть 2 «Специальные требования к составным частям».

ЧАСТЬ I

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача задвижки в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 «Организация ремонта оборудования. Основные положения».

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Задвижка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с задвижкой документов (приложение и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние задвижки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать задвижку.

1.2.2. В ремонт не принимается задвижка, имеющая неисправимые дефекты корпуса.

1.2.3. Задвижка должна быть:

1) очищена от загрязнений;

2) предохранена от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.4. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта задвижки заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать задвижку.

1.2.5. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт задвижки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка задвижки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очинены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации задвижки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии (приложение 10), должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт задвижки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры — измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки — внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 — профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 — прибором по ГОСТ 23677-79.

Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей;

5) качество швов сварных соединений — внешним осмотром, измерениями в соответствии с ГОСТ 3242-79 и осмотром на дефектоскопе.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности «средний» по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н — для гаек, 8g — для болтов. Сбег резьб — по ГОСТ 10549-80.

Вмятины и заусенцы на поверхности резьб, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая длина рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.

1.4.8. На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

1.4.9. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.10. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11. Сварные швы должны быть очинены от шлака и брызг, переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.

1.4.12. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте задвижки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированная задвижка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры задвижек приведены в табл.1.

Таблица 1


Наименование параметра	Норма для типа
	3МС-65×21	3МС-65×35
Давление, МПа (кгс/см )
рабочее	21 (210)	35 (350)
пробное	42 (420)	70 (700)
Диаметр условного прохода, мм	65	65
Рабочая среда	коррозионная (нефть, газ, газоконденсат, вода техническая, сточная, нефтепромысловая, морская с содержанием механических примесей не более 25 мг/л и суммарным содержанием и до 0,003% по объему)
Габаритные размеры, мм
длина строительная	350	350
ширина по маховику	320	320
высота	660	630
Масса, кг	64	88

2.3. В собранной задвижке шпильки должны быть завернуты до упора, а концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

2.4. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск жидкости через прокладочные и сальниковые соединения не допускается.

2.5. Рабочее положение задвижки и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в конструкторской документации на задвижку.

2.6. Закрытие задвижки при ручном управлении должно производиться вращением маховика по часовой стрелке, а открытие — против.

3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированная задвижка должна быть принята отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний по ГОСТ 16504-81.

3.2. При внешнем осмотре проверяются:

1) внешний вид и качество сборки;

2) комплектность задвижки;

3) надежность крепления деталей;

4) наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений;

5) полноту и правильность маркировки.

3.3. Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, производят с помощью универсального или специального измерительных инструментов.

3.4. Каждая задвижка должна быть подвергнута следующим испытаниям:

на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;

на герметичность затвора: сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения.

3.4.1. Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться до окрашивания изделия.

При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых деталей.

Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена.

Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться при постоянном давлении в течение 10 мин.

Испытание на прочность и плотность материала задвижек должно производиться водой давлением

Материал деталей считается прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании водой не обнаружено течи, «потения» металла. Метод контроля — визуальный.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании воздухом не обнаружено пропуска воздуха. Контроль производится способом обмыливания или погружения в воду. Появление пузырьков воздуха не допускается.

Допускается:

испытаниям на прочность и плотность материала подвергать задвижки как в собранном виде, так и отдельные детали;

проводить испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, на прочность керосином пробным давлением

, на плотность — керосином условным давлением. При этом дополнительные испытания на плотность материала воздухом не проводить.

3.4.2. Детали, в которых течь или «потение» через металл, выявленные при испытаниях, были исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты испытаниям по пп.3.4.1.

3.4.3. Испытания на герметичность задвижек должны проводиться водой давлением

или

, а для газообразных взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред по требованию потребителя дополнительно — воздухом давлением

или

Допускается проводить испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, керосином давлением

или

Допускается испытание воздухом по пп.3.4.1 и данному пункту проводить давлением 0,6 МПа (6 кгс/см

) с выборочным контролем давлением

(

Испытания на герметичность воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см

) должны производиться при условиях, установленных соответствующей нормативно-технической документацией и обеспечивающих безопасность проведения испытаний.

3.4.4. При испытании сальникового уплотнения должны производиться подъем и опускание затвора на весь рабочий ход.

3.4.5. Испытание на герметичность затвора должно производиться в одном из рабочих положений задвижки или в положении, специально оговоренном в заказе.

Испытание должно производиться при двукратном подъеме и опускании затвора на 30% рабочего хода.

При испытании смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.

3.4.6. Задвижки испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и погрешности измерений параметров.

3.5. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.6. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего задвижка предъявляется к сдаче вновь.

3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях задвижки.

4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности задвижки должны быть окрашены.

4.1.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.1.3. Задвижки должны быть окрашены эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76. Цвет окраски по ГОСТ 4666-75* в зависимости от материала корпуса:

сталь углеродистая — серый;

сталь легированная — синий.

