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Your Sachs dealer
SACHS
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Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH
and recommends
Ernst-Sachs-Straße 6 • D-90441 Nürnberg
Phone: +49 (0)911 4231 400 • Fax +49 (0)911 4231 332
e-Mail: info@sachs-bikes.de • www.sachs-bikes.de
Nr. P00 646 008 00 02 000
2006 04 005
Related Manuals for Sachs Bikes MadAss 125
Summary of Contents for Sachs Bikes MadAss 125
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Your Sachs dealer SACHS uses Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH and recommends Ernst-Sachs-Straße 6 • D-90441 Nürnberg Phone: +49 (0)911 4231 400 • Fax +49 (0)911 4231 332 e-Mail: info@sachs-bikes.de • www.sachs-bikes.de Nr. P00 646 008 00 02 000 2006 04 005… -
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owners manual … -
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PREFACE You have purchased a Sachs MadAss, congratulations and thank you for putting your trust in us. This operating manual includes important Reprinting, reproduction and translation, The MadAss is a sturdy motorcycle in mo- instructions for handling your light motor- even of excerpts, without our express dern design. -
Page 5: Table Of Contents
CONTENTS OVERVIEW AND OPERATION RIDING INSTRUCTIONS Safety symbols …………….3 Ride safely…………….22 Ride economically and be aware of the environment ….23 Chassis number, engine number……….3 Running-in instructions …………24 Side view …………….4-5 Side stand…………….25 Engine ………………6 Starting ………………
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CONTENTS NOTES ON MAINTENANCE TECHNICAL DATA Checking steering bearing…………38 Engine ………………59 Checking the telescopic fork and shock absorber ….38 Power transmission …………..60 Adjusting the shock absorber ……….39 Chassis………………61 Removing the front wheel…………40 Lubricants and operating fluids ……….62 Installing the front wheel………… -
Page 7: Overview And Operation
OVERVIEW AND OPERATION Safety symbols and notes Chassis number Engine number Observe the following: WARNING Precautionary measures against the risk of accidents, injury and/or death. FIRE HAZARD The bike is supplied with a catalyst. The exhaust system becomes very hot. While riding, idling or parking, make sure that no easily inflammable materials (such as hay, leaves, grass, coverings, luggage,…
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Page 8: Side View
OVERVIEW AND OPERATION Right-hand side view 1 Brake fluid reservoir rear brake 2 Brake fluid reservoir front brake 3 Chassis number and rating plate 4 Fork column lock 5 Footbrake lever, rear brake 6 Footrest 7 Kick starter 8 Battery and fuse 9 Pillion footrest, fold-up…
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Page 9: Side View
OVERVIEW AND OPERATION Left-hand side view 10 Cockpit 11 Handlebar fittings 12 Tank cap 13 Adjustment shock absorber 14 Pillion footrest, fold-up 15 Side stand 16 Footrest 17 Gear shift pedal 18 Air filter housing…
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Page 10: Engine
OVERVIEW AND OPERATION Engine left-hand side view Engine right-hand side view 1 Intake valve adjuster cover 8 Carburetor 2 Exhaust valve adjuster cover 9 Fuel tap 3 Spark plug connector 10 Engine number 4 Electric starter 11 Gear shift pedal 5 Oil drain plug 6 Clutch cover 7 Oil filler cap…
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Page 11: Handlebar Fittings
OVERVIEW AND OPERATION Left-handle handlebar fittings Right-handle handlebar fittings 6 Direction-indicator switch Switch to the left: Left indicator on Switch to the right: Right indicator on Push button for switch off Push-button: horn 1 Fixed grip 8 Emergency off switch engine will not start 2 Clutch lever engine starts…
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Page 12: Cockpit
OVERVIEW AND OPERATION Cockpit Ignition-lock WARNING While riding, do not switch the ignition NOTE Activate the parking light only for a limited period. Take into account the charge of the battery. The key can be removed in positions 1 Speedometer NOTE 2 KM/H -odometer The ignition-lock as well as the tank cap are…
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Page 13: Speedometer Set-Up, Time Adjustment
OVERVIEW AND OPERATION Speedometer time adjustment Speedometer set-up 12 : 00 Button M press untill the clock time (CLK) NOTE appears The display is only visible when the ignition is on. Button S press once, the hour value Mode for: flashes DST = total distance (km) The hour value can be set by…
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Page 14: Speedometer Battery Change
OVERVIEW AND OPERATION Speedometer battery change Replace the batteries (6) by using new Remove the screws (3 + 4) and take off NOTE batteries, type AG 13. the cover (5). If the ignition is turn off the clock is supplied Set-in the batteries with the plus termi- by the battery power.
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Page 15: Safety Test
SAFETY TEST Checklist Before each ride, carry out a safety – Lights Important notes for the operation with a catalyst. check using the checklist. – Clutch operation The catalyst. is designed for a optimal Take the safety check seriously. Carry out –…
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Page 16: Clutch
SAFETY TEST Clutch Adjustment: — Remove the rubber cap (1). — Release the lock nut (2). — Turn setting screw (3) as appropriate. — Tighten up the lock nut (2). — Check the play. NOTE Clutch lever play If this adjustment is not sufficient, adjust by turning the setting screw at the other CAUTION end of the clutch cable in the direction of…
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Page 17: Fuel, Fuel Tank
SAFETY TEST Fuel, fuel tank Opening: — Tilt up the cover (2) in the direction of the arrow. — Insert the ignition key (3), turn the cover (2) to the left and open the tank cap (1). Closing: — Close the tank cap (1) by turing the cover (2) to the right and pull out the ignition key.
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Page 18: Fuel Tap
SAFETY TEST Fuel tap Fuel tap (4) CAUTION Fuel tap positions: When you stop the engine, always set = OPEN the fuel tap to position CLOSE. Oth- fuel tank will empty down to a erwise, fuel could enter the engine and reserve quantity of approx.
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Page 19: Engine Oil
SAFETY TEST Engine oil Recommended grade: — 20° -10° 0° 10° 20° 30°40° C CAUTION Per API: SG or higher or also with additional Do not use additives. Since the oil release status: ACEA A3/96 (CCMC G5). SAE 10W/30 also serves to lubricate the clutch, do not use car engine oils supple- Recommended viscosity: mented with friction modifiers (such…
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Page 20: Checking The Oil Level
SAFETY TEST Checking the oil level — Stop the engine and remove the oil filler cap (1) on the lower right of the crank- case. — Clean the oil filler cap at the MIN-MAX aera with a clean rag. CAUTION For checking the oil level only insert the oil filler cap and don’t screw in! Otherwise there will be a wrong mea-…
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Page 21: Brakes
SAFETY TEST Brakes Front brake-fluid tank Rear brake-fluid tank WARNING Sudden changes in play or a spongy feel of the brake lever can be caused by UPPER LOWER faults in the hydraulic system. Do not ride on when in doubt about the oper- UPPER ability of the brake system.
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Page 22: Brakes
SAFETY TEST Front brake Rear brake Checking the brake linings WARNING The brake disks and brake linings must be free of oil and grease. Brake linings (1) are subject to wear. In order to guarantee the operability of the brake system, the wear limits of the brake linings must not have been reached.
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Page 23: Drive Chain
SAFETY TEST Drive chain Check the chain tension CAUTION — Shift the gear to neutral. The chain setting affects the wear on the drive chain and sprocket as well as the — Prop the motorbike up on the side stand. spring excursion of the rear wheel.
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Page 24: Tyre Profile, Tyre Pressure And Size
SAFETY TEST Tyre profile Tyre pressure Tyre size Checking the tyre pressure The standard motorbike is provided with the following tyre sizes: WARNING Front 90/90-16 48J Rear 120/80-16 60J Adjust the tyre pressure according to the total weight load. Never exceed the rated total weight or the bearing capacity WARNING of the tyres.
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Page 25: Load / Lights
SAFETY TEST Load / lights Correctly loaded Checking the lights WARNING — Make sure that the left-right weight For the sake of your safety, use only WARNING distribution is balanced. original Sachs accessories or products Before any ride, check the operation of — Check that fastenings are correct and released by Sachs.
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Page 26: Riding Instructions Ride Safely
RIDING INSTRUCTIONS Ride safely Your reactions can be adversely affected On smooth, slippery roads take into account CAUTION not only by alcohol, but also by drugs and that your riding stability and braking power Riding safety is largely also determined medicines.
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Page 27: Ride Economically And Be Aware Of The Environment
RIDING INSTRUCTIONS Ride economically and be aware of the environment Turn the engine off when waiting in Fuel consumption is also affected by Fuel consumption, environmental pollution traffic. conditions that are out of your control, for and wear of engine, brakes and tyres de- Different riding conditions affect fuel con- instance, poor road condition, hills, riding pend on various factors.
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Page 28: Running-In Instructions
RIDING INSTRUCTIONS Running-in Running-in new tyres — During the first 800 km: Running-in instructions for engine Less than 1/2 throttle. and transmission CAUTION CAUTION — Up to 1.600 km: New tyres have a smooth surface. They Less than 3/4 throttle. Excessive revs while running-in the en- must therefore be roughened by care- gine increases the wear of the engine.
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Page 29: Side Stand
RIDING INSTRUCTIONS Side stand — Switch off the engine. — Left hand on the left-hand handle- bargrip. — Right hand on the seat. — Fold out the arm of the side stand as far forward as it will go and stop by foot. — Slowly tilt the motorbike to the left until its weight is supported.
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Page 30: Starting
RIDING INSTRUCTIONS Starting Before starting — Turn the ignition key (2) to its operating — Shift the foot-operated gear lever (3) to neutral. position — Put the motorcycle it in a vertical position and fould up the side stand. NOTE — Turn the fuel chock (1) to position WARNING A = ON or…
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Page 31: Starting With Kick Starter
RIDING INSTRUCTIONS Starting with kick starter — As soon as the engine is no longer run- CAUTION CAUTION ning smoothly, turn back the CHOKE (1) Avoid high engine-speed counts after in position «B». The EMERGENCY OFF switch (3) is a a cold start.
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Page 32: Starting With Electric Starter
RIDING INSTRUCTIONS Starting with electric starter — As soon as the engine is no longer run- ning smoothly, turn back the CHOKE (1) in position «B». — When the operating temperature is in- creasing, turn back the CHOKE all the way in the opposite direction to the arrow «B».
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Page 33: Riding, Shifting Gears
RIDING INSTRUCTIONS Riding, shifting gears Starting / shifting up Shifting down CAUTION — Pull in the clutch lever (1). — Close the throttle. Avoid: – Crashing the gears — Push down on the foot-operated gear — Adapt your riding speed. –…
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Page 34: Braking
RIDING INSTRUCTIONS Braking Wet brakes Oil and grease WARNING Washing the motorcycle or riding through WARNING Operate the brakes to grind off the salt water or rain can delay the braking effect deposited on the brake discs. The brake discs and linings must be free due to wet or (in winter) ice-covered brake of oil and grease! discs and linings.
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Page 35: Braking
RIDING INSTRUCTIONS Braking Brake with care. Locked wheels do not have much braking effect and can lead to skid- ding / crashing. In principle, do not brake on a curve, but before the curve. Braking on a curve increases the danger of sliding.
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Page 36: Stopping The Engine
RIDING INSTRUCTIONS Stopping the engine Steering lock Stopping the engine Safeguard the steering against unautho- CAUTION rized use. — Turn the ignition key to the position Lock: Turn the fuel chock (2) to the OFF (1). position (Z). In the ON (A) or RES (R) Turn the handlebar fully to the left.
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Page 37: Service Instructions
SERVICE INSTRUCTIONS Servicing the motorbike / cleaning agents WARNING Always carry out a brake test after NOTE cleaning and before starting a ride! Regular, expert service will help maintain the value of your motorcycle and is a CAUTION condition for guarantee claims for corrosion Do not use steam or high-pressure jet and other such damage.
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Page 38: Servicing The Motorbike / Cleaning Agents
SERVICE INSTRUCTIONS Servicing the motorbike / cleaning agents CAUTION Never use paint-polishing agents on plastic parts. — After a longish ride, thoroughly clean the chassis and the aluminium parts and preserve them with a commercially available anti-corrosion agent. Cleaning — To wash the motorcycle, use a soft sponge and clean water.
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Page 39: Operation In Winter And Anti-Corrosion Protection
SERVICE INSTRUCTIONS Operation in winter and Repairing paint damage Servicing tyres anti-corrosion protection If the motorcycle is not used for a longer period, it is recommended to support the motorcycle so that its weight is not on the NOTE tyres. Protect the environment by using only en- You can prevent the tyres from becoming vironmentally friendly preservation agents,…
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Page 40: Lay-Up / Commission
SERVICE INSTRUCTIONS Lay-up / commission Lay-up Commission NOTE — Clean the motorcycle. — Remove the preservation agents from the Before laying up the motorcycle, have a outside. — Remove the battery. Sachs dealer change the engine oil. Observe the maintenance instructions. — Clean the motorcycle.
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Page 41: Technical Changes, Accessories And Spare Parts
SERVICE INSTRUCTIONS Technical changes, accessories and spare parts For approved Sachs accessories and WARNING CAUTION or iginal Sachs spare par ts, see a Technical changes to the motorcycle can We recommend using only approved specialised Sachs dealer. lead to cancellation of the EC operating Sachs accessories and original Sachs He will also ensure that they are license.
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Page 42: Notes On Maintenance
NOTES ON MAINTENANCE Checking the steering bearings Checking the telescopic fork Checking the shock absorber — Pull the hand brake to block the front Check the fastenings (2) of the spring NOTE wheel brake. strut for tight fit. The telescopic fork should not jam up when — Now pump the fork girders several times turned and it should swing back lightly to — Check the spring strut for oil leaks.
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Page 43: Adjusting The Shock Absorber
NOTES ON MAINTENANCE Adjusting the shock absorber Adjusting the spring preload CAUTION The spring strut is manufactured with NOTE a gas filling. The spring preload can be infinitely ad- justed. Do not open the valve cap (3) and do not make any changes.
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Page 44: Removing The Front Wheel
NOTES ON MAINTENANCE Removing the front wheel — Support the motorcycle so that the front CAUTION wheel can move freely and the motor- Take care not to damage the brake discs cycle is standing securely. and linings while removing them. — Loosen the shaft-clamping screws (1).
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Page 45: Installing The Front Wheel
NOTES ON MAINTENANCE Installing the front wheel — Grease the full floating axle (3) and push CAUTION it in with the spacer bushing (5) as far as it will go. Take care not to damage the brake discs and linings (4) while installing — Attach the axle nut (2) and screw tight.
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Page 46: Removing The Rear Wheel
NOTES ON MAINTENANCE Removing the rear wheel — Prop up the motorbike so that the rear CAUTION NOTE wheel can turn freely and that the Do not damage brake disc and linings motorbike is secure. When taking off the rear wheel, make sure during removal! that the bush (3) to the left of the wheel — Hold the full floating axle (4) and release…
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Page 47: Installing The Rear Wheel
NOTES ON MAINTENANCE Installing the rear wheel — Insert right chain adjuster (2) and CAUTION NOTE reassemble with axle nut (1). Do not damage brake disc and linings Insert brake support into the guide (9) of — Adjust the drive chain (5). during installation! Have a Sachs dealer rear suspension.
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Page 48: Checking, Adjusting The Drive Chain
NOTES ON MAINTENANCE Checking the drive chain Checking the chain for wear — With correct chain tension, it should not be possible to lift the chain higher than CAUTION the teeth of the sprocket. The chain, sprocket and pinion must be — If the chain can be pulled higher, have changed as one unit.
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Page 50: Front Wheel Brake
NOTES ON MAINTENANCE Front wheel brake Rear wheel brake � � � � � � � � Checking the brake linings — Visually inspect the brake calliper (1). — If the lining thickness is below the mini- mum, have the brake lining (2) replaced — Check the thickness of the brake lining.
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Page 51
NOTES ON MAINTENANCE Rear wheel brake Adjusting the footbrake pedal position NOTE WARNING The footbrake pedal position can be adjus- Check the play on the footbrake pedal ted with the setscrew (1). and ensure that the brake is functioning properly. A soft and spongy feel when WARNING operating the foot brake indicates that The adjustment measurement A must… -
Page 52: Adjusting The Clutch Lever
NOTES ON MAINTENANCE Adjusting the clutch lever — Tighten up the lock nut (2). CAUTION NOTE — Remove screws (4) and take off the clutch If you drive with no clutch lever play, the If the clutch play cannot be corrected with cover (5).
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Page 53: Cleaning The Air Filter
NOTES ON MAINTENANCE Cleaning the air filter Remove the air filter Clean the foam with Motorrex air clean- NOTE Loosen the clamp (1) and take off the The motorbike is attached with a oil foam hose. Afterward soak and wring out the foam air filter.
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Page 54: Cleaning The Fuel Filter
NOTES ON MAINTENANCE Cleaning the fuel filter Adjusting the play of the twist grip throttle control CHECK: Adjustment: NOTE — Slacken the lock nut (2) on the handle- — Check the throttle cable for light move- We recommend to have the fuel filter (1) bar.
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Page 55: Spark Plug
NOTES ON MAINTENANCE Spark plug ��� � ��� �� Check and change — Insert new spark plug NGK CR7 HSA and tighten up. CAUTION Torque 20 Nm. Check or change the spark plug only when the engine is cold. — Plug in the connector (1). — Pull the spark plug connector (1).
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Page 56: Battery
NOTES ON MAINTENANCE Battery Charging the battery WARNING FIRST AID After a long lay-up (3-4 months), charge the Always wear safety glasses. If acid comes into contact with an eye, im- battery. The charging current (in amperes) Keep children away from acids and mediately flush the eye for several minutes must not exceed 1/10 of the battery ca-…
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Page 57: Battery
NOTES ON MAINTENANCE Battery Removing and installing the battery — Remove the screws (1) on both sides and take off the cover (2). CAUTION — Disconnect the rubber band (3) on the barttery case. The battery may only be connected or disconnected while the ignition is — Remove the battery.
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Page 59: Changing The Bulbs
NOTES ON MAINTENANCE Changing the bulbs NOTE Use only tested, incandescent bulbs with the ‘E’ designation. Use of non-approved bulbs will void the operating license. Do not touch the bulbs with bare fingers. Hold bulbs with a clean, dry cloth when installing or removing them.
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Page 60
NOTES ON MAINTENANCE Tail / brake light If this is not the case, the tail light must be replaced by a Sachs dealer. The tail / brake light (1) is not fitted with a replaceable light bulb (diode light). If the tail light does not work you should first check, whether a cable connection is interrupted. -
Page 61: Changing The Bulbs
NOTES ON MAINTENANCE Changing the bulbs Rear indicator Front indicator — Push the bulb (3) back and release it by — Release the light case (2). turning to the left. Take the bulb out. Indicator lamps NOTE Installation takes place in reverse order to For changing the bulbs an opening of the disassembly.
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Page 62: Adjusting The Headlamps
NOTES ON MAINTENANCE Adjusting the headlamps Adjusting the headlight — Activate the dipped beam. — Use the adjusting screw (1 and 2) on both sides to adjust the angle of the asymmetrically illuminated surface area of the road top. — Release srews (1) and (2), adjust and tighten up.
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Page 63: Technical Data
TECHNICAL DATA Engine Engine type: 4-Speed model: IP52FMI Construction: One cylinder 4-stroke petrol engine Valve steering: 1 overhead cam with rocker arms Valve: 2 valve Valve clearance, cold: intake + exhaust 0.05 mm — 0.08 mm Pistion displacement: 119.7 cm Bore: ø…
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Page 64: Power Transmission
TECHNICAL DATA Power transmission Clutch: Wet multi-plate type Gear box: 4-gear claw dog-clutch engagement, pedal gear shifting Gear ratios: 1. gear = 34/12 (2,832) 2. gear = 29/17 (1,706) 3. gear = 26/21 (1,238) 4. gear = 23/24 (0,958) Chain pinion: 16 teeth Sprocket: 46 teeth…
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Page 65: Chassis
TECHNICAL DATA Chassis Motorbike version: 4-speed model: Type 646 Frame: Center-type frame made of tubular steel Front suspension: Telescopic fork ø 37 mm , hydraulic shock absorption, travel 100 mm Rear suspension: Mono shock absorber, travel 65 mm Wheels: Light metal (Alu) Front rim size: = 1,85 x 16″…
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Page 66: Lubricants And Operating Fluids
TECHNICAL DATA Lubricants and operating fluids Fuel tank capacity: 5,1 litres, including 0,35 litres reserve Fuel: Unleaded fuel min. 91 octane Telescopic-fork oil: Viscosity SAE 10 W Filling quantity per fork tube: 180 cm Engine oil: SAE 15 W 40 mineral oil API (SG or higher) Filling quantity: 0,8 litres Brake fluid:…
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Page 67: Electrical Equipment
TECHNICAL DATA Electrical Equipment Generator: 12 V 150 W Battery: 12 V 6 Ah MF Fuse: 15 A Lights: — Headlight: Low beam 12V 55W E1, high beam 12V 55W E1 — Position light: 12 V 5W — Instrument lights: Direction-indicator 12V 3W Change over gear 12 V 3W Cockpit 12 V 3W…
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Page 68: Dimensions And Weights
TECHNICAL DATA Dimensions and weights Overall length: 1840 mm Width across handlebars 760 mm without rear view mirror: Maximum height: 1035 mm without rear view mirror Wheel base: 1235 mm Seat height: 835 mm Weight empty: 100 kg Weight in running order: 105,5 kg Max.
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Page 69: Warranty Conditions
WARRANTY Warranty conditions In case of an occurring fault the company then entitled to legal claims. Replaced tomer must present the correctly filled in Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik parts pass over into the possession of service book to the seller. GmbH will provide the customer with the Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik 6.
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Page 70: List Of Wear Parts
WARRANTY List of wear parts Wear parts Wear limits Tires, hoses, rims depending on riding style, load and tire pressure the wear limit may already be reached after only 1000 km or even earlier. Wheels, hubs depending on riding style, load and tire pressure the wear limit may already be reached after only 2500 km or even earlier.
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Page 71: List Of Wear Parts
WARRANTY List of wear parts Wear parts Wear limits Cleaning and lubrication of drive chain according of use and of every washing. Drive chain, pinion, sprocket wheels, depending on road conditions / ground and care, a wear is possible after 1500 km. chain guidance, chain pulley Do not wash with high pressure cleaner! Control during every maintenance.
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Page 72: Inspection Plan
INSPECTION PLAN Please observe the following: WARNING CAUTION — During and after the warranty period all For safety reasons, do not carry out any inspections should solely be performed In case of non-compliance the warranty repair or adjustment activities to the by a specialised dealer approved by us.
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INSPECTION PLAN Component Servicing Tasks Before 1st service Every Every Assembly (*Only by an authorised Sachs dealer) each after 4.000 km / 8.000 km / trip 1000 km 4 months 8 months Valves Check and adjust valves if necessary (cold)* Spark plugs Check condition and accordingly clean or replace Replace… -
Page 74: Inspection Plan
INSPECTION PLAN Component Servicing Tasks Before 1st service Every Every Assembly (*Only by an authorised Sachs dealer) each after 4.000 km / 8.000 km / trip 1000 km 4 months 8 months Rear suspension Check, retighten, replace if necessary or lubricate* Every 24.000km / 2 Years Tyres Check gereral condition and profile depth and…
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Page 75: Maintenance Confirmation
MAINTENANCE CONFIRMATION Workshop activities carried out Workshop activities carried out Activities carried out date Activities carried out date…
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Page 76
MAINTENANCE CONFIRMATION Workshop activities carried out Workshop activities carried out Activities carried out date Activities carried out date… -
Page 77
MAINTENANCE CONFIRMATION 1.000 km/1 months 4.000 km/4 months After 8.000 km/8 months After 12.000 km/12 months service dealer stamp: dealer stamp: dealer stamp: dealer stamp: km ……..km ……..km ……..km ……..date……… date……… date……… date……… After 16.000 km/16 months After 20.000 km/20 months After 24.000 km/24 months After 28.000 km/28 months… -
Page 78
MAINTENANCE CONFIRMATION After 32.000 km/32 months After 36.000 km/36 months After 40.000 km/40 months After 44.000 km/44 months dealer stamp dealer stamp dealer stamp dealer stamp km ……..km ……..km ……..km ……..date……… date……… date……… date……… After 48.000 km/48 months After 52.000 km/52 months After56.000 km/56 months After 60.000 km/60 months… -
Page 79
MAINTENANCE CONFIRMATION New brake fluid New brake fluid New brake fluid New brake fluid Km……..Km……..Km……..Km……..Date ……..Date ……..Date ……..Date ……..Stamp, signature Stamp, signature Stamp, signature Stamp, signature… -
Page 81: Motorbike Data / Rating Plate
Motorbike data Rating plate (sample): (fill out on purchase) Model designation: …………Sachs Fahrzeug-und Motorentechnik GmbH Vehicle identily No: …………(Chassis No) e1-0279 WSF 646A1061000101 Key No: ………………….3.750 min — d B ( A ) EC license: …………EC-license: Owner: …………
Посмотреть инструкция для Sachs MadAss 125 (2005) бесплатно. Руководство относится к категории велосипеды, 7 человек(а) дали ему среднюю оценку 9. Руководство доступно на следующих языках: английский. У вас есть вопрос о Sachs MadAss 125 (2005) или вам нужна помощь? Задайте свой вопрос здесь
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Как удалить ржавчину с устройства Sachs велосипед?
1. Замочите поржавевшую деталь в уксусе, пока ржавчина не размокнет полностью. 2. Обрабатывайте ржавчину уксусом в течение 24 часов. 3. Удалите ржавчину с помощью металлической щетки или алюминиевой фольги.
Сколько часов в неделю нужно тренироваться взрослому человеку?
Взрослым рекомендуется выполнять умеренно интенсивные упражнения не менее 2,5 часов в неделю. Желательно распределить их на несколько дней.
Инструкция Sachs MadAss 125 (2005) доступно в русский?
К сожалению, у нас нет руководства для Sachs MadAss 125 (2005), доступного в русский. Это руководство доступно в английский.
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Contents
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Troubleshooting
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Troubleshooting
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Lubrication system — service information/troubleshooting
28 -
Fuel system service information
33 -
Cylinder head/valves — troubleshooting
43 -
Cylinder/Piston — Service Data/Troubleshooting
57 -
Clutch/gearshift linkage — service information/troubleshooting
63 -
Alternator/cam chain tensioner — Exploded diagram/Service data/Troubleshooting
74 -
Transmission/Crankshaft T/Kick starter — Service data/Troubleshooting
76 -
Ignition system — Service information/Troubleshooting
96 -
Troubleshooting
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Related Manuals for Sachs Bikes MadAss 125
Summary of Contents for Sachs Bikes MadAss 125
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Page 2
Peirspeed organization Use only original MadAss125 spare parts. -
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FY152FMI Valve clerance, cold intake + exhaust 0.05mm-10.05mm Piston displacement 119.70 cm 52.40 mm 55.50 mm 9.3:1 6.50kw/7,500rpm 8.5 Nm at 5,400rpm dry foam 1,900rpm FYZ22PA-S3P 1.75~2 turns out 1,500+/-100rpm 18mm — 0.5mm 2.833 (34/12) 1.706 (29/17) 1.238 (26/21) 0.958 (23/24) 3.722 16 teeth 46 teeth… -
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200 kPa 250 kPa driver 36 psi Tire pressure with 39 psi 1,22 gal 09 gal 1840 mm 760 mm 1035mm 100 kg 200 kg 300 kg… -
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V241201-FYIJ-0000 Core cleaner 18543-FY20-000 Gasket, air cleaner 90713-FYXF-000 O-gasket cover side hole upper 90727-FYXF-000 O-gasket cover side hole E000002-FYIF3-0000 Spark plug Engine oil SA 10W40 0.9 Liter 0.9 Liter 0.9 Liter 0.9 Liter 23682-FYIF3-000 Sprocket 16T Replace if necessary GB/T894.1-17-0 Spline gear driven Replace if necessary 41201-FY20-000… -
Page 10
Maintenance Kilometers petcock Check air pressure… -
Page 11
sity… -
Page 16
1500+/-100rpm… -
Page 22
1.5 mm Allways use… -
Page 24
direc… -
Page 33
FYZ22PA-S3P 22 mm 18+/-0.5mm 1.75~2 turns out 1500+/-100rpm 2.595 5D07… -
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1,500+/-100rpm… -
Page 41
23kg… -
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Cam height 5.623 5.223 5.386 4.986 9.972-9.987 9.91 0.013-0.037 0.05 IN: 33.78, EX:36.5 IN: 32, EX:35 Valve stem O.D. 4.970-4.985 4.92… -
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Cylinder I.D. 52.405-52.42 52.45 Out of round 0.005 Taper 0.005 Piston O.D. 52.373-52.387 52.30 Piston pin bore 14.002-14.008 14.05 Piston pin O.D. 13.994-13.999 13.98 Piston-to-pin clearance 0.075 Connecting rod small end I.D. 14.016-14.034 14.06… -
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3.86-3.90 3.60 Clutch center guide O.D. 20.840-20.860 20.80… -
Page 74
Cam chain tensioner Tensioner spring free length 111.70 106.70… -
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14.016-14.034 14.06 0.004-0.012 0.05 16.966-16.984 16.92 16.966-16.984 16.92… -
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SACHSRecommends
Printed in Germany 2005 04 003
Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH · Ernst-Sachs-Straße 6D-90441 Nürn berg · Tel +49 (0)911 42 31 0 · Fax +49 (0) 911 42 31 405
SACHSverwendetund empfi ehlt
Repair Instructions No. P00 649 008 06 01 000 Edition March 2005
Reparaturanleitung Nr. P00 649 008 06 01 000 Ausgabe März 2005
Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH
PREFACE
This repair manual serves as guideline for professional repair activities.See the illustrated spare-parts catalog for further assis-tance.
All fi gures, dimensions and descriptions correspond to the state of the version concerned. All changes are reserved in the interest of further development of the construction models.
See also the «technical information», which provides data about technical changes implemented after this repair manual was sent to the printer .
The technical information is intended for master me-chanics, since its careful and constant observation is a requisite for preserving the operability of the individual assemblies of the motorcycle.
Apart from such information, the usual basic safety rules that apply to the repair of motorcycles must be obser-ved.
Use the tools provided for in the «Motor» section.The use of unsuitable tools may adversely affect engine operability.
This manual is provided only for internal use within the Sachs organisation.It may not be reproduced or made available to third par-ties.
Use only original SACHS spare parts.
Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH
VORWORT
Diese Reparaturanleitung dient als Leitfaden für fach ge -rech te Instandsetzungsarbeiten.Die bebilderte Ersatzteilliste ist als zusätzliche Hilfs quel le mit heranzuziehen.
Sämtliche Abbildungen, Maße und Be schrei bun gen ent- spre chen dem Stand der jeweiligen Aus ga be. Im In ter es se der konstruktiven Wei ter ent wick lung blei ben Än de run gen vorbehalten.
Beachten Sie auch die «Technischen Informationen». Sie in for mie ren über technische Änderungen, die nach dem Druck dieser Reparaturanleitung durch ge führt wurden.
Technische Informationen gehören unbedingt in die Hand der Meister und Mechaniker, denn ihre sorg fäl ti ge und ständige Beachtung ist Vor aus set zung für die Erhaltung der Betriebssicherheit der einzelnen Ag gre ga te des Kraft -ra des.
Unabhängig davon gelten selbstverständlich auch die bei der Instandsetzung von Krafträdern allgemein üblichen Grund re geln der Sicherheit.
Weiterhin sind die im Kapitel «Motor» vorgesehenen Re-paraturwerkzeuge unbedingt zu verwenden.Der Einsatz von ungeeigneten Werkzeugen, die die Funk- ti ons tüch tig keit des Motors beeinträchtigen könn ten, ist zu vermeiden.
Die Reparaturanleitung ist nur für den Gebrauch in ner halb der Sachs Organisation vorge sehen. Eine Wei ter ga be an Dritte sowie Vervielfälti gung sind nicht gestattet.
Nur SACHS-Original-Er satz tei le verwenden.
