Руководство ррар aiag

From Wikipedia, the free encyclopedia

Production Part Approval Process (PPAP) is used in the Aerospace or automotive supply chain for establishing confidence in suppliers and their production processes. Actual measurements are taken from the parts produced and are used to complete the various test sheets of PPAP.

«All customer engineering design record and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product consistently meeting these requirements during an actual production run at the quoted production rate.» Version 4, 1 March 2006

Although individual manufacturers have their own particular requirements, the Automotive Industry Action Group (AIAG) has developed a common PPAP standard as part of the Advanced Product Quality Planning (APQP)^[1] – and encourages the use of common terminology and standard forms to document project status.^[2]

The PPAP process is designed to demonstrate that a supplier has developed their design and production process to meet the client’s requirements, minimizing the risk of failure by effective use of APQP. Requests for part approval must therefore be supported in official PPAP format and with documented results when needed.^[3]

The purpose of any Production Part Approval Process (PPAP) is to:

1. Ensure that a supplier can meet the manufacturability and quality requirements of the parts supplied to the customer
2. Provide evidence that the customer engineering design record and specification requirements are clearly understood and fulfilled by the supplier
3. Demonstrate that the established manufacturing process has the potential to produce the part that consistently meets all requirements during the actual production run at the quoted production rate of the manufacturing process.

Critical elements of the Production Part Approval Process[edit]

• Design record with all specification
• Authorized engineering change number (AECN)
• Customer Engineering Approval
• Process is defined
• Process is documented
• Linkages of process are established
• Process is monitored, analyzed, and improved based on data
• Records are created, maintained, and retained
• Validation Test Report
• Control Plan
• PFD (Process Flow Diagram)
• Lab Test Report
• DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis)
• PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis)
• MSA Study (measurement system analysis)
• SPC (Statistical Process Control)

PPAP approval[edit]

PPAP is a series of documents gathered in one specific location (a binder or electronically) called the «PPAP Package». The PPAP package is a series of documents which need a formal certification / sign-off by the supplier and approval / sign-off by the customer. The form that summarizes this package is called PSW (Part Submission Warrant). The signature in the customer certification area of the PSW indicates that the supplier-responsible person (usually the Quality Engineer or Quality Manager) has reviewed this package and that the customer-responsible person (usually a Customer Quality Engineer or Customer Quality Manager) has not identified any issues that would prevent its approbation.

The documentation on the PPAP package is closely related to the advanced product quality planning process used during the design and development of new vehicles and component systems to reduce the risk of unexpected failure due to errors in design and manufacture. The PPAP manual is published by the AIAG, and specifies generic requirements for obtaining PPAP approvals.^[4] Additional customer specific requirements may be imposed by particular clients (vehicle manufacturers) and incorporated in the purchasing contracts. Details of ‘customer specific’ requirements may be found on the International Automotive Task Force (IATF) website or supplier portals provided by the vehicle manufacturers. A new website, developed by customer-specific requirements, LLC, has been created to help solve problems associated with the distribution and accessibility of customer-specific requirements.

Suppliers are required to obtain PPAP approval from the vehicle manufacturers whenever a new or modified component is introduced to production, or the manufacturing process is changed. Obtaining approval requires the supplier to provide sample parts and documentary evidence showing that:^[5]

1. The client’s requirements have been understood;
2. The product supplied meets those requirements;
3. The process (including sub suppliers) is capable of producing conforming product;
4. The production control plan and quality management system will prevent non-conforming product reaching the client or compromising the safety and reliability of finished vehicles.

PPAP may be required for all components and materials incorporated in the finished product, and may also be required if components are processed by external sub-contractors.

The term ISIR (initial sample inspection report) is being used by German companies like VW and BMW. ISIR form is standardized by Verband der Automobile industries e. V., short VDA, a German interest group of the German automobile industry, both automobile manufacturers and automobile component suppliers. The term is also used by some other companies like Hyundai and Kia. In fact, ISIR is like the Warrant and Inspection Report of PPAP document package. PPAP document package includes some other document such as PFMEA, control plan, drawing, MSA, capability data etc. Besides ISIR document, other documents like that of PPAP is normally required by Volkswagen and Hyundai for release of a product and process. The PPAP is like the older ISIR plus a lot more, unless the customer has a specific requirement for using their ISIR within their system. ISIR is a summary of the initial sample being presented at what ever state. The PSW is supported and validated by the ISIR. This does not mean the product being presented is under serial conditions but just states with evidence the current status.