4.1.4. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74 и группам условий эксплуатации У2, У4 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей — 2, 3 и 4 по ГОСТ 15150-69.

4.1.5. По согласованию с заказчиком допускается не окрашивать задвижку или только грунтовать, а также изменять цвета отличительной окраски.

4.1.6. Слой краски в местах маркировки должен обеспечивать четкость маркировки.

4.2. Крышки подшипников задвижки должны быть заполнены солидолом синтетическим марки С по ГОСТ 4366-76, а рабочие полости задвижки — смазкой «Арматол-238» по ТУ 38.101.812-83 или смазкой ЛЗ-162 по ТУ 38-1-01-315-77.

4.3. Резьбовую пару корпус — гайка шлицевая задвижки 3МС 65×210 смазать смазкой графитной по ГОСТ 3333-80.

4.4. Неокрашенные или не имеющие покрытий наружные обработанные поверхности деталей задвижек должны быть подвергнуты консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий, с вариантом временной защиты ВЗ-1, ВЗ-2.

4.5. Срок действия консервации — 3 года. При хранении задвижки свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Задвижка, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями согласно конструкторской документации или ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта задвижки ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировка задвижки должна быть выполнена на корпусе или на фирменной табличке по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, прикрепленной к корпусу, и содержать следующие сведения:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) условное или рабочее давление и температуру;

4) диаметр условного прохода;

5) стрелку-указатель направления потока среды;

6) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

7) массу.

6.1.1. Маркировка должна выполняться способом, обеспечивающим ее качество и четкость по ГОСТ 4666-75.

6.2. Транспортирование задвижки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность; при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства — от повреждений.

Установка задвижек на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга.

6.2.1. При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

1) «Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов», утвержденные МПС;

2) «Общие правила перевозок грузов автотранспортом», утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

3) «Общие специальные правила перевозок грузов», утвержденные Министерством морского Флота СССР, 1979;

4) «Правила перевозок грузов», утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.2. Документация, отправляемая с задвижкой, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к задвижке.

6.2.3. При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую задвижку должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192-77*.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3. Условия транспортирования и хранения задвижки — группа 7 (Ж1) по ГОСТ 15150-69.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание задвижки должны производиться с соблюдением «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности», утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 апреля 1995 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться «Правилами эксплуатации электроустановок потребителей»*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденными Министерством здравоохранения, и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание задвижки должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Консервация задвижки должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.6. Содержание производственных участков и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий», утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.7. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке задвижки, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.8. Размещение и крепление задвижки на подвижном составе должны производиться в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной задвижки требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода задвижки в эксплуатацию, но не более 15 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ


Наименование	Обозначение	Количество, шт.
ЗАДВИЖКА 3МС-65×21	603М-000СБ
Корпус	603М.010СБ	1
Клапан нагнетательный	603М.020СБ	1
Гайка ходовая	603М.030СБ	1
Шайба регулирующая	3М.65002	2
Кольцо опорное	3М.048	1
Кожух верхний	13М.005	1
Пружина тарельчатая	603М.001	2
Кольцо уплотнительное	603М.002	2
Маховик	603М.003	1
Шпиндель	603М.004	1
Щиток	603М.005	2
Крышка корпуса	603М.006	1
Гайка шлицевая	603М.007	1
Шибер	603М.008	1
Седло	603М.009	2
Прокладка	603М.011	1
Гайка нажимная	603М.012	1
Пружина	603М.013	1
Крышка подшипника	603М.021	1
Кольцо нажимное	15ЗПУ.006	1
Кольцо	ЗПБУ-126	1
Масленка	1.2Ц6	1
Подшипник 8110 ГОСТ 19853-74	—	2
ЗАДВИЖКА 3МС-65х35	183АФ.000.110СБ
Клапан нагнетательный	КН.00СБ	4
Корпус задвижки	183АФ.000.130СБ	1
Маховик	603М-003	1
Гайка ходовая	5.3М.003БР	1
Кожух верхний	5.3М.005	1
Прокладка	1АФ.020-007	1
Кольцо нажимное	1АФ.020-007	2
Манжетодержатель	163АФ.054-01	1
Кожух	1АФ.020.019А	1
Пробка разрядная	1АФ.020.021А	1
Шпилька М22х100-ЦХр	3АФ2-9.10	8
Винт стопорный	5.2М.004	1
Кольцо уплотнительное	УК.01-12	6
Шпиндель	1.3М.001-02	1
Крышка	183АФ.000-012	1
Гайка нажимная	163АФ.056-01	1
Крышка подшипников	1.3М.004	1
Седло выходное	1.3М.008А	2
Щиток	3М.007А	2
Пружина тарельчатая	183АФ.000.114	2
Шибер	5.3М-001-001	1
Шайба регулирующая	5.3М-006	1
Винт стопорный	183АФ.000.091	2
Гайка	3АФ2-9-11	8