Sachs Fahrzeug- und Motorentechnik GmbH
2
TABLE OF CONTENTS Page
TECHNICAL DATA
Engine, ignition system, carburettor, power transmission 8
Chassis, lubricants and operating fl uids, electrical equipment, dimensions and weights 10
SERVICE DATA
Tightening torques for inspection plan 12
Spare parts for inspection plan 14
Inspection plan 16
GENERAL NOTES 18
TORQUE VALUES
Torque values engine and frame 20
Torque values general 22
MAINTENANCE
Spark plug 24
Valve clearance 26, 28
Carburetor idle speed 28
Air cleaner 30
Adjusting the clutch lever play 32
Checking, adjusting the drive chain 34
Brake system 36, 38, 40, 42
Frontwheel 44
Rearwheel 46
Wheel bearings 48
LUBRICATION SYSTEM
Service information 50, 52
Troubleshooting 52
Engine oil 54
Engine oil fi lter cleaning 54, 56
Oil pump removal 56
Oil pump inspection and installation 58, 60
FUEL SYSTEM
Service information 62
Troubleshooting 62
Carburetor throttle valve removal, inspection and installation 64, 66
Carburetor removal, inspection and installation 66, 68, 70, 72, 74
Fuel cock 76
ENGINE DISASSEMBLY / ASSEMBLY 78
3
INHALTSVERZEICHNIS Seite
TECHNISCHE DATEN
Motor, Zündanlage, Vergaser, Kraftübertragung 9
Fahrgestell, Schmier- und Betriebsstoffe, Elektrische Ausrüstung, Maße und Gewichte 11
WARTUNGS DATEN
Anziehdrehmomente für Wartungsplan 13
Ersatzteile für Wartungsplan 15
Wartungsplan 17
ANGEMEINE HINWEISE 18-19
ANZUGSMOMENTE
Anzugsmomente Motor und Fahrgestell 21
Anzugsmomente Richtwerte 23
WARTUNG
Zündkerze 24-25
Ventilspiel 26-29
Vergaser Leerlaufdrehzahl 28-29
Luftfi lter 30-31
Kupplungshebelspiel einstellen 32-33
Antriebskette prüfen und einstellen 34-35
Bremsanlage 36-43
Vorderrad 44-45
Hinterrad 46-47
Radlager 48-49
SCHMIERSYSTEM
Wartungsinformation 50-51, 53
Störungstabelle 53
Motoröl 54-55
Ölfi lter reinigen 54-57
Ölpumpe ausbauen 56-57
Ölpumpe prüfen und einbauen 58-61
KRAFTSTOFFANLAGE
Wartungsinformation 63
Störungstabelle 63
Vergaser Gasschieber ausbauen, prüfen und einbauen 64-67
Vergaser ausbauen, prüfen und einbauen 66-75
Kraftstoffhahn 76-77
MOTOR AUSBAUEN / EINBAUEN 79
4
TABLE OF CONTENTS Page
CYLINDER HEAD / VALVES
Service information 80
Troubleshooting 82
Camshaft removal, inspection 84
Cylinder head removal 86
Cylinder head inspection 88, 90
Valve guide, valve seat inspection, refacing 92, 98
Cylinder head assembly 98, 100
Cylinder head installation 102
Cam shaft installation 104-106
Cylinder compression 106
CYLINDER / PISTON
Service information 108, 110
Troubleshooting 110
Cylinder removal, cylinder inspection 112
Piston removal, piston, piston ring inspection 114, 116
Connecting rod inspection 116
Piston ring installation, piston installation 118
Cylinder installation 120
CLUTCH / GEARSHIFT / LINKAGE
Service information 122
Troubleshooting 122
Clutch removal 124, 126
Clutch disassembly 128
Clutch inspection 130, 132
Clutch assembly 132, 134
Gearshift disassembly and assembly 136, 138
Clutch installation 137-142
ALTERNATOR / CAM CHAIN TENSIONER
Service information 144
Troubleshooting 144
Alternator, fl ywheel removal 146
Cam chain tensioner removal, inspection and installation 146
5
INHALTSVERZEICHNIS Seite
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Wartungsinformation 80-81
Störungstabelle 83
Nockenwelle ausbauen und prüfen 84-85
Zylinderkopf ausbauen 86-87
Zylinderkopf prüfen 88-91
Ventilführung, Ventilsitze prüfen und nacharbeiten 92-99
Zylinderkopf zusammenbauen 98-101
Zylinderkopf einbauen 102-103
Nockenwelle einbauen 104-107
Zylinderkompression 106-107
ZYLINDER / KOLBEN
Wartungsinformation 108-109, 111
Störungstabelle 111
Zylinder ausbauen, Zylinder prüfen 112-113
Kolben ausbauen, Kolben, Kolbenringe prüfen 114-117
Pleuel prüfen 116-117
Kolbenringe einsetzen, Kolben einbauen 118-119
Zylinder einbauen 120-121
KUPPLUNG / SCHALTGESTÄNGE
Wartungsinformation 123
Störungstabelle 123
Kupplung ausbauen 124-127
Kupplung demontieren 128-129
Kupplung prüfen 130-133
Kupplung montieren 132-135
Schaltgestänge demontieren und montieren 136-138
Kupplung einbauen 138-143
LICHTMASCHINE / STEUERKETTENSPANNER
Wartungsinformation 145
Störungstabelle 145
Lichtmaschine, Schwungrad ausbauen 146-147
Steuerkettenspanner ausbauen, prüfen und einbauen 146-147
6
TABLE OF CONTENTS Page
TRANSMISSION / CRANKSHAFT / KICK STARTER
Service information 148
Troubleshooting 148
Crankcase separation 150, 152
Crankshaft inspection 152, 154
Timing sprocket replacement 154
Kick starter disassembly and reassembly 156
Transmission disassembly and inspection 158
Shift drum disassembly, transmission bearing inspection 160
Crankcase bearing replacement 162
Transmission assembly 162, 164
Crankcase assembly 166
ELECTRICAL SYSTEM
Fuse 168
Battery, charging battery 170
Commissioning battery 172, 174
Cockpit, speedometer adjustment 176
Speedometer battery change 178
Changing bulbs 180
Assembly of indicator, light bulbs 182, 184
Adjusting the headlamps 186
IGNITION SYSTEM
Shema 188
Service information 190
Troubleshooting 190
CDI unit inspection 192
Ignition coil inspection 194
Alternator coil inspection 196
Ignition timing inspection 196
WIRING DIAGRAM
Wiring diagram without clutch switch 198
Wiring diagram with clutch switch 200
TROUBLESHOOTING
Engine 202, 204, 206, 208
Electric 210, 212
Battery 214
7
INHALTSVERZEICHNIS Seite
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
Wartungsinformation 149
Störungstabelle 149
Kurbelgehäuse trennen 150-153
Kurbelwelle prüfen 152-155
Nockenwellenantriebsrad auswechseln 154-155
Kickstarter ausbauen und zusammenbauen 156-157
Getriebe demontieren und überprüfen 158-159
Schalttrommel und Schaltgabel demontieren, Getriebelager prüfen 160-161
Kurbelgehäuse Lager auswechseln 162-163
Getriebe montieren 162-165
Kurbelgehäuse zusammenbauen 166-167
ELEKTRISCHE ANLAGE
Sicherung 168-169
Batterie, Batterie laden 171
Inbetriebnahme Batterie 173, 175
Cockpit, Tachometer einstellen 176-177
Tachometer Batteriewechsel 178-179
Glühlampen wechseln 180-181
Montage Blinker, Glühlampen 183-185
Scheinwerfer einstellen 186-187
ZÜNDSYSTEM
Schema 189
Wartungsinformation 191
Störungstabelle 191
CDI Einheit prüfen 192-193
Zündspule prüfen 195
Lichtmaschine Spulen prüfen 196-197
Zündzeitpunkt überprüfen 196-197
SCHALTPLÄNE
Schaltplan ohne Kupplungsschalter 199
Schaltplan mit Kupplungsschalter 201
STÖRUNGSTABELLE
Motor 203, 205, 207, 209
Elektrik 211, 213
Batterie 215
8
TECHNICAL DATA
Engine type FY139FMB
Construction One cylinder 4-stroke petrol engine
Valve steering 1 overhead cam with rocker arms
Valve 2 valve
Valve clearance, cold intake + exhaust 0.05 mm — 0.08 mm
Pistion displacement 49,5 cm3
Bore ø 39 mm
Stroke 41,4 mm
Compression ratio 10:1
Lubrication system forced oil lubrication
Cooling air cooled
Maximum net power output 2,0 kW at 7.000 rpm
Maximum net torque 3,2 Nm at 4.300 rpm
Air-fi lter paper air-fi lter
Typ of starter electric starter / kick starter
Ignition system transistorized ignition system with electronic ignition control (CDI)
Ignition timing 15 ° before TDC at 2.000 rpm / 30 ° before TDC at 3.500 rpm
Pickup coil resistance 110-130 Ohm (bl/w-ground)
Ignition coils resistance Primary 550-570 Ohm
Spark plug NGK CR7 HSA electrode gap 0,6- 0,8 mm
Carburetor Mikuni type VM 12 101 6
Main jet # 47,5
Idle jet 15
Jet needle setting groove 4 th from top
Mixture regulation screw Initial opening 2,5 turns out
Idle speed 1.800 +/- 200 rpm
Float level 13 mm — 1 mm
Throttle cable free play 1,0 — 2,0 mm
Power transmission
Clutch Wet multi-plate type
Gear box 4-seed constant mesh, foot operated
Gear ratios 1. gear = 36/11 (3,273)
2. gear = 31/16 (1,938)
3. gear = 27/20 (1,350)
4. gear = 24/23 (1,044)
Primary transmission ratio 4,059
Chain pinion 11 teeth
Sprocket 53 teeth
Drive chain 420, 116 links
9
TECHNISCHE DATEN
Motor Typ: FY139FMB
Bauart: Einzylinder-Viertakt-Ottomotor
Ventilsteuerung: 1 obenliegende Nockenwelle mit Kipphebel
Ventile 2 Ventile
Ventilspiel, kalt Einlass + Auslass 0,05 mm — 0,08 mm
Hubraum 49,5 cm3
Bohrung ø 39 mm
Hub 41,4 mm
Verdichtung 10:1
Schmierung Druckumlaufschmierung
Kühlung luftgekühlt
Leistung 2,0 kW bei 7.000 1/min
Drehmoment 3,2 Nm bei 4.300 1/min
Luftfi lter Trockenluftfi lter
Anlasser Elektrostarter / Kickstarter
Zündanlage Transistorzündanlage mit elektronischer Zündkontrolle (CDI)
Zündzeitpunkt 15 ° vor OT bei 2.000 1/min / 30 ° vor OT bei 3.500 1/min
Widerstand Signalgeberspule 110-130 Ohm (bl/w-Masse)
Widerstand Zündspulen Primär 550-570 Ohm
Zündkerze NGK CR7 HSA Elektrodenabstand 0,6- 0,8 mm
Vergaser Mikuni Schiebervergaser Typ VM 12 101 6
Hauptdüse # 47,5
Leerlaufdüse 15
Düsennadel Nadeleinstellring 4. von oben
Gemischregulierschraube Anfangsöffnung 2,5 Umdrehungen heraus
Leerlaufdrehzahl 1.800 +/- 200 1/min
Schwimmerstand 13 mm — 1 mm
Gasseilzugspiel 1,0 — 2,0 mm
Kraftübertragung
Kupplung: Mehrscheiben-Ölbadkupplung
Schaltung: 4-Gang-Klauenschaltung, Fußschaltung
Getriebeübersetzung: 1. Gang = 36/11 (3,273)
2. Gang = 31/16 (1,938)
3. Gang = 27/20 (1,350)
4. Gang = 24/23 (1,044)
Primärübersetzung: 4,059
Antriebsritzel: 11 Zähne
Kettenrad: 53 Zähne
Kette: 420, 116 Glieder
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TECHNICAL DATA
Chassis
Motorbike version: Type 649
Frame: Center-type frame made of tubular steel
Front suspension: Telescopic fork ø 37 mm , hydraulic shock absorption, travel 100 mm
Rear suspension: Mono shock absorber, travel 65 mm
Wheels: Light metal (Alu)Front rim size: = 1,85 x 16″Rear rim size: = 2,50 x 16″
Tires: Front = 90/90-16 48J Rear = 120/80-16 60J
Tire pressure, solopillion driver
Front = 2,0 rear = 2,5 barFront = 2,2 rear = 2,7 bar
Brakes, frontMinumim lining thickness
Disc brake ø 260 mm, hydraulic two piston fl oating caliper2,0 mm
Brakes, rearMinumim lining thickness
Disc brake ø 215 mm, mechanical two piston caliper1,5 mm
Lubricants and operating fl uids
Fuel tank capacity 4,6 litres, including 0,35 litres reserve
Fuel Unleaded fuel min. 91 octane
Telescopic-fork oil Viscosity SAE 10 W
Filling quantity per fork tube 180 cm3
Engine oilFilling quantity
SAE 15 W 40 mineral oil API (SG or higher)0,8 litres
Brake fl uid DOT 4
Electrical Equipment
Generator 12 V 70 W
Charging coil resistance 0,6-0,9 Ohm
Regulator voltage 13,0-14,0 V
Battery 12 V 4 Ah MF
Fuse: 15 A
Lights- Headlight- Position light- Instrument lights
— Brake/rear light:- Turn signal light
Low beam 2x 12V 15W12 V 3WDirection-indicator 12V 3WChange over gear 12 V 3WCockpit 12 V 3W12 V diode light12V 21W
Dimensions and weights
Overall length: 1830 mm
Width across handlebars without rear view mirror
780 mm
Maximum height 1010 mm without rear view mirror
Wheel base 1235 mm
Seat height 865 mm
Weight empty 85 kg
Weight in running order 89,5 kg
Max. transport weight allowed 190,5 kg
Max. permitted total weight 280 kg
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TECHNISCHE DATEN
Fahrgestell
Fahrzeugausführung: Typ 649
Rahmen: Stahl-Zentralrohr
Vorderradaufhängung: Teleskopgabel ø 37 mm , hydraulisch gedämpft, Federweg 100 mm
Hinterradfederung: direkt angelenktes Federbein, Federweg 65 mm
Räder: Leichtmetall (Alu)Felgengröße vorn: = 1,85 x 16″Felgengröße hinten: = 2,50 x 16″
Reifen: vorn = 90/90-16 48J hinten = 120/80-16 60J
Reifendruckmit Sozius
vorn = 2,0 bar hinten = 2,5 barvorn = 2,2 bar hinten = 2,7 bar
Bremsen vornMindestbelagstärke
Scheibenbremse ø 260 mm, hydraulische 2-Kolben-Schwimmsattel- Bremszange2,0 mm
Bremsen hintenMindestbelagstärke
Scheibenbremse ø 215 mm, mechanisch betätigte 2-Kolben-Festsattel -Bremszange1,5 mm
Schmier- und Betriebsstoffe
Tankinhalt 4,6 Liter, inkl. 0,35 Liter Reserve
Kraftstoff bleifreier Normalkraftstoff ROZ 91
Teleskopgabelöl Viskosität SAE 10 W
Füllmenge pro Gabelholm 180 cm3
MotorölFüllmenge
SAE 15 W 40 Mineralöl API (SG oder höher)0,8 Liter
Bremsfl üssigkeit DOT 4
Elektrische Ausrüstung
Drehstromgenerator: 12 V 70 W bei 5.000 1/min
Widerstand Ladespule 0,6-0,9 Ohm
Regelspannung 13,0-14,0 V
Batterie 12 V 4 Ah MF
Sicherung 15 A
Beleuchtung- Scheinwerfer- Standlicht- Armaturenbeleuchtung
— Brems-/Rücklicht- Blinkleuchte
Abblendlicht 2x 12V 15W12 V 3 WBlinkerkontrolle 12 V 3WNeutralschaltkontrolle 12 V 3WTachobeleuchtung 12 V 3W12 V Diodenleuchte12V 21W
Maße und Gewichte
Gesamtlänge: 1830 mm
Breite über Lenker ohne Rückspiegel: 780 mm
Maximale Höhe: 1010 mm ohne Rückspiegel
Achsabstand: 1235 mm
Sitzhöhe: 865 mm
Leergewicht: 85 kg
Gewicht im fahrbereiten Zustand: 89,5 kg
Max. Zuladung: 190,5 kg
Zulässiges Gesamtgewicht: 280 kg
12
SERVICE DATA
Tightening torques for inspection plan Nm
Engine
Cylinder head nuts and bolts 10-12
Cam chain tension adjuster bolt 25–28
Crankcase cover bolts 10-12
Manifold bolts 10-12
Clutch lock nut 40-45
Generator rotor nut 40-45
Engine oil drain plug 22-25
Valve cover lock 10-12
Chassis
Rear-wheel axle nut 50-60
Front-wheel axle nut 45-55
Swing axle nut 45-55
Disc brake screws 12-14
Front brake calliper bolts 60-65
Rear brake calliper bolts 30-35
Handle bar holder bolt upper 22-25
Rear shock mounting bolts 38-42
Exhaust pipe mounting nuts 10-12
Engine mounting bolt upper / below 33-35
Sprocket bolts 12-14
Headlight fastening 10-12
13
WARTUNGSDATEN
Anziehdrehmomente für Wartungsplan Nm
Motor
Zylinderkopfmutter / Schrauben 10-12
Steuerkettenspanner-Dichtungsschraube 25–28
Kurbelgehäusedeckelschraube 10-12
Ansaugkrümmerschraube 10-12
Kupplungssicherungsmutter 40-45
Schwungradmutter 40-45
Ölablassschraube 22-25
Ventildeckelverschraubung 10-12
Fahrgestell
Hinterachsmutter 50-60
Vorderachsmutter 45-55
Schwingenachsmutter 45-55
Bremsscheibenschrauben 12-14
Bremssattelschrauben vorne 60-65
Bremssattelschrauben hinten 30-35
Lenkerhalterschraube oben 22-25
Stoßdämpferbefestigungsschraube 38-42
Auspuffrohr-Befestigungsmuttern 10-12
Motorbefestigungsschraube oben / unten 33-35
Kettenradschrauben 12-14
Scheinwerferbefestigung 10-12
14
SERVICE DATA
Spare parts for inspection plan
SACHS part no Description Q’ty 1.000 km 4.000 km 8.000 km 12.000 km
P40 649 050 01 003 180 Brake pad (rear) 1 X X X
P40 649 050 01 003 120 Brake pad (rear) 1 X X X
P40 649 050 01 002 640 Brake pad (front) 2 X X X
P40 649 050 01 000 170 Core cleaner 1 X X X
P40 649 050 01 000 190 Gasket air cleaner 1 X X X
P40 649 050 02 000 330 O-gasket valve cover 2 X X X X
P40 649 050 02 000 480 O-gasket cover side hole upper 1 X X X X
P40 649 050 02 000 470 O-gasket cover side hole 1 X X X X
P40 649 050 02 000 390 Spark plug 1 X
P40 649 050 02 000 980 Gasket drain plug 1 X X X X
P00 935 982 07 25 000 MOTOREX Formula 4T 10W40 1 0,8 Liter 0,8 Liter 0,8 Liter 0,8 Liter
P40 649 050 02 001 380 Sprocket 11 T 1 Replace if necessary
P40 649 050 02 001 240 Spline gear driven 1 Replace if necessary
P40 649 050 01 001 250 Sprocket 420/53 gear driven 1 Replace if necessary
P40 649 050 01 001 270 Chain 420-112B 1 Replace if necessary
P40 649 050 01 001 190 Tire 120/80-16 (rear) 1 Replace if necessary
P40 649 050 01 002 780 Tire 90/90-16 (front) 1 Replace if necessary
P40 649 050 01 001 200 Tube (rear) 1 Replace if necessary
P40 649 050 01 002 790 Tube (front) 1 Replace if necessary
15
WARTUNGSDATEN
Ersatzteile für Wartungsplan
SACHS Teile Nr. Teile Bezeichnung Menge 1.000 km 4.000 km 8.000 km 12.000 km
P40 649 050 01 003 180 Bremsbelag (hinten) 1 X X X
P40 649 050 01 003 120 Bremsbelag (hinten) 1 X X X
P40 649 050 01 002 640 Bremsbeläge (vorne) 2 X X X
P40 649 050 01 000 170 Luftfi ltereinsatz 1 X X X
P40 649 050 01 000 190 Dichtung Luftfi lter 1 X X X
P40 649 050 02 000 330 O-Ring Ventildeckel 2 X X X X
P40 649 050 02 000 480 O-Ring Zündsichtdeckel 1 X X X X
P40 649 050 02 000 470 O-Ring Magnet Sichtdeckel 1 X X X X
P40 649 050 02 000 390 Zündkerze 1 X
P40 649 050 02 000 980 Ölablaßdichtung 1 X X X X
P00 935 982 07 25 000 MOTOREX Formula 4T 10W40 1 0,8 Liter 0,8 Liter 0,8 Liter 0,8 Liter
P40 649 050 02 001 380 Kettenritzel 11 Z 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 02 001 240 Sicherungsring Kettenritzel 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 01 001 250 Kettenrad 420/53 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 01 001 270 Kette 420-112B 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 01 001 190 Reifen hinten 120/80-16 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 01 002 780 Reifen vorne 90/90-16 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 01 001 200 Schlauch hinten 1 Je nach Bedarf
P40 649 050 01 002 790 Schlauch vorne 1 Je nach Bedarf
16
SERVICE DATA
Inspection plan
I = Inspektion, retighten, adjust, replace if necessary, or grease
W = Change
R = Clean
S = Grease
Wartung bei km Delivery 1.000 4.000 8.000 12.000
Months NEW 1 4 8 12
ComponentAssembly
Servicing Tasks
Valves Check and adjust valves if necessary I I I I I
Spark plug Check condition and accordingly clean or replace
I I I W I
Air fi lter Clean fi lter and housing R R R R
Replace paper fi lter I W W W
Carburetor Check and adjust idle and cold star I I I I I
Throttle cable I I I I I
Fuel fi lter Clean (fuel cock) R R R R
Fuel hoses change at least every 4 years I I I I
Engine oil Change (operating temperature) I W W W W
Exhaust system Check for leads and repair if neces-sary
I I I I I
Brakes Check brake function and brake fl uid I I I I I
Check and replace brake pads I I W W W
Adjust rear brake I I I I I
Brake fl uid Change change every 2 years
Brake hoses Check and renew min. every 4 years I I I I I
Clutch Check and adjust I I I I I
Rear suspension Check, retighten, replace if necessary I I I I I
Tyres Check general condition and profi le depth and replace as necessary
I I I I I
Luftdruck überprüfen ggf. korrigieren I I I I I
Wheels Check for damage, balance I I I I I
Stearing and bearings Check and adjust free play I I I I I
Front forks Check general condition as well as for leaks and repair if necessary
I I I I I
Chain Check adjustment and condidtion and grease, adjust and renew if necessary
I/S I/S I/S I/S I/S
Side stand Check, grease, repair if necessary I/S I/S I/S I/S I/S
Nut and bolt tightness Check tightened to the correct torque settings
I I I I I
Cables Check for demage and smooth opera-tion, if necessary replace
I I I I I
Headlight Check and adjust I I I I I
Battery Check, recharge if necessary I I I I I
17
WARTUNGSDATEN
Wartungsplan
I = Inspektion, nachziehen, einstellen, ggf. erneuern oder schmieren
W = Wechseln
R = Reinigen
S = Schmieren
Wartung bei km Übergabe 1.000 4.000 8.000 12.000
Monate NEU 1 4 8 12
Bauteile, Baugruppen Auszuführende Arbeiten
Ventile Ventilspiel kontrollieren ggf. einstellen
I I I I I
Zündkerze Zustand prüfen, ggf. reinigen oder ersetzen
I I I W I
Luftfi lter Einsatz und Gehäuse reinigen R R R R
Papierfi lter reinigen / ersetzen I W W W
Vergaser Leerlauf und Kaltstarteinrichtung I I I I I
Gaszug Spiel einstellen I I I I I
Kraftstofffi lter Reinigen (im Kraftstoffhahn) R R R R
Kraftstoffschläuche (alle 4 Jahre erneuern) I I I I
Motoröl Wechseln I W W W W
Auspuffanlage auf Undichtigkeit prüfen ggf. Teile erneuern
I I I I I
Bremsen Funktion und Bremsfl üssigkeitsstand
I I I I I
Bremsbeläge I I W W W
Hinterradbremseinstellung I I I I I
Bremsfl üssigkeit Wechseln alle 2 Jahre wechseln
Bremsschläuche Prüfen (alle 4 Jahre erneuern) I I I I I
Kupplung Prüfen, ggf. einstellen I I I I I
Hinterradaufhängung Prüfen, nachziehen, ggf. erneuern I I I I I
Reifen Zustand und Reifenprofi l prüfen, ggf. erneuern
I I I I I
Luftdruck überprüfen ggf. korrigieren
I I I I I
Räder auf Schlag, Beschädigung prüfen I I I I I
Lenkung / Lagerung Spiel kontrollieren, ggf. korrigieren I I I I I
Teleskopgabel Funktion auf Undichtigkeit prüfen ggf. instandsetzen
I I I I I
Antriebskette Zustand prüfen ggf. einstellen schmieren bzw. erneuern
I/S I/S I/S I/S I/S
Seitenständer Funktion prüfen und Fetten, ggf. instandsetzen
I/S I/S I/S I/S I/S
Schraubverbindungen auf festen Sitz prüfen, ggf. korrigieren
I I I I I
Seilzüge Beschädigung und Leichtgängigkeit? ggf. erneuern
I I I I I
Scheinwerfer Einstellung prüfen, ggf. korrigieren I I I I I
Batterie Prüfen, ggf. nachladen I I I I I
1
SFM 649 001.3
1
SFM 649 002.3
1
SFM 649 003.3
1
42
3
SFM 649 004.3
18
GENERAL NOTES
Gaskets, seal rings and O-rings
— Gaskets, seal rings and O-rings must generally be replaced when overhauling the engine. The sealing faces must be thoroughly cleaned.
Lock washers and split pins- After removal replace all lock washers (1) and split pins.
After tightening the nut, lock washer (1) must be bent up against the side of the nut.
Bearings and radial seals- When assembling bearings (1) make sure that manufacturer
name or number point to the outside. Lubricate the bearings with oil.
ATTENTIONDo not use compressed air to dry the bearings since this could damage the surface of the bearings.
— When assembling radial seals (1) make sure that manufac-turer name or number point to the outside. Apply a thin coat of lightly viscous engine oil to the seal lips.
Circlips- Circlips must be thoroughly inspected before installation.- Piston pin circlips must not be assembled again. — Warped circlips must be renewed.- When assembling a circlip (1) make sure that the sharp
edged side (2) is positioned opposite the side subjected to the force (3) applied to the circlip. See cross-sectional drawing (4 = shaft).
19
ALLGEMEINE HINWEISE
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe
— Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe müssen beim Überholen des Motors grundsätzlich erneuert wer den. Die Dichtungs-fl ächen müssen gereinigt werden.
Sicherungsscheiben und Splinte- Beim Ausbau alle Sicherungsscheiben (1) und Splinte erneuern.
Die Sicherungsscheiben (1) müssen nach dem Anziehen der Mutter gegen die Mutternkante gebogen werden.
Lager und Dichtringe- Beim Einbau der Lager (1) darauf achten, dass der Herstel-
lername bzw. die Nummer nach außen zeigt. Die Lager mit Öl schmieren.
ACHTUNGZum Trocknen der Lager niemals Druckluft ver wen den, da die Oberfl äche der Lager dadurch be schä digt werden könnte.
— Beim Einbau von Dichtringen (1) darauf achten, dass der Herstellername bzw. die Nummer nach außen zeigt. Einen dünnen Motorölfi lm leichter Viskosität auf die Dichtlippen auftragen.
Sicherungsringe- Die Sicherungsringe müssen vor dem Wie der ein bau sorg-
fältig geprüft werden.- Die Kolbenbolzensicherungsringe dürfen nicht wieder ein-
gebaut werden.- Verzogene Sicherungsringe müssen erneuert werden.- Beim Einbau eines Sicherungsringes (1) darauf achten,
dass die eckige Seite (2) außen ist. Das heißt, die eckige Seite (2) muss sich auf der auf den Ring wir ken den Kraft (3) ab ge wand ten Seite befi nden. Siehe Quer schnitt zeich nung (4 = Welle).
20
TORQUE VALUES ENGINEItem Q’ty Thread Dia mm Nm
Clutch lock nut 1 14 40-45
Flywheel nut 1 10 42
Cam sprocket bolt 3 5 9
Valve adjuster lock nut 2 5 9
Cylinder head nut 4 6 10-12
Cylinder head bolt 2 6 10-12
Cam chain guide roller pin bolt 1 6 10
Intake manifold bolt 2 6 10-12
Exhaust pipe joint nut 2 6 12
Shift drum stopper arm bolt 1 6 10
Shift drum stopper plate bolt 1 6 17
Shift spring pin bolt 1 8 30
Oil drain bolt 1 12 22-25
Cam chain tensioner sealing bolt 1 14 25-28
Cam chain tensioner pivot bolt 1 8 16
Shift drum bolt 1 6 12
Crankcase cover bolt 11 6 10-12
Drive sprocket bolt 2 6 12-14
TORQUE VALUES
TORQUE VALUES FRAME
Connection Nm
Handle bar holder 22-25
Fastening screws for upper fork bridge 25-28
Fastening screws for lower fork bridge 38-42
Screw plug for fork pipe 40
Closing nut of control-head bearing 40
Brake shoe, front 60-65
Brake shoe, rear 30-35
Brake disk on wheel hub, front 12-14
Brake disk on wheel hub, rear 12-14
Brake pipe connection 20-25
Ventilating valve on calliper 10-12
Screws for brake lining, rear 22-25
Footbrake lever on frame 25-28
Gear pedal 25-28
Footrest support, front 25
Footrest support, rear 25
Chain wheel to hub 10-12
Engine fastening 33-35
Exhaust pipe nuts 10-12
Front-wheel axle 45-55
Rear-wheel axle 50-60
Swing axle 45-55
Telescopic leg 38-42
Side standard 40
21
ANZUGSMOMENTE MOTORGegenstand Anzahl Gewindedurchmesser
mmNm
Kupplungs-Siherungsmutter 1 14 40-45
Schwungradmutter 1 10 40-45
Nockenkettenradschraube 3 5 9
Ventileinsteller-Sicherungsmutter 2 5 9
Zylinderkopfmutter 4 6 10-12
Zyinderkopfschraube 2 6 10-12
Nockenketten-Führungsrollen-Bolzenriegel 1 6 10
Ansaugkrümmerschraube 2 6 10-12
Auslaßrohrgelenkmutter 2 6 12
Schalttrommel-Anschlagarmschraube 1 6 10
Schalttrommel-Anschlagblechschraube 1 6 17
Schaltfeder-Bolzenriegel 1 8 30
Ölablassschraube 1 12 22-25
Nockenkettenspanner-Dichtungsschraube 1 14 25-28
Nockenkettenspanner-Zapfenschraube 1 8 16
Schalttrommelschraube 1 6 12
Kurbelgehäusedeckelschraube 11 6 10-12
Antriebskettenradschraube 2 6 12-14
ANZUSMOMENTE
ANZUGSMOMENTE FAHRGESTELL
Verbindung Nm
Lenkerhalterschraube oben 22-25
Befestigungsschrauben für obere Gabelbrücke 25-28
Befestigungsschrauben für untere Gabelbrücke 38-42
Verschlussschraube für Gabelholm 40
Abschlussmutter von Steuerkopfl ager 40
Bremssattel vorn 60-65
Bremssattel hinten 30-35
Bremsscheibe an Radnabe vorn 12-14
Bremsscheibe an Radnabe hinten 12-14
Bremsleitungsanschluss 20-25
Entlüftungsventil am Bremssattel 10-12
Schrauben für Bremsbelag hinten 22-25
Fußbremshebel an Rahmen 25-28
Fußschalthebel 25-28
Fußrastenträger vorn 25
Fußrastenträger hinten 25
Kettenrad an Nabe 10-12
Motorbefestigung 33-35
Auspuffrohr Muttern 10-12
Vorderradachse 45-55
Hinterradachse 50-60
Schwingenachse 45-55
Federbein 38-42
Seitenständer 40
22
TOURQE VALUES FOR ENGINE/CLUTCH/GEARBOX/FRAME
Tightening torques, gerneral Nm
Srew connection M5 5-6
Srew connection M6 8-10
Srew connection M8 22-25
Srew connection M10 38-42
Tightening torques for plastic connections Nm
Srew connection M5 3-5
Srew connection M6 5-7
Srew connection M8 13-15
TORQUE VALUES
23
ANZUSMOMENTE RICHTWERTE FÜR MOTOR/KUPPLUNG/GETRIEBE/FAHRGESTELL
Anziehdrehmomente allgemein Nm
Schraubverbindung M5 5-6
Schraubverbindung M6 8-10
Schraubverbindung M8 22-25
Schraubverbindung M10 38-42
Anziehdrehmomente allgemein für Kunststoffverbindungen Nm
Schraubverbindung M5 3-5
Schraubverbindung M6 5-7
Schraubverbindung M8 13-15
ANZUSMOMENTE
0,7 — 0,8 mm
SFM 649 006.3
3 4
1
2
SFM 649 005.3
24
MAINTENANCE
Spark plug
Recommended spark plug: NGK CR7 HSA
CAUTIONCheck or change the spark plug only when the engine is cold.
Pull the spark plug connector (1).
Unscrew the spark plug (2).
Clean any dirt from around the spark plug base. Visually inspect the spark plug electrodes for wear.The center electrode (4) should have square edges and the side electrode (3) should have a constant thickness.Discard the spark plug if there is apparent wear or if insulatoris cracked or chipped.Measure the spark plug gap using a wire-type feeler gauge.
Check the electrode gap (0,7-0,8 mm), replace the plug if it is severely burnt away.
Adjust the gap by bending the side electrode carefully. With the plug washer attached, thread the spark plug in by hand to prevent cross threading. Tighten the spark plug with a spark plug wrench to compress the plug washer.
Torque 20 Nm.
Plug in the connector (1).
25
WARTUNG
Zündkerze
Vorgeschriebene Zündkerze: NGK CR7 HSA
ACHTUNGZündkerze nur bei kaltem Motor prüfen bzw. wechseln.
Zündkerzenstecker (1) abziehen.
Zündkerze (2) herausschrauben.
Den Kerzensockel von sämtlichen Schmutzresten be-freien. Den Kerzenstecker abziehen und die Zündkerze herausdrehen. Die Kerzenelektrode auf Verschleiß unter-suchen. Die Mittelelektrode (4) muss eckige Kanten haben und die Seitenelektro de (3) muss an allen Stellen die gleich Dicke vorweisen. Eine offensichtlich verschlissene Zündkerze muss ausgewechselt wer den; dies gilt auch für Risse oder Brüche in der Isolierung.Den Elektrodenabstand der Zündkerze mit einer Draht-fühlerlehre messen.
Elektrodenabstand (0,7-0,8 mm) überprüfen, bei starkem Ab-brand wechseln.Zum Korrigieren die Seitenelektrode vorsichtig biegen. Mit aufgesetz ter Dichtungsscheibe die Zündkerze mit der Hand einschrauben, um ein Überschneiden des Gewindes zu vermeiden. Danach mit einem Kerzenschlüssel die Zündkerze weiter anziehen, um die Dichtungsschei be zusammenzudrücken. Den Kerzenstecker wieder anschließen.
Anziehdrehmoment 20 Nm.
Zündkerzenstecker (1) aufstecken.
(1) LOCK NUT 9 mm
1
23
3
(1) INDEX MARK
(2) «T» MARK
26
MAINTENANCE
VALVE CLEARANCE
NOTEAdjust the valve clearance while the engine is cold (below 35°C)
Remove inspection plugs (1 and 2) of the left side engine cover.
Remove the valve adjuster covers (3).
Rotate the crankshaft counterclockwise and align the «T» mark with index mark on the left crankcase.
Make sure the piston is at TDC on compression stroke.
Check the valve clearance by inserting a feeler gauge between the adjusting screw and valve stem.
VALVE CLEARANCES (Cold):IN and EX: 0.05 ± 0.02 mm — 0.08 ± 0.02 mm
27
WARTUNG
VENTILSPIEL
HINWEISDas Ventilspiel bei kaltem Motor (unter 35 °C) überprüfen und ein stellen.
Inspektionsverschlüsse (1 und 2) auf dem linken Kurbelge-häusedeckel entfernen.
Die Ventileinstellerabdeckungen (3) entfernen.
Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen und die Markierung «T» mit der Indexmarkierung auf dem linken Kurbelgehäusedeckel ausrichten.
Sicherstellen, daß sich der Zylinder im oberen Totpunkt des Verdich tungstaktes befi ndet.
(1) INDEX- MARKIERUNG(2) «T» — MARKIERUNG
Um das Ventilspiel zu prüfen, eine Fühlerlehre zwischen Ein-stellschrau be und Ventilschaft einführen.
VENTILSPIELE (Kalt):EINLASS und AUSLASS : 0,05 ± 0,02 mm — 0,08 ± 0,02 mm
(1) SICHERUNGSMUTTER SW 9 mm
(1) THROTTLE STOP SCREW
(2) VALVE ADJUST WRENCH 8×9 mm
(1) VALVE ADJUSTER B
28
Adjust by loosening the lock nut and turning the adjusting screw until there is slight drag on the feeler gauge. Hold the adjusting screw and tighten the lock nut. Recheck the valve clearances.
TOOLS:Valve adjust wrench, 9 mmValve adjuster B P00 927 941 92 12 000
Install the valve adjuster covers and the inspection plugs.
CARBURETOR IDLE SPEED
NOTEInspect and adjust the idle speed after all other engine maintenance items have been performed and are within specifi cations.The engine must be warm for accurate idle speed inspection and adjustment.
Shift the transmission into neutral and place the motorcycle on its center stand on level ground.Warm up the engine for about ten minutes and connect a tachometer.
WARNINGIf the engine must be running to do some work, make sure the area is well-ventilated. Never run the engine in an enclosed area. The exhaust contains poisonous carbon monoxide gas that may cause lass of consciousness and lead to death.
Turn the throttle stop screw as required to obtain the specifi ed idle speed.
IDLE SPEED: 1.800 +/- 200 rpm
MAINTENANCE
29
WARTUNG
Zur Einstellung die Sicherungsmutter lockern und die Einstell schraube drehen, bis leichter Widerstand an der Fühlerlehre gespürt wird.Die Einstellschraube halten und die Sicherungsmutter wieder festziehen. Erneut die Ventilspiele prüfen.
WERKZEUGE:Ventileinstellschlüssel, SW 9 mmVentileinsteller B P00 927 941 92 12 000
Die Ventileinstellabdeckungen und Inspektionsverschlüsse wieder festschrauben.
(1) VENTILEINSTELLER B(2) VENTILEINSTELLSCHLÜSSEL, 8 x 9 mm
VERGASER-LEERLAUFDREHZAHL
HINWEISDie Leerlaufdrehzahl überprüfen und einstellen, nachdem alle übri gen Motoreinstellungen vorschriftsmäßig durchgeführt worden sind.Für eine genaue Überprüfung und Einstellung muß der Motor warm sein.
In den Leerlauf schalten und das Motorrad auf gerader Fläche auf sei nem Ständer abstellen.Den Motor 10 Minuten lang Warmlaufen lassen und einen Drehzahl messer anschließen.«WARNUNG
WARNUNGWenn Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müs sen, sichergehen, daß ausreichende Lüftung vorhanden ist. Nie mals den Motor in einem geschlossenen Flaum laufen lassen. Die Auspuffgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid, das bei Ein atmung lebensgefährlich ist.
Die Leerlaufbegrenzungsschraube entsprechend drehen, um die vor geschriebene Leerlaufdrehzahl zu erhalten.
LEERLAUFDREHZAHL: 1.800 +/- 200 1/min
(1) LEERLAUFBEGRENZUNGSSCHRAUBE
4
1
2
3
1
8
6
5
7
7
30
MAINTENANCE
AIR CLEANER
Clean initally at 1.000 km
Replace every 4.000 km
Remove the air cleaner- Unscrew the screws (1) of the manifold and take off
the carburetor with the air cleaner.- Unscrew the clamp (2) and remove the air cleaner (3)
from the carburetor.
