Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона

ОРДЕНА
ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ БЕТОНА И
ЖЕЛЕЗОБЕТОНА (НИИЖБ) ГОССТРОЯ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СОЮЗНЫЙ ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ
СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЙ ТРЕСТ СОЮЗТЕПЛОСТРОЙ МИНИСТЕРСТВА МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

РУКОВОДСТВО
ПО ВОЗВЕДЕНИЮ
ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ
ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО
БЕТОНА

МОСКВА
СТРОЙИЗДАТ 1983

Содержит основные
составы жаростойких бетонов, их технические характеристики, требования к
исходным материалам; рекомендации по подбору состава бетона, приготовлению,
укладке и твердению монолитного бетона; требования к производству работ при
возведении тепловых агрегатов, их сушке и первому разогреву, а также рекомендации
по ремонту тепловых агрегатов после их эксплуатации.

Для
инженерно-технических работников предприятий по производству бетона и
железобетона, проектных и строительно-монтажных организаций.

Табл. 14.

СОДЕРЖАНИЕ

РУКОВОДСТВО
ПО ВОЗВЕДЕНИЮ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ ИЗ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящее Руководство
разработано к главе СНиП III-15-76 «Бетонные
и железобетонные конструкции монолитные», «Инструкции по технологии
приготовления жаростойких бетонов» (СН 156-79) и рекомендуется для проведения
работ по возведению футеровок тепловых агрегатов из жаростойкого монолитного и сборного бетона, по сушке
и первому разогреву их, а также ремонту футеровок после эксплуатации.

В Руководстве приведены
основные свойства исходных материалов, условия заготовки и хранения их,
рекомендации по выполнению опалубочных работ, подбору состава бетона,
приготовлению, по укладке и уплотнению бетонной смеси, уходу за твердеющим
бетоном, приготовлению и сушке футеровки из монолитного бетона и сборных
изделий.

Даны примеры подбора составов
жаростойких бетонов на различных вяжущих. Для обеспечения правильного выбора
состава жаростойкого бетона в Руководстве приведены основные характеристики
жаростойких бетонов на основе различных вяжущих, тонкомолотых добавок и
заполнителей, а также рекомендуемые области их применения. Кроме того,
приведены ориентировочные расходы материалов на 1 м³ бетонной смеси.

При составлении Руководства
использованы результаты отечественных и зарубежных работ по созданию новых
эффективных составов жаростойких бетонов, технологии их производства, опыта
монтажа футеровок из жаростойкого бетона, сушки и пуска в эксплуатацию
сооружений и ряда других работ.

Руководство разработано
Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона Госстроя СССР (д-р
техн. наук, проф. К.Д. Некрасов, кандидаты техн. наук А.П. Тарасова, Н.П.
Жданова, Б.А. Усов) и трестом Союзтеплострой Минмонтажспецстроя СССР (инженеры П.И. Толкачев С.И. Ильин); вопросы сушки и первого разогрева тепловых
агрегатов разработаны с участием кандидатов техн. наук В.Г. Петрова-Денисова
(ВНИПИтеплопроект) и В.В. Жукова (НИИЖБ).

При составлении Руководства
использованы материалы ВНИПИтеплопроекта Минмонтажспецстроя СССР, НИИцемента МПСМ СССР, Липецкого
политехнического института Министерства высшего и среднего специального
образования СССР, НИИстройкерамики МПСМ СССР, Уралниистройпроекта МПСМ РСФСР, ВНИИтеплоизоляции
МПСМ СССР, Дальневосточного Промстройниипроекта Минстроя СССР, Минского НИИСМ
МПСМ БССР, Донецкого Промстройниипроекта Госстроя СССР, НИИкерамзита МПСМ СССР,
АзНИИСМ им. Дадашева МПСМ АзССР, трестов Союзтеплострой и Тепломонтаж Минмонтажспецстроя
СССР.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Руководство рекомендуется использовать
при изготовлении несущих и ненесущих конструкций из жаростойких бетона и
железобетона, в том числе футеровок тепловых агрегатов, и содержит правила
производства работ, требования к исходным материалам, составам и свойствам
бетона, технологии приготовления и укладке бетонных смесей, к формам,
опалубочным работам, монтажу футеровки, сушке и первому разогреву, ремонту
футеровок после эксплуатации и правила по технике безопасности.