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ


НА РЕМОНТ
	(наименование или номер изделия)
ЗАКАЗЧИК
	(наименование организации заказчика)
Наименование детали (сборочной единицы)	Обозначение детали (сборочной единицы)	Обнаруженный дефект, его размеры, мм	Заключение

	Представитель ОТК
	(подпись)
	Дефектовщик
	(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ


Обозначение стандарта	Наименование стандарта
ГОСТ 9.014-78	ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.402-80	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 2246-70	Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2789-73	Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3242-79	Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 3333-80	Смазка графитная. Технические условия
ГОСТ 4366-76	Смазка солидол синтетический. Технические условия
ГОСТ 4666-75	Арматура трубопроводная. Маркировка и отличительная окраска
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 6465-76	Эмали ПФ-115. Технические условия
ГОСТ 8713-79	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9012-59	Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59	Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9378-93	Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 9467-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10543-82	Проволока стальная наплавочная. Технические условия
ГОСТ 10549-80	Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 12969-67	Таблички для машин и приборов. Технические требования
ГОСТ 12971-67	Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14140-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей
ГОСТ 14192-77	Маркировка грузов
ГОСТ 15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16093-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
ГОСТ 16504-81	Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 19300-86	Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом». Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
ГОСТ 22975-78	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)
ГОСТ 23677-79	Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 25670-83	Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ


1.	ГОСТ 2.602-95	ЕСКД. Ремонтные документы
2.	ГОСТ 2.105-95	ЕСКД. Общие требования к текстовым документам
3.	ГОСТ 8.417-81*	ГСИ. Единицы физических величин

4.	РДС 39-064-89	Организация ремонта оборудования. Основные положения
5.	Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО «Союзнефтемашремонт», 1977

ПРИЛОЖЕНИЕ 5


АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ
» ___ » _______________ 19

(наименование изделия)		(наименование ремонтного предприятия)
Основные параметры и размеры
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

	Отремонтировано, испытано, полностью
(наименование изделия)
укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям УК __________________ и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы
(ненужное зачеркнуть)
Начальник цеха	Начальник ОТК
	(подпись)		(подпись)
	принято на хранение в склад готовой продукции
(наименование изделия)
	Начальник склада

» ___ » _________________ 19 __

ПРИЛОЖЕНИЕ 6


АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА
(наименование изделия)
» ___ » _______________ 19
Настоящий акт составлен представителем заказчика

(наименование предприятия заказчика)
(должность и фамилия)
действующего на основании доверенности N _____ от » ___ » _____________ 19 __ с одной стороны и представителя
	(наименование ремонтного предприятия)
с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта

(наименование изделия)
Соответствует требованиям технической документации и УК 39 —

Заключение:	признано годным к эксплуатации и выдано из

капитального ремонта.
М.П.	Начальник ОТК
ОТК		(подпись)
	принял представитель заказчика
(наименование изделия)
	(подпись)
	сдал представитель ремонтного предприятия
(наименование изделия)
	(подпись)
М.П. ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое


АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ
от » ____ » ________________ 19	регистрационный N________
(наименование предприятия, где проводилась проверка)
О проверке:
	(наименование оборудования, деталей)
1) в полевых условиях
2) в мастерских (базах)
Метод ультразвуковой дефектоскопии
Тип прибора

Оператор	Удостоверение N
	(и.о.фамилия)
Эскиз	Заводской (инвентарный) номер проверенного оборудования

	Результаты проверки:







Дефектоскопическая лаборатория ЦБПО (БПО)
	(подпись)
Копию акта получил
	(и.о.фамилия)	(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт дефектоскопии (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

АКТ

на сдачу в капитальный ремонт

(наименование изделия)

» ___ » __________ 19 ___

Настоящий акт составлен представителем заказчика

(наименование ремонтного предприятия исполнителя)

(должность, фамилия)

с одной стороны, и представителем

(наименование предприятия, организации заказчика,

должность и фамилия)

с другой стороны в том, что произведена сдача в капитальный ремонт

(наименование, номер, год выпуска изделия)

паспорт N

формуляр N

наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта

(мото-часы, километры пробега и т.п.)

Техническое состояние и комплектность

(наименование изделия)

соответствуют

(номер аварийного или технического акта)

Заключение

(наименование изделия и состав комплектности)

в капитальный ремонт принят

(дата приемки)

не принят

(указать причины отказа от приемки в ремонт)

Представитель ремонтного предприятия

(подпись)

Представитель заказчика

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ


Наименование	Обозначение
ЗАДВИЖКА ЗМС 65×21	603М.000СБ
Корпус	603М.010СБ
Шпиндель	603М.004
Крышка корпуса	603М.006
ЗАДВИЖКА ЗМС-65х35	183АФ.000.110СБ
Корпус задвижки	183АФ.000.130СБ
Шпиндель	1.3М.001-02
Крышка	183АФ.000-012

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ


Изм.	Номера листов (страниц)	Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопроводительного документа и дата	Подпись	Дата
	изме- ненных	заме- ненных	новых	аннули- рован- ных
N 1	13	—	—	—	2	Изв. N 1	4.03.96
N 3	Титул. лист 8, 16, 20, 26, 28	—	—	—	4	Изв. N 3	19.05.98

ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе «Требования на дефектацию деталей общего назначения» приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) рекомендуемые способы восстановления.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, — цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, — цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, — цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, — цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе «Размеры допустимые» над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под, чертой — допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе «Рекомендуемые способы восстановления».