Opening the air fi lter- Remove the three screws (4).- Take off the cover (5).- Clean the fi lter case and fi lter element (6) or replace
if necessary.
NOTEBefore installation, check the O-rings (7) for damage and correct position.
Assembly of the cleaned or new fi lter element takes place in reserve order of removal.
Tightening torquescrew (1) 10-12 Nmscrew (4) 6 Nm
31
LUFTFILTER
Erstmals reinigen bei 1.000 km
Ersetzen alle 4.000 km
Luftfi lter entfernen- Schrauben (1) am Ansaugstutzen entfernen und Ver-
gaser mit Luftfi lter abnehmen.- Schelle (2) lösen und Luftfi lter (3) vom Vergaser ab-
nehmen.
Luftfi ltereinsatz öffnen- Drei Schrauben (4) entfernen.- Gehäusedeckel (5) abnehmen.- Luftfi ltergehäuse reinigen und ggf. Papierfi lter (6) er-
neuern.
HINWEISVor dem Einbau O-Ringe (7) auf Beschädigung und rich-tigen Sitz überprüfen.
Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihen-folge des Ausbaus.
AnziehdrehmomentSchrauben (1) 10-12 NmSchrauben (4) 6 Nm
WARTUNG
2
1
3A
4 4
5
7 6
32
MAINTENANCE
Adjusting the clutch lever play
CAUTIONIf you drive with no clutch lever play, the clutch will be damaged.
Check:- Pull the lever until there is discernable resistance.- Measure the play. Required value: Standard: A = min. 3-4 mm
Adjustment:- Push back protective cap (1).- Release the lock nut (2).- Turn setting screw (3) as appropriate.- Tighten up the lock nut (2).- Check the play.
NOTEIf the clutch play cannot be corrected with this adjustment, the following adjustment must be made.
— Release the lock nut (2).- Tighten setting screw (3) all the way, so that the clutch cable
can be made as slack as possible.- Tighten up the lock nut (2).
— Remove screws (4) and take off the clutch cover (5).- Release the lock nut (6).- Adjust the setting screw (7) until the desired clutch lever play
(A = 3-4 mm) is reached.- Tighten up the lock nut (6).- Reassemble the clutch cover (5) with gasket.
33
WARTUNG
Kupplungshebelspiel einstellen
ACHTUNGFahren ohne Kupplungshebelspiel führt zu Kupplungs-schäden.
Kontrolle:- Hebel bis zum spürbaren Wi der stand ziehen.- Spiel messen.
Sollwert: A = 3-4 mm
Einstellen:- Gummikappe (1) zurückschieben.- Kontermutter (2) lösen.- Einstellschraube (3) entsprechend drehen.- Kontermutter (2) fest anziehen.- Spiel kontrollieren.
HINWEISLäßt sich das Kupplungsspiel mit dieser Einstellung nicht korri-gieren, muß folgende Einstellung durchgeführt werden.
— Kontermutter (2) lösen.- Einstellschraube (3) ganz eindrehen um den Kupplungszug
so locker wie möglich einzustellen.- Kontermutter (2) fest anziehen.- Schrauben (4) entfernen und Kupplungsdeckel (5) abneh-
men.- Kontermutter (6) lösen.- Einstellschraube (7) entsprechend einstellen bis das Kupp-
lungshebelspiel (A= 3-4 mm) erreicht ist.
— Kontermutter (6) anziehen.- Kupplungsdeckel (5) mit Dichtung montieren.
1
2 3
30 — 35 mm
A
4
34
MAINTENANCE
Checking, adjusting the drive chain
Checking the chain for wear
CAUTIONThe chain, sprocket and pinion must be changed as a single unit.- Prop the motorbike up on the side
stand.- Take hold of the chain (1) at the
point on the sprocket furthest to the rear and pull the chain off.
— When the chain tension is correct, it should not be possible to raise the chain further than the height of the sprocket teeth.
— If the chain can be pulled further away, replace the chain, sprocket and pinion.
Adjusting the chain
CAUTIONHow the chain is adjusted affects the rate of wear on the chain and sprocket.A too tight adjustment of the chain will cause bearing- damages on engine and rear wheel. The chain will wear out sooner.
— Release the axle nut (2).
— Release the lock nuts (3).
— Evenly adjust the setting nuts (4) on both sides of the chain adjuster (rear wheel must be aligned with the front wheel).
— Let the motorbike rear end drop to the limit imposed by the suspension.
— Push in the drive chain from the top half way between the sprocket and pinion. Measure the travel.
Required value: A =30-35 mm
— Tightening axle nut (2).
— Tightening lock nuts (3).
TorqueAxle nut (2): 50-60 Nm
35
WARTUNG
Antriebskette prüfen, einstellen
Kette auf Verschleiß prüfen
ACHTUNGKette, Kettenrad und Ritzel nur gemein sam wechseln.- Motorrad auf Seitenständer stel len.- Kette (1) an der hintersten Stelle des Ket ten ra des anfassen
und Kette nach hinten abziehen.- Bei korrekter Kettenspannung darf sich die Kette höchstens
bis Höhe der Zahnspitzen abheben lassen.- Lässt sich die Kette weiter abziehen, Kette, Kettenrad und
Ritzel wechseln.
Kette einstellen
ACHTUNGDie Ketteneinstellung beeinfl usst den Verschleiß von Kette und Zahn kranz.Eine zu stramm eingestellte Kette kann zu Lagerschäden am Motor, Hinterrad und vorzeitigem Verschleiß der Kette führen.
— Achsmutter (2) lösen.
— Kontermuttern (3) auf beiden Seiten lösen.
— Stellmuttern (4) der Ketten span ner beidseitig gleichmäßig so nach stellen (Hinterrad muss zum Vor derrad fl uchten).
— Heck ganz ausfedern las sen.
— Antriebskette mittig zwischen Ketten rad und Kettenritzel ganz nach oben drücken. Weg messen.
Sollwert: A = 30-35 mm
— Achsmutter (2) festziehen.
— Kontermuttern (3) festziehen.
AnziehdrehmomentAchsmutter (2): 50-60 Nm
36
1
MAINTENANCE
Brake system
Checking the brake system for leaks- Check the brake lines for damage and correct position.- Wipe off all screw connections of the brake lines.- Firmly operate the front and rear brakes and shortly keep
them operated.- Check the brake lines for any leaks.- Replace any faulty brake lines and seals/washers.
Checking/adjusting the front brake-fl uid level
CAUTIONBrake fl uid damages paint and plastic parts! Before fi lling the tank with brake fl uid, check the brake lining for wear and the brake system for leaks. Only use new brake fl uid of specifi cation DOT 4. Brake fl uid is exposed to high tempera-tures and absorbs moisture from the ambient air.
NOTECover the painted parts to avoid damage.
Checking the brake-fl uid level:- Turn the handlebar until the line near the «LOWER» mark
on the brake-fl uid tank is horizontal.- The brake-fl uid level must be between the «LOWER»
and «UPPER» marks.- If air bubbles are visible: check the brake lining for wear and
replenish the brake fl uid as necessary.
Replenishing the brake fl uid:- Remove the cover (1) with the rubber gasket.- Replenish the brake fl uid up to the «UPPER» mark and reinsert
the rubber gasket.- Reinstall on the cover.
37
WARTUNG
Bremsanlage
Bremsanlage auf Undichtheit prüfen- Bremsleitungen auf Beschädigung und richtige Lage prü-
fen.- Alle Schraubverbindungen der Bremsleitungen abwi-
schen.- Bremse vorn und hinten mit Kraft betätigen und kurze Zeit
auf diesem Punkt halten.- Bremsleitungen danach auf etwaige undichte Stellen unter-
suchen.- Defekte Bremsleitung und Dichtungen erneuern.
Bremsfl üssigkeitsstand vorn prüfen / korrigieren
ACHTUNGBremsfl üssigkeit kann Schäden an Lack und Kunststoffteilen ver ur sa chen! Vor Auffüllen von Brems fl üs sig keit Bremsbelä-ge auf Ver schleiß und Bremsanlage auf Dichtheit kon trol lie ren.Nur neue Brems fl üs sig keit der Spe zi fi ka ti on DOT 4 verwen-den. Bremsfl üssigkeit ist hohen ther mi schen Be la stun gen aus ge setzt und nimmt Feuchtigkeit aus Umgebungsluft auf.
HINWEISLackierte Teile abdecken, um Lackschäden zu vermeiden.
Bremsfl üssigkeitsstand prüfen:- Lenker so einschlagen, dass Strich bei «LOWER»- Markierung
am Brems fl üs sig keits be häl ter waa ge recht steht.- Der Bremsfl üssigkeitsstand muss zwischen der «LOWER»- und der «UPPER»- Markierung liegen.- Wenn Luftblasen erkennbar: Brems be lä ge auf Verschleiß
kon trol lie ren und ggf. Bremsfl üssigkeit nachfüllen.
Bremsfl üssigkeit ergänzen:- Deckel (1) abschrauben und mit Gum mi dichtung abneh-
men.- Bremsfl üssigkeit bis «UPPER»- Markierung auffüllen und
Gummidichtung einsetzen.- Deckel festschrauben.
38
4
3
1
A
2
3
1
4
4
2 2
4
MAINTENANCE
Checking/replacing the lining of the front brakeshoes
Checking the lining thickness
CAUTIONMake sure the minimum lining thickness is observed.- Visually inspect the calliper (1).
— Check the minimum lining thickness.
Minimum lining thickness (A): 2.5 mm
If the thickness is less than the minimum:replace the brake lining (2).
— Check the brake disk for wear and wobble.
Replacing the brake linings:
NOTEBrake linings may only be replaced in pairs.
— Remove the screws (3) from the calliper (2).- Remove the calliper.
— Remove the holder bolts (4) from the calliper (1).
— Remove the brake linings (2).
— Check the lock plate (5) for damage.
— Insert the new brake linings and fasten them with the holder bolts.
— Reassemble in reverse order.
Tightening torquescalliper screws (3): 35-38 NmHolder bolts (4): 25-28 Nm
WARNING — RISK OF ON-ROAD ACCIDENTOperate the brakes several times, until the brake linings make contact.
— Check the brake — fl uid level and the handbrake play.
— Check the operation.
Brake light switch
NOTEThe brake light switch (3) is placed in the hand brake lever.By operating the front brake lever (4) the brake light must fl ash up immediately.An adjustment is not required.
39
Belagstärke der Bremsklötze vorn prüfen / erneuern
Belagstärke prüfen
ACHTUNGMindestbelagstärke nicht un ter schrei ten.- Sichtkontrolle am Bremssattel (1) durchführen.
— Bremsbelagstärke überprüfen.
Mindestbelagstärke (A): 2,5 mm
Ist die Mindestbelagstärke un ter schrit ten:Bremsbeläge (2) erneuern.
— Bremsscheibe auf Verschleiß und Seitenschlag prüfen.
Bremsbeläge erneuern:
HINWEISBremsbeläge dürfen nur paarweise gewechselt werden.
— Schrauben (3) für Bremssattel (2) entfernen.
— Bremssattel abnehmen.
— Haltebolzen (4) aus Brems sat tel (1) ent fer nen.
— Bremsbeläge (2) entnehmen.
— Sicherungsblech (5) auf Beschädigung überprüfen.
— Neue Bremsbeläge einsetzen und mit dem Haltebolzen befestigen.
— Der Zusammenbau erfolgt sinngemäß in der umgekehr-ten Reihenfolge des Ausbaus.
AnziehdrehmomentBremssattelschrauben (3): 35-38 NmHaltebolzen (4): 25-28 Nm
WARNUNGBremse mehrmals betätigen, bis Bremsbeläge anliegen — Sturzgefahr.
— Bremsfl üssigkeitsstand und Handbremshebelspiel über-prüfen.
— Funktionsprüfung durchführen.
Bremslichtschalter
HINWEISDer Bremslichtschalter (3) ist im Handbremshebel eingebaut. Beim Betätigen des Handbremshebels (4) leuchtet das Brems-licht sofort auf. Eine Einstellung ist nicht erforderlich.
WARTUNG
40
3
3
4
Checking/replacing the lining of the rear brake-shoes
Checking the lining thickness:
CAUTION
Make sure the minimum lining thickness is observed.
— Visually inspect the brake calliper (1).
— Check the minimum lining thickness.
Minimum lining thickness (A): 1.5 mm
If the lining thickness is less than the minimum:
replace the brake lining.
— Check the brake disk for wear and wobble.
Replacing the brake lining:
NOTE
The brake linings may only be replaced in pairs.
Use heatproofed lubricant e.g. copper paste for mechanical
movable parts.
Use screw-lock e.g. Loctite 242 for brake screws.
— Unscrew the bolts (3 )and remove the brake calliper (1).
— Remove the screws (4).
— Remove the brake linings (5).
— Insert the new brake linings (5) and install the brake capiller
with screws (4).
Tightening torques
Screws (4): 30-35 Nm
— Reassemble in reverse order.
Tightening torques
Bolts (3): 30-35 Nm
WARNING — RISK OF ON-ROAD ACCIDENT
Operate the brakes several times, until the brake linings
make contact.
— Check the operation.
MAINTENANCE
5
5
A 1
A
2
41
Belagstärke der Bremsklötze hinten prüfen / erneuern
Belagstärke prüfen:
ACHTUNGMindestbelagstärke nicht unterschreiten.
— Sichtkontrolle am Bremssattel (1) durchführen.
— Bremsbelagstärke überprüfen:
Mindestbelagstärke (A): 1,5 mm
Ist die Mindestbelagstärke un ter schrit ten:
Bremsbeläge erneuern.
— Bremsscheibe auf Verschleiß und Seitenschlag prüfen.
Bremsbeläge erneuern:
HINWEIS
Bremsbeläge dürfen nur paarweise gewechselt werden.
Mechanisch bewegliche Teile mit hitzebeständigem Schmierfett
z. B. Kupferpaste schmieren.
Sicherung mit Schraubensicherungsmittel z.B. Loctite 242
dürchführen.
— Schrauben (3) losschrauben und Bremssattel (1) abneh-
men.
— Schrauben (4) entfernen.
— Bremsbeläge (5) ent neh men.
— Neue Bremsbeläge (5) ein set zen und Bremssattel mit den
Schrauben (4) befestigen.
Anziehdrehmoment
Schrauben (4): 30-35 Nm
— Der Zusammenbau erfolgt sinngemäß in der um ge kehrten Reihenfolge des Ausbaus.
Anziehdrehmoment
Schrauben (3): 30-35 Nm
WARNUNGBremse mehrmals betätigen, bis Bremsbeläge anliegen — Sturzgefahr.
— Funktionsprüfung durchführen.
WARTUNG
42
12
3
20 mm
7
6
4
5
MAINTENANCE
Setting the footbrake pedal position
NOTEThe footbrake pedal position can be adjusted with the setting screw (1).
— Release the lock nut (2).
— Adjust the foot brake pedal (3) position with the setting screw (1).
WARNINGCheck the play on the footbrake pedal and ensure that the brake is functioning properly.
Adjusting the foot brake
NOTEAfter a longer period of operation, adjustment of the brakes is essential due to natural wear of the brake-shoe linings.
— Release the lock nut (4) and adjust the nut (5) so that the pedal (3) has reached a guideline of approx. 20 mm.
CAUTIONA footbrake lever play that is too small will lock the rear wheel when its springs are pushed in or a passenger sits on the seat.
Adjusting the brake light switch
NOTEBy correct adjustment of the brake light switch (6) the brake light must fl ash up immediately.
Adjustment- Release the lock nuts (7) and adjust the brake light switch.- Thighten up the lock nuts.
43
WARTUNG
Fußbremshebelposition einstellen
HINWEISMit der Stellschraube (1) kann die Fußbremshebelposition eingestellt werden.
— Kontermutter (2) lösen.
— Stellschraube (1) so einstellen, dass der Fußbremshebel (3) anliegt.
WARNUNGDas Spiel am Fußbremshebel prü fen und sicherstellen, dass die Brem se normal funktioniert.
Fußbremse einstellen
HINWEISNach längerer Betriebszeit der Bremsklötze muss der Leerweg des Fußbremshebels nachgestellt werden.
— Kontermutter (4) lösen und Mutter (5) soweit auf der Brems-stange nachstellen, dass am Fußbremshebel (3) ein Maß ca. 20 mm erreicht wird.
ACHTUNGBei zu geringem Spiel am Fußbremshebel kann die Hinter-radbremse beim Durchfedern blockieren.
Bremslichtschalter einstellen
HINWEISBei korrekter Einstellung des Bremslichtschalters (6) muss beim Betätigen der Fußbremse das Bremslicht sofort aufl euchten.
Nachstellen- Kontermuttern (7) lösen und Bremslichtschalter nachstellen.- Kontermuttern festziehen.
44
1
2
3
4
FRONTWHEEL
Removing the front wheel
CAUTIONTake care not to damage the brake discs and linings while removing them. Do not operate the handbrake lever after the wheel has been removed.Protect the wheel bearings from dirt and moisture.
— Support the motorcycle so that the front wheel can move freely and the motorcycle is standing securely.
— Loosen the axle nut (1).- Lift the front wheel and pull out the full-fl oating axle (2) and
remove the spacer bush (3).- Remove the front wheel downwards.
Installing the front wheel
CAUTIONTake care not to damage the brake discs and linings (4) while installing them.
— Roll the front wheel in between the fork tubes and insert the spacer bush (3) (on the right as seen from the riding direc-tion).
— Grease the full fl oating axle (2) and push it in from the right as far as it will go.
— Attach the axle nut (1) and screw tight.
— Before tightening the screws, stand the motorbike on its wheels and push the telescopic forks several times to prevent twisting of the fork struts.
TorqueAxle nut (1): 45-55 Nm
MAINTENANCE
45
VORDERRAD
Vorderrad ausbauen
ACHTUNGBremsscheibe und -be läge beim Ausbau nicht beschädi-gen!Handbremshebel bei aus ge bau tem Rad nicht be tä ti gen! Radlager vor Schmutz und Feuch tig keit schützen!
— Motorrad so abstützen, dass das Vor der rad freigängig ist und das Mo tor rad sicher steht.
— Achsmutter (1) lösen.- Vorderrad anheben, Steck ach se (2) her aus zie hen und Dis-
tanzbuchse (3) abnehmen.- Vorderrad nach unten herausnehmen.
Vorderrad einbauen
ACHTUNGBremsscheibe und -be läge (4) beim Einbau nicht beschädi-gen!
— Vorderrad mit Bremsscheibe vorsichtig zwischen die Gabel-holme rollen und Distanzhülse (3) (in Fahrtrichtung rechts) einsetzen.
— Steckachse (2) einfetten und von rechts bis zum Anschlag ein setzen.
— Achsmutter (1) ansetzen und festziehen.- Vor dem Festziehen der Schrauben Motorrad auf die Rä der
stellen und Teleskopgabel einige Male kräftig durch fe dern, um ein Verspannen der Gabelholme zu ver mei den.
AnziehdrehmomentAchsmutter (1): 45-55 Nm
WARTUNG
46
4
2
5
3
1
2
5
76
2 4
REARWHEEL
Removing the rear wheel
CAUTIONDo not damage brake disc and linings during removal!Protect the wheel bearings from dirt and moisture!
— Prop up the motorbike so that the rear wheel can turn freely and that the motorbike is secure.
— Hold the full fl oating axle (4) and release the axle nut (1).
— Unscrew the lock nuts (2) on the left and right-hand sides of the chain adjuster all the way.
— Remove the drive chain.
NOTEWhen taking off the rear wheel, make sure that the bush (3) to the left of the wheel hub is not lost.
— Raise the rear wheel, remove the full fl oating axle (4) with brake support (5) and brake calliper and take off the rear wheel to the back.
Installing the rear wheel
CAUTIONDo not damage brake disc and linings during installation!
— Clean and grease the full fl oating axle (4).
— Introduce full fl oating axle, chain adjuster (2), brake support (5) with brake calliper into rear suspension.
NOTEInsert brake support into the guide (7) of rear suspension.
— Install the drive chain (6).
— Install rear wheel with spacer bush (3) and full fl oating axle (4).
— Insert left chain adjuster (2) and reassemble with axle nut (1).
— Adjust the drive chain.
— Tighten axle nut (1).
TorqueAxle nut (1): 50-60 Nm
MAINTENANCE
47
HINTERRAD
Hinterrad ausbauen
WARNUNGBremsscheibe und -beläge beim Ausbau nicht be-schädigen! Radlager vor Verschmutzung und Feuchtigkeit schützen!
— Motorrad so abstützen, dass das Hinterrad freigängig ist und das Motorrad sicher steht.
— Steckachse (4) gegenhalten und Achsmutter (1) ab-schrauben.
— Kontermuttern (2) links und rechts lösen und am Ketten-spanner ganz zurückdrehen.
— Antriebskette abnehmen.
HINWEISBeim Herausnehmen des Hinterrades darauf achten, dass die Buchse links (3) an der Radnabe nicht verloren geht.
— Hinterrad anheben, Steckachse (4) und Bremsgegenhalter (5) mit Bremssattel entfernen und Hinterrad nach hinten entnehmen.
Hinterrad einbauen
ACHTUNGBremsscheibe und -be läge beim Einbau nicht beschädi-gen!
— Steckachse (4) reinigen und einfetten.
— Steckachse, Kettenspanner (2), Bremsgegenhalter mit Bremssattel (5) in Schwinge ansetzen.
HINWEISDen Bremsgegenhalter in die Aufnahme (7) der Schwinge einsetzen.
— Antriebskette (6) aufl egen.
— Hinterrad mit Distanzbuchse (3) und Steckachse (4) montieren.
— Linken Kettenspanner (2) aufsetzen und mit Achsmutter (1) vormontieren.
— Antriebskette spannen.
— Achsmutter (1) festziehen.
AnziehdrehmomentAchsmutter (1): 50-60 Nm
WARTUNG
48
1
1
2
SFM 949 153.3
1
1
SFM 649 154.3
1SFM 649 209.3
21
SFM 649 210.3
FRONTWHEEL / REARWHEEL BEARINGS
Removing/installing the front-wheel bearing
NOTEHeat the bearing seat to approx. 100 °C in order to facilitate removal/installation.
Removing the wheel bearing:- Remove the front wheel.- Use an internal extractor to pull the wheel bearing (1) out
of the bearing seat of the wheel hub (2).
Installing the wheel bearing:- Press the wheel bearing (1) into the bearing seat of the
wheel hub (2).- Install the front wheel.
Removing/installing the rear-wheel bearing
NOTE
Heat the bearing seat to approx. 100 °C in order to facilitate its removal and installation.
Removing the wheel bearing:- Remove the rear wheel.- Remove the brake shoe support.- Use an internal extractor to pull the wheel bearing (1) out
of the bearing seat of the wheel hub (2).
Installing the wheel bearing:- Press the wheel bearing (1) into the bearing seat of the
wheel hub (2).- Install the front wheel.
Statically aligning the wheels
— Clamp the relevant wheel in the aligning device.- Rotate the wheel gently and wait until it comes to a standstill.
Make a mark (1) at the low point of the tyre.
NOTEAlways start with the smallest alignment weight.
— Turn the wheel through 90°, stop it and let it fi nd its own position. If the mark (1) again stops at the low point of the tyre, this is the heavy point and an alignment weight (2) must be installed opposite it.
— Each time turn the wheel through 90° and stop it; the wheel must remain in position, otherwise repeat the alignment pro-cedure.
MAINTENANCE
49
VORDERRAD / HINTERRAD LAGER
Radlager vorn aus- und einbauen
HINWEISZur Erleichterung des Aus- und Einbaus den Lagersitz auf ca. 100 °C erwärmen.
Radlager ausbauen:- Vorderrad ausbauen.- Radlager (1) mit Innenauszieher aus dem Lagersitz der
Radnabe (2) herausziehen.
Radlager einbauen:- Radlager (1) in den Lagersitz der Radnabe (2) einpres-
sen.- Vorderrad einbauen.
Radlager hinten aus- und einbauen
HINWEIS
Zur Erleichterung des Aus- und Einbaus den Lagersitz auf ca. 100 °C erwärmen.
Radlager ausbauen:- Hinterrad ausbauen.- Bremsbackenträger abnehmen.- Radlager (1) mit Innenauszieher aus dem Lagersitz der
Radnabe (2) herausziehen.
Radlager einbauen:- Radlager (1) in den Lagersitz der Radnabe (2) einpres-
sen.- Hinterrad einbauen.
Räder statisch wuchten
— Entsprechendes Rad in Wuchtvorrichtung ein span nen.- Das Rad leicht drehen und warten, bis es zum Still stand
kommt. An der untersten Stelle des Reifens eine Markierung (1) anbringen.
HINWEISImmer mit dem kleinsten Auswuchtgewicht beginnen.
— Das Rad um 90° drehen, anhalten und auspendeln lassen. Pendelt sich die Markierung (1) wieder auf die unterste Stelle des Reifens ein, dann ist dies die schwerste Stelle und auf der gegenüberliegen den Seite muss ein Auswuchtgewicht (2) an ge bracht werden.
— Das Rad jeweils um 90° drehen und anhalten — das Rad muss in diesen Stellungen bleiben, ansonsten Wuchtvorgang wiederholen.
WARTUNG
50
LUBRICATION SYSTEM
51
SCHMIERSYSTEM
(1) KIPPHEBELWELLE
(2) NOCKENWELLE
(3) KOLBEN
(4) KURBELWELLE
(5) ÖLPUMPE
(6) KUPPLUNGSBAUGRUPPE
(7) FLIEHKRAFT-ÖLFILTER
(8) ÖLFILTERSIEB
52
-10° 0° 10° 20° 30° 40° 50°C
SAE 10W/30
SAE 10W/40
SAE 20W/40
SAE 20W/50
SERVICE INFORMATIONGENERAL
WARNINGIf the engine must be running to do some work, make sure the area is well-ventilated. Never run the engine in an enclosed area. The exhaust contains poisonous carbon monoxide gas that may cause lass of consciousness and lead to death.
CAUTIONUsed motor oil may cause skin cancer if repeatedly left in contact with the skin prolonged periods. Although this is unlikely unless you handle used oil on a daily basis, it is still advisable to thoroughly wash your hands with soap and water äs soon äs possible öfter handling used oil.
— The oil fi lter screen and oil fi lter rotor cleaning and oil pump servicing can be done with the engine in the frame.- Perform these maintenances with the engine oil drained after removing the right crankcase cover.- When cleaning the oil fi lter rotor, do not use compressed air.
SPECIFICATIONEngine oil capacity 1.0 litres at disassembly 0.8 litres at oil change
Engine oil:Recommended grade:Per API: SG or higher or also with ad di tion al release status: ACEA A3/96 (CCMC G5).
Recommended viscosity: Viscosity depends on the outside tem per a ture. For short while, the tem per a ture may exceed or fall short of the lim its of the SAE grades.
The rec om mend ed viscosity grade SAE 10W/40 covers the ambient tem per a ture range –10 °C to +40 °C and there fore rep re sents the optimum for our lat i tudes.
SERVICE DATA Unit: mm (in)
ITEM STANDARD SERVICE LIMIT
Oil pump Rotor tip clearance 0.15 (0.006) 0.20 (0.008)
Rotor-to-body clearance 0.03-0.08 (0.001-0.003) 0.12 (0.005)
Pump end clearance 0.10-0.21 (0.004-0.008) 0.27 (0.011)
TORQUE VALUESOil drain bolt 25 Nm
TROUBLESHOOTINGOil level too low- External oil leak- Worn valve guide or oil seal- Worn piston ring- High oil consumption
Oil contamination- Oil not changed often- Blown cylinder head gasket
LUBRICATION SYSTEM
Low oil pressure- Oil level too low- Plugged oil fi lter, screen, oil passage or orifi ce- Faulty oil pump- Incorrect oil used- Damaged oil pump drive sprocket (cam chain guide sprocket)- Misaligned oil pump/cam chain guide sprocket
53
-10° 0° 10° 20° 30° 40° 50°C
SAE 10W/30
SAE 10W/40
SAE 20W/40
SAE 20W/50
SCHMIERSYSTEM
WARTUNGSINFORMATION ALLGEMEINES
WARNUNG
Wenn Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müssen, sichergehen, daß ausreichende Lüftung vorhanden ist. Niemals den Motor in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Auspuffgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid, das bei Einatmung lebensgefährlich ist.
VORSICHT
Gebrauchtes Motoröl kann bei längerem Kontakt zu Hautkrebs führen. Der tägliche Umgang mit altem Motoröl ist zwar unwahrscheinlich, den noch sollten die Hände jedesmal sofort gründlich mit Wasser und Seife gewaschen werden.
— Zum Reinigen von Ölfi ltersieb und Ölfi lterrotor sowie für die Wartung der Ölpumpe braucht der Motor nicht ausgebaut zu werden.
— Diese Wartungsarbeiten bei abgelassenem Motoröl durchführen, nachdem der rechte Kurbelgehäusedeckel entfernt wurde.- Zum Reinigen des Ölfi lterrotors keine Druckluft benutzen.
TECHNISCHE DATENÖlfüllmenge 1,0 Liter nach Zerlegen des Motors 0,8 Liter nach ÖlablassenMotorölEmpfohlene Klassen:Nach API: SG oder höher oder auch mit zusätzlichem Frei ga be sta tus: ACEA A3/96 (CCMC G5)
Empfohlene Viskosität:Viskositätsklasse in Ab hän gig keit von der Außentemperatur. Die Temperatur-grenzen der SAE-Klas sen können kurz fri stig über- oder unterschritten wer den.
Die empfohlene Viskositätsklasse SAE 10W/40 deckt den Umgebungstemperaturbereich zwischen –10°C und +40°C ab und stellt somit das Op ti mum für unsere Breiten dar.
WARTUNGSDATEN Einheit: mm
GEGENSTAND SOLLWERT VERSCHLEISSGRENZE
Ölpumpe Rotorspitzenspiel 0,15 0,20
Spiel Rotor-Gehäuse 0,03-0,08 0,12
Pumpenlängsspiel 0,10-0,21 0,27
ANZUGSMOMENTE
Ölablaßschraube 25 Nm
StörungstabelleÖlstand zu niedrig- Öl läuft aus- Ventilführung oder Dichtring abgenutzt- Kolbenringe verschlissen- Hoher Verbrauch
Öl verschmutzt- Öl nicht oft genug gewechselt- Zylinderkopfdichtung schadhaft
Zu niedriger Öldruck- Ölstand zu niedrig- Ölfi lter, Sieb, Öltunnel oder Regelblende verstopft- Ölpumpe defekt- Falsches Öl verwendet- Ölpumpen-Antriebskettenrad (Nockenketten-
Führungskettenrad) be schädigt- Ölpumpen-/Nockenkettenführungs-Kettenrad fehlerhaft
ausgerichtet
1
2SFM 649 007.3
3 UPPER
4 LOWERSFM 649 008.3
2
1
54
LUBRICATION SYSTEM
ENGINE OIL
OIL LEVEL CHECKSupport the motorcycle upright on level ground.Check the oil level with the fi ller cap/ dipstick (1).
CAUTIONFor checking the oil level only insert the oil fi ller cap and don’t screw in!Otherwise there will be a wrong measurement in order to avoid engine damage.
If the level is below the lower level mark (4) on the dipstick, add the recommended oil to the upper level mark (3).
OIL CHANGE
NOTEChange the engine oil with the engine warm to ensure complete and rapid draining.Remove the oil fi ller cap/ dipstick.Place an oil drain pan under the engine, and remove the drainbolt (2) and drain the engine oil.Make sure that the sealing washer is in good condition and install the drain bolt.
TORQUE: 25 Nm
Fill the crankcase with the recommended oil.
CAPACITY: 0.8 litres at oil change
Install the oil fi ller cap/ dipstick. Start the engine and let it idle for 2-3 minutes.
WARNINGIf the engine must be running to do some work, make sure the area is well-ventilated. Never run the engine in an enclosed area. The exhaust contains poisonous carbon monoxide gas that may cause lass of consciousness and lead to death.
Stop the engine and check that the oil level is at the upper level mark on the dipstick with the motorcycle upright. Make sure there are no oil leaks.
ENGINE OIL FILTER CLEANING
NOTEDrain the engine oil before cleaning the fi lter.
Remove the right crankcase cover (1).Remove the clutch outer cover (2).Clean the clutch outer cover and inside of the clutch outer using a clean lint-free cloth.
NOTEDo not allow dust and or dirt to enter the crankshaft oil passage.Do not use compressed air.
55
SCHMIERSYSTEM
MOTORÖL ÖLSTAND PRÜFENDas Motorrad auf gerader Fläche abstützen.Den Ölstand mit dem Öleinfülldeckel/ Ölmess-Stab (1) ablesen.
ACHTUNGUm den Ölstand zu kontrollieren, Ölkontrollschraube ein-stecken, nicht einschrauben!Andernfalls werden falsche Messergebnisse ermittelt, die zu Motorschäden führen können.
Falls sich der Ölstand unter der unteren Marke (4) am Ölmess-Stab befi n det, Öl der empfohlenen Sorte bis zur oberen Marke (3) nachfüllen.
HINWEISMotoröl wechseln, wenn der Motor warm ist, um vollständiges und rasches Ablassen zu gewährleisten.Den Öleinfülldeckel/ Ölmess-Stab herausziehen. Eine Ölwanne unter der Motor platzieren, die Ablassschraube (2) heraus drehen und das Motoröl ablassen.Sicherstellen, dass sich die Dichtungsscheibe in einwandfreiem Zustand befi ndet, dann die Ablassschraube wieder eindrehen.
ANZUGSMOMENT: 25 Nm
Das Kurbelgehäuse mit dem empfohlenen Öl füllen.
FÜLLMENGE: 0,8 Liter nach Ölablassen
Den Öleinfülldeckel/ Ölmess-Stab wieder schließen. Den Motor starten und für 2 bis 3 Minuten im Leerlauf Warmlaufen lassen.
WARNUNGARNUNGWenn Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müssen, sichergehen, dass ausreichende Lüftung vorhanden ist. Niemals den Motor in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Auspuffgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid, das bei Einatmung lebensgefährlich ist.
Den Motor abschalten und sicherstellen, dass der Ölstand bei aufrecht stehendem Motorrad an der oberen Füllmarke liegt. Sicherstellen, dass kein Öl ausläuft.
ÖLFILTER REINIGEN
HINWEISDas Motoröl ablassen, bevor das Ölfi lter gereinigt wird.
Den rechten Kurbelgehäusedeckel (1) entfernen.Den Deckel (2) der Kupplungsaußenscheibe entfernen.Die Kupplungsaußenscheibe und den Deckel mit einem fasenfreien Tuch reinigen.
HINWEISUnbedingt vermeiden, dass Staub und/ oder Schmutz in den Kurbelwellen-Öltunnel gelangt.Zum Reinigen nicht mit Druckluft arbeiten.
56
5
7
6
2
3
1
4
4 4
1
LUBRICATION SYSTEM
Install a new gasket and the clutch outer cover.
Remove the oil fi lter screen (1).
Clean the oil fi lter screen with solvent and blow it dry with compressed air.
Reinstall the oil fi lter screen into the right crankcase.
Install the removed parts in the reverse order of removal.
Fill the engine with recommended oil.
OIL PUMP REMOVAL
NOTE The oil pump can be removed with the engine in the frame.
Drain the engine oil and remove the right crankcase cover.
Remove the clutch assembly.Remove the three mounting screws (1), the oil pump (2), and the pump gasket (3).
DISASSEMBLY
Remove the three cover screws (4), cover and gasket.
Remove the rotor shaft (5), inner rotor (6) and outer rotor (7).
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SCHMIERSYSTEM
Eine neue Dichtung in den Deckel der Kupplungsaußen-scheibe einsetzen.
Das Ölfi ltersieb (1) entfernen.
Das Ölfi ltersieb mit Reinigungslösung reinigen und mit Druck-luft trockenblasen.
Das Ölfi ltersieb wieder in die rechte Kurbelgehäuseseite einbauen.
Die ausgebauten Teile in umgekehrter Ausbaureihenfolge einbauen.