1.2. Проектирование конструкций футеровок из
жаростойкого бетона и железобетона осуществляют в соответствии с «Инструкцией
по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для
работы в условиях воздействия повышенных и высоких температур» (СН
482-76) и «Руководством
по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для
работы в условиях воздействия повышенных и высоких температур» (М., Стройиздат, 1978).

1.3. Настоящее Руководство распространяется на
бетонные работы при возведении тепловых агрегатов из жаростойкого бетона по ГОСТ 20910-82 плотной структуры,
укладываемых методом вибрирования.

Руководство не
распространяется на футеровки из жаростойких бетонов, укладываемых методом
трамбования, прессования и торкретирования.

1.4. В Руководстве приведены данные по
жаростойким бетонам на гидравлических вяжущих: портландцементе,
быстротвердеющем портландцементе, шлакопортландцементе, глиноземистом и
высокоглиноземистом цементах; воздушном и химическом вяжущих — жидком стекле,
ортофосфорной кислоте.

2. СОСТАВЫ И ОСНОВНЫЕ
СВОЙСТВА ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ

2.1. Выбор состава жаростойкого бетона
производят с учетом основных его свойств и конкретных условий службы материала
в тепловом агрегате, а именно: максимальных рабочих температур нагрева
элементов, резкого нагревания и охлаждения, характера и степени агрессивности
среды и т.п.

При выборе состава бетона
учитывают технические и экономические факторы: возможность использования
наличных или местных материалов, транспортные расходы для привозных материалов
и т.п.

2.2. Состав жаростойкого бетона рекомендуется
выбирать по табл. 1 (со средней
плотностью более 1300 кг/м³) и 2 (со средней плотностью 1300 кг/м³
и менее) настоящего Руководства, в которых приведены перечень и ориентировочные
расходы исходных материалов для приготовления бетона с учетом предельно
допустимой температуры применения, контрольной прочности бетона на сжатие R_к, остаточной прочности бетона на сжатие
после нагревания до 800 °С m’₆_t, средней
плотности бетона естественной влажности ρ₂₀ и средней плотности бетона, высушенного до постоянной
массы ρ₁₁₀, температурной усадки или роста бетона после нагрева
до предельно допустимой температуры применения ε_у, теплопроводности при средней температуре 600 °С λ₆₀₀,
термической стойкости в воздушных Т_вз или водных теплосменах Т_вд.

2.3. Предельно допустимая температура
применения характеризует максимальную рабочую температуру при неравномерном
нагреве конструкций по высоте сечения, имеющих напряжение сжатия в бетоне до
0,1 МПа, определяет класс бетона (ГОСТ
20910-82) и зависит от
вида вяжущего, тонкомолотой добавки и заполнителя.

Класс бетона обозначают одной
или двумя первыми цифрами предельно допустимой температуры применения, как
например: предельно допустимая температура бетона 1800 °С соответствует классу 18,
600 °С — классу 6.

Классы жаростойкого бетона по
предельно допустимой температуре применения устанавливаются по ГОСТ 23521-79:

для бетона классов 3 — 8 — по величине остаточной прочности бетона на сжатие после
нагрева до предельно допустимой температуры применения, приведенной в табл. 1 и 2;

для бетона класса 9 и более
со средней плотностью выше 500 кг/м³ по одной из наименьших
температур, соответствующей 4 или 40 % деформации или разрушению контрольного
образца-цилиндра под нагрузкой. Определение температуры деформации под
нагрузкой следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 23283-78.

Температуры деформаций под
нагрузкой для соответствующего класса бетона должны иметь значения не менее
приведенных в табл. 3 настоящего
Руководства.

Класс бетона со средней
плотностью 300 —
500 кг/м³ устанавливается в
соответствии с прил. 2 настоящего
Руководства.

Предельно допустимую
температуру применения бетона при двустороннем нагреве и наличии нагрузок
следует устанавливать в соответствии с «Инструкцией по проектированию бетонных
и железобетонных конструкций, предназначенных для работы в условиях воздействия
повышенных и высоких температур»
(СН
482-76).