1.9. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

2.1.4. Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены калибровкой резьбы.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

2) цвета побежалости;

3) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

4) глубокую коррозию, шелушение металла;

5) чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

6) надломы, трещины на сепараторе;

7) отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

9) неравномерный износ беговых дорожек;

10) заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

2) матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

3) местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжаний звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 «Подшипники качения отремонтированные. Технические условия».

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Дефектация пружин

2.6.1. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4. Потеря упругости пружины не должна превышать 2% от номинальной величины.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ


Наименование	Обозначение	Количество
ЗАДВИЖКА ЗМС 65х21
Пружина тарельчатая	603М.001	2
Кольцо уплотнительное	603М.002	2
Манжета	603М.023	2
Кольцо уплотнительное	603М.002	2
Седло	3П-11.005	1
Шарик Б-III-7.144 Р ГОСТ 3722-81	—	1
ЗАДВИЖКА ЗМС-65х35
Пружина тарельчатая	183АФ.000.114	2
Манжета	ЗПС-5.19	4
Шарик 9,525-5.144 Р ГОСТ 3722-81	—	1
Седло выходное	1.3М.008А	2
Кольцо уплотнительное	УК.01-06	1
Шпилька	3АФ.020	8

ЗАДВИЖКА 3MC-65х21

Рис.1

ПРУЖИНА ТАРЕЛЬЧАТАЯ 603М.001

Рис.2


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ПРУЖИНА ТАРЕЛЬЧАТАЯ	603М.001	СТАЛЬ 65Г ГОСТ 14959-79	42-45	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

МАХОВИК 603М.003

Рис.3


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
МАХОВИК	603М.003	СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ТРЕЩИНЫ, НЕ ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ	—

ШПИНДЕЛЬ 603М.004

Рис.4


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШПИНДЕЛЬ	603М.004	СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,6	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ T (R) 26*5LH-7 (E)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0520 7 (Е) LH ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0620 7 (Е) LH ОСТ 27-72-448-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	31,851	КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 3М.048 КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 153ПУ.006 МАНЖЕТА 603М.023	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ЩИТОК 603М.005

Рис.5


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ЩИТОК	603М.005	СТАЛЬ 10 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ДЕФОРМАЦИЯ	ОСМОТР	—	—	ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—

КРЫШКА КОРПУСА 603М.006

Рис.6


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КРЫШКА КОРПУСА	603М.006	СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0236 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1236 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ 603М.007	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0172 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1172 7Н ГОСТ 17760-72	—	ГАЙКА НАЖИМНАЯ 603М.012	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 75 ГОСТ 10-88	52,4	КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 153ПУ.006 КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 3М.048 МАНЖЕТА 603М.023	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ 603М.007

Рис.7


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ	603М.007	СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 110*5-7 (Е)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0586 7 (Е) ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛОЦО 8215-0686 7 (Е) ОСТ 27-72-448-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
В	СРЫВ ПАЗОВ ПОД КЛЮЧ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ШИБЕР 603М.008

Рис.8


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рис.8
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
ШИБЕР	603М.008	Сталь 38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	—	1
Обозн. поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по размеру	Измерение Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90	24,85	—	1) Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу	—
					2) Обработать до ремонтного размера. При сборке установить компенсационные шайбы, выдержать зазор между шибером и седлами по чертежу	не менее 23
Б	Износ поверхности по размеру	Осмотр Измерение Нутромер НМ 75 ГОСТ 10-88	66,0	Седло 603М.009	Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу	—

СЕДЛО 603М.009

Рис.9


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рис.9
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
СЕДЛО	603М.009	Сталь 38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	—	1
Обозн. поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
А	Износ поверхности по размеру	Измерение Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90	20,75	Шибер 603М.008	1) Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу	—
					2) Обработать до ремонтного размера. При сборке установить компенсационные шайбы, выдержать зазор между шибером и седлами по чертежу	не менее 20
Б	Износ поверхности по размеру	Осмотр Измерение Микрометр МК 100-2 ГОСТ 6507-90	84,87	Корпус 603М.010	Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу	—

ПРОКЛАДКА 603M.011

Рис.10


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.10
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ПРОКЛАДКА	603М.011	СТАЛЬ 10 ГОСТ 8731-74	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ГАЙКА НАЖИМНАЯ 603М.012