Den Motor mit dem empfohlenen Öl befüllen.
ÖLPUMPE AUSBAUEN
HINWEISDie Ölpumpe kann bei im Rahmen montierten Motor ausgebaut werden.
Das Motoröl ablassen und den rechten Kurbelgehäusedeckel entfer nen.Die Kupplungsbaugruppe ausbauen.
Die drei Befestigungsschrauben (1) herausdrehen, die Öl-pumpe (2) entfer nen und die Pumpendichtung (3) abnehmen.
ZERLEGEN
Die drei Gehäusedeckelschrauben (4) lösen und Deckel und Dichtung entfernen.
Die Rotorwelle (5) herausziehen, Innenrotor (6) und Außen-rotor (7) entfernen.
58
LUBRICATION SYSTEM
INSPECTIONInstall the rotor shaft and inner and outer rotors into the pump body.
Measure the rotor tip clearance.
SERVICE LIMIT: 0.20 mm (0.008 in)
Measure the pump body clearance.
SERVICE LIMIT: 0.12 mm (0.005 in)
Clean all disassembled parts in solvent and check for damage or abnormal wear.
59
SCHMIERSYSTEM
Die zerlegten Bauteile in Reinigungslösung reinigen und auf Beschä digung oder übermäßige Abnutzung prüfen.
(1) PUMPENDECKEL
(2) DECKELDICHTUNG
(3) INNENROTOR
(4) PUMPENKÖRPER
(5) AUSSENROTOR
(6) ROTORWELLE
INSPEKTIONRotorwelle, Innenrotor und Außenrotor in das Pumpen-gehäuse einbauen.
Das Spiel an der Rotorspitze messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,20 mm
Das Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,12 mm
60
1
2
4
3A
B
6
5 7
4
1
23
5
LUBRICATION SYSTEM
Install the pump cover gasket (1) and measure the pump end clearance.
SERVICE LIMIT: 0.27 mm (0.011 in)
ASSEMBLYInstall the outer rotor (2) and inner rotor (3).
Install the pump shaft (4) by aligning the fl at (A) on the shaft with the fl at (B) on the inner rotor.
Install a new cover gasket (5) and the pump cover (6).
Secure the cover with the three screws (7) and make sure that the oil pump turns freely without binding.
INSTALLATIONSet the shaft collar (1) into the right crankcase.Install a new oil pump gasket (2) and set the oil pump (3) onto the right crankcase by aligning the groove of the rotor shaft (4) with the cam chain guide spindle (5).
Tighten the oil pump mounting screws very securely. Check the cover screws for loose, retighten them if necessary.
Install the clutch assembly.
Install the removed parts in the reverse order of removal. Fill the engine with recommended oil.
61
SCHMIERSYSTEM
Die Pumpendeckeldichtung (1) einbauen und das Seitenspiel der Pumpe messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,27 mm
ZUSAMMENBAUENAußenrotor (2) und den Innenrotor (3) einbauen.
Die Rotorwelle (4) einschieben, wobei die fl ache Seite (A) der Welle mit der fl achen Seite (B) des Innenrotors ausgerichtet wird.
Neue Dichtung (5) und Pumpendeckel (6) aufsetzen.
Den Pumpendeckel mit drei Schrauben (7) festziehen und sicher-stellen, dass die Ölpumpe störungsfrei dreht.
EINBAUENDie Wellenhülse (1) in das rechte Kurbelgehäuse setzen. Eine neue Ölpumpendichtung (2) einbauen und die Ölpumpe (3) in das rech te Kurbelgehäuse einsetzen, wobei die Kerbe (4) in der Rotorwelle mit der Nockenkettenführungsspindel (5) ausgerichtet wird.Die Ölpumpen-Befestigungsschrauben fest anziehen.Die Deckelschrauben auf Festigkeit prüfen und ggf. nach-ziehen.
Die Kupplungsbaugruppe wieder einbauen.
Die ausgebauten Teile in umgekehrter Ausbaureihenfolge ein-bauen. Den Motor mit dem empfohlenen Öl füllen.
62
FUEL SYSTEM
SERVICE INFORMATION
GENERAL
WARNINGGasoline is extremely fl ammable and is explosive under certain conditions. Work in a well ventilated area. Do not smoke or allow fl ames or sparks in the work area or where gasoline is stored.If the engine must be running to do some work, make sure the area is well-ventilated.Never run the engine in an enclosed area. The exhaust contains poisonous carbon monoxide gas that may cause lass of consciousness and lead to death.
CAUTIONDo not bend or twist the control cables. Damaged control cables will not operate smoothly and may stick or bind.
When disassembling the fuel System parts, note the locations of the O-rings. Replace them with new ones on reassembling.Before disassembling the carburetor, drain the fuel in the fl oat chamber by loosening the drain screw.
NOTEIf vehicle is to be stored for more than one month, drain the fl oat bowls. Fuel left in the fl oat bowls will cause clogged jets resulting in starting and driveability complaints.
SPECIFICATIONSFuel tank capacity 4.6 lit
Fuel reserve capacity 0.35 lit
Throttle grip free play 2-6 mm
Carburetor Specifi cation
Identifi cation number Mikuni VM 12 101 6
Venturi diameter 13 mmFloat level 16.0 mmAir screw opening 2,5 turns outIdle speed 1.800 rpm +/- 200 rpmMain jet #47.5Main air jet #15Jet needle 3N15Needle jet D-7 563Jet needle setting groove 4th from top
TROUBLESHOOTING
Engine cranks but won’t start
— No fuel in tank
— No fuel to carburetor
— Engine fl ooded with fuel
— Clogged air cleaner
— No spark at plug
Engine idles roughly or runs poorly
— Incorrect idle speed
— Rich mixture
— Lean mixture
— Clogged air cleaner
— Intake air leak
— Fuel contaminated
Lean mixture
— Clogged carburetor jets
— Blocked fuel tank breather hole
— Clogged fuel strainer screen
— Restricted fuel line
— Faulty fl oat valve
— Float level low
Rich mixture
— Choke stuck closed
— Faulty fl oat valve
— Float level too high
— Clogged air jets
63
KRAFTSTOFFANLAGE
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINES«WARNUNGWARNUNGBenzin ist äußerst entfl ammbar und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Arbeiten bei gut belüfteter Umgebung und abgestelltem Motor durchführen. Am Arbeitsplatz und in der Nähe von gelagertem Benzin nicht rauchen und Flammen oder Funken fernhalten.Wenn Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müssen, sichergehen, dass ausreichende Lüftung vorhanden ist.Niemals den Motor in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Auspuffgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid, das bei Einatmung lebensgefähr lich ist.
ACHTUNGDie Seilzüge nicht biegen oder knicken. Beschädigte Seilzüge arbeiten nicht einwandfrei und können schleifen oder verklemmen.
Beim Zerlegen der Kraftstoffanlageteile die Lage der O-Ringe beachten. Die O-Ringe beim Zusammenmontieren gegen neue auswechseln.Vor dem Zerlegen des Vergasers die Ablassschraube der Schwimmerkammer lösen, um Restbenzin abzulassen.
HINWEISBevor das Fahrzeug länger als einen Monat abgestellt wird, die Schwimmergehäuse ablassen. Restbenzin in den Schwimmergehäusen führt zu verstopften Düsen, so dass das Anlassen und Fahren des Motors gestört wird.
TECHNISCHE DATENTankfassungsvermögen 4,6 Liter
Reservekraftstoff 0,35 Liter
Gasdrehgriffspiel 2-6 mm
Vergaser-Spezifi kationen
Typ Bezeichnung Mikuni VM 12 101 6
Venturidurchmesser 13 mm
Schwimmerhöhe 18.0 mm
Gemischregulierschrauben-Anfangsöffnung 2,5 Umdrehungen offen
Leerlaufdrehzahl 1.800 1/min +/- 200 1/min
Hauptdüse 47,5
Leerlaufdüse 15
Düsennadel 3N15
Nadeldüse D-7 563
Düsennadel-Einstellkerbe Position 4. von oben
STÖRUNGSTABELLE
Motor wird durchgekurbelt, springt aber nicht an
— Kein Kraftstoff im Tank
— Kein Kraftstoff im Vergaser
— Motor mit Kraftstoff überfl utet
— Luftfi lter verstopft
— Keine Funken an der Zündkerze
Unruhiger Leerlauf oder schlechte Motorleistung
— Leerlaufdrehzahl falsch
— Zu fettes Gemisch
— Zu mageres Gemisch
— Luftfi lter verstopft
— Ansaugen von Nebenluft
— Kraftstoff verschmutzt
Zu mageres Gemisch
— Vergaserdüsen verstopft
— Tankdeckel-Belüftungsloch verstopft
— Kraftstoffsieb verstopft
— Kraftstoffschlauch eingeklemmt
— Schwimmerventil defekt
— Schwimmerstand zu tief
Zu fettes Gemisch
— Chokeventil verstopft
— Schwimmerventil defekt
— Schwimmerstand zu hoch
— Luftdüsen verstopft
1
2
1
2
3
64
FUEL SYSTEM
THROTTLE VALVE
REMOVALUnscrew the carburetor (1) top and pull out the throttle valve (2).
Compress the valve spring as shown and disconnect the throttle cable end (1) from the throttle valve through the groove while compressing the throttle valve spring as shown.
Remove the throttle valve (2), spring (3) and carburetor top.
Remove the needle retainer and take out the jet needle from the throttle valve.
Check the throttle valve and jet needle for scratches or wear.
ASSEMBLYInstall the needle clip into the jet needle groove.
STANDARD SETTING: 4 th GROOVE FROM TOP
Install the jet needle in the throttle valve.
Install the jet needle retainer.
FUEL SYSTEM
65
KRAFTSTOFFANLAGE
GASSCHIEBER
AUSBAUENDas Vergaseroberteil (1) abschrauben und die Gasschieber (2) herausziehen.
Die Ventilfeder wie gezeigt zusammendrücken und gedrückt halten, um den Gasseilzug (1) vom Gasschieber durch die Kerbe auszuhängen.
Gasschieber (2), Feder (3) und Vergaseroberteil entfernen.
Den Nadelhalter entfernen und die Düsennadel aus dem Gasschieber herausziehen.
Den Gasschieber und die Düsennadel auf Kratzer oder Verschleiß prüfen.
(1) GASSCHIEBER(2) NADELHALTER(3) DÜSENNADEL
ZUSAMMENBAUENDie Nadelklemme in die Düsennadelkerbe setzen.
NORMALSTELLUNG: 4. KERBE VON OBEN
Die Düsennadel in den Gasschieber einsetzen.
Den Nadelhalter anbringen.
(1) DÜSENNADEL(2) NADELKLEMME(3) NADELHALTER
KRAFTSTOFFANLAGE
(2) THROTTLE VALVE
(1) THROTTLE CABLE
(1) MOUNTING SCREWS
(1) FLOAT CHAMBER
2
2
2
2
(3) GROOVE
(1) THROTTLE VALVE
(2) THROTTLE STOP SCREW
66
FUEL SYSTEM
Route the throttle cable end through the carburetor top.
Install the throttle valve spring.
Connect the throttle cable to the throttle valve.
Install the throttle valve in the carburetor by aligning the throttle valve groove with the throttle stop screw.
Perform the following adjustments:- Throttle grip free play
— Carburetor idle speed
CARBURETOR REMOVAL
WARNINGGasoline is extremely fl ammable and is explosive under cer-tain conditions. Work in a well ventilated area. Do not smoke or allow fl ames or sparks in the work area or where gasoline is stored.Wipe up spilled gasoline at once.
Turn the fuel chock OFF and remove the hose.
Remove the carburetor top and throttle valve.
Loosen the drain screw to drain the fuel from the carburetor.
Loosen the air cleaner connecting tube band.
Remove the carburetor mounting bolts and carburetor.
DISASSEMBLY
Remove the air vent and drain tubes.Remove the fl oat chamber by removing four screws (2).
67
KRAFTSTOFFANLAGE
Den Gasseilzug durch das Vergaseroberteil herausziehen.
Die Drosselklappenfeder anbringen.
Den Gasseilzug am Gasschieber befestigen.
(1) GASSEILZUG(2) GASSCHIEBER
Den Gasschieber in den Vergaser einbauen, wobei die Kerbe des Gasschieber mit der Drosselklappenanschlagschraube ausgerichtet wird.
Folgende Einstellungen vornehmen:- Gasdrehgriffspiel einstellen
— Vergaser-Leerlaufdrehzahl einstellen
(1) GASSCHIEBER(2) DROSSELKLAPPEN-ANSCHLAGSCHRAUBE(3) KERBE
VERGASER AUSBAUEN
WARNUNGBenzin ist äußerst entfl ammbar und unter bestimmten Bedin gungen explosiv. Arbeiten bei gut belüfteter Umgebung und ab gestelltem Motor durchführen. Am Arbeitsplatz und in der Nä he von gelagertem Benzin nicht rauchen und Flammen oder Fun ken fernhalten.Verschüttetes Benzin sofort wegwischen.
Den Kraftstoffhahn zudrehen (OFF) und Schlauch vom Vergaser abziehen.
Das Vergaseroberteil und die Gasschieber ausbauen.Die Ablassschraube lösen, um Restbenzin aus dem Vergaser zu lassen.
(1) BEFESTIGUNGSSCHRAUBEN
Die Rohrverbindungsschelle vom Luftfi lter lösen.
Die Vergaser-Befestigungsschrauben lösen und den Vergaser entfernen.
ZERLEGENDie Entlüftungs- und Ablassschläuche abziehen.Die vier Schrauben (2) lösen, um die Schwimmerkammer zu entfernen.
(1) SCHWIMMERKAMMER
1
2
3
4
5
45
7
6
31
2
68
Pull out the fl oat arm pin (1) and remove the fl oat (2) and fl oat valve (3).
FLOAT VALVE/FLOAT INSPECTIONInspection seating surface of the fl oat valve (3) for wear or damage.
Inspect the fl oat valve for grooves and nicks, and replace if necessary.
Check the Operation of the fl oat valve.
Check the fl oat for damage and fuel in fl oat.
Remove the main jet (4).
Remove the pilot jet (5).
Turn the air screw (6) in and record the number of turns before it seats lightly.
CAUTIONDamage to the air screw seat will occur if the screw is tightened against the seat.
Remove the air screw, and the throttle stop screw (7).
Clean all disassembled parts with solvent and dry them.
Inspect the air screw and each jet and replace them if they are worn or damaged.
FUEL SYSTEM
69
Den Schwimmerarmstift (1) herausziehen und Schwimmer (2) sowie Schwim merventil (3) entfernen.
SCHWIMMERVENTIL/SCHWIMMER KONTROLLIEREN
Die Sitzfl äche des Schwimmerventils (3) auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen.
Das Schwimmerventil auf Riefen und Kerben untersuchen und ggf. auswechseln.
Die Funktion des Schwimmerventils überprüfen.
Den Schwimmer auf Beschädigung und Kraftstoff im Innern prüfen.
Hauptdüse (4) und Nadeldüse (5) ausbauen.
Die Gemischregulierschraube (6) eindrehen und die Anzahl der Umdre hungen aufschreiben, bis die Schraube leicht sitzt.
ACHTUNGBei zu starkem Anziehen der Schraube gegen den Sitz wird der Sitz beschädigt.
Die Gemischregulierschraube und die Drosselklappen-Anschlagschraube (7) herausdrehen.
Alle zerlegten Bauteile mit Reinigungslösung reinigen und trocknen.
Die Gemischregulierschraube und alle Düsen untersuchen und bei Ver schleiß oder Beschädigung auswechseln.
KRAFTSTOFFANLAGE
21
3
4
70
FUEL SYSTEM
Blow open all Jets and carburetor openings with compressed air.
Install the needle jet (1) and main jet (2).
Install the throttle stop screw (3) and air screw (4), and return the air screw to its original position as noted during removal.
Perform an air screw adjustment if a new air screw is installed.
ASSEMBLY
71
KRAFTSTOFFANLAGE
ZUSAMMENBAUEN
Alle Düsen und Vergaseröffnungen mit Druckluft aufblasen.
Nadeldüse (1) und Hauptdüse (2) einbauen.
Die Drosselklappen-Anschlagschraube (3) und die Gemisch-regulierschrau be (4) montieren.
Die Gemischregulierschraube in die vorher notierte Ausgangs- stellung zurückdrehen.
Bei Einbau einer neuen Gemischregulierschraube eine Neu-einstellung vornehmen.
(5) FLOAT CHAMBER
6
6
6
6
18 mm
4
2
1
3
72
FUEL SYSTEM
Install the fl oat valve (1), fl oat (2) , and fl oat arm pin (3).
FLOAT LEVEL INSPECTIONMeasure the fl oat level with the carburetor inclined 15—45° from vertical so that the fl oat tang just contacts the fl oat valve.
FLOAT LEVEL: 18.0 mm
TOOL: VERNIER CALLIPER
Make sure the fl oat moves smoothly.
Install a new O-ring (4) in the carburetor groove.
Install the fl oat chamber (5) and tighten the screws (6).
73
KRAFTSTOFFANLAGE
Schwimmerventil (1), Schwimmer (2) und Schwimmerarmstift (3) einbauen.
SCHWIMMERSTAND ÜBERPRÜFENDen Schwimmerstand bei um 15 bis 45° zur Senkrechten geneigtem Vergaser messen, so dass die Schwimmerzunge gerade das Schwim merventil berührt.
SCHWIMMERSTAND: 18,0 mm
WERKZEUG: MEßSCHIEBER
Sicherstellen, dass sich der Schwimmer frei bewegt.
Einen neuen O-Ring (4) in die Vergasernut einsetzen.
Die Schwimmerkammer (5) einbauen und die Schrauben (6) anziehen.
(1) AIR SCREW
(2)THROTTLE STOP SCREW
74
FUEL SYSTEM
INSTALLATION
Install the carburetor in the reverse order of removal.
NOTEMake sure that the O-rings on the intake pipe and insulator are installed properly.
Tighten the connecting tube band screw.
Install the air vent and drain tubes.
Install the throttle valve.
AIR SCREW ADJUSTMENT
NOTEThe air screw is factory pre-set. Adjustment is not necessary unless the carburetor is overhauled or a new air screw is installed.
Turn the air screw clockwise until it seats lightly and then back it out to specifi cation given below.
CAUTIONDamage to the air screw seat will occur if the screw is tightened against the seat.
AIR SCREW INITIAL OPENING: 2.5
Warm up the engine to operating temperature.
WARNINGIf the engine must be running to do some work, make sure the area is well-ventilated, Never run the engine in an enclosed area. The exhaust contains poisonous carbon monoxide gas that may cause lass of consciousness and lead to death.
Stop the engine and connect a tachometer.
Start the engine and adjust the idle speed with the throttle stop screw.
IDLE SPEED: 1.800 +/ 200 rpm
Turn the air screw in or out to obtain the highest engine speed.
Readjust the idle speed to specifi ed rpm with the throttle stop screw.
Make sure that the engine does not miss or run erratically.
75
KRAFTSTOFFANLAGE
EINBAUENDen Vergaser in umgekehrter Ausbaureihenfolge einbauen.
HINWEISDarauf achten, dass die O-Ringe von Einlassrohr und Isolator kor rekt eingesetzt sind.
Die Schraube der Verbindungsrohrschelle anziehen.
Die Entlüftungs- und Ablassschläuche anschließen.
Den Kraftstoffhahn einbauen.
Den Gaszug einbauen.
GEMISCHREGULIERSCHRAUBE EINSTELLEN
HINWEISDie Gemischregulierschraube (1) wurde bereits im Werk eingestellt. Sie sollte nicht eingestellt werden, außer wenn der Vergaser voll ständig überholt oder eine neue Gemischregulierschraube einge dreht wird.
Die Gemischregulierschraube im Uhrzeigersinn drehen, bis sie leicht ansitzt, dann wie unten beschrieben zurückdrehen.
ACHTUNGDie Gemischregulierschraube wird beschädigt, wenn sie gegen den Sitz angezogen wird.
GEMISCHREGULIERSCHRAUBEN-ANFANGSÖFFNUNG: 2,5
Den Motor auf normale Betriebstemperatur Warmlaufen lassen.
WARNUNGRNUNGWenn Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müs sen, sichergehen, dass ausreichende Lüftung vor-handen ist. Nie mals den Motor in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Auspuffgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid, das bei Ein atmung lebensgefährlich ist.
Den Motor abschalten und einen Drehzahlmesser an-schließen.
Den Motor starten und die Leerlaufdrehzahl mit der Drosselklappen-Anschlagschraube einstellen.
LEERLAUFDREHZAHL: 1.800 +/- 200 1/min
Die Gemischregulierschraube (1) ein- oder ausdrehen, bis die höchste Mo tordrehzahl erreicht ist.
Die Leerlaufdrehzahl mit der Drosselklappenanschlagschraube (2) neu einstellen.
Sicherstellen, dass der Motor nicht aussetzt oder unruhig läuft.
OFF
RES
ON
5
6
7
1
2
34
76
FUEL SYSTEM
Removing/installing the fuel cock
Removing the fuel cock- Turn the fuel cock on position RES.
— Open the seal and drain the fuel tank completely.
— Loosen the hose clamps (3) and pull off the fuel hose (4).
— Remove the fuel cock.
— Clean the sieve (5).
Installing the fuel cock
NOTECheck the sealing rings (6 and 7) and replace if necessary.
— Reassemble in reverse order.
77
KRAFTSTOFFANLAGE
Kraftstoffhahn aus- und ein bauen
Kraftstoffhahn ausbauen- Kraftstoffhahn (1) auf Position RES stellen.
— Verschluss (2) abschrauben und Kraftstofftank vollständig entleeren.
— Schlauchklemme (3) lösen und Kraftstoffschlauch (4) ab-ziehen.
— Kraftstoffhahn ausbauen.
— Sieb (5) reinigen.
Kraftstoffhahn einbauen
HINWEISDichtringe (6 und 7) überprüfen und ggf. erneuern.
— Der Einbau erfolgt sinngemäß in der um ge kehr ten Reihen-folge des Ausbaus.
78
ENGINE DISASSEMBLY/ASSEMBLY
SERVICE INFORMATION
GENERAL
When removing the engine, support the motorcycle using safety stands.
Parts requiring engine removal for servicing:CrankcaseTransmissionShift drum and forksCrankshaftKick starter spindle
SPECIFICATION
Engine oil capacity 0.8 lit after draining
1.0 lit after disassembly
Engine dry weight 22 kg
TORQUE VALUES
Engine upper mounting bolt 33-35 Nm
Engine lower mounting bolt 33-35 Nm
Exhaust pipe joint nut 10-12 Nm
Intake manifold mounting bolt 10-12 Nm
Rear axle nut 50-60 Nm
Drive sprocket bolt 12-15 Nm
79
MOTOR AUSBAUEN/EINBAUEN
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINES
Zum Ausbau des Motors das Motorrad mit einem Sicher-heitsstand abstützen.
Für die Wartung der folgenden Teile ist ein Ausbau des Motors erforderlich:KurbelgehäuseGetriebeSchattrommel und GabelnKurbelwelleKickstarterwelle
TECHNISHE DATEN
Ölmenge 0,8 Liter nach Ablassen
1,0 Liter nach Demontage
Leergewicht des Motors 22 kg
ANZUGSMOMENTE
Obere Motorbefestigungs-schraube
33-35 Nm
Untere Motorbefestigungs-schraube
33-35 Nm
Auspuffrohr Verbindungs-mutter
10-12 Nm
Ansaugkrümmer Befestigungsschraube
10-12 Nm
Hinterachsmutter 50-60 Nm
Antriebskettenradschraube 12-15 Nm
80
CYLINDER HEAD / VALVES
SERVICE INFORMATION
GENERAL
This section covers maintenance of the cylinder head, valves, camshaft and rocker arms.Camshaft lubrication oil is fed to the cylinder head through an oil control orifi ce in the engine case.Be sure this orifi ce is not clogged and that the O-ring and dowel pins are in place before installing the cylinder head.Apply clean engine oil to the camshaft bearings to provide initial lubrication.
SERVICE DATA Unit : mm
ITEM STANDARD SERVICE LIMIT
Cylinder head Warpage — 0.05Valve seat width 1.0 1.6
Cam height IN 19.105 18.705EX 19.097 18.697
Rocker arm I.D. 10.000-10.015 10.10Rocker arm shaft O.D. 9.978-9.987 9.91Rocker arm-to-shaft clearance 0.013-0.037 0.05Valve spring free length 33.34 32.0Valve stem O.D. IN 4.970-4.985 4.92
EX 4.970-4.985 4.92
Valve guide I.D. IN 5.000-5.012 5.03EX 5.000-5.012 5.03
Valve stem-to-guide clearance IN 0.015-0.042 0.08EX 0.030-0.057 0.10
TORQUE VALUES
Cylinder head nut 10-12 Nm
Cylinder head bolt 10-12 Nm
Cam sprocket bolt 9 Nm
Cam chain tensioner sealing bolt 25 Nm
81
ZYLINDERKOPF / VENTILE
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINES
Diese Kapitel beschreibt die Wartung von Zylinderkopf, Ventilen, Nockenwellen und Kipphebeln.Das Nockenwellen-Schmieröl wird dem Zylinderkopf über eine Ölregelblende im Kurbelgehäuse zugeführt. Sicherstellen, dass diese Blende nicht verstopft und das O-Ring und Passstifte in Stellung sind, bevor der Zylinderkopf eingebaut wird.Um für ausreichende Anfangsschmierung zu sorgen, die Nockenwellenlager mit sauberem Motoröl bestreichen.
WARTUNGSDATEN Einheit: mm
GEGENSTAND SOLLWERT VERSCHLEISSGRENZE
Zylinderkopf Verzug — 0,05
Ventilsitzbreite 1,0 1,6
Nockenhöhe Einlass 19,105 18,705
Auslass 19,097 18,697
Kipphebel-I. D. 10,000-10,015 10,10
Kipphebelwellen-A.D. 9,978-9,987 9,91
Spiel Kipphebel-Welle 0,013-0,037 0,05
Freie Ventilfederlänge 33,34 32,0
Ventilführungs-A.D. Einlass 4,970-4,985 4,92
Auslass 4,970-4,985 4,92
Ventilführungs-I.D. Einlass 5,000-5,012 5,03
Auslass 5,000-5,012 5,03
Spiel Ventilschaft-Führung Einlass 0,015-0,042 0,08
Auslass 0,030-0,057 0,10
ANZUGSMOMENTE
Zylinderkopfmutter 10-12 Nm
Zylinderkopfschraube 10-12 Nm
Nockenkettenradschraube 9 Nm
Nockenkettenspanner-Dichtungsschraube 25 Nm
82
CYLINDER HEAD / VALVES
TROUBLESHOOTING
Engine top-end problem are usually performance-related and can be diagnosed by a compression test. Engine noises can usually be traced to the top-end with a sounding rod or stethoscope.
Uneven compression or low compression
— Valve troubles
Incorrect valve adjustment
Burnt or bent valves
Incorrect valve timing
Broken valve spring
Worn or damaged valve seat
— Cylinder head
Leaking or damaged head gasket
Warped or cracked cylinder head
— Faulty cylinder or piston
High compression
— Excessive carbon build-up on piston or combustion chamber
Excessive noise
— Incorrect valve adjustment
— Sticking valve or broken or weak valve spring
— Damaged or worn rocker arm or rocker arm shaft
— Damaged camshaft bearing
83
ZYLINDERKOPF / VENTILE
STÖRUNGSTABELLE
Störungen des oberen Motorbereichs wirken sich gewöhnlich auf die Motorleistung aus. Solche Störungen können anhand eines Kompressions tests festgestellt, und die damit verbundenen Geräusche mit Hilfe einer Schallsonde oder eines Stethoskops im oberen Motorbereich lokalisiert werden.
Ungleichmäßige oder zu niedrige Kompression
— Ventile
Falsche Ventileinstellung
Ventile verbrannt oder verbogen
Falsche Ventilsteuerzeit
Ventilfeder gerissen
Ventilsitz verschlissen oder beschädigt
— Zylinderkopf
Zylinderkopfdichtung undicht oder beschädigt
Zylinderkopf verzogen oder gerissen
— Zylinder oder Kolben defekt
Zu hohe Kompression
— Übermäßige Bildung von Ölkohle auf Kolben oder Brennkammerwänden
Übermäßig starke Geräuschentwicklung
— Falsche Ventileinstellung
— Klemmendes Ventil oder schwache Ventilfeder
— Kipphebel und/ oder Welle beschädigt oder verschlissen
— Nockenwellenlager beschädigt
2
1
6
3
4
9
5
8
7
2
2
1
A
84
CAMSHAFT REMOVAL
Remove the spark plug (1).Loosen the 6 mm bolt (2) and tap it to lift the left side cover.
Remove the left side cover (3) and gasket (4).
Remove the left crankcase cover.
Remove the cam chain tensioner sealing bolt, spring and tensioner push rod.
Turn the fl ywheel counterclockwise until the «O» mark (5) on the cam sprocket aligns with cut-out (6) on the cylinder head.
Remove the cam sprocket bolts (7) and dowel pin (8).Remove the cam sprocket (9).
NOTESuspend the cam chain with a piece of wire (A) to prevent it from falling into the cylinder head.
Remove the valve adjuster covers and loosen the valve adjusters completely.
Screw the cam sprocket bolts into the camshaft and pull out the camshaft (1) while holding the rocker arms.
NOTECylinder head can be removed with the camshaft installed on the cylinder head.
INSPECTION
Turn the outer race of the camshaft bearing (2) with fi nger.
The outer race should turn smoothly and quietly.
Also check that the bearing inner race fi ts tightly on the camshaft.
Replace the camshaft bearing if the outer race does not turnsmoothly, quietly, or if it fi ts loosely on the camshaft.
Check each cam lobe for wear or damage.
Measure the cam lobe height.
SERVICE LIMITS:IN: 18.705 mmEX: 18.697 mm
CYLINDER HEAD / VALVES
85
NOCKENWELLE AUSBAUEN
Die Zündkerze (1) ausbauen.Die 6-mm Schraube (2) lösen und leicht schlagen, um den linken Seiten deckel zu entfernen.
Linken Seitendeckel (3) und Dichtung (4) ausbauen.
Den linken Kurbelgehäusedeckel entfernen.Die Nockenwellenkettenspanner-Dichtungsschraube lösen und Feder sowie Spanner-Stößelstange entfernen.
Das Schwungrad im Gegenuhrzeigersinn drehen, bis die Marke «O» (5) auf dem Nockenwellenkettenrad mit dem Ausschnitt (6) am Zylinderkopf zur Deckung kommt.Nockenwellenkettenradschrauben (7) und Passstift (8) aus-bauen.
HINWEISDie Nockenwellenkette mit einem Draht (A) sichern, damit sie nicht in den Zylinderkopf fällt.
Das Nockenwellenkettenrad (9) entfernen.
Die Ventileinstellerdeckel entfernen und die Ventileinsteller vollstän dig lösen.
Die Nockenwellenkettenradschrauben in die Nockenwelle eindrehen und die Nockenwelle (1) herausziehen, während die Kipphebel gehalten werden.
HINWEISDer Zylinderkopf kann bei am Zylinderkopf angebrachter Nocken welle ausgebaut werden.
INSPEKTIONDen Außenlaufring (2) des Nockenwellenlagers mit dem Finger drehen.Der Außenlaufring muss sich geräuschlos und störungsfrei drehen.Sicherstellen, dass der Lagerinnenlaufring fest an der Nockenwelle ansitzt.Da Nockenwellenlager auswechseln, wenn der Außenlaufring nicht leise und sauber dreht oder zu locker an der Nockenwelle sitzt.Die Nockenbuckel einzeln auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.Die Nockenbuckelhöhe messen.
VERSCHLEISSGRENZEN:EINLASS: 18,705 mmAUSLASS: 18,697 mm
ZYLINDERKOPF / VENTILE
1
2
86
CYLINDER HEAD REMOVAL
Remove the muffl er (1).
Remove the intake manifold bolts (2) from cylinder head.
Remove the following:- cam sprocket
— cylinder head nuts and cylinder head bolt.
— cylinder head cover and gasket.
— cylinder head.
CYLINDER HEAD DISASSEMBLY
Remove the two bolts, right side cover and gasket.
Screw an 8 mm bolt into the thread end of the rocker arm shaft and pull out the rocker arm shaft.
Remove the rocker arms.
CYLINDER HEAD / VALVES
87
ZYLINDERKOPF AUSBAUEN
Den Schalldämpfer (1) abbauen.
Die Schrauben (2) des Ansaugkrümmers vom Zylinderkopf lösen.
Folgendes ausbauen:- Nockenkettenrad
— Zylinderkopfmuttern und Zylinderkopfschraube.
— Zylinderkopfdeckel und Dichtung.
— Zylinderkopf.
(1) ZYLINDERKOPFMUTTERN(2) ZYLINDERKOPFDECKEL(3) ZYLINDERKOPFSCHRAUBE
ZYLINDERKOPF ZERLEGEN
Zwei Schrauben lösen, um rechten Seitendeckel und Dichtung zu entfernen.
(1) DICHTUNG(2) RECHTER SEITENDECKEL
Eine 8-mm-Schraube in das Gewindeende der Kipphebelwelle ein schrauben und die Welle herausziehen. Die Kipphebel entfernen.
(1) KIPPHEBELWELLE(2) KIPPHEBEL(3) 8-mm-SCHRAUBE
ZYLINDERKOPF / VENTILE
88
CYLINDER HEAD / VALVES
While compressing the valve spring with a valve spring com-pressor, remove the valve cotters.
CAUTIONTo prevent lass of tension, do not compress the valve springs more than necessary to remove the cotters.
TOOLS:Commercially avail able tools.
Loosen the valve spring compressor and remove the valve retainer, valve spring, spring seat and valve.
NOTEMark all disassembled parts to ensure correct reassembly.
Remove the stem seals, if necessary.
NOTERemove the stem seals with new ones whenever they are removed.
Remove the carbon deposits from the combustion chamber.Clean off any gasket material from the cylinder head surface.
INSPECTION
Rocker armInspect the rocker arm for wear, damage or clogged oil holes.
NOTEIf any rocker arm require servicing or replacement, inspect the cam lobes for scoring, chipping or excessive wear.
Measure the rocker arm I.D.
SERVICE LIMIT: 10.10 mm
89
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Die Ventilfeder mit einem Ventilfeder-Kompressionswerkzeug zusam mendrücken, um die Ventilfederkeile zu entfernen.
ACHTUNGDie Ventilfedern nicht zu stark zusammendrücken, damit keine Fe derspannung verlorengeht.
(1) VENTILFEDER-KOMPRESSIONSWERKZEUG(2) KOMPRESSIONSWERKZEUG-AUFSATZ
WERKZEUGE:Handelsüblich.
Den Druck des Ventilfeder-Kompressionswerkzeuges nach-lassen und Ventilfederteller, Ventilfeder, Ventilfedersitz und Ventil entfernen.
HINWEISDie ausgebauten Teile markieren, um später einen korrekten Ein bau sicherzustellen.
Ggf. alle Schaftdichtungen entfernen.
HINWEISAusgebaute Schaftdichtungen müssen stets durch neue ersetzt werden.
(1) VENTILFEDER(2) VENTIL(3) FEDERSITZ(4) SCHAFTDICHTUNG(5) FEDERTELLER
Kohlereste von den Brennkammerwänden entfernen.
Alle Dichtungsreste von der Zylinderkopffl äche entfernen.
ÜBERPRÜFEN
KipphebelKipphebel auf Verschleiß, Beschädigung und verstopfte Ölbohrungen überprüfen.
HINWEISWenn ein Kipphebel nachbearbeitet oder ausgewechselt werden muss, sind die Nockenlauffl ächen auf Riefen, Abblättern und Verschleiß zu prüfen.
Den Kipphebel-lnnendurchmesser messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 10,10 mm
(1) VERSCHLEISS ODER BESCHÄDIGUNG
90
CYLINDER HEAD / VALVES
Rocker Arm ShaftInspect the rocker arm shaft for wear or damage.
Measure the rocker arm shaft O.D.
SERVICE LIMIT: 9.91 mm
Calculate the rocker arm-to-shaft clearance.