2.4. Контрольная прочность на сжатие должна
быть не менее проектной и определяться в соответствии с требованиями ГОСТ 10180-78 на образцах размером 10×10×10 см, выдержанных в следующих условиях:

1) для бетонов на
портландцементе, шлакопортландцементе и высокоглиноземистом цементе —
выдерживание в нормальных условиях (температура 20 ± 2 °С, относительная
влажность не менее 90 %) в течение 7 сут, а затем высушивание до постоянной
массы при температуре 105 ± 5 °С;

Таблица 1

№ состава	Предельно допустимая температура применения, °С	Исходные материалы и их ориентировочные расходы¹, кг/м³	Максимально возможная контрольная прочность R_к, МПа	Остаточная прочность m₆_t, %, не менее	Средняя плотность, кг/м³	Температурная усадка (-) или рост (+) ε_y, %, не более	Теплопроводность λ₆₀₀, Вт/(м ∙ °С)	Термическая стойкость в водных теплосменах Т_вд, число циклов	Примечание
вяжущее	отвердитель	тонкомолотая добавка	заполнитель	ρ₉₀	ρ₁₁₀
1	1800	Ортофосфорная кислота² 70 %-ной концентрации — 220	—	Корундовая — 500 или муллитокорундовая — 540	Корундовый — 2160	70	100	—	2800	±0,2	2,4	30	—
2	1800	То же	—	То же	Муллитокорундовый — 1900	70	100	—	2500	±0,2	2,1	30	—
3	1700	Высокоглиноземистый цемент — 400	—	—	Корундовый — 2200	40	30	2800	2700	-1	2,4	20	Стоек в условиях газовой среды окиси углерода и водорода
4	1600	Жидкое стекло — 400	Кремнефтористый натрий³ — 40 или нефелиновый шлам — 50, или саморассыпающиеся шлаки — 50	Магнезитовая — 500 или цирконовая — 500	Периклазошпинелидный или цирконовый — 2200	25	70	3100	2900	-0,6	2	10	Стоек в расплавах медеплавильных производств и кислой газовой среды
5	1600	Высокоглиноземистый цемент — 400	—	—	Хромоглиноземистый шлак — 2300	40	30	3000	2800	-1	2	10	—
6	1500	То же	—	—	Муллитокорундовый — 2200	40	30	2800	2700	-1	2.2	20	Стоек в условиях газовой среды окиси углерода
7	1500	Ортофосфорная кислота² 70 %-ной концентрации — 260		Цирконовая — 1000	Цирконовый — 2300	50	100	—	3400	±0,5	4	20	—
8	1400	Жидкое стекло — 400	Кремнефтористый натрий³ — 40 или нефелиновый шлам — 50, или саморассыпающиеся шлаки — 50	Магнезитовая — 600	Магнезитовый — 1750	25	50	2600 — 2700	2400 — 2500	-1	1,6	4	Стоек к расплавам солей натрия и содорегенерационным расплавам
9	1400	Высокоглиноземистый цемент — 400	—	—	Шамотный — 1400	30	30	2100	1900	-1	0,7	20	—
10	1400	Высокоглиноземистый цемент — 400	—	—	Титаноглиноземистый шлак — 2340	40	30	3000	2800	—	2,4	10	—
11 (21)	1400	Глиноземистый цемент — 400	—	—	Муллитокорундовый — 2200	30	30	2800	2700	-0,6	2,2	10	—
12	1400	Ортофосфорная кислота²70 %-ной концентрации — 260	—	Шамотная — 500	Шамотный — 1400	30	100	—	2000	+0,5	0,7	30	Стоек в условиях резкой смены температур
13 (19)	1300	Глиноземистый цемент — 400	—	—	Шамотный — 1400	30	30	2100	1900	-1	0,7	10	—
14	1300	То же	—	—	Муллито-кордиеритовый — 1500	40	30	2200	2000	-1	0,6	100	Стоек в условиях резкой смены температур
15 (16, 18)	1300	Жидкое стекло — 400	Кремнефтористый натрий³ — 40 или нефелиновый шлам — 50, или саморассыпающийся шлак — 50	Магнезитовая — 500	Шамотный — 1200	20	50	2100	1900	-0,4	0,8	15	Стоек к расплавам солей натрия и содорегенерационным расплавам