PPAP is the confirmation that the product meets the customer requirements for series production. The PPAP will be considered signed when a full PSW is approved by the customer and added to the PPAP folder. The PSW would always be supported with an ISIR but the PPAP is only considered approved when a FULL PSW is endorsed with an ISIR.

In essence the PSW and ISIR are part of PPAP or VDA and can even be outside of PPAP in cases such as first off tool parts which should be submitted in most cases with a PSW and ISIR but will not be approved in PPAP until series conditions are met.

PPAP elements[edit]

Below is the list of all 18 elements, and a brief description of them.

1. Design Records
   A printed copy of drawing needs to be provided. If the customer is responsible for designing, this is a copy of customer drawing that is sent together with the Purchase Order (PO). If supplier is responsible for designing this is a released drawing in supplier’s release system. «Each and every feature must be «ballooned» or “road mapped” to correspond with the inspection results (including print notes, standard tolerance notes and specifications, and anything else relevant to the design of the part).»^[6]
2. Authorized Engineering Change (note) Documents
   A document that shows the detailed description of the change. Usually this document is called «Engineering Change Notice», but it may be covered by the customer PO or any other engineering authorization.
3. Engineering Approval
   This approval is usually the Engineering trial with production parts performed at the customer plant. A «temporary deviation» usually is required to send parts to customer before PPAP. Customer may require other «Engineering Approvals».
4. DFMEA
   A copy of the Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA), reviewed and signed off by supplier and customer. If customer is design responsible, usually customer may not share this document with the supplier. However, the list of all critical or high impact product characteristics should be shared with the supplier, so they can be addressed on the PFMEA and Control Plan.
5. Process Flow Diagram
   A copy of the Process Flow, indicating all steps and sequence in the fabrication process, including incoming components.
6. PFMEA
   A copy of the Process Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA), reviewed and signed off by supplier and customer. The PFMEA follows the Process Flow steps, and indicates «what could go wrong» during the fabrication and assembly of each component.
7. Control Plan
   A copy of the Control Plan, reviewed and signed off by supplier and customer. The Control Plan follows the PFMEA steps, and provides more details on how the «potential issues» are checked in the incoming quality, assembly process or during inspections of finished products.
8. Measurement System Analysis Studies (MSA)
   MSA usually contains the Gauge R&R for the critical or high impact characteristics, and a confirmation that gauges used to measure these characteristics are calibrated.
9. Dimensional Results
   A list of every dimension noted on the ballooned drawing. This list shows the product characteristic, specification, the measurement results and the assessment showing if this dimension is «ok» or «not ok». Usually a minimum of 6 pieces is reported per product / process combination.
10. Records of Material / Performance Tests
    A summary of every test performed on the part. This summary is usually on a form of DVP&R (Design Verification Plan and Report), which lists each individual test, when it was performed, the specification, results and the assessment pass / fail. If there is an Engineering Specification, usually it is noted on the print. The DVP&R shall be reviewed and signed off by both customer and supplier engineering groups. The quality engineer will look for a customer signature on this document.
    In addition, this section lists all material certifications (steel, plastics, plating, etc.), as specified on the print. The material certification shall show compliance to the specific call on the print.
11. Initial Process Studies
    Usually this section shows all Statistical Process Control charts affecting the most critical characteristics. The intent is to demonstrate that critical processes have stable variability and that is running near the intended nominal value.
12. Qualified Laboratory Documentation
    Copy of all laboratory certifications (e.g. A2LA, TS, NABL) of the laboratories that performed the tests reported on section 10.
13. Appearance Approval Report
    A copy of the AAI (Appearance Approval Inspection) form signed by the customer. Applicable for components affecting appearance only.
14. Sample Production Parts
    A sample from the same lot of initial production run. The PPAP package usually shows a picture of the sample and where it is kept (customer or supplier).
15. Master Sample
    A sample signed off by customer and supplier, that usually is used to train operators on subjective inspections such as visual or for noise.
16. Checking Aids
    When there are special tools for checking parts, this section shows a picture of the tool and calibration records, including dimensional report of the tool.
17. Customer-Specific Requirements
    Each customer may have specific requirements to be included on the PPAP package. It is a good practice to ask the customer for PPAP expectations before even quoting for a job. North American auto makers OEM (Original Equipment Manufacturer) requirements are listed on the IATF website.
18. Part Submission Warrant (PSW)
    This is the form that summarizes the whole PPAP package. This form shows the reason for submission (design change, annual revalidation, etc.) and the level of documents submitted to the customer. There is a section that asks for «results meeting all drawing and specification requirements: yes/no» refers to the whole package. If there are any deviations the supplier should note on the warrant or inform that PPAP cannot be submitted.