Рис.11


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.11
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА НАЖИМНАЯ	603М.012	СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0172 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1172 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	КРЫШКА КОРПУСА 603М-006	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КРЫШКА ПОДШИПНИКА 603М.021

Рис.12


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.12
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КРЫШКА ПОДШИПНИКА	603М.021	СТАЛЬ 30 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0236 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1236 7Н ГОСТ 17760-72	—	КРЫШКА КОРПУСА 603М-006	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М10*1-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3046 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ШАЙБА РЕГУЛИРУЮЩАЯ 3М.65002

Рис.13


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.13
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШАЙБА РЕГУЛИРУЮЩАЯ	3М.65002	СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88	—	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0132 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1132 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 3M.048

Рис.14


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.14
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛЬЦО ОПОРНОЕ	3М.048	СЧ 18 ГОСТ 1412-85	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32+0,16	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	32,320	ШПИНДЕЛЬ 603М.004	БРАКОВАТЬ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 52-0,1-0,29	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90	51,520	КРЫШКА КОРПУСА 603М.006	БРАКОВАТЬ	—

КОЖУХ ВЕРХНИЙ 13М.005Б

Рис.15


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.15
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЖУХ ВЕРХНИЙ	13М.005Б	СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3132 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ГАЙКА ХОДОВАЯ 603М.030СБ

Рис.16

ГАЙКА ХОДОВАЯ 603М.030СБА

Рис.17


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.16, 17
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА ХОДОВАЯ	603М.030СБ	—	—	1
ГАЙКА ХОДОВАЯ	603М.030СБА			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0132 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1132 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	КОЖУХ ВЕРХНИЙ 13М.005Б	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 26*5LH-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0520 7Н LH ОСТ 27-72-447-85 КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0620 7Н LH ОСТ 27-72-447-85	—	ШПИНДЕЛЬ 603М.004	ЗАМЕНИТЬ ВКЛАДЫШ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М33*0,75-8 (G) (ДЛЯ ГАЙКИ ХОДОВОЙ 603М.030СБА)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0122 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1122 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	ЗАМЕНИТЬ ВКЛАДЫШ	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М33*0,75-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3122 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 15ЗПУ.006

Рис.18


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.18
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ	15ЗПУ.006	СЧ 18 ГОСТ 1412-85	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32+0,16	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	32,320	ШПИНДЕЛЬ 603М.004	БРАКОВАТЬ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 52-0,1-0,29	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90	51,520	КРЫШКА КОРПУСА 603М.006	БРАКОВАТЬ	—

КОРПУС 603М.010

Рис.19


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	Рис.19
Наименование детали или сборочной единицы	Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
КОРПУС	603М.010СБ	—	—	1
Обозн. поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Браковать	—
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	—	—	Разделать, заварить и зачистить	—
	Риски, задиры, забоины на уплотняющих поверхностях	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	Обработать до устранения дефекта в пределах допустимых размеров	—
А	Промывы на внутренних поверхностях	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	Толщина стенки 20	—	Заварить и зачистить. При толщине стенки менее 20 мм — браковать	—
Б	Повреждение или износ ниток резьбы T (R) 110х5-7Н	Осмотр Измерение Калибры-пробки ОСТ 27-72-447-85 8227-0501 7Н 8227-0601 7Н	—	Гайка шлицевая 603М.007	Браковать	—

КЛАПАН НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ 603М.020СБ

Рис.20

КОРПУС КЛАПАНА 603М.024

Рис.21


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.21
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС КЛАПАНА	603М.024	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0082 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1082 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К 1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К 1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—

КОЛПАК 3П-11.002

Рис.22


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.22
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛПАК	3П-11.002	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ШТЫРЬ 603М.023

Рис.23


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.23
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШТЫРЬ	603М.023	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ЗАДВИЖКА 3МС-65х35 183.АФ.000.110СБ

Рис.24

КЛАПАН НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ КН.00СБ

Рис.25

КОРПУС КЛАПАНА КН.01

Рис.26


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.26
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС КЛАПАНА	КН.01	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0082 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1082 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К 1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К 1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ШТЫРЬ КН.02

Рис.27


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.27
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШТЫРЬ	КН.02	СТАЛЬ 5 ГОСТ 535-88*	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

КОЛПАК КН.03

Рис.28


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.28
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛПАК	КН.03	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОРПУС ЗАДВИЖКИ 183АФ.000.130СБ

Рис.29


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.29
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОРПУС ЗАДВИЖКИ	183АФ.000.130СБ	—	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ В ДЕТАЛЯХ СБОРКИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ	—
	РИСКИ, ЗАДИРЫ, ЗАБОИНЫ НА УПЛОТНЯЮЩИХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ	—
	ПРОМЫВЫ НА ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР	—	—	ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М22-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3086 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К 1/2″ ГОСТ 6111-52	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К 1/2″ ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ	—