SERVICE LIMIT: 0.05 mm
Valve SpringMeasure the free length of the valve spring.
SERVICE LIMIT: 32 mm
Cylinder HeadCheck the spark plug hole and valve area for cracks.Check the cylinder head for warpage with a straight edge and a feeler gauge.
SERVICE LIMIT: 0.05 mm
ValveInspect each valve for trueness, burning, scratches or abnor mal stem wear.Measure the valve stem O.D.
SERVICE LIMIT: IN/EX: 4.92 mm
Insert each valve into the valve guide and check the valve movement in the guide.
91
ZYLINDERKOPF / VENTILE
KipphebelwelleDie Kipphebelwelle auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen.
Den Kipphebel- Außendurchmesser messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 9,91 mm
Das Spiel zwischen Kipphebel und Welle errechnen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,05 mm
VentilfederDie freie Länge der Ventilfeder messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 32 mm
ZylinderkopfDen Bereich um das Zündkerzenloch und die Ventilbohrung auf Risse untersuchen.Den Zylinderkopf mit einem Richtlineal oder einer Fühlerlehre auf Ver zug prüfen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,05 mm
VentilJedes Ventil auf Rundheit, Verbrennung, Riefen und über-mäßigen Schaftverschleiß untersuchen.Den Ventilschaft-Außendurchmesser messen.
VERSCHLEISSGRENZE:EINLASS/AUSLASS: 4,92 mm
Jedes Ventil in die Ventilführung setzen und die Bewegung überprüfen.
92
CYLINDER HEAD / VALVES
Valve guide
NOTEReam the valve guide to remove the carbon build-up before checking the valve guide.Always rotate the reamer clockwise, never counterclock-wise when installing, removing and reaming.
Measure and record each valve guide I.D. with a ball gauge or inside micrometer.
SERVICE LIMIT:IN/EX: 5.03 mm
Calculate the stem-to-guide clearance.
SERVICE LIMIT:IN 0.08 mmEX: 0.10 mm
NOTEIf the stem-to-guide clearance exceeds the Service limit, determine if a new guide with Standard dimensions would bring the clearance within tolerance. If so, replace the guides as necessary and ream to fi t.
If the stem-to-guide clearance still exceeds the service limit with new guides, replace the valves and guides.
Reface the valve seat whenever new valve guides are installed.
VALVE GUIDE REPLACEMENTChill the valve guides in the freezer section of a refrigerator forabout an hour.Heat the cylinder head to 100°C with a hot plate or oven.
WARNINGTo avoid burns, wear heavy gloves when handing the heated cylinder head.
CAUTIONDo not use a torch to heat the cylinder head; h may cause warping.
Support the cylinder head and drive out the valve guide from the valve port with a valve guide driver.
CAUTIONAvoid damaging the cylinder head.
93
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Ventilführung
HINWEISVor dem Überprüfen die Ventilführung nachschleifen, um Kohlereste zu entfernen.
Beim Eintreiben, Austreiben und Nachschleifen die Reibahle stets im Uhrzeigersinn drehen; niemals im Gegenuhrzeigersinn.
(1) VENTILFÜHRUNGS-REIBAHLE
Den Ventilführungs- lnnendurchmesser mit einer Kugellehre oder einer Innenmikrometerschraube messen und notieren.
VERSCHLEISSGRENZE:EINLASS/AUSLASS: 5,03 mm
Das Spiel zwischen Ventilschaft und Führung berechnen.
VERSCHLEISSGRENZEN:EINLASS: 0,08 mmAUSLASS: 0,10 mm
HINWEISFalls das Spiel zwischen Schaft und Führung die Verschleißgrenze überschreitet, ermitteln, ob eine neue Führung mit Standard-Abmessungen das Spiel auf die Toleranz bringen würde. Wenn dies der Fall ist, die betreffenden Führungen auswechseln und zum Ein passen ausreiben.
Falls das Spiel mit neuer Führung immer noch die Verschleißgrenze überschreitet, müssen sowohl die Führungen als auch die Ventile ausgewechselt werden.
Die Ventilsitze müssen nachgeschliffen werden, wenn die Ventil führungen ausgewechselt werden.
VENTILFÜHRUNG AUSWECHSELN
Die Ventilführungen im Gefrierfach eines Kühlschranks etwa eine Stun de lang frieren lassen.Den Zylinderkopf mit einer Heizplatte oder in einem Ofen auf 100 °C erwärmen.
WARNUNGUm Verbrennungen zu vermeiden, dicke Handschuhe bei der Handhabung des erwärmten Zylinderkopfes tragen.
ACHTUNGKeinen Schweißbrenner zum Erwärmen des Zylinderkopfes benut zen; der Zylinderkopf kann sich sonst verziehen.
Den Zylinderkopf abstützen und die Ventilführung von der Ventilbohrung her mit einem Ventilführungs- Austreibdorn austreiben.
ACHTUNGDen Zylinderkopf nicht beschädigen.
(1) VENTILFÜHRUNGS- TREIBDORN 5,0 mm
94
CYLINDER HEAD / VALVES
Install a new valve guide (oversize) from the top of the cylinder head.
CAUTIONWhen installing a valve guide take care not to damage the cylinder head.
After driving in the valve guide, ream it with a valve guide reamer.
NOTEUse cutting oil on the reamer during this Operation.
Always rotate the reamer clockwise, never counterclockwise.
Clean the cylinder head thoroughly to remove any metal particles.
Reface the valve seat.
VALVE SEAT INSPECTION/REFACING
VALVE SEAT INSPECTION
Clean the intake and exhaust valves thoroughly to remove carbon deposits.
Apply a light coating of Prussian Blue to the valve seats. Lap the valves and seats using a rubber hose or other handlapping tool. Remove the tool and inspect the width of each valve seat.
STANDARD: 1.0 mmSERVICE LIMIT: 1.6 mm
If the valve seat is too wide, too narrow or has low spots, the seat must be ground.
CAUTIONThe valve cannot be ground. If a valve face is burned or badly worn or it contacts the seat unevenly, replace the valve.
95
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Eine neue Ventilführung (Übergröße) von oben in den Zylinderkopf eintreiben.
ACHTUNGBeim Eintreiben der neuen Ventilführung darauf achten, den Zy linderkopf nicht zu beschädigen.
(1) VENTILFÜHRUNGS-AUSTREIBDORN, 5,0 mm
Nach dem Eintreiben müssen die Ventilführungen mit einer Ventilführungs-Reibahle ausgerieben werden.HINWEISBei dieser Arbeit Schneidöl auf der Reibahle verwenden.
Die Reibahle stets im Uhrzeigersinn drehen; niemals im Gegenuhrzeigersinn.
Den Zylinderkopf gründlich säubern, um Metallteilchen restlos zu beseitigen.
Den Ventilsitz nachschleifen.
(1) VENTILFÜHRUNGS-REIBAHLE
VENTILSITZ ÜBERPRÜFEN/NACHSCHLEIFEN
VENTILSITZ ÜBERPRÜFEN
Die Ein- und Auslassventile gründlich von Kohleresten säubern.
Eine dünne Schicht Messfarbe auf die Ventilsitze auftragen. Die Ventile und Sitze mit einem Gummischlauch oder anderen Hand läppwerkzeug einschleifen. Die Sitzfl äche begutachten.
SOLLWERT: 1,0 mmVERSCHLEISSGRENZE: 1,6 mm
Wenn der Ventilsitzring zu breit oder zu schmal ist oder Lochfraß auf weist, muss der Ventilsitz neu geschliffen werden.
ACHTUNGDie Ventile können nicht nachgeschliffen werden. Wenn die Ven tilsitzfl äche rau, ungleichmäßig abgenutzt ist oder schlechten Kon takt mit dem Sitz hat, muss das Ventil ausgewechselt werden.
(1) VENTILSITZBREITE
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CYLINDER HEAD / VALVES
VALVE SEAT GRINDING
A Valve Seat Cutters, a grinder or equivalent valve seat refacing equipment are recommended to correct a worn valve seat.
NOTEFollow the refacer manufacturers operating instructions.
Use a 45 degree cutter to remove any roughness or irregular-ities from the seat.
NOTEReface the valve seat with a 45 degree cutter when a valve guide is replaced.
Using 32 degree cutter, remove 1 /4 of the existing valve seat material.
Using 60 degree cutter, remove the bottom 1/4 of the old seat. Remove the cutter and inspect the area you have just removed.
97
ZYLINDERKOPF / VENTILE
VENTILSITZ NACHSCHLEIFENZum Nachschleifen eine Ventilsitz-Schleifmaschine oder gleich wertiges verwenden.
HINWEISDie Hinweise des Schleifgeräteherstellers beachten.
(1) VENTILSITZ-SCHLEIFMASCHINE
Einen 45-Grad- Fräser verwenden, um Ungleichmäßigkeiten vom Sitz ring wegzuschleifen.
HINWEISBei neuer Ventilführung den Ventilsitz mit einem 45-Grad-Fräser nachschleifen.
(1) UNGLEICHMÄSSIGKEITEN
Mit einem 32-Grad- Fräser 1/4 des vorhandenen Sitz-materials wegschleifen.
Mit einem 60-Grad- Fräser den Boden des alten Ventilsitzes wegschlei fen. Den Fräser absetzen und die weggeschliffene Fläche begutachten.
98
CYLINDER HEAD / VALVES
Install a 45 degree fi nish cutter and cut the seat to proper width. Make sure that all pitting and irregularities are removed.
Refi nish if necessary.
STANDARD SEAT WIDTH: 1.0 mm
Apply a thin coating of Prussian Blue to the valve seat. Press the valve through the valve guide and onto the seat to make a clear pattern.
NOTEThe location of the valve seat in relation to the valve face is very important for good sealing.
If the contact area is too high on the valve, the seat must be lowered using a 32 degree fl at cutter.
If the contact area is too low on the valve, the seat must be raised using a 60 degree inner cutter.
Refi nish the seat to specifi cations, using a 45 degree fi nish cutter.
After cutting the seat, apply lapping compound to the valve face, and lap the valve using light pressure.
After lapping, wash all residual compound off the cylinder head and valves.
CYLINDER HEAD ASSEMBLY
Install new valve stem seals.Lubricate each valve stem with the engine oil.Insert the intake and exhaust valve into the valve guides.
99
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Einen 45-Grad- Feinfräser ansetzen und den Sitz auf die vorgeschrie bene Breite schleifen. Sicherstellen, dass sämtlicher Lochfraß und alle Ungleichmäßigkeiten beseitigt werden. Ggf. Feinschleifen.
STANDARD-SITZBREITE: 1,0 mm
(1) SITZBREITE
Eine dünne Schicht Messfarbe auf den Ventilsitz auftragen. Das Ventil durch die Ventilführung auf den Sitz drücken, um einen sauberen Abdruck zu erhalten.
HINWEISFür einwandfreie Abdichtung ist die Lage des Ventilsitzes in Bezug zur Ventilsitzfl äche äußerst wichtig.
Ist die Kontaktfl äche auf dem Ventil zu groß, muss der Sitz mit einem 32-Grad- Flachfräser gesenkt werden.
Ist die Kontaktfl äche auf dem Ventil zu niedrig, muss der Sitz mit ei nem 60-Grad- lnnenfräser angehoben werden.
Den Ventilsitz mit einem 45-Grad- Feinfräser auf die vorgeschriebenen Werte feinschleifen.
Nach dem Fräsen des Ventilsitzes Schleifpaste auf die Ventilsitzfl äche auftragen und das Ventil unter leichtem Druck läppen.
Nach dem Läppen alle Schleifpastenreste von Zylinderkopf und Ven tilen waschen.
(1) KONTAKT ZU HOCH(2) KONTAKT ZU NIEDRIG(3) KONTAKTFLÄCHE(4) KONTAKTFLÄCHE
ZYLINDERKOPF ZUSAMMENBAUEN
Neue Ventilschaftdichtungen einbauen.Die Ventilschäfte einzeln mit Motoröl schmieren.Die Ein- und Auslassventile in die Ventilführungen einsetzen.
(1) FEDERTELLER(2) FEDERSITZ(3) VENTIL(4) SCHAFTDICHTUNG(5) VENTILFEDER
100
CYLINDER HEAD / VALVES
Install the valve spring seats, springs and retainers.
NOTEInstall the valve springs with the narrow pitch end facing down.
Compress the valve spring and install the valve cotters.
CAUTIONTo prevent lass of tension, do not compress the valve spring more than necessary.
TOOLS:Commercially avail able tools.
Tap the stems gently with a plastic hammer to fi rmly seat the cotters.
CAUTIONSupport the cylinder head above the work bench surface to prevent valve damage.
Apply clean engine oil to the camshaft and camshaft bearings. Install the camshaft into the cylinder head with the cam lobes facing the combustion chamber.
NOTEThe camshaft can be installed after the cylinder head has been installed.
Coat the rocker arm shafts with fresh engine oil. Install the rocker arm shafts and the rocker arms.
NOTEBe sure the shaft threads are facing outward.
Install a new gasket onto the right side cover, then install the cover.
101
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Ventilfedersitze, Ventilfedern und Federteller montieren.
HINWEISDie Ventilfedern mit den engen Wicklungen nach unten einsetzen.
Die Ventilfeder zusammendrücken und neue Ventilkeile einsetzen.
ACHTUNGUm Spannungsverlust zu vermeiden, die Ventilfeder nicht mehr als notwendig zusammendrücken.
WERKZEUGE:Handelsüblich.
Mit einem weichen Hammer leicht auf die Ventilschäfte klopfen, um die Federkeile fest aufzusetzen.
HINWEISDen Zylinderkopf über der Werkbank abstützen, um mögliche Beschädigung der Ventile zu vermeiden.
(1) VENTILFEDERZANGE(2) VENTILFEDERZANGEN-AUFSATZ
Nockenwelle und Lager mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Nockenwelle in den Zylinderkopf setzen, wobei die Nockenbuckel zur Brennkammer zeigen.
HINWEISDie Nockenwelle braucht erst nach dem Einbau des Zylinderkopfes eingesetzt zu werden.
(1) NOCKENWELLE
Die Kipphebelwellen mit sauberem Motoröl bestreichen. Die Kipphebelwellen in die Kipphebel einsetzen.
HINWEISDarauf achten, dass die Wellengewinde nach außen weisen.
Eine neue Dichtung in den rechten Seitendeckel einsetzen und den Deckel schließen.
(1) KIPPHEBELWELLE(2) KIPPHEBEL(3) DICHTUNG(4) RECHTER SEITENDECKEL
1
2
1
4
4 4
4
22
3 2
102
CYLINDER HEAD / VALVES
CYLINDER HEAD INSTALLATION
Clean the cylinder head gasket surface of any gasket material.
NOTEDo not allow dust and dirt to enter the cylinder.
Install the dowel pins, a new cylinder head gasket, the 0-rings and collars.
Install the cylinder head and a new head cover gasket.
Position the cylinder head cover with its arrow (1) facing the exhaust side.
Install the sealing washer (2), copper washer (3) and nuts (4) in the proper locations.
Tighten the cap nuts to the specifi ed torque. TORQUE: 10-12 Nm
Install the muffl er in the reverse order of removal.
TORQUEExhaust pipe joint nuts (1): 10-12 Nm
Tighten the intake manifold bolts (2).
TORQUE: 10 Nm
NOTEMake sure that the O-ring is positioned properly.
103
ZYLINDERKOPF / VENTILE
ZYLINDERKOPF EINBAUEN
Den Zylinderkopf sorgfältig von Dichtungsresten säubern.
HINWEISDarauf achten, dass weder Staub noch Schmutzteilchen in den Zylinder eindringen.
Die Passstifte, eine neue Zylinderkopfdichtung, die O-Ringe und Hül sen montieren.
(1) PASS-STIFTE(2) DICHTUNG(3) O-RING(4) HÜLSE(5) O-RING
Den Zylinderkopf mit neuer Dichtung einbauen.
(1) DICHTUNG
Den Zylinderkopfdeckel so positionieren, dass seine Pfeilmarke (1) zur Auslassseite zeigt.
Dichtungsscheibe (2), Kupferscheibe (3) und Muttern (4) an den entsprechenden Positionen vormontieren.
Die Hutmuttern mit dem vorgeschriebenen An zugsmoment festziehen.
ANZUGSMOMENT: 10-12 Nm
Den Schalldämpfer in umgekehrter Ausbaureihenfolge ein-bauen.
ANZUGSMOMENT:Auspuffrohr-Verbindungsmuttern (1): 10-12 Nm
Die Schrauben (2) des Ansaugkrümmers festziehen.
ANZUGSMOMENT: 10 Nm
HINWEISAuf korrekte Lage der O-Ringe achten.
(1) INDEX MARK
(2) «T» MARK
104
CYLINDER HEAD / VALVES
CAMSHAFT INSTALLATION
Rotate the fl ywheel counterclockwise and align the «T» mark with the index mark.
Coat the camshaft and camshaft bearings with clean engine oil.While holding the rocker arms out of the way, install the camshaft into the cylinder head with the cam lobes facing the piston.
Install the dowel pin into the camshaft.Align the «O» mark on the cam sprocket with the index markon the cylinder head.Install the cam chain over the sprocket.
Tighten the cam sprocket bolts.
TORQUE: 9 Nm
105
ZYLINDERKOPF / VENTILE
NOCKENWELLE EINBAUEN
Das Schwungrad im Gegenuhrzeigersinn drehen und die «T»-Markierung mit der Indexmarkierung ausrichten.
(1) INDEX MARKIERUNG(2) «T»-MARKIERUNG
Nockenwelle und Lager mit sauberem Motoröl bestreichen.Die Kipphebel beiseite halten und die Nockenwelle in den Zylinderkopf setzen, wobei die Nockenbuckel zum Kolben gerichtet sind.
(1) NOCKENBUCKEL(2) NOCKENWELLE
Den Passstift in die Nockenwelle einsetzen.Die «O»-Marke am Nockenwellen-Kettenrad mit der Indexmarke des Zylinderkopfes zur Deckung bringen.Die Nockenkette über das Kettenrad ziehen.
(1) «O»-MARKE(2) PASS-STIFT(3) INDEXMARKE
Die Kettenradschrauben festziehen.
ANZUGSMOMENT: 9 Nm
(1) KETTENRADSCHRAUBEN
5
8 7
3
4
1
2
5
6
106
CYLINDER HEAD / VALVES
Install the cam chain tensioner push rod (1) and spring (2).
Install the left crankcase cover.
Install a new gasket (3) and the left side cover (4).
Adjust the valve clearance.
Install the spark plug (5).
Tighten the left side cover using the 6 mm bolt (6).
CYLINDER COMPRESSIONWarm up the engine.
Stop the engine and remove the spark plug (5).
Insert the compression gauge.
Move the choke lever (7) downward.
Open the throttle grip fully.
Crank the engine with the kick starter (8).
NOTECrank the engine until the gauge reading stops rising.
COMPRESSION PRESSURE: 10-12 kg/cm2 (142-171 psi)
Low compression can be caused by:- Improper valve adjustment- Valve leakage- Worn piston ring or cylinder
High compression can be caused by:- Carbon deposits in combustion chamber or on the piston
crown.
107
ZYLINDERKOPF / VENTILE
Die Nockenkettenspanner- Stößelstange (1) und Druckfeder (2) montieren.
Den linken Kurbelgehäusedeckel anschrauben.
Eine neue Dichtung (3) in den linken Seitendeckel (4) einsetzen.
Das Ventilspiel einstellen.
Zündkerze (5) einbauen.
Den linken Seitendeckel mit der 6-mm Schraube (6) festziehen.
ZYLINDERKOMPRESSIONDen Motor Warmlaufen lassen.
Den Motor abschalten und die Zündkerze (5) ausbauen.
Einen Kompressionsmesser einführen.
Den Chokehebel (7) nach unten stellen.
Den Gasdrehgriff voll aufdrehen.
Den Motor mit dem Kickstarter (8) durchtreten.
HINWEISDen Motor solange durchstarten, bis die Anzeige des Kompressionsmes sers nicht mehr weiter steigt.
KOMPRESSIONSDRUCK: 10-12 kg/cm2
Zu niedriger Kompressionsdruck kann folgende Ursachen haben:- Ventile falsch eingestellt.
— Ventil undicht.
— Beschädigte Zylinderkopfdichtung.
— Kolbenring oder Zylinder verschlissen.
Zu hoher Kompressionsdruck kann folgende Ursachen haben:- Kohlereste an den Brennkammerwänden oder am Kolben-
boden.
10-12 Nm
10-14 Nm
108
CYLINDER / PISTON
109
ZYLINDER / KOLBEN
110
CYLINDER / PISTON
SERVICE INFORMATION
GENERAL
— This section covers the Service of the piston and cylinder. These Services are completed with the engine in the frame.- The camshaft lubricating oil is fed to the cylinder head through an oil orifi ce in the right crankcase. Be sure this orifi ce is not
clogged and that the O-ring and dowel pins are in place before installing the cylinder.
SERVICE DATA Unit: mm
ITEM STANDARD SERVICE LIMIT
Cylinder I.D. 39.005-39.01 5 39.05Warpage — 0.05Out of round — 0.10Taper — 0.10
Piston O.D. 38.975-38.995 38.90Piston pin bore 13.002-13.008 13.05Cylinder-to-piston clearance 0.010-0.045 0.15
Piston pin O.D. 12.994-13.000 12.98Piston-to-pin clearance 0.002-0.014 0.08
Piston ring End gap Top/second 0.15-0.35 0.5Oil (side rail) 0.30-0.90 1.1
Piston-to-ring groove clearance
Top 0.015-0.050 0.12Second 0.015-0.050 0.12
Connecting rod small end I.D. 13.016-13.034 13.06
Small end-to-piston pin clearance
0.016-0.040 0.08
TORQUE VALUES
Cylinder bolt 10-12 Nm
Cam chain guide roller pin bolt 10 Nm
TROUBLESHOOTING
Low or unstable compression- Worn cylinder or piston rings
Excessive smoke- Worn cylinder, piston or piston ring- Improper Installation of piston rings- Scored or scratched piston or cylinder wall
Overheating- Excessive carbon build-up on piston or combustion cham-ber wall
Knocking or abnormal noise- Worn piston and cylinder- Excessive carbon build-up
111
ZYLINDER / KOLBEN
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINES
— Diese Kapitel beschreibt die Wartungsarbeiten für Kolben und Zylinder. Diese Arbeiten können bei im Rahmen montierten Motor erfolgen.
— Das Nockenwellen-Schmieröl wird dem Zylinder über eine Ölregelblende im rechten Kurbelgehäuse zugeführt. Sicherstellen, dass diese Blende nicht verstopft und dass O-Ring und Passstifte in Stellung sind, bevor der Zylinder eingebaut wird.
WARTUNGSDATEN Einheit: mm
GEGENSTAND SOLLWERT VERSCHLEISSGRENZE
Zylinder I.D. 39,005-39,015 39,05
Verzug — 0,05
Unrundheit — 0,10
Kegel — 0,10
Kolben A.D. 38,975-38,995 38,90
Kolbenbolzenbohrung 13,002-13,008 13,05
Spiel Zylinder-Kolben 0,010-0,040 0,15
Kolbenbolzen A.D. 12,994-13,000 12,98
Spiel Kolben-Kolbenbolzen 0,002-0,014 0,08
Kolbenring Stoßöffnung Oberster/Zweiter 0,05-0,20 0,50
Ölabstreifring (Seitenring) 0,20-0,90 1,1
Spiel Kolben-Ringnut
Oberster 0,015-0,050 0,12
Zweiter 0,015-0,050 0,12
Pleuelstangenkopf I.D. 13,002-13,008 13,06
Spiel Pleuelkopf Kolbenbolzen 0,002-0,014 0,03
ANZUGSMOMENTE
Zylinderschraube 10-12 Nm
Nockenketten-Führungsrollen-Bolzenschraube 10 Nm
Störungstabelle
Zu niedriger oder unstabiler Kompressionsdruck- Zylinder oder Kolbenringe verschlissen.
Übermäßige Rauchentwicklung- Zylinder, Kolben oder Kolbenringe verschlissen.
— Falsch eingebaute Kolbenringe.
— Kolben oder Zylinderwand hat Riefen oder Kratzer.
Überhitzung- Starke Kohlereste an Kolben und Brennkammerwänden.
Klopfen oder ungewöhnliche Geräusche- Kolben und Zylinder verschlissen.- Starke Kohlereste.
112
CYLINDER / PISTON
CYLINDER REMOVAL
Remove the cylinder head.Remove the guide roller bolt and cam chain guide roller.
Remove the 6 mm bolt and cylinder.
Remove the O-ring, gasket and dowel pins.
CYLINDER INSPECTION
Inspect the cylinder bore for wear or damage.Measure the cylinder I.D. at three places; the top, middle and bottom areas of piston travel, and in two directions at right angles to each other.
SERVICE LIMITS: 39.05 mm
Measure the piston O.D. and calculate the piston-to-cylinder clearance using the maximum cylinder I.D. measurement.
SERVICE LIMIT: 0.15 mm
Measure the cylinder for taper at three levels in an X and Y axis. Take the maximum reading to determine the taper.
SERVICE LIMIT: 0.10 mm
Measure the cylinder for out-of-round at three levels in an X and Y axis. Take the maximum reading to determine the out-of-round.
SERVICE LIMIT: 0.10 mm
Check the cylinder for warpage with a straight edge and a feeler gauge.
SERVICE LIMIT: 0.05 mm
113
ZYLINDER / KOLBEN
ZYLINDER AUSBAUEN
Den Zylinderkopf ausbauen.Führungsrollenschraube lösen und Nockenketten-Führungs-rolle entfernen.
Die 6-mm Schraube lösen und den Zylinder ausbauen.
(1) FÜHRUNGSROLLENSCHRAUBE(2) NOCKENKETTEN-FÜHRUNGSROLLE(3) 6-mm SCHRAUBE
Den O-Ring, die Dichtung und die Passstifte entfernen.
(1) PASS-STIFTE(2) DICHTUNG(3) O-RING
ZYLINDER ÜBERPRÜFENDie Zylinderbohrung auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen. Den Zylinder- lnnendurchmesser an drei Stellen messen: im oberen, mittleren und unteren Bereich der Kolbenbewegung; sowie in zwei Richtungen im rechten Winkel zueinander.
VERSCHLEISSGRENZE: 39,05 mm
Den Kolben-Außendurchmesser messen und das Spiel zwischen Kolben und Zylinder berechnen, wobei der größte gemes sene Zylinder- lnnendurchmesser genommen wird.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,15 mm
Den Zylinder an drei Ebenen für die X- und Y-Achse auf Konvexität mes sen. Zur Bestimmung der Konvexität den größten Messwert nehmen.(1) OBEN(2) MITTE(3) UNTEN
VERSCHLEISSGRENZE: 0,10 mm
Den Zylinder an drei Ebenen für die X- und Y-Achse auf Unrundheit messen. Zur Bestimmung der Unrundheit den größten Messwert nehmen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,10 mm
Den Zylinder mit einem Richtlineal und einer Fühlerlehre auf Verwer fung untersuchen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,05 mm
114
CYLINDER / PISTON
PISTON REMOVAL
Place clean shop towels in the crankcase to keep the piston pin clips or other parts from falling into the crankcase.
Remove the piston pin clip with pliers.Press the piston pin out of the piston from the opposite side with your fi nger.
Remove the piston.
PISTON/PISTON RING INSPECTIONMeasure the piston ring-to-groove clearance with a feeler gauge.
SERVICE LIMITS:Top: 0.12 mmSecond: 0.12 mm
Measure the piston O.D. at the skirt.
SERVICE LIMIT: 38.90 mm
Compare this measurement against the service limit and use it to calculate piston-to-cylinder clearance.
Measure the piston pin bore I.D. in two directions at right angles to each other.
SERVICE LIMIT: 13.05 mm
115
ZYLINDER / KOLBEN
KOLBEN AUSBAUEN
Einen sauberen Werkzeuglappen auf das Kurbelgehäuse legen, damit die Kolbenbolzen-Sicherungsringe und andere Teile nicht in das Kur belgehäuse fallen.
Den Kolbenbolzen-Sicherungsring mit einer Zange entfernen.
Den Kolbenbolzen von der entgegengesetzten Seite mit dem Finger aus dem Kolben drücken.
Den Kolben entfernen.
(1) KOLBEN(2) KOLBENBOLZEN-SICHERUNGSRING(3) KOLBENBOLZEN
KOLBEN/KOLBENRING ÜBERPRÜFEN
Das Spiel zwischen Kolbenring und Ringnut mit einer Fühlerlehre messen.
VERSCHLEISSGRENZE:Oberste Nut: 0,12 mmZweite Nut: 0,12 mm
Den Kolben-Außendurchmesser am Kolbenschaft messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 38,90 mm
Die Messung mit der Verschleißgrenze vergleichen und zur Berech nung des Spiels zwischen Kolben und Zylinder benutzen.
Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung in zwei Richtungen im rechten Winkel zueinander messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 13,05 mm
116
CYLINDER / PISTON
Measure the piston pin O.D. at the left, center and right in two directions at right angles to each other.
SERVICE LIMIT: 12.98 mm
Calculate the piston-to-piston pin clearance.
SERVICE LIMIT: 0.08 mm
Measure the connecting rod small end I.D.
SERVICE LIMIT: 13.06 mm
Calculate the piston pin-to-connecting rod clearance.
SERVICE LIMIT: 0.03 mm
Remove the piston rings.
NOTEDo not damage the rings during removal.
Inspect the piston ring for damage or cracks.
Inspect the piston groove for wear or damage.
Insert each piston ring into the cylinder with the piston and measure the ring end gap in the cylinder at a point 10 mmfrom the bottom.
SERVICE LIMITS:Top/second: 0.5 mmOil (side rail): 1.1 mm
117
ZYLINDER / KOLBEN
Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser links, in der Mitte und rechts in zwei Richtungen im rechten Winkel zueinander messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 12,98 mm
Das Spiel zwischen Kolben und Kolbenbolzen berechnen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,08 mm
Den Pleuelstangenkopf-lnnendurchmesser messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 13,06 mm
Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelstange berechnen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,03 mm
Die Kolbenringe entfernen.
HINWEISDarauf achten, die Ringe nicht zu beschädigen.
Die Kolbenringe auf Beschädigung und Risse überprüfen.
Die Kolbenringnut auf Verschleiß und Beschädigung über-prüfen.
Die einzelnen Kolbenringe mit dem Kolben in den Zylinder einführen und die Ringstoßfuge im Zylinder 10 mm über dem Zylinderfuß messen.
VERSCHLEISSGRENZEN:Oberster/Zweiter: 0,5 mmÖlabstreifring (Seitenring): 1,1 mm
118
CYLINDER / PISTON
PISTON RING INSTALLATION
Clean the piston ring grooves thoroughly and install the piston rings with the markings facing up.
NOTEWhen installing the oil ring, install the spacer fi rst and then the side rails.
Be careful not to damage the piston or rings during installa-tion.
After Installation, the piston rings should be free to rotate in the grooves.Do not interchange the top ring with the second ring.
Space the piston ring end gaps 120 0 apart.Do not align the gaps of the oil ring side rails.
PISTON INSTALLATION
Install the piston with the «IN» mark facing the intake valve. Install the piston pin and new piston pin clips.
NOTEReplace piston pin clips whenever they were removed.
Do not align the piston pin clip end gap with the piston cutout.
119
ZYLINDER / KOLBEN
KOLBENRINGE EINSETZEN
Die Kolbenringnuten gründlich säubern und die Kolbenringe mit den Markierungen nach oben weisend einsetzen.
HINWEISZum Einsetzen des Ölabstreifrings zuerst den Abstandsring und die Seitenringe einsetzen.
Beim Einsetzen den Kolben und die Ringe nicht beschädigen.
Nach dem Einsetzen müssen sich die Kolbenringe frei in den Nu ten drehen lassen.
Nicht den obersten mit dem zweiten Kolbenring verwechseln.
Die Kolbenringstoßfugen um 120 0 versetzt anordnen.Die Stoßfugen der Ölabstreifring-Seitenringe nicht miteinander ausrichten.
(1) OBERSTE NUT
(2) ZWEITE NUT
(3) ÖLABSTREIFNUT
(4) OBERSTER RING
(5) ZWEITER RING
(6) SEITENRING
(7) ABSTANDSRING
(8) SEITENRING
KOLBEN EINBAUENDen Kolben mit der «IN»-Marke zum Einlassventil zeigend einbauen. Den Kolbenbolzen und neue Kolbenbolzen-Sicherungsringe montieren.
HINWEISStets neue Kolbenbolzen-Sicherungsringe verwenden.
Die Stoßfungen der Kolbenbolzen-Sicherungsringe nicht mit der Kol benkerbe zur Deckung bringen.
(1) KOLBENBOLZEN-SICHERUNGSRING(2) «IN»-MARKE
120
CYLINDER / PISTON
CYLINDER INSTALLATION
Remove any gasket material from the cylinder gasket surface on the crankcase.
NOTEDo not damage the gasket surface.
Do not let any material fall into the crankcase.
Install a new cylinder gasket, O-ring and the dowel pins.
NOTEMake sure that the oil orifi ce is not clogged.
Coat the cylinder and piston rings with clean engine oil aninstall the cylinder.
NOTEBe careful not to damage the piston rings during installation.
Tighten the 6 mm cylinder bolt.
TORQUE: 10-12 Nm
Install the cam chain guide roller and tighten the roller bolt.
TORQUE: 10 -14 Nm
Route the carburetor drain tube properly.
Install the cylinder head.
121
ZYLINDER / KOLBEN
ZYLINDER EINBAUENDie Kurbelgehäuse-Dichtungsfl äche gründlich von Dichtungs-resten säubern.
HINWEISDie Dichtungsfl äche nicht beschädigen.
Darauf achten, dass keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse fallen.
Eine neue Zylinderdichtung, O-Ring und die Passstifte einsetzen.
HINWEISSicherstellen, dass die Ölregelblende nicht verstopft.
Den Zylinder und die Kolbenringe mit sauberem Motoröl bestreichen und den Zylinder einbauen.
Hinweis Beim Einbau nicht die Kolbenringe beschädigen.
(1) DICHTUNG(2) PASS-STIFTE(3) O-RING
Die 6-mm Zylinderschraube festziehen.
ANZUGSMOMENT: 10-12 Nm
(1) 6-mm ZYLINDERSCHRAUBE
Die Nockenketten-Führungsrolle montieren und die Rollen-schraube festziehen.
ANZUGSMOMENT: 10 -14 Nm
Das Vergaser-Ablassrohr korrekt verlegen.
Den Zylinderkopf einbauen.
(1) DICHTUNGSSCHEIBE(2) FÜHRUNGSROLLENSCHRAUBE(3) NOCKENKETTEN-FÜHRUNGSROLLE
122
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
SERVICE INFORMATION
GENERALThis section covers removal, installation and servicing of the clutch and gearshift linkage with the right crankcase cover removed.All these operations can be accomplished with the engine in the frame. When the existing clutch discs are replaced, coat new discs with clean engine oil prior to assembly.See section for oil pump Service.
SERVICE DATA Unit: mm
ITEM STANDARD SERVICE LIMIT
Clutch Spring free length 19.8 17.5
Plate warpage — 0.2Disc thickness 2.52-2.68 2.3
Clutch center guide O.D. 20.930-20.950 20.90
Primary drive gear I.D. 21.000-21.021 21.05
TORQUE VALUES
Clutch lock nut 40-45 Nm
Shift drum stopper arm bolt 10 Nm
Shift drum stopper plate bolt 14-20 Nm
Crankcase cover bolt 8-12 Nm
TOOLSSpecialClutch outer holder 07923-0340000
CommonLock nut wrench, 20 x 24 mmExtension bar
TROUBLESHOOTING
CLUTCH
Clutch slips when accelerating
— Incorrect clutch adjustment
— Discs worn
— Spring damaged
Motorcycle creeps with clutch disengaged
— Incorrect clutch adjustment
— Plate warped
— Faulty clutch lifter
GEARSHIFT LINKAGE
Hard to shift
— Damaged gearshift spindle
— Damaged stopper plate and pin
— Loose stopper plate bolt
— Incorrect clutch adjustment
Transmission Jumps out of gear
— Damaged stopper arm
— Damaged stopper plate
— Loose stopper plate bolt
123
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINESDiese Kapitel behandelt den Ausbau, den Einbau und die Wartung von Kupplung und Schaltgestänge mit ausgebautem rechten Kurbelgehäusedeckel.Alle diese Arbeiten können bei im Rahmen montierten Motor erfolgen. Neue Kupplungsscheiben vor dem Zusammenbauen mit sauberem Motoröl bestreichen.Kapitel Wartung der Ölpumpe lesen.