PPAP requirements are typically distinguished by level as follows:

• Level 1 – Part Submission Warrant (PSW) only submitted to the customer.
• Level 2 – PSW with product samples and limited supporting data.
• Level 3 – PSW with product samples and complete supporting data.
• Level 4 – PSW and other requirements as defined by the customer.
• Level 5 – PSW with product samples and complete supporting data available for review at the supplier’s manufacturing location. Complete documentation

See also[edit]

• Advanced Product Quality Planning (APQP)
• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
• Process Flow Diagram
• Measurement Systems Analysis (MSA)
• Statistical Process Control (SPC)

References[edit]

Процесс утверждения производственных деталей, или PPAP, широко используется в обрабатывающей промышленности. Вы, вероятно, знакомы с этой концепцией, если вы являетесь инженером-проектировщиком или инженером по приложениям, менеджером по контролю качества или специалистом по техническому обслуживанию и ремонту в производственной компании. Этот пост представляет собой краткое изложение PPAP на случай, если вы не знакомы или нуждаетесь в освежении знаний.

Как специалист по производству, вы уже знаете, что уплотнительные кольца являются важными компонентами оборудования, используемого в различных отраслях промышленности. Поэтому неудивительно, что здесь также играет роль процесс утверждения производственных деталей.

PPAP гарантирует, что уплотнительные кольца изготавливаются в соответствии с указанными заказчиком допусками с определенным уровнем возможностей процесса (Cpk). Распространенной ситуацией в производстве является износ инструмента, который может поставить под угрозу жесткие допуски, необходимые для уплотнительных колец PPAP. Посетите нашу страницу обзора уплотнительных колец PPAP, чтобы узнать больше о Cpk, его расчете и значениях, приемлемых в автомобильной и аэрокосмической отраслях.

Краткая история процесса утверждения производственных деталей (PPAP)

Процесс утверждения производственных деталей, или его аббревиатура PPAP, был первоначально разработан Группой действий автомобильной промышленности (AIAG) для установления доверия к поставщикам и их производственным процессам для автомобильной цепочки поставок.

«Поставщик должным образом понимает все технические записи и требования спецификаций заказчика, и что процесс может производить продукт, последовательно отвечающий этим требованиям во время фактического производственного цикла с заявленной производительностью».

Источник: официальное руководство по PPAP, версия 4, март 2006 г.

PPAP — это подмножество Advanced Product Quality Planning (APQP), но это не то же самое, что описано далее в этой статье.

Требования и важность PPAP

Существует 18 требований или элементов к отчету PPAP и 5 уровней представления.

5 уровней отправки PPAP:

• Уровень 1: только подача ордера на поставку деталей (PSW)
• Уровень 2: PSW с образцами продукции и ограниченными вспомогательными данными.
• Уровень 3: PSW с образцами продукции и полными вспомогательными данными
• Уровень 4: PSW и требования заказчика, определенные заказчиком
• Уровень 5: PSW с образцами продукции и полными вспомогательными данными, рассмотренными на производственном предприятии поставщика.

18 элементов отчета PPAP:

1. Проектная документация: обычно включает чертежи деталей, предоставленные заказчиком вместе с заказом на поставку, чтобы убедиться, что все согласовано и соответствует требованиям. Каждая функция на чертеже детали должна быть выделена или выделена пузырьками, чтобы соответствовать результатам проверки, включая примечания для печати, примечания по стандартным допускам и спецификации.
2. Уведомление о технических изменениях: Уведомление об инженерных изменениях будет присутствовать, если будет сделан запрос на внесение изменений в существующую часть. Документ покажет подробное описание рассматриваемого изменения.
3. Утверждение заказчика: должно быть свидетельство об одобрении инженерным отделом заказчика, обычно это инженерные испытания с образцами серийных деталей. Часто требуется временное отклонение для отправки деталей клиенту до завершения PPAP, но клиенты могут потребовать другие технические утверждения в рамках этого шага.
4. Анализ видов и последствий проектных отказов (DFMEA): Анализ видов и последствий проектных отказов (DFMEA) представляет собой приложение анализа видов и последствий отказов (FMEA), специфичное для этапа проектирования. Это позволяет группе разработчиков задокументировать свои прогнозы относительно потенциальных сбоев продукта до завершения проектирования и использовать эту информацию для устранения причин сбоя.
5. Диаграмма технологического процесса: диаграмма технологического процесса показывает каждый шаг создания детали от начала до конца. Он включает в себя все основные этапы обработки детали, включая входящие компоненты, измерения и проверку. Диаграмма всегда должна соответствовать плану управления и анализу видов и последствий сбоев процесса (PFMEA). Обычно он включает в себя поток несоответствующих материалов и деталей.
6. Анализ вида и последствий сбоя процесса (PFMEA): Анализ вида и последствий сбоя процесса (PFMEA) исследует все возможные сбои в самом производственном процессе, оценивая каждый этап производственного процесса, чтобы указать, что может пойти не так во время изготовления и сборки. каждая часть.
7. План контроля: В плане контроля перечислены превентивные меры, направленные на смягчение последствий, изложенных в PFMEA. План управления отражает анализ видов и последствий сбоев процесса (PFMEA). Это дает более полное представление о том, как потенциальные проблемы могут быть проверены во время проверки, сборки или проверки готовой детали.
8. Анализ системы измерения: анализ системы измерения соответствует стандарту ISO или TS заказчика и фиксирует все спецификации и детали оборудования, которое будет использоваться.
9. Результаты размерного макета: Результаты размерного макета представляют собой проверку правильности измерений на чертеже по отношению к конечному результату и включают список всех размеров на чертеже детали с выноской и результаты измерений. Там будет список каждой характеристики, спецификации, результата измерения и оценки, указывающий, прошел ли параметр или нет.
10. План и отчет проверки конструкции (DVP&R): План и отчет проверки конструкции (DVP&R) представляют собой записи о проверке каждого испытания, проведенного на детали, включая соответствующие сертификаты материала и результаты проверки «пройдено или не пройдено». Заказчик и поставщик подписывают этот документ.
11. Статистический контроль процесса или начальные исследования процесса: этот этап включает в себя документирование всех процессов, которые будут иметь место, и компонентов, составляющих продукт, включая диаграммы SPC для критических характеристик. Это свидетельствует о том, что критические процессы стабильны и что можно начинать сборку для проверки процессов.
12. Квалифицированная лабораторная документация: Квалифицированная лабораторная документация состоит из сертификатов проведенных лабораторных испытаний.
13. Проверка внешнего вида (ARI): Проверка внешнего вида (ARI) подтверждает, что покупатель проверил конечный продукт и указал, что все требуемые характеристики внешнего вида для дизайна (включая цвет, текстуры, посадку и т. д.) были выполнены.
14. Образцы производственных деталей: Сюда входят образцы из начального производственного цикла, а также указывается место, где хранятся детали.
15. Основной образец: Образец окончательной версии продукта предоставляется для подписания заказчиком и поставщиком.
16. Вспомогательные средства для проверки: Используемые в производстве вспомогательные средства для проверки представляют собой подробный список всех инструментов, используемых для проверки, тестирования или измерения деталей во время сборки. В средствах проверки обычно перечисляются детали, описывается инструмент и включается график калибровки инструмента.
17. Особые требования клиента: этот раздел PPAP зарезервирован для клиентов, чтобы перечислить их собственные конкретные запросы и требования для процесса PPAP.
18. Форма гарантии на поставку деталей: Форма гарантии на поставку деталей обобщает всю заявку PPAP, включая номера чертежей, редакции, информацию о деталях, номера деклараций материалов, отклонения и результаты испытаний.

ПРИМЕЧАНИЕ. 18 элементов могут незначительно отличаться в автомобильной и аэрокосмической отраслях.

Вот удобная диаграмма, которая показывает 18 элементов по уровням.

S = Поставщик должен предоставить покупателю и хранить копии записей или документов в соответствующих местах.
R = Организация должна хранить в соответствующих местах и предоставлять потребителю по запросу.
* = Поставщик должен хранить в соответствующих местах и предоставлять заказчику по запросу.

Строгий процесс PPAP и документированный отчет гарантируют, что детали, изготовленные поставщиками, соответствуют ожиданиям заказчика по последовательности и качеству.

Производители уверены в точности и повторяемости деталей, используемых в их производстве. Кроме того, PPAP помогает снизить риск обнаружения дефектов позже и/или избежать дорогостоящих отзывов при одновременном сокращении времени выхода на рынок.

И поставщики, и клиенты получают выгоду от использования PPAP.