МАХОВИК 603М.003

Рис.30


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.30
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
МАХОВИК	603М.003	СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ТРЕЩИНЫ, НЕ ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ	—

ГАЙКА ХОДОВАЯ 5.3М.003БР

Рис.31


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.31
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА ХОДОВАЯ	5.3М.003БР	БрА9ЖЗЛ ГОСТ 493-79	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0132 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1132 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	КОЖУХ ВЕРХНИЙ 5.3М.005	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 26*5LH-7H	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0720 7Н LH ОСТ 27-72-447-85 КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0620 7Н LH ОСТ 27-72-447-85	—	ШПИНДЕЛЬ 1.3М.001-02	БРАКОВАТЬ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	49,850	КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 1АФ.020.011А МАНЖЕТА 3ПС-5.19	БРАКОВАТЬ	—

КОЖУХ ВЕРХНИЙ 5.3М.003БР

Рис.32


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.32
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЖУХ ВЕРХНИЙ	5.3М.005	СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3132 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 1АФ.020.011А

Рис.33


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.33
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ	1АФ.020.011А	Ст3 ГОСТ 360-94	—	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32+0,16	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	32,320	ШПИНДЕЛЬ 1.3М.001-02	БРАКОВАТЬ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РА3МЕРУ 52-0,1-0,29	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90	51,520	КРЫШКА 183АФ.000-012	БРАКОВАТЬ	—

МАНЖЕТОДЕРЖАТЕЛЬ 163.АФ.054-01

Рис.34


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.34
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
МАНЖЕТОДЕРЖАТЕЛЬ	163АФ.054	СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88	180-220 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

КОЖУХ 1АФ.020.019А

Рис.35


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.35
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КОЖУХ	1АФ.020.019А	СТ.3 КП ГОСТ 380-94*	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ПРОБКА РАЗРЯДНАЯ 1АФ 020 021А

Рис.36


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.36
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ПРОБКА РАЗРЯДНАЯ	1АФ.020.021А	СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88	212-248 НВ	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0053 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1053 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ШПИЛЬКА 2Н-М22х100-8.8ЦХр 183АФ.000.145

Рис.37


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.37
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШПИЛЬКА	183АФ.000.145	СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71	229-248 НВ	8
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М22-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0086 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1087 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ШПИНДЕЛЬ 1.3М.001.02

Рис.38


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.38
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШПИНДЕЛЬ	1.3М.001-02	СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68	0,06	—	БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1 ММ, МЕНЕЕ — ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 26*5LH-7 (Е)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0520 7 (E) LH ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0620 7 (E) LH ОСТ 27-72-448-85	—	—	БРАКОВАТЬ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	31,864	КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 1АФ.020.011А МАНЖЕТА 3ПС-5.19	ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

КРЫШКА 183АФ.000.012

Рис.39


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.39
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КРЫШКА	183АФ.000.012	СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0236 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1236 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	КРЫШКА ПОДШИПНИКОВ 1.3М.004	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0172 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1172 7Н ГОСТ 17760-72	—	ГАЙКА НАЖИМНАЯ 163АФ.056-01	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 75 ГОСТ 10-88	52,4	КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 1АФ.020.011А МАНЖЕТА 3ПС-5.19	НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ГАЙКА НАЖИМНАЯ 163АФ.056-01

Рис.40


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.40
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ГАЙКА НАЖИМНАЯ	163АФ.056-01	СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0172 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1172 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	КРЫШКА 183АФ.000.110	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

КРЫШКА ПОДШИПНИКОВ 1.3М.004

Рис.41


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.41
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
КРЫШКА ПОДШИПНИКОВ	1.3М.004	СТАЛЬ 25 ГОСТ 1050-88	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0236 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1236 7Н ГОСТ 17760-72	—	КРЫШКА 183АФ.000.012	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М10-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М10*1-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3046 7Н ГОСТ 17758-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

СЕДЛО ВЫХОДНОЕ 183.АФ.000.110

Рис.42


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.42
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
СЕДЛО ВЫХОДНОЕ	1.3М.008А	СТАЛЬ 38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	700 HV	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 46-0,062	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	45,87	ШИБЕР 5.3М.001-01	НАНЕСТИ ДИСУЛЬФИД- МОЛИБДЕНОВОЕ ПОКРЫТИЕ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 100-2 ГОСТ 6507-90	89,80	КОРПУС ЗАДВИЖКИ 183АФ.000.130СБ	НАНЕСТИ ДИСУЛЬФИД- МОЛИБДЕНОВОЕ ПОКРЫТИЕ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ЩИТОК 3М.007А

Рис.43


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.43
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ЩИТОК	3М.007А	ПОЛИЭТИЛЕН 30409-060 ТУ 38-10258-75	—	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ДЕФОРМАЦИЯ, РАЗРЫВЫ	ОСМОТР	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ПРУЖИНА ТАРЕЛЬЧАТАЯ 183АФ.000.114