16 (11)	1200	Портландцемент — 350 или быстротвердеющий портландцемент — 350	—	Шамотная — 120 или глиноземистый цемент 70	Шамотный — 1300	35	30	2000	1800 — 1900	-0,6	0,7 — 0,8	12	—
17 (17)	1200	Жидкое стекло — 400	Нефелиновый шлам — 100 или саморассыпающийся шлак — 100	Шамотная — 400	Шамотный — 1250	20	100	2100	1900	-0,6	0,75	25	Стоек в условиях резкой смены температур, кислых газов и сред
18	1200	Глиноземистый цемент — 400	—	—	Кордиеритовый — 1400	30	30	2100	1900	-0,6	0,7 — 0,8	100	Стоек в условиях резкой смены температур
19 (15)	1100	Жидкое стекло — 460	Нефелиновый шлам — 150 или саморассыпающийся шлак — 150	Шамотная — 240	Смесь шамотного — 800 и карборундового — 800	25	80	2300	2200	-0,6	0,9 — 1,2	40	То же
20	1100	Жидкое стекло — 400	Нефелиновый шлам — 100 или саморассыпающийся шлак — 100	Шамотная — 400	Кордиеритовый — 1200	20	80	2100	1900	0,6	0,8	50	Стоек в условиях резкой смены температур
21	1100	Портландцемент — 350 или быстротвердеющий портландцемент — 350	—	Шамотная — 120 или бетонная — 120, или глиноземистый цемент — 70	Бетонный — 1300	25	30	2000	1800 — 1900	-0,5	0,8	12	—
22	1100	Портландцемент — 350	—	Кордиеритовая — 120	Кордиеритовый — 1300	30	30	2000	1800-1900	-0,6	0,7 — 0,85	50	Стоек в условиях резкой смены температур
23 (23)	1000	То же	—	Шамотная — 250	Керамзитовый⁴ — 850	15	40	1700	1500	-0,6	0,6 — 0,8	—	—
24 (4)	1000	Портландцемент — 430	—	Шамотная — 210	Огнеупорный аглопорит — 860	20	40	1600 — 1800	1400 — 1600	-0,6	0,6	—	—
25 (14)	1000	Жидкое стекло — 400	Кремнефтористый натрий³ — 50	Шамотная — 500	Шамотный — 1250	25	70	2100	1900	-0,4	0,8	12	Стоек в условиях сернистого газа
26 (9)	900	Портландцемент⁵ — 350	—	Шамотная-120 или из золы-уноса — 120, или из боя обыкновенного глиняного кирпича — 120	Из боя обыкновенного глиняного кирпича — 1200	15	30	1900	1700 — 1800	-0,4	0,6 — 0,85	10	—
27 (5)	800	То же	—	Из шлаковой пемзы или литого шлака — 350	Шлаковая пемза — 1100	20	30	2000	1800 — 1900	-0,4	0,6 — 0,85	5	—
28 (6, 7)	700	Портландцемента — 350		Из золы-уноса — 120 или из боя обыкновенного глиняного кирпича — 120	Из доменного отвального шлака — 1900, или диабазовый — 1750, или диоритовый — 1750, или андезитовый — 1750, или базальтовый — 1750	40	40 после 700 °C)	2400 — 2500	2300 — 2400	-0,2	1,2 — 1,4	7	Фундаменты под тепловые агрегаты
29	600	Портландцемент⁵ — 400	—	Смесь хромитовой — 120 и шлаковой — 720	Смесь гранулированного — 240 и литого шлака — 560	40	50 (после 600 °C)	2300	2150	-0,2	1,2 — 1,4	—	Для полов горячих цехов
30 (13)	600	Жидкое стекло — 350	Кремнефтористый натрий³ — 40	Шамотная — 500	Андезитовый — 1600 или базальтовый — 1600, или диоритовый — 1600, или диабазовый — 1600	30	80 (после 600 °C)	2500	2300	—	—	—	Стоек в условиях кислых сред
31 (2, 3)	300	Портландцемент — 350 или шлакопортландцемент — 350	—	—	Из доменного отвального шлака — 2000 или андезитовый — 1900, базальтовый — 1900, диоритовый — 1900, диабазовый — 1900	40	80 (после 350 °С)	2400 — 2500	2300 — 2400	-0,1	—	—	—