WARTUNGSDATEN Einheit: mm
GEGENSTAND SOLLWERT VERSCHLEISSGRENZE
Kupplung Freie Federlänge 19,8 17,5
Stahlscheiben-Verzug — 0,2
Scheibenstärke 2,52-2,68 2,3
Kupplungsnaben-Lagerhülsen-A. D. 20,930-20,950 20,90
Primärantriebsrad-I.D. 21,000-21,021 21,05
ANZUGSMOMENTEKupplungssicherungsmutter 40-45 Nm
Schalttrommel-Anschlagarmschraube 10 Nm
Schalttrommel-Anschlagblechschraube 14-20 Nm
Kurbelgehäusedeckelschraube 8-12 Nm
WERKZEUGE
Spezialwerkzeug
Kupplungsaußenscheibenhalter 07923-0340000
Normal Werkzeuge
Sicherungsmutternschlüssel, 20 x 24 mm
Verlängerungsstange
Störungstabelle
KUPPLUNGKupplung rutscht beim Beschleunigen
— Kupplung falsch eingestellt
— Reibscheiben verschlissen
— Feder beschädigt
Motorrad kriecht bei ausgerückter Kupplung
— Kupplung falsch eingestellt
— Stahlscheiben verzogen
— Kupplungssausrückstück defekt
SCHALTGESTÄNGE
Gangschalten ist schwierig
— Gangschaltspindel defekt
— Anschlagblech und Bolzen defekt
— Lockere Anschlagblechschraube
— Kupplung falsch eingestellt
Gänge springen heraus
— Anschlagarm defekt
— Anschlagblech defekt
— Lockere Anschlagblechschraube
9
3
2
4
1
5
8
8
67
1110
124
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
RIGHT CRANKCASE COVER REMOVAL
Drain the oil from the engine.
Support the motorcycle using a safety stands and remove the
side stand with the footrest by removing the four bolts (1).
Disconnect the clutch pull cable (2).
Remove the kick starter pedal (3).
Remove eight screws and take off the right crankcase cover (4).
Remove the gasket (5) and two dowel pins (6).
CLUTCH REMOVAL
Remove the clutch outer cover (7) by removing the four screws (8).
Straighten the lock washer tab (9).
Hold the clutch outer with a clutch holder.
TOOL:Crownnut wrench P14649941920000
Remove the lock nut (10) with a lock nut wrench and extension bar.
Remove the plain washer and lock washer.
Remove the clutch assembly (11).
125
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
RECHTEN KURBELGEHÄUSEDECKEL AUSBAUEN
Das Öl aus dem Motor ablassen.Das Motorrad mit einem Sicherheitsstand abstützen, die vier Schrauben (1) lösen und den Seitenständer mit den Fußrasten entfernen.
Kupplungsseilzug (2) lösen und aushängen.
Das Kickstarterpedal (3) entfernen.
Die acht Schrauben entfernen und den rechten Kurbelge-häusedeckel (4) abnehmen.
Die Dichtung (5) und die zwei Passstifte (6) entfernen.
KUPPLUNG AUSBAUEN
Vier Schrauben (8) entfernen und Kupplungsaussendeckel (7) abnehmen.
Die Zunge der Sicherungsscheibe (9) gerade richten.
Die Kupplungsaußenscheibe mit einem Halter gegenhalten.
WERKZEUG:Kronenmutterschlüssel P14649941920000
Die Sicherungsmutter (10) herausdrehen.
Die Scheibe und Sicherungsscheibe entfernen.
Die Kupplungsbaugruppe (11) abnehmen.
1
2
126
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
Remove the primary drive clutch (1) and clutch center guide (2).
127
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Das Primärantriebsrad (1) und die Kupplungsnaben-Lager-hülse (2) entfernen.
1
3
2
5
6
4
4
4 4
128
Remove the snap ring (2) and the primary driven gear (1).
Remove the collar (3) from the crankshaft.
CLUTCH DISASSEMBLY
Remove the set ring (1).
Remove the clutch plates (2), friction discs and clutch center (3).
Remove the damper springs (4).
Separate the drive plate (5) and clutch springs from the clutch outer (6).
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
129
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Den Sicherungsring (1) und das Primär-Abtriebszahnrad (2) entfernen.
Den Ring (3) von der Kurbelwelle entfernen.
KUPPLUNG DEMONTIERENDen Setzring (1) entfernen.
Die Kupplungs-Stahl- und -Reibscheiben (2), die Antriebs-zahnrad-Außenscheibe (3) und die Kupplungs-Mittenscheibe ausbauen.
Die Dämpferfedern (4) entfernen.
Die Treibscheibe (5) und Kupplungsfedern von der Kupplungs-außenscheibe (6) trennen.
130
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
1 Clutch outer
2 Drive plate
3 Clutch center
4 Friction disc
5 Clutch plate
6 Friction disc
7 Clutch plate
8 Set spring
9 Damper spring
10 Clutch spring
INSPECTION
Friction discs
Replace the friction discs if they show signs of scoring or discoloration.
Measure each friction disc thickness.
SERVICE LIMITS:Discs 4 and 6: 2.3 mm
Clutch plates
Check the plates for warpage on a surface plate, using a feeler gauge.
SERVICE LIMIT:Plate 5 and 7: 0.2 mm
131
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
1 Kupplungsaußenscheibe
2 Kupplungstriebscheibe
3 Kupplungsnabe
4 Reibscheibe
5 Stahlscheibe
6 Reibscheibe
7 Stahlscheibe
8 Sicherungsring
9 Dämpferfeder
10 Kupplungsfeder
INSPEKTION
Reibscheiben
Reibscheiben mit Riefenbildung und Verfärbung müssen erneuert werden.
Die Dicke der Reibscheiben messen.
Verschleißgrenze:Scheibe 4 und 6: 2.3 mm
Stahlscheiben
Die Stahlscheiben auf einer Richtplatte mit Hilfe einer Fühllehre auf Verzug prüfen.
Verschleißgrenze:Stahlscheibe 5 und 7: 0.2 mm
1
1
1
1
3
3
4
4
2
5
132
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
Primary Drive Gear/Center Guide
Check the primary drive gear and the center guide for wear or damage.
Inspect the primary drive gear I.D. and the center guide O.D.
SERVICE LIMITS:Primary drive gear I.D.: 21.05 mmCenter guide O.D.: 20.90 mm
Clutch SpringMeasure each clutch spring free length.
SERVICE LIMIT: 17.5 mm
CLUTCH ASSEMBLY
Install the four clutch springs (1) on the clutch outer.
NOTECoat the clutch discs with lightweight engine oil before assembling.
Assemble the drive plate (2) with the friction discs (3), clutch plates (4) and the clutch center (5).
133
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Primärantriebsrad/ Kupplungsnaben- Lagerhülse
Das Primärantriebsrad und die Kupplungsnaben-Lagerhülse auf Ver schleiß und Beschädigung prüfen.
Den Primärantriebsrad- lnnendurchmesser und den Kupplungs-naben-Lagerhülsen-Außendurchmesser überprüfen.
VERSCHLEISSGRENZEN:Primärantriebsrad-I.D.: 21,05 mmKupplungsnaben-Lagerhülsen-A.D.: 20,90 mm
KupplungsfedernDie frei Länger der einzelnen Kupplungsfedern messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 17,5 mm
KUPPLUNG MONTIERENDie vier Kupplungsfedern (1) in die Kupplungs- Außenscheibe einsetzen.
HinweisVor dem Zusammenbau Kupplungsscheiben mit Motorenöl bestreichen.
Kupplungstriebscheibe (2) mit Reibscheiben (3), Stahlscheiben (4) und Kupplungsnabe (5) zusammensetzen.
4
44
4
3
1
2
134
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
Install the assembly (1) into the clutch outer (2).
Install the set ring (3).
Install the clutch damper springs (4).
135
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Zusammenbau (1) in Kupplungs- Außenscheibe (2) einsetzen.
Sicherungsring (3) montieren.
Kupplungs- Dämpferfedern (4) montieren.
2
1
4
5
3
2
1
6
7
136
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
GEARSHIFT LINKAGE
DISASSEMBLY
Remove the bolt (1), drum Stopper arm (2) and spring (3).
Remove the gearshift pedal.
Hold the gearshift spindle claw (4) down and pull out the gear shift spindle (5).
Remove the stopper plate bolt (6) and the plate (7).
ASSEMBLY
Install the gearshift linkage in the reverse order of removal.
NOTEAlign the holes (1) in the stopper plate with the dowel pins (2).
137
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
SCHALTGESTÄNGE
DEMONTAGE
Die Schraube (1) entfernen, Trommelanschlagarm (2) und Feder (3) entfernen.
Das Schaltpedal entfernen.
Die Schaltspindelklaue (4) niederhalten und die Schaltspindel (5) herausziehen.
Die Anschlagplattenschraube (6) lösen und die Anschlagplatte (7) entfernen.
ZUSAMMENBAUEN
Das Schaltgestänge in umgekehrter Ausbaureihenfolge zu-sammenbauen.
HinweisDie Bohrungen (1) der Anschlagplatte mit den Passstiften (2) ausrichten.
3
4
138
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
Install the gearshift spindle (3) and stopper arm (4).
TORQUE:Stopper arm bolt 10 NmStopper plate bolt 17 Nm
CLUTCH INSTALLATION
Install the collar (1) onto the crankshaft.
Install the primary driven gear (2) and secure it with the snap ring (3).
139
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Die Schaltspindel (3) und den Anschlagarm (4) einbauen.
ANZUGSMOMENT: Schraube des Anschlagarms 10 NmSchraube der Anschlagplatte 17 Nm
KUPPLUNG EINBAUEN
Den Ring (1) auf den Kubelwellenzapfen aufstecken.
Das Primärantriebsrad (2) einbauen und mit dem Sicherungs-ring (3) sichern.
6
7
3
1
2
4
5
140
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
Install the clutch center guide (1) and primary drive gear (2) onto the crankshaft.
Install the clutch assembly (3).
NOTEInstall a new lock washer (4).
Install the plain washer (5) with the «OUTSIDE» mark facing out.
Hold the clutch outer with the clutch outer holder.
Tighten the lock nut (6) with the lock nut wrench and extension bar.
TOOL:Crownnut wrench P14649941920000
TORQUE: 40-45 Nm
Bend the tab (7) of the lock washer up against the groove in the lock nut.
141
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Die Kupplungsnaben-Lagerhülse (1) und das Primärantriebsrad (2) auf den Kur belwellenzapfen montieren.
Die Kupplungsbaugruppe (3) einbauen.
HINWEISEine neue Sicherungsscheibe (4) einsetzen.
Die Anlaufscheibe (5) mit der Markierung «OUTSIDE» nach außen wei send einbauen.
Die Kupplungsaußenscheibe mit dem Kupplungsaußenscheiben-Halter halten.
Die Sicherungsmutter (6) mit dem Sicherungmutternschlüssel und der Ver längerungsstange anziehen.
WERKZEUG:Kronenmutterschlüssel P14649941920000
ANZUGSMOMENT: 40-45 Nm
Die Zunge (7) der Sicherungsscheibe nach oben gegen die Kerbe der Sicherungsmutter biegen.
89
7
6
2
2
3
14 5
142
CLUTCH/GEARSHIFT LINKAGE
Install a new gasket for the clutch outer cover (1) and tighten them with four screws (2).
Install the bushing (3) with the spring.
Set in the two dowel pins (4) into the crankcase and use a new gasket (5).
Clean the oil fi lter screen (6) and install into the crankcase.
RIGHT CRANKCASE COVER INSTALLATION
Install the crankcase cover (7) using eight bolts.
Install the kick starter pedal (8) and connect the clutch pull cable (9).
Adjust the clutch.
Fill up crankcase with engine oil.
SAE 15 W 40 mineral oil API (SG or higher)0,8 lit.
143
KUPPLUNG/SCHALTGESTÄNGE
Neue Dichtung einsetzen für den Kupplungsaussendeckel (1) verwenden und mit vier Schrauben (2) befestigen.
Buchse (3) mit Feder einsetzen.
Zwei Passstifte (4) in das Kurbelgehäuse einsetzen und eine neue Dichtung (5) verwenden.
Ölsieb (6) reinigen und in das Kurbelgehäuse einsetzen.
RECHTEN KURBELGEHÄUSEDECKEL EINBAUEN
Kurbelgehäusedeckel (7) aufsetzen und mit acht Schrauben festziehen.
Kickstarter (8) montieren.
Kupplungsseilzug (9) einhängen.
Kupplungsspiel einstellen.
Kurbelgehäuse mit Motoröl auffüllen.
SAE 15 W 40 Mineral Öl API (SG oder höher)0,8 Liter
144
SERVICE INFORMATION
GENERAL
This section contains removal and Installation of the alternator and cam chain tensioner.These operations can be accomplished with the engine in the frame after removing the left crankcase cover.For alternator inspection and troubleshooting, refer to sections 13 and 14.
SERVICE DATA Unit: mm
ITEM STANDARD SERVICE LIMIT
Cam chain tensioner Tensioner spring free length 111.0 106.0
Push rod 0. D. 11.985-12.000 11.94
TORQUE VALUESFlywheel nut 40-45 NmSealing bolt 25 NmLeft crankcase cover bolt 10 Nm
TOOLSCommonUniversal holderFlywheel puller
ALTERNATOR / CAM CHAIN TENSIONER
TROUBLESHOOTINGExcessive cam chain slack
Worn or damaged tensioner spring
Faulty push rod (clogged one-way valve)
Damaged cam chain tensioner
Cam chain noise
Worn or damaged tensioner spring
Faulty push rod (clogged one-way valve)
Damaged cam chain tensioner
Air in tensioner chamber
Sticking push rod
145
LICHTMASACHINE / STEUERKETTENSPANNER
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINES
Diese Kapitel beschreibt den Ausbau und Einbau von Lichtmaschine und Nockenkettenspanner.Diese Arbeiten können bei im Rahmen montierten Motor erfolgen, nachdem der linke Kurbelgehausedeckel entfernt wurde.Für Überprüfungsarbeiten und Fehlersuche an der Lichtmaschine lesen Sie bitte die Kapitel 13 und 14.
WARTUNGSDATEN Einheit: mm
GEGENSTAND SOLLWERT VERSCHLEISSGRENZE
Nockenkettenspanner Freie Länge der Spannfeder 111.0 106.0
Druckstangen A. D. 11.985-12.000 11.94
ANZUGSMOMENTESchwungradmutter 40-45 NmDichtungsschraube 25 NmLinke Kurbelgehäusedeckelschraube 10 Nm
WERKZEUGENormal WerkzeugeUniversalhalterSchwungradabzieher
STÖRUNGSTABELLEZu großer Durchhang der Nockenkette
Spannerfeder verschlissen oder beschädigt
Druckstange defekt (Einwegventil verstopft)
Nockenkettenspanner defekt
Geräuschentwicklung von der Nockenkette
Spannerfeder verschlissen oder beschädigt
Druckstange defekt (Einwegventil verstopft)
Nockenkettenspanner defekt
Luft in der Spannerkammer
Druckstange klemmt
2
1
4
2
3
2
1
146
ALTERNATOR / CAM CHAIN TENSIONER
ALTERNATOR REMOVAL
Remove the gearshift pedal (1).
Reinstall four bolts (2) and remove the left crankcase cover (3).
FLYWHEEL REMOVALHold the fl ywheel (4) with the universal holder and remove the 10 mm nut.
TOOL:Universal holderFlywheel puller M28x1 K09930-34951-000
Remove the fl ywheel using the fl ywheel puller.
Remove the woodruff key from the crankshaft.
CAM CHAIN TENSIONER
INSPECTION
Remove bolt (1).
Measure the spring free length.
Service limit: 106 mm
Check the sealing washer (2) and replace if it appears worn.
Check the push rod for wear or scratches and the valve holes for clogging.
Measure the push rod O.D.
Service limit: 11.94 mm
INSTALLATION
Assembly takes place in reserve order of removal.
Torque bolt (1): 25 Nm
147
LICHTMASCHINE / STEUERKETTENSPANNER
LICHTMASCHINE AUSBAUEN
Das Schaltpedal (1) ausbauen.
Vier Schrauben (2) entfernen und den linken Kurbelgehäuse-deckel (3) entfernen.
SCHWUNGRAD AUSBAUEN
Das Schwungrad (4) mit dem Universalhalter halten und die 10 mm Sechskantmutter lösen.
WERKZEUG:UniversalhalterPolradabzieher M28x1 K09930-34951-000
Das Schwungrad mit dem Polradabzieher abziehen.
Den Federkeil von der Kurbelwelle entfernen.
STEUERKETTENSPANNER
ÜBERPRÜFEN
Verschlußschraube (1) entfernen.
Die freie Federlänge messen.
Verschleißgrenze: 106 mm
Die Dichtungsscheibe (2) auf Verschleiß überprüfen und ggf. austauschen.Die Druckstange auf Verschleiß, Kratzer und das Einwegventil auf Verstopfung überprüfen.
Den Aussendurchmesser der Druckstange messen.
Verschleißgrenze: 11.94 mm
EINBAUEN
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
ANZUGSMOMENTVerschlußschraube (1): 25 Nm
148
SERVICE INFORMATION
GENERALThe crankcase must be separated to Service the components covered in the section.The following parts/systems must be removed before the crankcase can be separated:
— Engine removal
— Cylinder head
— Cylinder/piston
— Clutch/gearshift linkage
— Alternator/cam chain tensioner
— Oil pump
SERVICE DATA Unit: mm
ITEM STANDARD SERVICE LIMIT
Crankshaft Connecting rod small end I.D. 13.016-13.043 13.06Connecting rod big end clearance
Axial 0.100-0.350 0.60Radial 0-0.012 0.05
Runout — 0.10
Transmission Mainshaft O.D. M2 16.983-16.994 16.94Countershaft O.D. C1 19.959-19.980 19.94Gearshift fork I.D. 34.000 34.025 34.14
Claw thickness 4.86-4.94 4.60Gearshift drum O.D. 33.950-33.975 33.93
TORQUE VALUEShift drum bolt 12 Nm
TOOLSSpecialUniversal bearing puller
CommonInner driverAttachment, 20 mmDriverAttachment, 37 x 40 mmPilot, 17 mm
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
TROUBLESHOOTING
Hard to shift- Incorrect clutch adjustment- Bent gearshift fork- Worn gear dogs- Damaged gearshift drum groove- Damaged guide pin
Transmission Jumps out of gear- Worn gear dogs- Bent gearshift fork- Damaged gearshift drum stopper
Engine noise
— Worn main Journal bearing- Worn crankpin bearing- Worn piston pin- Worn piston pin bore
Transmission noise- Worn gears- Damaged or worn mainshaft and/or countershaft
149
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINESZur Wartung der in diesem Kapitel beschriebenen Komponenten muss das Kurbelgehäuse getrennt werden.Vor dem Trennen des Kurbelgehäuses müssen die folgenden Teile/ Systeme ausgebaut werden:
— Motor
— Zylinderkopf
— Zylinder/ Kolben
— Kupplung/ Schaltgestänge
— Lichtmaschine/ Nockenkettenspanner
— Ölpumpe
WARTUNGSDATEN Einheit: mm
GEGENSTAND SOLLWERT VERSCHLEISSGRENZE
Kurbelwelle Pleuelstangenkopf -1 .D. 13.016-13.043 13.06Pleuelstangenfußspiel Axial 0.100-0.350 0.60
Radial 0-0.012 0.05
Schlag — 0.10
Getriebe Hauptwellen-A.D. M2 16.983-16.994 16.94Vorgelegewellen-A.D. C1 19.959-19.980 19.94Schaltgabel I.D. 34.000 34.025 34.14
Klauenstärke 4.86-4.94 4.60Schalttrommel-A.D. 33.950-33.975 33.93
ANZUGSMOMENTESchalttrommelschraube 12 Nm
WERKZEUGESpezialwerkzeugUniversal-Lagerabzieher
Normal WerkzeugeInnentreibdornAufsatz, 20 mmAustreibdornAufsatz, 37 x 40 mmFührung, 17 mm
STÖRUNGSTABELLE
Schwierigkeiten beim Schalten- Kupplung falsch eingestellt- Schaltgabel verbogen- Schaltklauen verschlissen- Schalttrommelnut beschädigt- Führungsbolzen beschädigt
Gänge springen heraus- Schaltklauen verschlissen- Schaltgabel verbogen- Schalttrommelanschlag beschädigt
Motorgeräusch- Hauptzapfenlager verschlissen- Kurbelzapfenlager verschlissen- Kolbenbolzen verschlissen- Kolbenbolzenbohrung verschlissen
Getriebegeräusch- Zahnräder verschlissen- Hauptwelle und/ oder Vorgelegewelle beschädigt
21
34
150
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
CRANKCASE SEPARATION
Remove the required parts.
Remove the cam chain.
Loosen the screw (1), remove the rubber cap (2), gearshift drum bolt (3) and moving contact (4).
Remove the crankcase bolts.
Place the crankcase on the work bench.
Pry out the circlip on the kick starter spindle.
Remove the kick return spring and spring retainer.
151
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
KURBELGEHÄUSE TRENNEN
Die notwendigen Teile ausbauen.
Die Steuerkette (1) abnehmen.
Die Schraube (1) lösen, Gummikappe (2) abziehen, die Schalt-trommelschraube (3) lösen und den Schleifkontakt (4) entfernen.
Die Kurbelgehäuseschrauben herausdrehen.
Das Kurbelgehäuse auf eine Werkbank setzen.
Den Sicherungsring an der Kickstarterspindel heraushebeln.
Die Kickstarter-Rückholfeder und den Federhalter entfernen.
(1) SICHERUNGSRING(2) KICKSTARTER-RÜCKHOLFEDER
152
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
Separate the right crankcase from the left crankcase.
Remove the gasket and dowel pins.
CRANKSHAFT INSPECTION
Remove the crankshaft from the left crankcase.
Measure the connecting rod big end side clearance.
SERVICE LIMIT: 0.60 mm (0.024 in)
153
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
Die rechte Kurbelgehäusehälfte von der linken Kurbelge-häusehälfte trennen.
Die Dichtung und die Passstifte entfernen.
(1) DICHTUNG(2) PASS-STIFTE
KURBELWELLE PRÜFEN
Die Kurbelwelle aus der linken Kurbelgehäusehälfte entfernen.
(1) KURBELWELLE
Das Pleuelstangenfuß-Axialspiel messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,60 mm
154
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
Measure the connecting rod big end radial clearance at two different points across from each other as shown.
SERVICE LIMIT: 0.05 mm (0.002 in)
Place the crankshaft on a stand or V-blocks and measure the runout using a dial indicator.
SERVICE LIMIT: 0.10 mm (0.004 in)
Turn the outer race of the crankshaft bearing with fi nger.The outer race should turn smoothly and quietly.Also check that the bearing inner race fi ts tightly on the crankshaft.Replace the crankshaft bearing if the outer race does not turnsmoothly, quietly, or if it fi ts loosely on the crankshaft.
TIMING SPROCKET REPLACEMENT
Carefully inspect the timing sprocket teeth for wear or dam age. If necessary, remove the damaged sprocket from the crankshaft.
Align any center between the teeth of a new sprocket with the key way on the crankshaft and drive the sprocket onto the shaft.
TOOLS:Inner driverAttachment, 20 mm
155
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
Das Pleuelstangenfuß-Radialspiel wie gezeigt an zwei gegen-überlie genden Punkten messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,05 mm
Die Kurbelwelle auf Prismenblöcke setzen und mit einer Messuhr den Schlag messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 0,10 mm
Den Außenlaufring des Kurbelwellenlagers mit dem Finger drehen. Der Außenlaufring muss sich geräuschlos und störungsfrei drehen. Sicherstellen, dass der Lagerinnenlaufring fest an der Kurbelwelle ansitzt.Das Kurbelwellenlager auswechseln, wenn der Außenlaufring nicht leise und sauber dreht oder zu locker an der Kurbelwelle sitzt.
NOCKENWELLENANTRIEBSRAD AUSWECHSELN
Die Zähne des Nockenwellenantriebsrads sorgfältig auf Ver-schleiß und Beschädigung prüfen und ggf. auswechseln.
Die Mitte eines der Zähne des neuen Antriebsrads mit der Keilnut in der Kurbelwelle zur Deckung bringen und das neue Antriebskettenrad auf die Welle treiben.
WERKZEUGE:TreibdornAufsatz, 20 mm
(1) NOCKENWELLEN-ANTRIEBSRAD(2) KEILNUT
156
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
KICK STARTER
DISASSEMBLY/ REASSEMBLY
Remove the kick starter from the left crankcase.
Remove the circlips and remove the kick starter pinion and friction spring.
Check the disassembled parts for damage and excessive wear and replace them if necessary.
Assemble the kick starter as shown.
Install the kick starter assembly into the left crankcase by aligning the friction spring with the groove in the crankcase as shown.
157
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
KICKSTARTER
AUSEINANDERBAUEN/ ZUSAMMENBAUEN
Den Kickstarter aus der linken Kurbelgehäusehälfte aus-bauen.
(1) KICKSTARTERSPINDEL
Die Sicherungsringe loshebeln und das Ritzel und die Reibfeder entfernen.
(1) SICHERUNGSRINGE(2) REIBFEDER(3) RITZEL
Die zerlegten Teile auf Beschädigung und Verschleiß untersuchen und ggf. auswechseln.
Den Kickstarter wie gezeigt zusammensauen.
Die Kickstarterbaugruppe in die linke Kurbelgehäusehälfte einbauen, indem die Reibfeder wie gezeigt mit der Nut im Kurbelgehäuse aus gerichtet wird.
(1) NUT(2) REIBFEDER
158
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
TRANSMISSION DISASSEMBLY
Separate crankcase.
Remove the kick starter.
Remove the transmission and shift drum as an assembly.
Separate the shift drum assembly from the transmission gears.
Remove the gears from the mainshaft and countershaft.
INSPECTION
Measure the mainshaft and countershaft O.D.
SERVICE LIMITS:M2: 16.95 mm (0.667 in)C1: 16.94 mm (0.667 in)
Check each gear for wear or damage.
Measure the gear I.D.
SERVICE LIMITS:M2: 17.10 mm (0.673 in)C1: 20.10 mm (0.791 in)C3: 17.10 mm (0.673 in)
Measure the I.D. and O.D. of the C1 gear bushing.
SERVICE LIMITS:I.D.: 17.08 mm (0.672 in)O.D.: 19.93 mm (0.785 in)
159
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
GETRIEBE DEMONTIEREN
Das Kurbelgehäuse trennen.
Den Kickstarter ausbauen.
Das Getriebe und die Schalttrommel als eine Baugruppe entfernen.
Die Schalttrommelgruppe von den Getriebezahnrädern trennen. Die Zahnräder von Hauptwelle und Vorgelegewelle abziehen.
(1) SCHALTTROMMELGRUPPE(2) HAUPTWELLENGRUPPE(3) VORGELEGEWELLENGRUPPE
ÜBERPRÜFEN
Die Außendurchmesser von Hauptwelle und Vorgelegewelle messen.VERSCHLEISSGRENZEN:M2: 16,95 mmC1: 16,94 mm
Die Zahnräder einzeln auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen.
Die Zahnrad-Innendurchmesser messen.VERSCHLEISSGRENZEN:M2: 17,10 mmC1: 20,10 mmC3: 17,10 mm
Den I.D. und den A.D. der Buchse von Zahnrad C1 messen.
VERSCHLEISSGRENZEN:I.D.: 17,08 mmA.D. 19,93 mm
160
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
SHIFT DRUM/ FORK DISASSEMBLY
Pull out the guide pin clips and the shift fork guide pins.
Remove the shift forks from the shift drum.
NOTEMark the right and left shift forks to ensure correct assembly.
Straighten the tab and remove the neutral switch rotor.
INSPECTION
Check the gearshift drum for wear or damage.
Measure the gearshift drum O.D.
SERVICE LIMIT: 33.93 mm (1.336 in)
Check the guide pins and shift forks for wear or damage.
Measure the shift fork I.D.
SERVICE LIMIT: 34.14 mm (1.344 in)
Measure the shift fork claw thickness.
SERVICE LIMIT: 4.60 mm (0.181 in)
TRANSMISSION BEARING INSPECTION
Turn the races of each bearing with your fi nger.The bearing should turn smoothly and quietly.Also check that the bearing outer race fi ts tightly in the crankcase.
Remove and discard the bearing if the races do not turn smoothly, quietly, or if they fi t loosely in the crankcase.
161
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
SCHALTTROMMEL/ SCHALTGABEL DEMONTAGE
Die Führungsbolzenschellen entfernen und die Schaltgabel-Führungsbolzen herausziehen.Die Schaltgabeln von der Schalttrommel trennen.
HINWEISDie rechte und linke Schaltgabel markieren, um korrekten Wiedereinbau zu gewährleisten.
Die Zunge geradebiegen und den Rotor des Neutralschalters entfernen.(1) FÜHRUNGSBOLZEN-SICHERUNGSRING(2) SCHALTGABEL(3) FÜHRUNGSBOLZEN
ÜBERPRÜFENDie Schalttrommel auf Verschleiß und Beschädigung über-prüfen.
Den Schalttrommel-A.D. messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 33,93 mm
Die Führungsbolzen und die Schaltgabeln auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen.Den Schaltgabel-I.D. messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 34,14 mm
Die Schaltgabel-Klauenstärke messen.
VERSCHLEISSGRENZE: 4,60 mm
GETRIEBELAGER ÜBERPRÜFEN
Die Laufringe der einzelnen Lager mit dem Finger drehen.Das Lager muss störungsfrei und geräuschlos drehen. Sicherstellen, muss der Lageraußenlaufring fest im Kurbelgehäuse sitzt.
Die Lager auswechseln, wenn ihre Laufringe nicht leise und sauber drehen oder zu locker im Kurbelgehäuse sitzen.
162
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
CRANKCASE BEARING REPLACEMENT
Right CrankcaseDrive out the mainshaft bearing from the outside.
Drive a new bearing into the place.
TOOLS:DriverAttachment, 37 x 40 mmPilot, 17 mm
Left CrankcaseRemove the oil seal and drive out the countershaft bearing.
Drive a new bearing into the left crankcase.
TOOLS:DriverAttachment, 37 x 40 mmPilot, 17 mm
Apply grease to the lip of a new oil seal and install it in the crankcase.
NOTEAlign the top of the oil seal with the crankcase. Do not allow the seal to contact the bearing.
TRANSMISSION ASSEMBLY
Install the right and left shift forks onto the gearshift drum.
Insert the guide pins and guide pin clips.
163
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
KURBELGEHÄUSELAGER AUSWECHSELN
Rechte KurbelgehäusehälfteDas Hauptwellenlager von außen heraustreiben.
Ein neues Lager eintreiben.
WERKZEUGE:TreibdornAufsatz, 37 x 40 mmFührung, 17 mm
(1) TREIBDORN(2) AUFSATZ, 37 x 40 mm(3) FÜHRUNG, 17 mm
Linke KurbelgehäusehälfteDen Wellendichtring entfernen und das Vorgelegewellenlager austreiben.
Ein neues Lager in die linke Kurbelgehäusehälfte eintreiben.
WERKZEUGE:TreibdornAufsatz, 37 x 40 mmFührung, 17 mm
(1) LAGER
Fett auf die Lippe des neuen Wellendichtrings auftragen und in das Kurbelgehäuse einsetzen.
HINWEISDas Oberteil des Wellendichtrings mit dem Kurbelgehäuse ausrichten, ohne dass der Ring das Lager berührt.
(1) WELLENDICHTRING
GETRIEBE MONTIEREN
Die rechte und die linke Schaltgabel auf die Schalttrommel setzen. Die Führungsbolzen und -Schellen montieren.
(1) SCHALTTROMMEL(2) FÜHRUNGSBOLZENSCHELLE(3) FÜHRUNGSBOLZEN(4) SCHALTGABELN
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164
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
Install the neutral switch rotor into the shift drum and bend the tab to lock the switch rotor.
Coat the gears and shafts with clean engine oil.
Assemble the countershaft and mainshaft.
NOTESet the circlip in the groove properly.
1 24 Teeth 2 27 Teeth 3 31 Teeth 4 36 Teeth 5 Countershaft
6 11 Teeth 7 Mainschaft 8 16 Teeth 9 20 Teeth 10 23 Teeth
Assemble the shift drum, countershaft and mainshaft assem-blies.
Install the transmission assembly in the left crankcase as a set.
Turn the mainshaft and make sure that the transmission works properly.
165
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
Den Rotor des Neutralschalters in die Schalttrommel einbauen und die Zunge biegen, um den Schalterrotor zu verriegeln.
Die Zahnräder und Wellen mit sauberem Motoröl bestreichen.
Die Vorgelegewelle und die Hauptwelle zusammenbauen.
HINWEISDie Sicherungsringe korrekt in die Nut einsetzen.
(1) NEUTRASCHALTER-ROTOR
(1) 24 Zähne (2) 27 Zähne (3) 31 Zähne (4) 36 Zähne (5) Vorgelegewelle
(6) 11 Zähne (7) Hauptwelle (8) 16 Zähne (9) 20 Zähne (10) 23 Zähne
Die Schalttrommel-, Vorgelegewellen- und Hauptwellen-Gruppen zusammenbauen.
Die Getriebebaugruppe komplett als Satz in die linke Kurbelgehäuse hälfte einbauen.
Die Hauptwelle drehen und die Funktion des Getriebes überprüfen.
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166
TRANSMISSION / CRANKSHAF T/ KICK STARTER
CRANKCASE ASSEMBLY
Install the kick starter.
Install the crankshaft.
Install the dowel pins and a new gasket.
Install the right crankcase on the left crankcase.
Tighten the crankcase bolts securely in a crisscross pattern in two or more steps.
Install the moving contact (1) and shift drum bolt (2).
Tighten the bolt.
TORQUE: 12 Nm
Check the O-ring (3) and replace if necessary.
Install the neutral switch (4) carefully and fi x with the plate and screw (5).
TORQUE: 10 Nm
Install the kick starter spring and spring retainer onto the kick spindle.
Hook the return spring to the right crankcase as shown.
Install the circlip onto the kick spindle.
Reassemble the removed parts in the reverse order of removal.
167
GETRIEBE / KURBELWELLE / KICKSTARTER
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN
Den Kickstarter einbauen.
Die Kurbelwelle einbauen.
Die Passstifte und eine neue Dichtung einbauen.
(1) DICHTUNG(2) PASS-STIFTE
Die rechte Kurbelgehäusehälfte an der linken Kurbelgehäuse-hälfte montieren.
Die Kurbelgehäuseschrauben in zwei oder mehr Schritten kreuzweise festziehen.
Den Schleifkontakt (1) mit der Schalttrommelschraube (2) einbauen.
Die Schraube festziehen.
ANZUGSMOMENT: 12 Nm
Den O-Ring (3) überprüfen und ggf. ersetzen.
Neutralschalter (4) vorsichtig einsetzen und mit Platte und Schraube (5) sichern.
ANZUGSMOMENT: 10 Nm
Die Kickstarterfeder und den Federhalter an der Kickstarter-spindel montieren.
Die Rückholfeder wie gezeigt in die rechte Kurbelgehäuse-hälfte einhaken.
Den Sicherungsring an der Kickstarterspindel anbringen.Die ausgebauten Teile in umgekehrter Ausbaureihenfolge ein-bauen.
(1) RÜCKHOLFEDER(2) HALTER(3) SICHERUNGSRING
168
SFM 649 042.1
3
SFM 649 041.1
2
2
1
FUSE
CAUTIONNever install a fuse with a larger rat ing, since this could destroy the en tire electrical system.
The fuse is located behind the battery cover (1).