Рис.44


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.44
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ПРУЖИНА ТАРЕЛЬЧАТАЯ	183АФ.000.114	60С2А ГОСТ 14959-79	41,5-45,5	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—

ШИБЕР 5.3М.001-01

Рис.45


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.45
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШИБЕР	5.3М.001-01	СТАЛЬ 38Х2МЮА ГОСТ 4543-71	>700 HV	1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32+0,06-0,06	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90	31,82	—	НАНЕСТИ ДИСУЛЬФИД- МОЛИБДЕНОВОЕ ПОКРЫТИЕ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—
Б	ПРОМЫВЫ И ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 75 ГОСТ 10-88	66,0	СЕДЛО ВЫХОДНОЕ 1.3М.008А	1) НАНЕСТИ ДИСУЛЬФИД- МОЛИБДЕНОВОЕ ПОКРЫТИЕ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ 2) НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	—

ШАЙБА РЕГУЛИРУЮЩАЯ 5.3М.006

Рис.46


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ	РИС.46
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	КОЛ.
ШАЙБА РЕГУЛИРУЮЩАЯ	5.3М.006	СТАЛЬ 25-1-8 ГОСТ 1050-88	—	2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	—	—	БРАКОВАТЬ	—
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0132 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1132 8 (G) ГОСТ 17764-72	—	—	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	—

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ


Изм.	Номера листов (страниц)	Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопроводительного документа и дата	Подпись	Дата
	изме- ненных	заме- ненных	новых	аннули- рован- ных
N 1	14	22, 24, 44	—	—	—	Изв. N 1	—	4.03.96
N 2	44, 61, 18, 22, 24	—	—	—	—	Изв. N 2		3.06.96
3	10, 16, 26, 47, 49, 51, 55, 59, 68, 70, 74, 92	—	—	—	4	Изв. N 3		19.05.98

Источник

Задвижка ЗМС, Задвижка стальная ЗМС, Задвижка маслонаполненная стальная шиберная ЗМС

Сборная задвижка с шибером, работающим внутри корпуса и установленным под углом 90° к трубопроводу, служит для герметичного перекрытие потока рабочей среды.

Задвижка является надежным запорным механизмом, работающим под высоким давлением. Основные материалы — шибер и седло, изготовлены из легированной нержавеющей стали с объемной закалкой и покрытием, стойким к износу и задирам. Данный тип задвижек признан самым надежным и простым в эксплуатации.

Задвижки изготавливаются по ТУ 3665-001-62435659-2021.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Рабочая среда	Продукция нефтяных и газовых скважин
Способ управления	Ручной
Класс герметичности затвора по ГОСТ 9544–93	А
Возможные исполнения в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ Р 51365–99	некорозионная, К1, К2
Климатическое исполнение по ГОСТ 15150–69	УХЛ (ХЛ)
Рабочий диапазон температур окружающей среды, С	от -60 до +40
Температура рабочей среды, не более	+120°С

ИСПОЛНЕНИЯ

Обозначение	Условный проход, Dу, мм	Рабочее давление, МПа, (psi)	Присоединительные размеры, мм	Длинна, L, мм	Высота, Н, мм
ЗМС 50×14 М	50	14 (2000)	D 165 ГОСТ 28919–91	295	560
ЗМС 50×14 М-Р	НКТ 60 ГОСТ 633–80	245	560
ЗМС 65×14 М	65	D 195 РД 26-16-40-89	350	620
ЗМС 50×21 М	50	21 (3000)	D 215 ГОСТ 28919–91	370	560
ЗМС 50×21 М-Р	НКТ 60 ГОСТ 633–80	245	560
ЗМС1 65×21 М	65	D 195 РД 26-16-40-89	350	500
ЗМС2 65×21 М	D 245 ГОСТ 28919–91	422	500
ЗМС1 65×35 М	35 (5000)	D 195 РД 26-16-40-89	350	500
ЗМС2 65×35 М	D 245 ГОСТ 28919–91	422	500

Источник

Задвижка ЗМС: основные характеристики и особенности монтажа

21.08.2023

Задвижки ЗМС (расшифровка «М» – маслонаполненные, «С» – стальные) представляют собой запорную арматуру для перекрытия и регулировки потока рабочей среды, транспортируемой по трубопроводу, устьевому каналу фонтанных, нагнетательных скважин. Оборудование предназначено для эксплуатации в условиях умеренного и холодного климата (ГОСТ 16350-80).

Нормативная документация

Все задвижки ЗМС изготавливаются в соответствии с требованиями действующих отраслевых стандартов качества. Они различаются в зависимости от рабочего давления, диаметра условного прохода шиберной арматуры, ее конструктивного исполнения, сферы использования.

Производители четко соблюдают действующие нормативные требования, технические условия, сформированные с учетом характеристик рабочей среды. Для общепромышленных моделей разработан стандарт ГОСТ 5762-2002, 9698-86, для оборудования нефтепроводных магистралей – 55020-2012.