______________

¹ Ориентировочные расходы
материалов рекомендуется уточнять пробными замесами и расчетом (см. разд. 4 и прил.
1 настоящего Руководства).

² Расход ортофосфорной кислоты
приведен в литрах.

³ Бетоны на жидком стекле с
кремнефтористым натрием не рекомендуется применять при воздействии пара и воды.

⁴ Керамзит с насыпной плотностью
650 кг/м³.

⁵ Портландцемент может быть заменен
шлакопортландцементом с увеличением расхода до
450 кг/м³, в этом случае тонкомолотая добавка не вводится.

Примечание. В графе «№ состава» в
скобках указаны номера составов бетона по Инструкции СН
482-76.

Таблица 2

№ состава	Предельно допустимая температура применения, °С	Исходные материалы и их ориентировочные расходы¹, кг/м³	Максимально возможная контрольная прочность R_к, МПа	Остаточная прочность m₆_t, %, не менее	Средняя плотность, кг/м³	Температурная усадка (-) или рост (+) ε_y, %, не более	Теплопроводность λ₆₀₀, Вт/(м ∙ °С)	Термическая стойкость в водных теплосменах Т_вз, число циклов	Примечание
вяжущее	отвердитель	тонкомолотая добавка	заполнитель	ρ₉₀	ρ₁₁₀
32	1300	Ортофосфорная кислота² 50 %-ной концентрации — 430	—	Шамотная — 330	Шамотный легковесный³ — 360	7	80	—	900	-0,4	0,5	—	—
33 (33)	1100	Глиноземистый цемент — 370	—	—	Вермикулит — 180	1.5	40	—	600	-1	0,23 — 0,3	10	Рекомендуется в качестве теплоизоляционного слоя
34 (34)	1100	То же	—	—	Смесь керамзитового⁴ — 280 и вермикулита — 100	3,5	40	—	800	-1	0,27 — 0,35	12	То же
35	1100	Жидкое стекло — 370	Нефелиновый шлам — 150 или саморассыпающийся шлак — 150	Шамотная — 110	Керамзитовый⁴ — 430	2,5	70	950	800	-0,6	0,32	10	Стоек в условиях сернистого газа при температуре выше 200 °С
36 (26)	1000	Портландцемент — 300	—	Шамотная — 120	Вермикулит — 150	1,5	40	—	600	-1,1	0,25	10	Рекомендуется в качестве теплоизоляционного слоя
37 (25)	1000	Портландцемент — 320	—	Шамотная — 100	Смесь керамзитового⁴ — 280 и вермикулита — 100	3,5	40	—	850	-0,6	0,35	12	—
38	1000	Портландцемент — 330 или быстротвердеющий портландцемент — 330	—	Силикат-глыба — 60 или глиноземистый цемент — 60	Смесь вермикулита — 100, асбеста — 40 и керамзитового*-60	1.5	30	—	700	-1,5	0,25	10	Рекомендуется в качестве теплоизоляционного слоя
39	1000	Ортофосфорная кислота² 20 %-ной концентрации — 500	—	Магнезитовая — 120	Смесь асбеста — 200 и вермикулита — 20	1	100	—	500	-1.5	0,18	10	То же
40 (24)	1000	Портландцемент — 220	—	Шамотная — 90	Керамзитовый⁴ — 460	5	40	950 — 1000	800 — 900	-0,6	0,4	10	—
41 (37)	1000	Глиноземистый цемент — 300	—	—	Перлит — 450	5	30	1000	800	-0,6	0,3	—	—
42 (30)	800	Жидкое стекло — 250	Кремнефтористый натрий⁵ — 25	Шамотная — 180	Керамзитовый⁴ — 470	5	70	900	800	-0,4	0,4	10	Стоек в условиях сернистого газа при температуре выше 200 °С
43 (27)	800	Жидкое стекло — 360	Кремнефтористый натрий⁵ — 36	Шамотная — 200	Смесь керамзитового⁴ — 400 и вермикулита — 150	5	70	1000	900	-0,4	0,35	12	Стоек в условиях сернистого газа при температуре выше 200 °С
44 (28)	800	Жидкое стекло — 520	Кремнефтористый натрий⁵ — 55	Шамотная — 200	Вермикулит — 140	2.5	50	1100	700	-1	0,25	10	Рекомендуется в качестве теплоизоляционного слоя
45 (22)	600	Портландцемент — 300 или шлакопортландцемент — 300	—	Шамотная — 90	Перлит — 450	2,5 — 5,0	40 (после 600 °С)	950 — 1100	800 — 900	-0,4	0,24 — 0,32 (при средней температуре 300 °С)	—	То же
46 (32)	600	Жидкое стекло — 400	Кремнефтористый натрий⁵ — 40 или нефелиновый шлам — 100, или саморассыпающиеся шлаки — 100	Шамотная — 100	Перлит — 450	4	50 (после 600 °С)	1000	800	-0,5	0,25 — 0,27 (при средней температуре 300 °С)	—

______________

¹ Ориентировочные расходы
материалов рекомендуется уточнять пробными
замесами или расчетом (см. разд. 4 и прил. 1
настоящего Руководства).