Replace fuse
— Remove three screws (2) and lift off cover (1) to the left side.
— Open the fuse case (3).
— A faulty or blown fuse must be replaced by a new one with 15 A.
NOTEThe spare fuse is placed in the fuse case.
ELECTRICAL SYSTEM
169
ELEKTRISCHE ANLAGE
Sicherung
ACHTUNGAuf keinen Fall eine stärkere Sicherung einsetzen oder die Sicherung ausbessern. Unsachgemäße Behandlung kann die gesamte elektrische Anlage zerstören!
Die Sicherung befi ndet sich hinter der Batterieverkleidung (1).
Sicherung auswechseln — Drei Schrauben (2) entfernen und Verkleidung (1) nach links
abnehmen.
— Sicherungsgehäuse (3) öffnen.
— Eine defekte oder durchgebrannte Sicherung wird durch eine neue Sicherung mit 15 A ersetzt.
HINWEISEine Ersatzsicherung befi ndet sich im Sicherungsgehäuse.
170
BATTERY
WARNINGAlways wear safety glasses. Keep children away from acids and bat ter ies.
EXPLOSION DANGERA battery being charged produces a highly explosive gas, which is why fi re, sparks, naked fl ames and smoking are prohibited.
FIRE HAZARD Avoid generating sparks and elec tro stat ic discharges when handling ca bles and electrical devices. Avoid short cir cuits.
DANGER — CAUSTIC ACTIONBattery acid is highly caustic, so al ways wear safety gloves and glass es. Do not tilt the battery as acid can leak from the ventilation open ings.
FIRST AIDIf acid comes into contact with an eye, immediately fl ush the eye for several minutes with fresh water. Then im me di ate ly visit / call a doctor.Acid on the skin or clothing must im me di ate ly be neutralised us-ing acid con vert er or soap suds, and the spots must be fl ushed with plenty of water.If acid is swallowed, immediately visit / call a doctor.
CAUTIONDo not expose batteries to direct sun light. Discharged bat-teries can freeze, so they must be stored in a place where the temperature remains above 0 °C.Professional main te nance, charging and storage will in- crease the lifespan of the battery and are a condition for the honouring of guarantee claims.
DISPOSALTake a dead battery to a collection point. Never dispose of one with household refuse.
Charging the battery
After a long lay-up (3-4 months), charge the battery. The charg-ing current (in amperes) must not exceed 1/10th of the battery capacity (Ah). The battery must not be fast-charged. The battery may only be charged using a special charg er approved for MF batteries.
Maintenance
Although the battery is maintenance-free. Never leave the battery discharged. Keep the battery clean and dry and make sure that the connection terminals are fi rmly seated.
CAUTIONThe battery may only be connected or disconnected while the ignition is inactive. First disconnect the minus terminal (black cable). When in stall ing the bat tery, fi rst connect the plus terminal (red cable). The battery is main te nance-free. Do not try to open it.
ELECTRICAL SYSTEM
171
BATTERIE
WARNUNGAugenschutz tragen.Kinder von Säu re und Batterien fernhalten.
EXPLOSIONSGEFAHRBei der Ladung von Batterien ent steht ein hochexplosives Knallgas gemisch, deshalb sind Feuer, Fun ken, offenes Licht und Rauchen ver boten.
BRANDGEFAHR Funkenbildung beim Umgang mit Ka beln und elektrischen Ge-räten sowie durch elektrostatische Entladungen ver meiden.Kurzschlüsse vermeiden.
VERÄTZUNGSGEFAHRBatteriesäure ist stark ätzend, des halb Schutzhandschuhe und Augen schutz tragen.Batterie nicht kippen, aus den Ent ga sungsöffnungen kann Säure aus lau fen.
ERSTE HILFESäurespritzer im Auge sofort einige Mi nu ten mit klarem Wasser spülen! Da nach unverzüglich einen Arzt auf suchen.Säurespritzer auf der Haut oder Klei dung sofort mit Säureum-wandler oder Seifenlauge neutralisieren und mit viel Wasser nachspülen.Wurde Säure getrunken, sofort den Arzt konsultieren.
ACHTUNGBatterien nicht ungeschützt dem di rek ten Tageslicht aus-setzen. Ent ladene Batterien können einfrieren, deshalb Batterien in einem Raum mit über 0°C lagern. Sach ge mä ße Wartung, Ladung und Lagerung er hö hen die Lebensdauer der Batterie und sind Voraussetzung für even- tu el le Garantieleistungen.
ENTSORGUNGAltbatterien bei einer Sammelstelle ab ge ben, nie über den Hausmüll ent sor gen.
Batterie laden
Bei längerer Stilllegung die Batterie alle 3-4 Monate nachladen. Der Ladestrom (Ampere) soll max. 1/10 der Bat te rie ka pa zi tät (Ah) betragen.Die Batterie darf nicht schnellgeladen werden. Zum Laden der Batterie darf nur ein speziell für MF-Batterien zu gelassenes Ladegerät verwendet wer den.
Wartung
Die Batterie ist wartungsfrei. Batterie nie in entladenem Zu stand ste hen lassen. Batterie sauber und tro cken halten und auf festen Sitz der Anschlussklemmen achten.
ACHTUNGBatterie nur bei ausgeschalteter Zündung ab- oder anklem-men. Zuerst Minuspol abklemmen (schwarzes Kabel). Beim Einbau den Pluspol zuerst anklemmen (rotes Kabel). Die Batterie ist wartungsfrei. Die Batterie darf nicht geöffnet werden.
ELEKTRISCHE ANLAGE
172
Commissioning maintenance-free batteries (MF)
The steps described below must be strictly observed in order to guarantee the long lifespan of the battery.
Work steps:
Pull the shut-off plug of the battery from the acid pack and remove the aluminium foil used to seal the battery (once the alumini-um foil has been removed, the battery must be fi lled immediately!)
Insert the acid pack into the fi ller opening of the battery and allow the acid to run into the battery (keep the acid pack in this posi-tion for at least 20 minutes).
Remove the acid pack from the battery and allow the battery to degas for another 20 minutes.
insert in the fi ller openings
immediately
container withelectrolyte
container withelectrolyte
air bub-bles
ELECTRICAL SYSTEM
173
Arbeitsschritte :
Ziehen Sie die Verschlußstopfen der Batterie vom Säurepack, entfernen Sie die Aluminiumfolie mit der die Batterie luftdicht abge-dichtet ist. (Nach dem Entfernen der Alufolie muss die Batterie unverzüglich befüllt werden !)
Stecken Sie den Säurepack in die Einfüllöffnung der Batterie, warten Sie bis die Säure in die Batterie gelaufen ist, lassen Sie den Säurepack mindestens 20 Minuten in dieser Position.
Nehmen Sie den Säurepack von der Batterie, und lassen Sie die Batterie erneut 20 Minuten ausgasen.
Inbetriebnahme von wartungsfreien Batterien (MF)
Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte sind unbedingt einzuhalten, um eine langeLebensdauer der Batterien zu gewährleisten.
in Einfüllöffnungeneinsetzenun ver züg lich
Elek tro lyt-Behälter
Elek tro lyt-Behälter
Luft-blasen
ELEKTRISCHE ANLAGE
174
Close the battery using only the fi ngers, so that all plugs are simultaneously pressed into the battery.
Now check the battery voltage using a volt meter; if the voltage is lower than 12.5 volt, the battery must be recharged by means of an MF charger unit.
After charging, wait at least 30 minutes and again check the battery using the volt meter. If the voltage is still lower than 12.5 volt, the battery must be recharged.
— If the battery voltage the second charging cycle is still lower than 12.5 volt, the battery must be replaced.
— If the motorcycle remains unused for a longer period, the battery must be checked or recharged every month.
— To charge a maintenance-free battery you must use a suitable charger unit. The recharge may not ex ceed a max. charging current of 1/10th of the battery capacity.
V < 12.5V 12.5 OK_>
WRONG RIGHT
MF-charger unit
Commissioning maintenance-free batteries (MF)
ELECTRICAL SYSTEM
175
Verschließen Sie die Batterie ausschließlich mit den Fingern, so dass alle Stopfen gleichzeitig in dieBatterie gepresst werden.
Prüfen Sie jetzt die Batteriespannung mit einem Voltmeter. Ist die Spannung kleiner als 12,5 Volt muss die Batterie entsprechend mit einem MF-Ladegerät nachgeladen werden.
Nach dem Laden warten Sie mindestens 30 Minuten und prüfen die Batterie erneut mit dem Voltmeter. Ist die Spannung immer noch kleiner als 12,5 Volt muss die Batterie erneut nachgeladen werden.
— Liegt die Batteriespannung nach zweimaligem Laden immer noch unter 12,5 Volt muss die Batterie ersetzt werden.
— Wird das Motorrad längere Zeit nicht gefahren, muss die Batterie monatlich geprüft, beziehungs- weise nachgeladen werden.
— Zum Laden von wartungsfreien Batterien muss unbedingt ein geeignetes Ladegerät benutzt werden. Es darf zum Nachladen ein max. Ladestrom von 1/10 der Batteriekapazität nicht überschritten werden.
FALSCH RICHTIG
MF-Ladegerät
V < 12.5V 12.5 OK>
Inbetriebnahme von wartungsfreien Batterien (MF)
ELEKTRISCHE ANLAGE
_
176
SFM 649 059.1
1
4 3
2
AB
5
Cockpit
Speedometer 1 KMH — odometer 2 DST — total distance (km)
Instrument lights 3 Right and left direction indicator green 4 Change-over gear Neutral (N) green 5 Speedometer light
Speedometer set-up
Button A press once set-up from odometer (DST) to clock (CLK) or
Button A press once set-up from clock (CLK) to odometer (DST)
Speedometer time adjustment
Button B press once the clock (CLK) appears the time can be set.
Button B press once the hour signal is fl ashing set the hours by pressing
button A.
Button B press once the minute signal is fl ashing set the minutes by press-
ing button A.
Button B press once the time is set and ( : ) is fl ashing.
0 KMH
0 DST B A
0 KMH
12 : 00 CLK B A
0 KMH
11 : 55 CLK B A
ELECTRICAL SYSTEM
177
ELEKTRISCHE ANLAGE
Cockpit
Tachometer
1 KMH — Geschwindigkeitsanzeige2 DST — Kilometerzähler (Gesamt- Km)
Kontrollleuchten3 Kontrollleuchte Blinker links + rechts grün4 Kontrollleuchte Schaltgetriebe neutral grün5 Tachobeleuchtung
Tachometer umstellen
Taste A 1 x Drücken Umstellung von Kilometerzähler (DST) auf Uhrzeit (CLK) oder
Taste A 1 x Drücken Umstellung von Uhrzeit (CLK) auf Kilometerzähler
(DST)
Tachometer Uhrzeit einstellen
Taste B 1 x Drücken die Uhrzeit (CLK) erscheint, die Uhrzeit kann eingestellt werden.
Taste B 1 x Drücken die Stundenanzeige blinkt. Durch Drücken von Taste A können die Stunden
eingestellt werden.
Taste B 1 x Drücken die Minutenanzeige blinkt. Durch Drücken von Taste A können die Minuten ein-
gestellt werden.
Taste B 1 x Drücken die Uhrzeit ist eingestellt und ( : ) blinkt.
178
SFM 649 057.1
2
2 2
23
SFM 649 058.1
4
SFM 649 059.1
1 1
Speedometer battery change
NOTEIf there is no reading on the display or very poor change the batteries. Always replace both batteries.
Remove the speedometer for battery change.
— Remove the screws (1) and take off the speedometer.
— Remove the screws (2) and take off the cover (3).
— Remove the batteries (4) and replace against new once, type AG 13.
— Set-in the batteries with the plus terminal showing up-wards.
— Close the cover (3) properly.
NOTEAfter battery change set-up the time again. The total distance is set on zero.
DISPOSALTake a dead battery to a collection point. Never dispose of one with household refuse.
ELECTRICAL SYSTEM
179
ELEKTRISCHE ANLAGE
Tachometer Batteriewechsel
HINWEISErscheint im Display keine Anzeige oder nur schwach, müssen die Batterien gewechselt werden. Immer beide Batterien gleich-zeitig wechseln.
Zum Batteriewechsel muss der Tacho abgebaut werden.
— Schrauben (1) entfernen und Tacho abnehmen.
— Schrauben (2) entfernen und Deckel (3) abnehmen.
— Knopfzellen (4) entnehmen und gegen neue Knopfzellen Typ AG 13 austauschen.
— Knopfzellen mit Pluszeichen (+) nach oben zeigend einset-zen.
— Deckel ((3) fest verschließen.
HINWEISNach dem Austausch muss die Uhrzeit neu eingestellt werden. Die Gesamtkilometer — Anzeige steht auf Null.
ENTSORGUNGAltbatterien bei einer Sammelstelle ab ge ben, nie über den Hausmüll ent sor gen.
5
6
7
3
1
2
4
3
2
1
180
Changing the bulbs
NOTEUse only tested, incandescent bulbs with the ‘E’ designation. Use of non-approved bulbs will void the operating license. Do not touch the bulbs with bare fi ngers. Hold bulbs with a clean, dry cloth when installing or re mov ing them.
Headlight
1 = low beam bulb S3 12V 15W E9
2 = low beam bulb S3 12V 15W E9
3 = Position light bulb 12V/3W
— Remove the screws (4) on both sides.- Detach the rubber cover (5) from the headlight.
— Release the holder clamp (6) and remove the bulb (7).
— Pull the position light (3) with the bulb holder carefully out of the headlight housing.
— Assemble in reverse order.
NOTEWhen assemble, bend the holder clamp (6) for a safety contact.
Tail / brake light bulbThe tail light is not fi tted with a replaceable light bulb (diode light).
If the tail light does not work you should fi rst check, whether a cable connection is interrupted.
— Push back the cable protection (2) underneath the seat. Check the cable connections (3) green/ yellow, green and black.
If this is not the case, the tail light must be replaced.
ELECTRICAL SYSTEM
181
Glühlampen wechseln
HINWEISNur geprüfte Glühlampen mit „E…“-Kenn zeich nung ver wen den. Bei Ver wen dung von nicht gekenn zeichneten Glüh lam pen er-lischt die Be triebs er laub nis. Die Glüh lampen nicht mit blo ßen Fin gern berühren. Für den Ein- und Aus bau ein sau be res, trockenes Tuch be nut zen.
Scheinwerfer
1 = Abblendlicht Glühlampe S3 12V 15W E9
2 = Abblendlicht Glühlampe S3 12V 15W E9
3 = Standlicht Glühlampe 12V/3W
— Schrauben (4) auf beiden Seiten entfernen.- Gummiabdeckung (5) vom Scheinwerfer- gehäuse abzie-
hen.
— Haltebügel (6) zur Seite schwenken und Glühlampe (7) ent-nehmen.
— Standlicht-Glühlampe (3) mit Fassung aus dem Scheinwer-fergehäuse nehmen.
— Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
HINWEISHaltebügel (6) zum Einbau evtl. nachbiegen um einen sicheren Kontakt herzustellen.
Rück-/Bremslicht
Das Rück- Bremslicht (1) ist ohne auswechselbare Glühlampe (Diodenlicht) ausgestattet.Funktioniert das Rück- Bremslicht nicht, ist zunächst zu über-prüfen, ob eine Kabelverbindung unterbrochen ist.
— Schutzhülle (2) unterhalb der Sitzbank zurückschieben und Kabelverbindungen (3) grün/gelb, grün und schwarz kontrol-lieren.
Ist das nicht der Fall muss das Diodenlicht durch den Sachs-Fachhändler ausgewechselt werden.
ELEKTRISCHE ANLAGE
Locking pins
Locking pins
21 3 4 5
6
182
Assembly of Indicator/Light BulbThe front indicator of the MadAss is plugged into the handlebar. The indicator is disassembled by turning the complete indicator anti-clockwise. A piece of rubber hose (1) pushed over the male thread holds the indicator in the handlebar. When removing the indicator the rubber hose may remain in the handlebar, so that the rubber needs to be pulled out of the handlebar fi rst and pushed over the indicator before assembly. The fi rst series of motorbikes was fi tted with indicators of various lengths, however, only indicators of the short design will be installed in the future.
Light bulb assemblyIn order to disassemble the light bulb (4) the indicator glass (5) should not be removed, but the complete indicator head (6) is to be unscrewed from the threaded section (2).
Light bulb designLight bulbs of two different designs are installed as standard. The difference is in the socket receptacle (3). The locking pins are either offset to each other by 180°, or by 100° (see Fig. 2 und 3).For spare parts purposes either of the two designs may be used. However, one of the locking pins may have to be cut or fi led off if required.
Fig. 2 Light bulb, rear view back, 180° Fig. 3 Light bulb, rear view back, 100°
Design of wiring harness with lamp socketLamp sockets and indicator cables were also delivered in two different designs. They differentiate in cable length and colour. The lamp socket with cable is not interchangeable. However, practice has shown that in case of a fall the lamp socket with cable will not be damaged and remain fi t for further use.The indicator head remained the same for both designs.
Cable colours:Design I: Orange = Indicator left Blue = Indicator right Green = Ground
Design II: Black = Plus Black/White = Ground
ELECTRICAL SYSTEM
Verriegelungsbolzen
Verriegelungsbolzen
21 3 4 5
6
183
Montage Blinker/Glühlampe Der vordere Blinker der MadAss ist am Lenker eingesteckt. Die Demontage des Blinkers erfolgt durch das Drehen des kpl. Blinkers, gegen den Uhrzeigersinn. Gehalten wird der Blinker im Lenker durch ein Stück Gummischlauch (1), welches auf das Außengewinde gesetzt ist. Wird der Blinker demontiert, kann es vorkommen, das der Gummischlauch im Lenker verbleibt, ggf. muß dann der Gummi vor der Montage aus dem Lenker entfernt und auf den Blinker gesetzt werden.Bei den ersten Fahrzeugen wurden noch unterschiedlich lange Blinker verbaut, zukünftig werden nur noch die Blinker der kurzen Ausführung geliefert.
Montage GlühlampeZum demontieren der Glühlampe (4) darf nicht das Blinkerglas (5) entfernt werden sondern der kpl. Blinkerkopf (6) muß von dem Gewindestück (2) abgeschraubt werden.
Ausführung GlühlampeDie verbauten Glühlampen werden serienmäßig in zwei unterschiedlichen Ausführungen verbaut. Der Unterschied ist die Sockelaufnahme (3). Die Verriegelungsbolzen sind entweder um 180°, oder um 100° versetzt angeordnet (siehe Bild 2 und 3).Im Ersatzfall kann jede der beiden Ausführungen von Glühlampe eingesetzt werden. Hierzu muß nur im Bedarfsfall ein Verriegelungsbolzen abgezwickt bzw. abgefeilt werden.
Bild 2 Glühlampe, Ansicht von hinten, 180° Bild 3 Glühlampe, Ansicht von hinten, 100°
Ausführung Kabelsatz mit LampenfassungAuch bei den Lampenfassungen und dem Blinkerkabel wurden zwei unterschiedliche Ausführungen ausgeliefert. Sie unterscheiden sich in der Kabellänge und Kabelfarbe. Die Lampenfassung mit Kabel ist zueinander nicht kompatibel. Es zeigt sich jedoch in der Praxis, dass bei einem Sturzschaden die Lampenfassung mit Kabel unbeschädigt bleibt und somit weiter verwendet werden kann.Der Blinkerkopf ist bei beiden Ausführungen gleich geblieben.
Kabelfarben:Ausführung I: Orange = Blinker links Blau = Blinker rechts Grün = Masse
Ausführung II: Schwarz = Plus Schwarz/Weiß = Masse
ELEKTRISCHE ANLAGE
1
42
3
2 3
5 3
184
Changing the bulbs
Indicator lamps
NOTEFor changing the bulbs an opening of the glass cover (1) is not required.
Do not touch the bulbs with your bare hands. Use a clean, dry cloth for installation and removal.
Front- Pull the light case (2) carefully out of the handlebar and hold
the thread bolt (3) with a pair of pliers.
— Release the light case.
— Push the bulb (5) back and release it by turning to the left. Take the bulb out.
Rear- Release the nut (4) and hold the thread bolt (3) with a pair of
pliers.
— Release the light case (2).
— Push the bulb (5) back and release it by turning to the left. Take the bulb out.
— Installation is in reverse order to removal.
Indicator bulbs front/rear: 12 V/21W
ELECTRICAL SYSTEM
185
Glühlampen wechseln
Blinkleuchten
HINWEIS
Zum Wechseln der Glühlampen muss das Blinkerglas (1) nicht
geöffnet werden.
Die Glüh lampen nicht mit blo ßen Fin gern berühren. Für den
Ein- und Aus bau ein sau be res, trockenes Tuch be nut zen.
Vorne:- Blinkergehäuse (2) vorsichtig aus dem Lenkergriff ziehen und
Gewindeschraube (3) mit Zange festhalten.
— Blinkergehäuse abschrauben.
— Glühlampe (5) entriegeln und heraus-nehmen.
Hinten:- Mutter (4) lösen und Gewindeschraube (3) mit Zange festhal-
ten.
— Blinkergehäuse (2) abschrauben.
— Glühlampe (5) entriegeln und herausnehmen.
— Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Blinkerlampen vorne/hinten: 12V/21W
ELEKTRISCHE ANLAGE
12cm
H
5mH
1
2
186
Adjusting the headlamps
WARNINGDo not run the engine in an enclosed space (risk of asphyxi-ation).
Position the motorcycle on a level fl oor 5 m (measured from the headlamp) from a light coloured wall with a rider seated on the motorcycle and the tyres fi lled at the correct pressure.
— Measure the distance from the fl oor to the centre of the head-lamp and mark the height on the wall with a cross. Draw a second cross 12 cm beneath the fi rst cross.
— Start the motorcycle and run the en gine.
— Activate the dipped beam.
— Use the adjusting screw (1 and 2) on both sides to adjust the angle of the asymmetrically illuminated surface area of the road top.
— Release screws (1) and (2), adjust and tighten up.
ELECTRICAL SYSTEM
187
Scheinwerfer einstellen
WARNUNGMotor nicht in geschlossenen Räu men laufen lassen- Ver gif tungs ge fahr!
Bei korrektem Reifenfülldruck wird das Motorrad auf den Rädern stehend und mit dem Fahrer belastet in einem Abstand von 5 m (ab Scheinwerfer) vor ei ner hellen Wand auf ebenem Boden aufgestellt.
— Der Abstand vom Boden bis zur Schein wer fer mit te wird auf die Wand übertragen und mit einem Kreuz mar kiert. 12 cm unter diesem Kreuz wird ein zweites Kreuz gezeichnet.
— Motor laufen lassen.
— Abblendlicht einschalten.
— Winkel der asymmetrischen Fahr bahn ausleuchtung mit den Einstell schrauben auf beiden Seiten (1) und (2) einstellen.
— Schrauben (1) bzw. (2) lösen, einstellen und festziehen.
ELEKTRISCHE ANLAGE
PICK UP KILL SWITCH
RPM STOP
B/R
G
G
GBl/W
188
IGNITION SYSTEM
SCHEMA
PICK UP KILLSCHALTER
DREHZAHLBEGRENZER(ZÜNDANGLEICHER)
B/R
G
G
GBl/W
189
ZÜNDSYSTEM
DIAGRAM
190
SERVICE INFORMATION
GENERALIgnition timing does not normally need to be adjusted since the CDI (Capacitive Discharge Ignition) unit is factory pre-set.If the ignition timing is incorrect, check the CDI unit, pulse generator and alternator and replace the part(s) as required.
SPECIFICATIONS
Ignition system CDI unit
Ignition timing 15 ° before TDC at 2.000 rpm 30 ° before TDC at 3.500 rpm
Electrode gap 0,7 mm — 0,8 mm
Exciter coil resistance circa 550 Ω
Pulse generator resistance (pickup) circa 150 Ω (bl/w — ground)
TROUBLESHOOTING
No spark at plug
1.Exchange the spark plug with known-good spark plug and try spark test.
GOOD SPARK Faulty original spark plug
WEAK OR NO SPARK
2. Check for loose CDI unit connector ABNORMAL Loose connector
NORMAL
3. Disconnect the CDI unit connector from the CDI unit and test for system components at CDI unit 5P connector
ABNORMAL 3-1. Check the individual component(s)
NORMAL NORMAL ABNORMAL
Open or short circuit in wire harnessLoose connector(s)
Faulty ignition coilFaulty pulse genera torFaulty exciter coil
4. Check the CDI unit itself using CDI unit tester
ABNORMAL Faulty CDI unit
NORMAL
5. Check the ignition coil using CDI unit tester
ABNORMAL Faulty ignition coil
NORMAL Faulty fl ywheel
Strator and / or pulse generator not installed properly
IGNITION SYSTEM
Engine starts but runs poorly1. Ignition primary circuit Faulty ignition coil Loose or bare wire or connector Faulty ignition switch connection2. Ignition secondary circuit Faulty ignition coil Faulty spark plug Faulty spark plug wire Plug cap installed improperly
3. Improper ignition timing Faulty pulse generator Stator not installed properly Faulty CDI unit
191
ZÜNDSYSTEM
WARTUNGSINFORMATION
ALLGEMEINESEine Einstellung des Zündzeitpunkts ist unter normalen Umständen nicht erforderlich, weil die CDI- Einheit bereits werkseitig eingestellt wurde. Bei unkorrekter Zündzeitpunkteinstellung die CDI- Einheit, den Impulsgeber und die Lichtmaschine überprüfen und ggf. Teile auswechseln.
TECHNISCHE DATEN
Zündungs System CDI- Einheit
Zündzeitpunkt 15° vor OT bei 2000 1/min 30° vor OT bei 3500 1/min
Elektrodenabstand 0,7 mm — 0,8 mm
Widerstand der Erregerpule ca. 550 Ω
Widerstand Signalgeberspule (Pickup) ca. 150 Ω (bl/w — Masse)
STÖRUNGSTABELLE
Kein Funken an der Zündkerze
1.Zündkerze gegen eine einwandfreie Kerze austauschen und Funken-prüfung vornehmen
GUTER FUNKEN Die alte Zündkerze was defekt.
SCHWACHER ODER KEIN FUNKEN
2. Den Anschluss der CDI- Einheit auf festen Sitz prüfen
UNNORMAL Anschluss lose
NORMAL
3. Den Anschluss der CDI- Einheit trennen und die Systemkomponenten am 5- poligen Stecker pürfen
UNNORMAL 3-1. Die einzelnen Komponenten prüfen
NORMAL NORMAL UNNORMAL
Unterbrechung oder Kurzschluss im KabelbaumAnschlüsse lose
Zündspule defektImpulsgeber defektErregerspule defekt
4. Die CDI- Einheit mit einen CDI- Prüfgerät prüfen
UNNORMAL CDI- Einheit defekt
NORMAL
5. Die Zündspule mit den CDI- Prüfgerät prüfen
UNNORMAL Zündspule defekt
NORMAL Schwungrad defekt
Strator und / oder Impulsgeber nicht korrekt eingebaut.
Motor springt an, läuft aber schlecht1. Primärzündstromkreis Zündspule defekt Kabel oder Anschluss lose oder blank Zündspulenanschluss defekt2. Sekundärzündstromkreis Zündspule defekt Zündkerze defekt Zündkabel defekt Kerzenstecker falsch angebracht
3. Falsche Zündzeitpunkteinstellung Impulsgeber defekt Stator falsch eingebaut CDI- Einheit defekt
192
CDI UNIT
RemovalRemove the battery cover and the battery.
Disconnect the connector and remove the CDI unit.
Inspection
System inspection
Disconnect the 5- pole connector from the CDI unit and test the wires at the harness- side connector according to the table be-low:
Item Measure at: Standard
Ignition coil (primary) Black/Yellow — Green circa 1 Ω
Signal generator coil (pick up) Blue/white — green circa 150 Ω
Exciter coil Black/red — green circa 550 Ω
Ignition switch Black/white — green There should be continuity at the switch OFF and no continuity at the swith ON.
Ground Green — frame ground There should be continuity.
If any one item does not meet the standard, test the individual component and replace it or repair open short circuit in wire or loose connector as required.
IGNITION SYSTEM
193
ZÜNDSYSTEM
CDI EINHEIT
AusbauenBatterieverkleidung und Batterie ausbauen.
Den Steckeranschluss von der CDI- Einheit trennen.
Überprüfen
System prüfen
Die 5- polige Steckverbindung von der CDI- Einheit trennen und die Kabel an der Kabelbaumseite gemäß der nachstehenden Tabelle überprüfen:
Gegenstand Messung zwischen: Sollwert
Zündspule (primär) Schwarz/gelb — grün ca. 1 Ω
Signalgeberspule (Pickup) Blau/weiß — grün ca. 150 Ω
Erregerspule Schwarz/rot — grün ca. 550 Ω
Zündschalter Schwarz/weiß — grün Bei OFF muss Stromdurchgang vorliegen, bei ON darf kein Strom-durchgang vorliegen.
Masse Grün — Rahmenmasse Es muss Stromdurchgang vorliegen.
Wenn ein Posten nicht der Vorschrift entspricht, muss die betreffende Komponente einzeln geprüft werden. Das fehlerhafte Teil
ggf. auswechseln oder Unterbrechungen und Kurzschlüsse im Kabel oder Anschluss reparieren.
Tap
Ground
194
IGNITION SYSTEM
IGNITION COIL
REMOVAL
Disconnect the spark plug cap from the spark plug.Remove the mounting nuts and ignition coil.
IGNITION COIL (checking with the pocket tester)A pocket tester or an ohm meter may be used, instead of the electro tester. In either case, the ignition coil is to be checked for continuity in both primary and secondary windings. Exact ohm readings are not necessary, but, if the windings are in sound condition, their continuity should be close to the speci-fi ed values.
Tool: Pocket tester
Tester knob indication: x 1 Ω range
PRIMARY COIL INSPECTION
Measure the resistance between the terminals.
RESISTANCE: circa 1 Ω at 20°C
Replace the ignition coil if the resistance is out of specifi ca tion.
SECONDARY COIL INSPECTION
Measure the secondary coil resistance with the cap installed.
RESISTANCE: circa 10 kΩ at 20°C
If the resistance is out of specifi cation, remove the spark plug cap from the wire and remeasure.
RESISTANCE: circa 5 kΩ at 20°C
If the resistance is within the specifi ed range, replace the spark plug cap.If the resistance is out of specifi cation, replace the ignition coil.
Strom-anschluss
Masse
195
ZÜNDSYSTEM
ZÜNDSPULE
AUSBAUEN
Den Kerzenstecker von der Zündkerze abziehen.Die Kabel von der Zündspule trennen.Die Befestigungsmuttern lösen und die Zündspule heraus-nehmen.
ZÜNDSPULE PRÜFENmit einen Multimeter Primär- und Sekundärwicklung der Zündspule mit dem Multi-meter prüfen. Eine genaue Ohmmessung ist nicht erforderlich, aber wenn die Wicklungen in Ordnung sind, ergeben sich etwa folgende Ohmwerte:
Anzeige: x 1 Ω Bereich
PRIMÄRSPULE ÜBERPRÜFENDe Widerstand zwischen den Klemmen messen.
WIDERSTAND: ca. 1 Ω bei 20°C
Die Zündspule auswechseln, wenn der Widerstand nicht der Vorschrift entspricht.
SEKUNDÄRSPULE ÜBERPRÜFENDen Sekundärspulenwiderstand bei aufgesetztem Kerzen-stecker mes sen.
WIDERSTAND: ca. 10 kΩ bei 20°C
Wenn der Widerstand nicht der Vorschrift entspricht, den Kerzenstecker abnehmen und erneut messen.
WIDERSTAND: ca. 5 kΩ bei 20°C
Wenn der Widerstand der Vorschrift entspricht, den Kerzen-stecker auswechseln.Wenn der Widerstand nicht der Vorschrift entspricht, die Zünd-spule auswechseln.
(1) INDEX MARK
(2) «F» MARK
196
IGNITION SYSTEM
ALTERNATOR
(Exciter coil)Disconnect the alternator wire connector.Measure the resistance between the Black/Red and ground.
RESISTANCE: circa 550 Ω
If the resistance is out of specifi cation replace the alternator.
PULSE GENERATOR (PICKUP)Remove the battery cover and the battery.Disconnect the alternator 6- pole connector and measure the resistance between the blue/white wire terminal and ground.
RESISTANCE: circa 150 Ω
If the resistance is out of the specifi cation, replace the alter nator.
IGNITION TIMING INSPECTION
NOTEThe Capacitive Discharge Ignition (CDI) system is factory pre-set and does not require adjustment. To inspect the function of the CDI components, ignition timing inspection procedures are given here.
Remove the left crankcase cover.Connect a tachometer and timing light.Start the engine and allow it to idle.
IDLE SPEED: 1.800 +/- 200 rpm
Inspect the ignition timing
Timing is correct, if the «F» mark on the fl ywheel is aligned with the index mark on the left crankcase at idle.
197
ZÜNDSYSTEM
LICHTMASCHINE
(Erregerspule)Den Lichtmaschinen-Kabelstecker trennen.Den Widerstand zwischen schwarz/rotem Kabel und Masse messen.
WIDERSTAND: ca. 550 Ω
Wenn der Widerstand nicht der Vorschrift entspricht, die Lichtmaschine auswechseln.
IMPULSGEBER (PICKUP)Batterieverkleidung und Batterie ausbauen.Den 6- poligen Stecker von der Lichtmaschine trennen und den Wider stand zwischen blau/weißer Kabelklemme und Mas-se messen.
WIDERSTAND: ca. 150 Ω
Wenn der Widerstand nicht der Vorschrift entspricht, die Lichtmaschine auswechseln.
ZÜNDZEITPUNKT ÜBERPRÜFEN
HINWEISDas Hochspannungs- Kondensatorzündsystem (HKZ- CDI) wurde werkseitig eingestellt und erfordert keine Nach-stellung. Es werden an dieser Stelle nur Hinweise zur Funktionsprüfung der CDI- Komponenten und zur Überprüfung der Zündzeitpunkteinstellung gegeben.
Den linken Kurbelgehäusedeckel entfernen.Einen Drehzahlmesser und eine Zündlichtpistole anschließen.Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.
LEERLAUFDREHZAHL: 1.800 +/- 200 1/min
Die Zündeinstellung überprüfen
Die Zündeinstellung ist korrekt, wenn bei Leerlauf die «F»- Marke des Schwungrads mit der Indexmarke des linken Kurbelgehäuses zur Deckung kommt.
(1) INDEX MARKE(2) «F»- MARKE
198
WIRING DIAGRAM WITHOUT CLUTCH SWITCH
B/R
Bla
ck/R
ed
B/W
Bla
ck/W
hit
e
B/Y
Bla
ck/Y
ello
w
Bl/W
Blu
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hit
e
G/R
Gre
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G/Y
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GG
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OO
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YYe
llow
199
SCHALTPLAN OHNE KUPPLUNGSSCHALTER
BS
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Bl
Bla
u
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GG
rün
Gr
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LBH
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B/R
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Bl/W
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G/R
Grü
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G/Y
Grü
n/G
elb
Y/W
Gel
b/W
eiß
200
WIRING DIAGRAM WITH CLUTCH SWITCH
B/R
Bla
ck/R
ed
B/W
Bla
ck/W
hit
e
B/Y
Bla
ck/Y
ello
w
Bl/W
Blu
e/W
hit
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G/R
Gre
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G/Y
Gre
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Y/W
Yello
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reen
Gr
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LBLi
ght B
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OO
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201
SCHALTPLAN MIT KUPPLUNGSSCHALTER
BS
chw
arz
Bl
Bla
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Br
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GG
rün
Gr
Gra
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LBH
ellb
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LGH
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rang
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RR
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B/R
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B/W
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B/Y
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Bl/W
Bau
/Wei
ß
G/R
Grü
n/R
ot
G/Y
Grü
n/G
elb
Y/W
Gel
b/W
eiß
202
TROUBLESHOOTING
Engine
Complaint Symptom and possible causes Remedy
Engine will not startor is hard to start.
Compression too low
Worn cylinder Rebore or replace
Worn piston ring Replace.
Worn valve guide or improper valve seating Repair or replace
Loose spark plug Tighten.