Основные разновидности

Расшифровка модели ЗМС 65х21ф: диаметр 65 мм, допустимое давление рабочей среды – до 21 МПа. Буква «ф» – применяется фланцевое соединение через прокладку ПФ1 по ГОСТ 28919-91.

ЗМС классифицируют по следующим параметрам:

тип затвора (шибер, клин, диск);
исполнение прохода (полное, неполное);
вид штока (выдвижной или нет);
технология изготовления корпуса (сварной, литой).

Выбор модели зависит от эксплуатационных параметров магистрали, ее назначения, характеристик транспортируемой среды. ЗМС предусматривает работу арматуры с использованием ручного привода.

Преимущества

Основными аргументами в пользу установки ЗМС при комплектации трубопровода становятся:

широкий диапазон рабочих температур;
возможность использования арматуры для комплектации магистралей, транспортирующих любые среды;
устойчивость используемых при изготовлении металлов к коррозии, агрессивным химическим воздействиям;
ремонтопригодность, простота обслуживания;
срок службы от 15 лет.

Герметичность соединения соответствует классу А. В каждом отдельном случае выбирается материал уплотнения, способный обеспечить выполнение этого требования с учетом химического состава, температуры среды.

Область применения

ЗМС широко применяется как запорная арматура при строительстве трубопроводов в нефтегазовой, коммунальной отрасли, на производственных предприятиях пищевой, химической, фармацевтической промышленности. При этом стоит учитывать, что устройство не предназначено для транспортировки сред, содержащих твердые частицы. При эксплуатации в таком режиме задвижка может выйти из строя.

ООО ПКФ «Метсервис» изготавливает металлоизделия из марок российской стали. Мы предлагаем фланцы разного вида и фланцевые заглушки, задвижки, комплектующие к фонтанной арматуре, крепеж и метизную продукцию. Возможно изготовление металлоизделий по индивидуальным чертежам заказчика.

Источник

Задвижки шиберные ЗМС

Заказать

Назначение:

Задвижки шиберные с уплотнением металл/металл предназначены для перекрытия каналов устьевой арматуры, фонтанных и нагнетательных скважин, также задвижки используются в составе противовыбросового оборудования.

Преимущества:

Цельнокованый корпус обеспечивает высокую надежность и минимальные габариты;
Герметичность затвора обеспечивается за счет постоянного поджатия седел;
Задвижки снабжены указателем положения шибера «открыто-закрыто».

Основные технические параметры:

Скважинная среда – нефть, газ, газоконденсат с содержанием механических примесей до 25 мг/л, пластовой воды до 80% по объему;
Климатическое исполнение УХЛ по ГОСТ 15150-69;
Категория размещения I по ГОСТ 15150–69;
Температура окружающего воздуха от -60°С до +40°С;
Температура рабочей среды до +120°С;
Класс герметичности затвора – А по ГОСТ 9544 — 2005;
Коррозионностойкое исполнение: некоррозионное, коррозионное К1 и К2.

Условное обозначение	Условный проход мм (дюйм)	Рабочее давление МПа (psi)	Габаритные размеры
H	L	B
ЗМС-50х35	50 (2 1/16)	35 (5000)	525	350	320
ЗМС-50х70	50 (2 1/16)	70 (10000)	700	520	400
ЗМС-50х105	50 (2 1/16)	105 (15000)	720	483	500
ЗМС-65х21ф	65 (2 9/16)	21 (3000)	535	350	320
ЗМС-65х21	65 (2 9/16)	21 (3000)	535	422	320
ЗМС-65х35ф	65 (2 9/16)	35 (5000)	535	350	320
ЗМС-65х35	65 (2 9/16)	35 (5000)	535	422	320
ЗМС-65х70	65 (2 9/16)	70 (10000)	775	565	500
ЗМС-65х105	65 (2 9/16)	105 (15000)	750	533	500
ЗМС-80х14	80 (3 1/8)	14 (2000)	740	359	400
ЗМС-80х21	80 (3 1/8)	21 (3000)	782	434	400
ЗМС-80х35	80 (3 1/8)	35 (5000)	782	473	400
ЗМС-80х70	80 (3 1/8)	70 (10000)	830	620	500
ЗМС-80х105*	80 (3 1/8)	105 (15000)	900	598	500
ЗМС-100х14	100 (4 1/16)	14 (2000)	810	435	500
ЗМС-100х21	100 (4 1/16)	21 (3000)	810	510	500
ЗМС-100х35	100 (4 1/16)	35 (5000)	930	549	500
ЗМС-100х70*	100 (4 1/16)	70 (10000)	1060	670	645
ЗМС-100х105*	100 (4 1/16)	105 (15000)	1085	737	645

* данные задвижки могут комплектоваться одноступенчатым редуктором с передаточным отношением 4

Источник