Внедрение процесса утверждения производственных деталей в других отраслях

Хотя верно то, что процесс утверждения производственных деталей был разработан для автомобильной промышленности, в настоящее время он используется во многих различных отраслях, таких как военная и аэрокосмическая промышленность , медицина и фармацевтика , а также чистые помещения для полупроводниковой промышленности и здравоохранения.

Мы помогаем с тестированием и документацией как часть общего пакета для наших клиентов. У нас есть множество уплотнительных колец класса VI USP для медицинских и фармацевтических применений , которые соответствуют требованиям FDA и изготовлены из материалов, включенных в белый список, чтобы конечный продукт соответствовал одобрению FDA.

PPAP против APQP

PPAP является компонентом APQP (Advanced Product Quality Planning), определенного процесса, используемого для представления нового продукта на рынке или внесения изменений в продукт после его первоначального выпуска. PPAP является одним из 5 основных инструментов качества стандарта IATF 16949:2016 для систем управления качеством в автомобильной отрасли.

APQP выполняется межфункциональной командой, объединяющей специалистов по проектированию, производству, обеспечению качества и закупкам для удовлетворения требований клиентов.

Если результаты PPAP не соответствуют ожиданиям клиентов, это хороший признак того, что APQP работает неправильно. Тест для обоих процессов является пробным запуском в производственной среде. Если готовый пробный продукт содержит дефектные детали, производитель должен пересмотреть всю цепочку поставок, чтобы определить, где что-то пошло не так.

Заключительные мысли о PPAP

PPAP можно рассматривать как прямые переговоры между клиентами и поставщиками, чтобы определить, как должен быть удовлетворен каждый элемент процесса. Не все PPAP одинаковы, поэтому согласование всегда должно происходить до принятия требования и реализации процесса. Это гарантирует, что обе стороны имеют одинаковые ожидания.

Процесс PPAP может быть очень подробным и длительным, но он гарантирует, что все элементы запланированы и учтены до и во время производственного процесса, чтобы свести к минимуму ошибки, сократить количество отходов и предоставить высококачественный продукт. Кроме того, отчет PPAP предоставляет клиентам исчерпывающую информацию для проверки всех областей процесса проектирования и производства, что в конечном итоге гарантирует, что конечному потребителю поставляются только высококачественные продукты.

Ограниченное количество поставщиков может предоставлять эту услугу своим клиентам. Global O-Ring and Seal может получить все уровни документации PPAP. Это включает в себя все, от компаундов, резки инструмента, отверждения и контроля температуры (во всех полостях пресс-формы) в процессе компрессионного формования. Наша способность обеспечить такую всестороннюю поддержку PPAP демонстрирует высокий уровень контроля наших производственных процессов.

Пожалуйста, позвоните нам по телефону 832.271.5218 для получения дополнительной информации или заполните форму RFQ , чтобы запросить расценки.

Предисловие к русскому изданию

Данное руководство по основному инструменту ПРОЦЕСС СОГЛАСОВАНИЯ

ПРОИЗВОДСТВА ЧАСТИ (РРАР) является официальным русским переводом, одобренным

AIAG, который является представителем Chrysler, Ford и General Motors. AIAG предоставляет

Центру Приоритет (Россия) эксклюзивное право на печать и распространение данного

руководства.

Данный официальный перевод представлен в справочных целях. Официальная англоязычная

версия данного Руководства по основному инструменту является основой для оценки

соответствия и сертификации по ISO/TS 16949.

AIAG, являясь представителем Chrysler, Ford и General Motors, оставляет за собой право

одобрять любые изменения в данном официальном переводе или любые другие переводы,

связанные с Руководствами по основным инструментам Chrysler, Ford, General Motors или

документами AIAG по специальным процессам.

Предисловие к русскому изданию

Данное руководство по основному инструменту ПРОЦЕСС СОГЛАСОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЧАСТИ (РРАР) является официальным русским переводом, одобренным AIAG, который является представителем Chrysler, Ford и General Motors. AIAG предоставляет Центру Приоритет (Россия) эксклюзивное право на печать и распространение данного руководства.

Данный официальный перевод представлен в справочных целях. Официальная англоязычная версия данного Руководства по основному инструменту является основой для оценки соответствия и сертификации по ISO/TS 16949. AIAG, являясь представителем Chrysler, Ford и General Motors, оставляет за собой право одобрять любые изменения в данном официальном переводе или любые другие переводы, связанные с Руководствами по основным инструментам Chrysler, Ford, General Motors или документами AIAG по специальным процессам.