Broken, cracked or damaged piston Replace
Slow cranking starter motor See electrical section
Mistimed valves Adjust
Tappet clearance out of adjustment Adjust
Spark plug not sparking
Damaged spark plug Replace
Damaged spark plug cap Replace
Fouled spark plug Clean or replace
Wet spark plug Clean and dry or replace
Defective ignition coil Replace
Open or short in high-tension cord Replace
Defective pick-up coil or CDI unit Replace
No fuel reaching a carburetor
Clogged or defective fuel valve Clean or replace
Defective carburetor needle valve Replace with cauburetorneedle valve seat
Clogged fuel hose Clean or replace
Clogged fuel fi lter Clean or replace
Engine stalls easily Fouled spark plug Clean or replace
Defective pick-up coil or CDI unit Replace
Clogged fuel hose Clean
Clogged carburetor jet Clean
Tappet clearance out of adjustment Adjust
Engine is noisy Excessive valve chatter
Excessive tappet clearance Adjust
Weak or broken valve spring Replace
Worn cam surface Replace
Worn or burnt camshaft journal Replace camshaft
203
STÖRUNGSTABELLE
Motor
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor springt nichtoder nur schwer an
Kompression zu niedrig
Zylinderbohrung abgenutzt Aufbohren/Ersetzen
Kolbenringe abgenutzt Ersetzen
Ventilführungen abgenutzt bzw. Ventilsitze schlecht Nacharbeiten/Ersetzen
Zündkerze lose Festziehen
Angebrochener, gerissener oder beschädigter Kolben Ersetzen
Anlasser dreht zu langsam durch siehe Störungstabelle Elektrik
Steuerzeit der Ventile verstellt Einstellen
Ventilspiel außerhalb der Einstellung Einstellen
Zündkerze funkt nicht
Zündkerze beschädigt Ersetzen
Zündkerzenstecker beschädigt Ersetzen
Zündkerze verschmutzt Reinigen / Ersetzen
Zündkerze nass Reinigen / Trocknen
Zündspule defekt Ersetzen
Unterbrechung oder Kurzschluss imHoch span nungs ka bel
Ersetzen
Ansprechspule oder Zündeinheit defekt Ersetzen
Kraftstoff gelangt nicht zum Vergaser
Schwimmerventil verstopft oder defekt Reinigen / Ersetzen
Vergaser Nadelventil defekt Ersetzen mit Vergaser
Kraftstoffl eitung oder Ansaugrohr verstopft Reinigen / Ersetzen
Kraftstofffi lter im Kraftstoffhahn verstopft Reinigen / Ersetzen
Kraftstoffhahn verstopft oder defekt Reinigen / Ersetzen
Tankdeckel-Entlüftungsbohrung verstopft Reinigen
Motor bleibt leichtstehen
Zündkerze verschmutzt Reinigen / Ersetzen
Ansprechspule oder Zündeinheit defekt Ersetzen
Kraftstoffl eitung oder Ansaugrohr verstopft Reinigen / Ersetzen
Düsen in Vergaser verstopft Reinigen
Ventilspiel verstellt Einstellen
Motorgeräusche
Übermäßiges Ventilklappern
Ventilspiel zu groß Einstellen
Ventilfedern ermüdet oder gebrochen Ersetzen
Nockenoberfl äche abgenutzt Ersetzen
Nockenwellenlager abgenutzt oder ausgebrannt Nockenwelle ersetzten
204
TROUBLESHOOTING
Engine
Complaint Symptom and possible causes Remedy
Engine is noisy
Noise seems to come from the piston
Worn piston Replace
Worn cylinder Rebore or replace
Carbon build-up in combustion chamber Clean
Worn piston pin or piston pin bore Replace
Worn piston ring or ring groove Replace
Noise seems to come from the cam chain
Stretched cam chain Replace cam chain and sprockets
Worn cam chain sprocket Replace cam chain and sprockets
Improperly working cam chain tension adjuster Repair or replace
Noise seems to come from the clutch
Worn countershaft spline Replace countershaft
Worn clutch hub spline Replace clutch hub
Worn clutch plate teeth Replace clutch plate
Distorted clutch plate Replace
Worn clutch release bearing Replace
Weak clutch damper Replace primary driven gear
Weak clutch spring Replace
Noise seems to come from the crankshaft
Rattling bearing Replace
Worn or burnt crank pin bearing Replace
Worn or burnt ball bearing Replace
Noise seems to come from the transmission
Worn or rubbing gear Replace
Worn countershaft spline Replace countershaft
Worn driveshaft spline Replace driveshaft
Worn or rubbing primary gear Replace
Worn bearing Replace
Clutch slips Clutch cable out of adjustment Adjust
Weak or broken clutch spring Replace
Worn or distorted clutch pressure plate Replace
Distorted clutch plate Replace
Clutch drags Clutch out of adjustment Adjust
Some clutch springs are weak, while others are not Replace
Worn or distorted clutch pressure plate Replace
Distorted clutch plate Replace
Transmission will not shift
Broken gearshift cam Replace
Distorted gearshift fork Replace
Worn gearshift fork pawl Replace gearshift fork
Transmission willnot shift back
Broken gearshift shaft return spring Replace
Rubbing or stuck gearshift shaft Repair or replace
Worn or distorted gearshift fork Replace
205
STÖRUNGSTABELLE
Motor
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motorgeräusche Geräusch scheint von Kolben zu kommen
Kolben verschlissen Ersetzen
Zylinder verschlissen Aufbohren / Ersetzen
Verbrennungskammer verkokt Reinigen
Kolbenbolzen oder Kolbenbolzenbohrung verschlissen Ersetzen
Kolbenringe oder Ringnuten verschlissen Ersetzen / Kolben ersetzen
Geräusch scheint von der Steuerkette zu kom men
Kette überdehnt Kette und Steuerräder ersetzen
Steuerräder abgenutzt Kette und Steuerräder ersetzen
Kettenspanner funktioniert nicht Reparieren / Ersetzen
Geräusch scheint von der Kupplung zu kommen
Vorgelegewelle verschlissen Ersetzen
Kupplungsnabe verschlissen Ersetzen
Zähne der Kupplungsscheiben ausgeschlagen Austauschen
Kupplungsscheiben verzogen Austauschen
Ausrücklager verschlissen Austauschen
Kupplungsdämpfer ermüdet Primärantrieb ersetzen
Kupplungsfedern ermüdet Ersetzen
Geräusch scheint von der Kurbelwelle zu kommen
Lager klappern Ersetzen
Lagerzapfen für Pleuel verschlissen oder ausgebrannt Ersetzen
Kugellager verschlissen oder ausgebrannt Ersetzen
Geräusch scheint von Getriebe zu kommen
Zahnräder verschlissen oder reiben Ersetzen
Vorgelegewelle verschlissen Ersetzen
Antriebswelle verschlissen Ersetzen
Primärantriebsräder verschlissen oder reiben Ersetzen
Lager verschlissen Ersetzen
Kupplung rutscht Kupplungsseil verstellt Einstellen
Kupplungsfedern ermüdet oder gebrochen Ersetzen
Druckplatte beschädigt oder verschlissen Ersetzen
Kupplungsscheiben beschädigt Ersetzen
Kupplung schleift Kupplung verstellt Einstellen
Einige Kupplungsfedern sind ermüdet, andere nicht Ersetzen
Druckplatte beschädigt oder verzogen Ersetzen
Kupplungsscheiben beschädigt Ersetzen
Getriebe lässt sichnicht schalten
Getriebeschaltnocken gebrochen Ersetzen
Schaltgabel verzogen Ersetzen
Schaltgabelfi nger verschlissen Schaltgabel ersetzen
Getriebe lässt sichnicht zurückschalten
Schalthebelfeder gebrochen Ersetzen
Schaltwelle reibt oder schwergänig Reparieren / Ersetzen
Schaltgabel verschlissen oder verzogen Ersetzen
206
TROUBLESHOOTING
Engine
Complaint Symptom and possible causes Remedy
Transmission jumpsout of gear
Worn gear Replace
Worn or distorted gearshift fork Replace
Weakened gearshift stopper spring Replace
Worn gearshift fork pawl Replace gearshift fork
Engine idles poorly Tappet clearance out of adjustment Adjust
Improper valve seating Repair or replace
Worn valve guide Replace
Worn cam surface Replace
Excessive spark plug gap Adjust or replace
Defective ignition coil Replace
Defective pick-up coil or CDI unit Replace
Spark plug too cold Replace by hot type plug
Incorrect fl oat Chamber fuel level Adjust fl oat height
Clogged carburetor jet Clean
Defective generator Replace
Engine runs poorly inhigh-speed range
Weak valve spring Replace
Worn camshaft Replace
Insuffi cient spark plug gap Regap or replace
Ignition not advanced suffi ciently due to poorlyworking timing advance circuit
Replace CDI unit
Defective ignition coil Replace
Defective pick-up coil or CDI unit Replace
Low fl oat chamber fuel level Adjust fl oat height
Dirty air cleaner element Clean or replace
Clogged fuel hose, resulting in inadequate fuel Clean and prime
supply to carburetor
Exhaust smoke isdirty or thick
Excessive amount of engine oil Check level and drain
Worn cylinder Rebore or replace
Worn piston ring Replace
Worn valve guide Replace
Scored or scuffed cylinder wall Rebore or replace
Worn valve stem Replace valve
Defective valve stem oil seal Replace
Worn oil ring side rail Replace oil ring
207
STÖRUNGSTABELLE
Motor
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Gänge springen raus Zahnräder verschlissen Ersetzen
Schaltgabel verschlissen oder verzogen Ersetzen
Schaltfeder ermüdet Ersetzen
Schaltgabelfi nger verschlissen Schaltgabel ersetzen
Motorleerlauf schlecht Ventilspiel verstellt Einstellen
Ventilsitz passt nicht Nacharbeiten / Ersetzen
Ventilführung ausgeschlagen Ersetzen
Nockenobenfl äche verschlissen Ersetzen
Zündkerze Elektrodenabstand zu groß Einstellen / Ersetzen
Zündspule defekt Ersetzen
Ansprechspule oder Zündeinheit defekt Ersetzen
Zündkerze mit niedrigeren Wärmewert Ersetzen mit höherem Wärmewert
Schwimmerstand nicht korrekt Einstellen der Schwimmerhöhe
Vergaser Düsen verstopft Reinigen
Generator defekt Ersetzen
Motor läuft schlecht beihöherer Drehzahl
Ventilfedern ermüdet Ersetzen
Nockenwelle ausgeschlagen Ersetzen
Zündkerze Elektrodenabstand ungenügend Einstellen / Ersetzen
Ventilsteuerzeit verkehrt Einstellen
Zündverstellung nicht ausreichend undschwacher Stromkreis
CDI Einheit ersetzen
Zündspule defekt Ersetzen
Ansprechspule oder Zündeinheit defekt Ersetzen
Schwimmerstand zu niedrig Schwimmerhöhe einstellen
Luftfi lter verschmutzt Reinigen / Ersetzen
Kraftstoffl eitung verstopft, ungenügende Versorgung zu Vergaser
Reinigen / Überprüfen
Abgase verrust, fett Motorölmenge erhöht Ölstand prüfen / ablassen
Zylinder verschlissen Aufbohren / Ersetzen
Kolbenring ausgeschlagen Ersetzen
Ventilführungen ausgeschlagen Ersetzen
Zylinderlauffl äche — Riefen Aufbohren / Ersetzen
Ventilschaft verschlissen Ventil ersetzen
Ventilschaftdichtung defekt Ersetzen
Ölabstreifring Profi l abgenutzt Ölabstreifring ersetzen
208
TROUBLESHOOTING
Engine
Complaint Symptom and possible causes Remedy
Engine lacks power
Insuffi cient tappet clearance Adjust
Weak valve spring Replace
Mistimed valves Adjust
Worn cylinder Rebore or replace
Worn piston ring Replace
Improper valve seating Repair or replace
Fouled spark plug Clean or replace
Incorrect spark plug Replace
Clogged carburetor jet Clean
Incorrect fl oat chamber fuel level Adjust fl oat height
Dirty air cleaner element Clean or replace
Worn camshaft Replace
Air leakage from intake pipe Tighten or replace
Excessive amount of engine oil Check level and drain
Engine overheats Carbon build-up on piston crown Clean
Insuffi cient amount of engine oil Check level an add
Defective oil pump Replace
Clogged oil circuit Clean
Float chamber fuel level too low Adjust fl oat height
Air leakage from intake pipe Tighten or replace
Incorrect engine oil Change
Carburetor
Starting diffi culty Clogged starter jet Clean
Clogged starter jet passage Clean
Air leaking from joint between starter body and carburetor Tighten, adjust or replace gasket
Air leaking from carburetor joint or vacuum hose joint Tighten or replace defective part
Improperly working starter plunger Adjust
Idling or low-speedtrouble
Clogged or loose pilot jet Clean or tighten
Clogged or loose pilot air jet Clean or tighten
Air leaking from carburetor joint or vacuum pipe joint, or starter Tighten or replace defective part
Clogged pilot outlet port Clean
Clogged bypass port Clean
Starter plunger not fully closed Adjust
Medium-or highspeed trouble
Clogged main jet Clean
Clogged main air jet Clean
Clogged needle jet Clean
Improperly working throttle valve Adjust
Clogged fuel fi lter Clean or replace
Overfl ow and fuellevel fl uctuations
Worn or damaged needle valve Replace
Broken needle valve spring Replace
Improperly working fl oat Adjust or replace
Foreign matter an the needle valve Clean or replace with needle valve seat
Incorrect fl oat chamber fuel level Adjust fl oat height
209
STÖRUNGSTABELLE
Motor
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Leistungsmangel Ventilspiel ungenügend Einstellen
Ventilfeder ermüdet Ersetzen
Ventilsteuerzeit verkehrt Einstellen
Zylinder verschlissen Aufbohren / Ersetzen
Kolbenring verschlissen Ersetzen
Ventilsitz passt nicht Nacharbeiten / Ersetzen
Zündkerze verschmutzt Reinigen / Ersetzen
Falsche Zündkerze Austauschen
Vergaser Düsen verstopft Reinigen
Schwimmerstand nicht korrekt Einstellen der Schwimmerhöhe
Luftfi lter verschmutzt Reinigen / Ersetzen
Nockenwelle ausgeschlagen Ersetzen
Ansaugstutzen undicht Festziehen / Ersetzen
Motorölmenge erhöht Ölstand prüfen / ablassen
Motor überhitzt Verbrennungsrückstände am Kolbenboden Reinigen
Motorölmenge zu niedrig Ölstand prüfen / nachfüllen
Ölpumpe defekt Ersetzen
Ölkreislauf verstopft Reinigen
Schwimmerstand zu niedrig Einstellen
Ansaugstutzen undicht Festziehen, ersetzen
Falsches Motoröl Austauschen
Vergaser
Startschwierigkeit Starterdüse verstopft Reinigen
Durchgang der Starterdüse verstopft Reinigen
Verbindung zwischen Kaltstart und Vergaserundicht
Nachziehen, Einstellen, Dichtungersetzen
Verbindung zwischen Vergaserdichtung oderStarteinrichtung funktioniert ungenügend
Nachziehen / ErsetzenEinstellen
Probleme im Leerlaufoder niedriger Drehzahl
Verstopfte oder lose Luftdüse Reinigen / Nachziehen
Verstopfte oder lose Luftleerdüse Reinigen / Nachziehen
Verbindung zwischen Vergaserdichtung , Nachziehen / Ersetzen
Verstopfte Leerlaufbohrung Reinigen
Starteinrichtung nicht voll geschlossen Einstellen
Probleme im Teillast-bereich oder erhöhterDrehzahl
Verstopfte Hauptdüse Reinigen
Verstopfte Hauptluftdüse Reinigen
Verstopfte Nadeldüse Reinigen
Drosselventil funktioniert schlecht Einstellen
Verstopfter Kraftstofffi lter Einstellen / Ersetzen
Schwimmerstandüberfl utet oderschwankt
Ventil beschädigt oder beschädigt Ersetzen
Ventilfeder gebrochen Ersetzen
Schwimmer funktioniert schlecht Einstellen / Ersetzen
Fremdkörper am Nadelventil Reinigen / Nadelventil mit Sitz ersetzen
Falscher Schwimmerstand Einstellen
210
TROUBLESHOOTING
Electric
Complaint Symptom and possible causes Remedy
No sparking or poorsparking
Defective ignition coil Replace
Defective spark plug Replace
Defective pick-up coil Replace
Defective CDI unit Replace
Spark plug is wet orquickly becomesfouled with carbon
Excessively rich air/fuel mixture adjust carburetor
Excessively high idling speed Adjust carburetor
Incorrect gasoline Change
Dirty air cleaner element clean or replace
Incorrect spark plug (cold type) Change to hot type spark plug
Spark plug quicklybecomes fouled withoil or carbon
Worn piston ring Replace
Worn piston Replace
Worn cylinder Rebore or replace
Excessive valve-stem-to-valve-guide clearance Replace
Worn valve stem oil seal Replace
Spark plug electrodesoverheat or burn
Incorrect spark plug (hot type) Change to cold type spark plug
Overheated engine Tune-up
Loose spark plug Tighten
Excessively lean air/fuel mixture Adjust carburertor
Generator does notcharge
Open or short in lead wires, or loose leadconnections
Repair, replace or connect properly
Shorted, grounded or open stator coil Replace
Shorted or punctured regulator/rectifi er Replace
Generator chargesbut charging rate isbelow thespecifi cations
Lead wires tend to get shorted or open-circuited or loosely connected at terminal
Repair or tighten
Grounded or open-circuited stator coils orgenerator
Replace
Defective regulator/rectifi er Replace
Defective battery cell plates Replace battery
Generator overcharges Internal short-circuit in the battery Replace battery
Damaged or defective regulatror/rectifi er Replace
Poorly grounded regulator/rectifi er Clean and tighten ground connection
Unstable charging Lead wire insulation frayed due to vibrationresulting in intermittent shorting
Repair or replace
Internally shorted generator Replace
defective regulator/rectifi er Replace
Starter button doesnot work
Run down battery Recharge or replace
Defective switch contact Replace
Brushes do not seat properly on the commutator in the starter motor.
Repair or replace
Defective starter relay Replace
211
Elektrik
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Kein oder nurschwacherZündfunke
Zündspule defekt Ersetzen
Zündkerze defekt Ersetzen
Ansprechspule defekt Ersetzen
CDI Zündeinheit defekt Ersetzen
Zündkerze nassoder verkokt
Kraftstoff- Luftgemisch überhöht Vergaser einstellen
Leerlauf erhöht Vergaser einstellen
Flacher Kraftstoff Austauschen
Luftfi lter verschmutzt Reinigen / Ersetzen
Falsche Zündkerze (Wärmewert zu niedrig) Austauschen mit höheren Wärmewert
Zündkerze verkoktoder verölt
Kolbenring verschlissen Ersetzen
Kolben verschlissen Ersetzen
Zylinderlaufbahn verschlissen Aufbohren / Ersetzen
Ventilschaft — Ventilführungspiel zu groß Ersetzen
Ventilschaftdichtung verschlissen Ersetzen
Zündkerzen-elektrodeüberhitzt oderausgebrannt
Falsche Zündkerze (Wärmewert zu hoch) Austauschen mit niedrigeren Wärmewert
Motor überhitzt Motor abstimmen
Zündkerze lose Festziehen
Kraftstoff- Luftgemisch zu mager Vergaser einstellen
Generator lädt nicht Leitungen gebrochen, lose oder Kurzschluss Reparieren, ersetzen oder korrekt anschliessen
Kurzschluss, Masseverbindung oder gebrocheneLichtmaschinenwicklungen
Ersetzen
Kurzschluss oder Unterbrechung am Gleichrichter Ersetzen
Generator lädtzu wenig
Leitungen neigen zeitweise zu Kurzschluss oder lose Reparieren, anziehen
Kurzschluss oder unterbrochene Stratorspulen Ersetzen
Gleichrichter defekt Ersetzen
Batteriezellenplatten defekt Batterie austauschen
Generator überlädt Innerer Kurzschluss der Batterie Batterie austauschen
Gleichrichter beschädigt oder defekt Ersetzen
Gleichrichter mit schlechter Masseverbindung Kontakte reinigen und festziehen
Generator lädtschwankend
Leitungen innen durch Vibrationen durchgescheuertoder lose Kontakte
Ersetzen / Reparieren
Kurzschluss im Generator Ersetzen
Gleichrichter defekt Ersetzen
Startkopfreagiert nicht
Batterie leer Nachladen / Ersetzen
Schalterkontakt defekt Ersetzen
Kohlebürsten im Anlasser liegen nicht an Reparieren / Ersetzen
Startrelais defekt Ersetzen
STÖRUNGSTABELLE
212
TROUBLESHOOTING
Electric
Complaint Symptom and possible causes Remedy
Some electric components are without function, for instance indicator lamps, horn, starter
Faulty connection at the round plugs Secure a correct contact by straighten the plugs
Cold soldered points at the handlebar switch Exchange the handlebar switches or solder the contacts again
Faulty plugs at the ignition switch Secure a correct contact
Rear indicator wire blown. Mightconcern the fi rst series production
Pole at the indicator wire mix up Exchange indicator lamps and connect correctly
Fuse blown Short- circuit at the cable Search for short- circuit and repair
Failure of the complete electric system
Battery to frame body without ground contact Repair ground contact to the frame body
Fuse blown or without contact Change fuse and fi nd out the reason
Indicator and rear light indicate with interplay
Battery is not charged, voltage below 10 V Charge battery
Indicator wire with low ground Secure the isolation
Light gets darker if the turn light is active
A certain voltage is normal and can not be repaired
Battery voltage below 12 V Recharge battery. Check if the battery will be charged by running engine
Head light bulbs blown all the time. Only for vehicles without clutch switch!
Diode defect or without contact Remove the diode and connect the contacts so that the regulator can adjust the voltage
Light gets darker during high rpm’s and shines brighter by using the turn lights. Only for vehicles without clutch switch!
Faulty interaction between diode and regulator. together for adjusting the regulator voltage.Disconnect the yellow/ white wire at the head light area. Connect the yellow/ white wire form the right handlebar together with the black wire (+ cable neutral light). This is necessary for the power supply over the ignition lock to the light.Please use in this case the adapter wire cord!Order no. P9864905001000
Light power too low After all remedies the standard bulb is still too weak
Install a high beam bulbOrder no. P4064905001001405 Caution!Not licensed for use on normal traffi c conditions
Starter motor without function Starter relay defect Change starter relay
Speedometer without function Batteries run down Change batteriesOrder no. 2 pieces P4064905001003310
Batteries run down (about two weeks) Change speedometer
Moisture gets in the speedometer Change speedometer
Rear light without function Several LED with poor soldered points Change complete LED rear light
213
STÖRUNGSTABELLE
Elektrik
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Einzelne elektrische Komponenten funktionieren nicht, wie z. B. Blinker, Hupe, Anlasser
Fehlerhafte Kontaktierung an den Rundsteckern Sicheren Kontakt herstellen, Steckhülsen nachbiegen.
Kalte Lötstellen in den Armaturen Schalterarmatur wechseln oder nachlöten
Steckkontakte Zündschalter mangelhaft Sicheren Kontakt herstellen
Blinkerkabel hinten durchgebrannt. Erste Serie evtl. betroffen
Blinkerkabel im Blinker verpolt angeschlossen Blinker tauschen und korrekt anschließen
Sicherung brennt durch Kurzschluss im Kabelbaum Kurzschluss suchen und beseitigen
Ausfall der kompletten elektrischen Anlage
Keine Masseverbindung von Batterie zu Rahmen Masseverbindung zum Rahmen herstellen
Sicherung durchgebrannt oder ohne Kontakt Sicherung ersetzen und Ursache feststellen
Blinker und Rücklicht blinken im Wechselspiel
Batterie ist nicht aufgeladen, Boardspannung kleiner als10 Volt
Batterie aufl aden
Blinkerkabel hat leichten Massekontakt Isolierung sicherstellen
Licht wird dunkler, wenn Blinker leuchtet
Ein gewisser Spannungsabfall ist normal und nicht zu beheben
Batteriespannung kleiner als 12 V Batterie laden. Prüfen, ob Batterie geladen wird, wenn der Motor läuft
Scheinwerferbirnen brennen ständig durch. Nur Fahrzeuge ohne Kupplungsschalter!
Diode defekt oder nicht gebrückt Diode entfernen und Kontakte zusammenschließen damit Regler Spannung regulieren kann
Licht wird dunkler bei hohen Drehzahlen und wird zeitgleich heller beim BlinkenNur Fahrzeuge ohne Kupplungsschalter!
Diode arbeitet nicht korrekt mit dem Regler zusammen Diode entfernen und Kontakte zusammenschließen/überbrücken damit Regler Spannung regulieren kann. Im Bereich der Scheinwerfer gelb/weißes Kabel trennen und das g/w Kabel, das aus der rechten Lenkerarmatur kommt mit an die schwarze (+Leitung Neutralleuchte) mit anklemmen. Dies dient zur Stromversorgung des Lichtes über das Zündschloss. Hierzu bitte Adapterkabelstrang verbauen !Best. Nr. P9864905001000
Lichtleistung zu gering Normale Glühbirne zu „schwach“, trotz erfolgreicher Durchführung alle anderen Abstellmaßnahmen
Halogenglühbirne verbauen.Best. Nr. P4064905001001405 Achtung !Nicht für den öffentlichen Straßenverkehr zugelassen
Anlasser funktioniert nicht
Anlasserrelais fehlerhaft Anlasserrelais ersetzen
Tacho ohne Funktion Batterien sind leer Batterien austauschen.Best. Nr. 2x P4064905001003310
Batterien sind leer (ca. alle 2 Wochen) Tachometer austauschen
Wassereintritt in Tachometer Tachometer austauschen
Rücklicht teilweise ohne Funktion
Einzelne LED haben eine schlechte Lötstelle LED Rücklicht wechseln
214
TROUBLESHOOTING
Battery
Complaint Symptom and possible causes Remedy
Sulfation or spots onsurfaces of cellplates
Cracked battery case Replace the battery
Battery has been left in an run-down condition for a long time
Replace
Battery runs down permanent
Contact to the regulator are loose Secure a correct contact
Diode blown or without contactOnly for vehicles without clutch switch!
Remove diode and combine contacts so that the regulator can regulate the voltage
Regulator defect Check, if the board voltage increases during running engine. Replace regulator if necessary
Battery defect Replace the battery if it can not be charged
Battery runs down quickly Incorrect charging method Check generator, IC regulator, or rectifi er circuit, connections, and make necessary adjustment to obtain specifi ed charging operation
Battery cell plates have lost much of their activematerial as a result of overcharging
Replace battery and correct charing system
Internally shorted battery Replace
Excessively low battery voltage Recharge
Battery is too old Replace
Battery sulfation Incorrect charging rate(When not in use, the battery should be checked atleast once a month and properly charged if necessary, to avoid sulfation.)
Replace battery
The battery was left unused in a cold climate fortoo long
Replace the battery if badly sultated
215
STÖRUNGSTABELLE
Batterie
Störung Symtom und mögliche Ursache Abhilfe
Batterie Zellplattensulfatiert
Batteriegehäuse gerissen Batterie austauschen
Batterie vollständig entladen Ersetzen
Batterie entlädt sich ständig. Steckverbindung zum Gleichrichter locker Sicheren Kontakt herstellen
Diode durchgebrannt oder nicht gebrücktNur Fahrzeuge ohne Kupplungsschalter!
Diode entfernen und Kontakte zusammen-schließen damit Regler Spannung regulieren kann
Gleichrichter defekt Prüfen, ob Boardspannung steigt, wenn Motor läuft. Gleichrichter ggf. austauschen
Batterie defekt Batterie austauschen, wenn diese sich nicht laden lässt
Batterie entlädt sich schnell Falscher Ladevorgang Generator, IC Regler oder Gleichrichter Strom-kreis prüfen und notwendige Einstellung durch-führen, um die erforderliche Nachladung zu erzielen
Batteriezellen haben auf Grund Über-ladungen aktives Zellenmaterial verloren
Batterie austauschen, nach Vorschrift auf-laden
Kurzschluss in der Batterie Ersetzen
Niedrige Batteriespannung Nachladen
Batterie überaltert Ersetzen
Batterie sulfatiert Falsche LadezyklenBei Nichtgebrauch einmal pro Monatüberprüfen ggf. nachladen um Sulfatierungzu vermeiden.
Batterie austauschen
Batterie zu lange unbenutzt und zu kaltgelagert
Batterie bei starker Sulfatierung austauschen
(Ocr-Read Summary of Contents of some pages of the Sachs Bikes MadAss 125 Document (Main Content), UPD: 20 June 2023)
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57, Sachs Bikes MadAss 125 53 5 4 3 1 1 2 Removing and installing the battery CAUTION The battery may only be connected or disconnected while the ignition is inactive. First disconnect the minus terminal (4, black cable). When installing the battery, first connect the plus terminal (5, red cable). The battery is maintenance-free. Do not try to open it. — Remove the screws (1) on both sides and tak e off the cover (2). — Disconnect the rubber band (3) on the barttery case.…
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59, 55 1 2 3 4 4 5 6 7 Changing the bulbs NOTE Use only tested, incandescent bulbs with the ‘E’ designation. Use of non-approved bulbs will void the operating license. Do not touch the bulbs with bare fingers. Hold bulbs with a clean, dry cloth when installing or removing them. Headlight 1 = low beam bulb 12V 55W E1 2 = High beam bulb 12V 55W E1 3 = Position light bulb 12V/5W — Remove the screws (4) on both sides. — Detach the rubber cove…
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31, Sachs Bikes MadAss 125 27 1 A B 3 2 4 RIDING INSTRUCTIONS Starting with kick starter CAUTION Avoid high engine-speed counts after a cold start. — Turn the CHOKE (1) in the direction of the arrow «A» for cold start. — Do not open the throttle (2). — Depress the kick starter lever (4) quickly and the engine will star t. CAUTION After starting the engine, check that the kick starter lever is returned to its normal position. — As soon as the engine is no longer run- ning smoothly, t…
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39, 35 SERVICE INSTRUCTIONS Repairing paint damage Minor paint damage should be immediately repaired. If the motorcycle is not used for a longer period, it is recommended to support the motorcycle so that its weight is not on the tyres. You can prevent the tyres from becoming dry and brittle by spraying them with a silicone-rubber treatment. First thoroughly clean the tyres. Do not store the motorcycle or the tyres …
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75, 71 Workshop activities carried out Workshop activities carried out Activities carried out km date Activities carried out km date MAINTENANCE CONFIRMATION
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72, 68 INSPECTION PLAN Please observe the following: — During and after the warranty period all inspections should solely be performed by a specialised dealer approved by us. — Observe the inspection intervals and have the specialised dealer confirm them on the guarantee certificate. — Use only original spare parts. CAUTION In case of non-compliance the warranty will become null and void. The various activit…
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13, 9 S M 0 KMH 0 DST S M 0 KMH 12 : 00 CLK S M 0 KMH 11 : 55 CLK S M Speedometer set-up NOTE The display is only visible when the ignition is on. M Mode for: DST = total distance (km) TRIP = trip odometer CLK = clock time S Set for clock time and to clear trip odometer Button M press once changing from DST to TRIP or to CLK Button S press …
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52, 48 1 A 2 3 4 5 7 6 Adjusting the clutch lever CAUTION If you drive with no clutch lever play, the clutch will be damaged. Check: — Pull the lever until there is discernable resistance . — Measure the play. Required value: A = min. 3-4 mm Adjustment: — Push back protective cap (1). — Release the lock nut (2). — Turn setting screw (3) as appropriate. — Tighten up the lock nut (2). — Check the play. NOTE If the clutch play cannot be corrected w…
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21, 17 1 UPPER LOWER LOWER UPPER 2 SAFETY TEST WARNING Sudden changes in play or a spongy feel of the brake lever can be caused by faults in the hydraulic system. Do not ride on when in doubt about the oper- ability of the brake system. Immediately consult a Sachs dealer. Check the brake-fluid level WARNING Every two years, the brake fluid must be changed by a Sachs dealer. The level must not drop below the MIN mark. Use…
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64, 60 TECHNICAL DATA Power transmission Clutch: Wet multi-plate type Gear box: 4-gear claw dog-clutch engagement, pedal gear shifting Gear ratios: 1. gear = 34/12 (2,832) 2. gear = 29/17 (1,706) 3. gear = 26/21 (1,238) 4. gear = 23/24 (0,958) Chain pinion: 16 teeth Sproc ket: 46 teeth Drive chain: 428 O-ring, 112 links
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68, 64 TECHNICAL DATA Dimensions and weights Overall length: 1840 mm Width across handlebars without rear vie w mirror: 760 mm Maximum height: 1035 mm without rear view mirror Wheel base: 1235 mm Seat height: 835 mm W eight empty: 100 kg Weight in running order: 105,5 kg Max. transport weight allowed: 194,5 kg Max. permitted total weight: 300 kg T op speed: 90 km/h
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56, Sachs Bikes MadAss 125 52 Battery WARNING Always wear safety glasses. Keep children away from acids and batteries. EXPLOSION DANGER A battery being charged produces a highly explosive gas, which is why fire, sparks, naked flames and smoking are prohibited. FIRE HAZARD Avoid generating sparks and electrostatic discharges when handling cables and electrical devices. Avoid short circuits. DANGER — CAUSTIC ACTION Battery …
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9, 5 11 10 12 13 15 16 14 17 18 10 Cockpit 11 Handlebar fittings 12 Tank cap 13 Adjustment shock absorber 14 Pillion footrest, fold-up 15 Side stand 16 Footrest 17 Gear shift pedal 18 Air filter housing Left-hand side view OVERVIEW AND OPERATION
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47, 43 3 4 7 5 2 1 6 9 8 Installing the rear wheel CAUTION Do not damage brake disc and linings during installation! Have a Sachs dealer check the tightening torques. — Clean and grease the full floating axle (4). — Introduce full floating axle (4), chain adjuster (7), brake support (8) with brake caliper (6) into rear suspension. — Insert right chain adjuster (2) and reassemble with axle nut (1). — Adjust the drive chain (5). (see adjus…
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81, 77 dB (A ) min — Sachs Fahrzeug-und Motorentechnik GmbH e1-0279 WSF 646A1061000101 82 3.750 Rating plate (sample): Motorbike data (fill out on purchase) Model designation: ……………………………………………… Vehicle identily No: ……………………………………………… (Chassis No) Key No: ……………………………………………… ……………………………………………… EC license: ……………………
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62, 58 12cm H 5m H 2 1 Adjusting the headlamps Adjusting the headlight — Activate the dipped beam. — Use the adjusting screw (1 and 2) on both sides to adjust the angle of the asymmetrically illuminated surface area of the road top. — Release srews (1) and (2), adjust and tighten up. NOTE If you have problems adjusting the headlamps, see a specialised Sachs dealer. An incorrect adjustment is pun…
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54, Sachs Bikes MadAss 125 50 1 1 A 2 3 Cleaning the fuel filter NOTE We recommend to have the fuel filter (1) cleaned by a Sachs-dealer. Clean for the first time after 1.000 km Clean every 4.000 km NOTES ON MAINTENANCE CHECK: — Check the throttle cable for light move- m ent by turning the twist grip (1) from closed to open position. — Move the handlebar to check whether the throttle cab le moves freely. — Check whether the throttle cable is obstructed by other p…
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45, 41 2 3 5 1 3 4 Installing the front wheel CAUTION Take care not to damage the brake discs and linings (4) while installing them. Have a Sachs dealer check the tightening torques. — Roll the front wheel in between the fork tubes and insert the spacer bush (4) (on the right as seen from the riding direc- tion). — Grease the full floating axle (3) and push it in with the spacer bushing (5) as far as it will go. — Attach the axle …
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33, 29 2 1 Riding, shifting gears RIDING INSTRUCTIONS CAUTION Avoid: – Crashing the gears – Changing gear without operating the clutch – Changing down at high rpm’s – Too low and too high rpms (unnec- essar y wear and fuel consumption). Starting / shifting up — Pull in the clutch lever (1). — Push down on the foot-operated gear lever (without opening the throttle). — Carefully enga…