² Расход ортофосфорной кислоты
приведен в литрах.

³ Заполнитель из боя легковесных изделий ШЛБ-0,4.

⁴ Керамзит с насыпной плотностью 400 кг/м³.

⁵ Бетоны на жидком стекле с кремнефтористым
натрием не рекомендуется применять при
воздействии пара и воды.

Примечание. В графе «№ состава» в
скобках указаны номера составов по Инструкции СН
482-76.

Таблица 3

Класс бетона	Температура, °С, соответствующая деформации	Класс бетона	Температура, °С, соответствующая деформации
4 %	40 % или разрушению	4 %	40 % или разрушению
9	900	950	14	1360	1420
10	1000	1050	15	1450	1500
11	1080	1150	16	1510	1580
12	1180	1250	17	1550	1640
13	1270	1340	18	1570	1700

2) для бетонов на
глиноземистом цементе — выдерживание в нормальных условиях в течение 3 сут;

3) для бетонов на жидком
стекле — выдерживание при температуре 20 ± 2 °С и относительной влажности не
более 60 % в
течение 3 сут, и затем высушивание до постоянной массы при температуре 105 ± 5 °С;

4) для бетонов на
ортофосфорной кислоте с корундовым или муллитокорундовым заполнителем — нагревание до 500 °С с подъемом температуры до 200 °С со скоростью 60 °С/ч и до 500 °С — 150 °С/ч; выдерживание при температуре 500 °С в течение 4 ч; охлаждение вместе с печью;

5) для бетонов на
ортофосфорной кислоте с муллитовым или шамотным заполнителями — нагревание до 250 °С с подъемом температуры со скоростью 60 °С/ч; выдерживание
при этой температуре в течение 8 ч и охлаждение с печью;

6) для бетонов на
ортофосфорной кислоте с заполнителями из смеси асбеста, вермикулита и керамзита
выдерживание в течение 1 сут при температуре 20 ± 2 °С и затем высушивание до
постоянной массы при температуре 105 ± 5 °С.

2.5. Остаточная прочность представляет собой
отношение в процентах прочности образцов после нагревания до 800 °С и
последующей выдержки над водой к контрольной прочности образцов для классов 8 и
выше. Для классов ниже 8 остаточная прочность определяется процентным
отношением прочности после нагревания до предельно допустимой температуры
применения к контрольной прочности.

2.6. Средняя плотность жаростойкого бетона
определяется на образцах размером 10×10×10 см после твердения и после высушивания до постоянной массы
по ГОСТ
12730.1-78. Твердение и высушивание рекомендуется осуществлять согласно п. 2.4 настоящего Руководства.

2.7. Величина температурной усадки
определяется по прил. 3
настоящего Руководства.

2.8. Теплопроводность следует устанавливать по
ГОСТ 7076-78
и ГОСТ 12170-76.

2.9. Термическую стойкость следует определять
в соответствии с прил. 4 настоящего
Руководства.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ
МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКА, ХРАНЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ

3.1. Качество изделий и конструкций из
монолитного бетона зависит от качества исходных материалов.

3.2. Для изготовления монолитного жаростойкого
бетона или изделий из него на месте производства работ необходимо заготовить
исходные материалы, рассчитанные на весь объем конструкций из жаростойкого
бетона.

3.3. Применяемые материалы должны
удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

Вяжущие

3.4. Вяжущие материалы должны удовлетворять
требованиям следующих стандартов и технических условий:

портландцемент,
быстротвердеющий портландцемент и шлакопортландцемент — ГОСТ 10178-76;

цемент глиноземистый — ГОСТ
969-77;

высокоглиноземистый цемент —
ТУ 21-20-25-76 МПСМ
СССР и ТУ 21-20-34-78 МПСМ СССР;

жидкое стекло — силикат
натрия растворимый — ГОСТ 13078-80;

ортофосфорная кислота — ГОСТ
10678-76.

3.5. Контроль качества портландцемента и его
разновидностей, глиноземистого и высокоглиноземистого цементов следует
выполнять в соответствии с ГОСТ 310.1-76 — ГОСТ
310.3-76 и ГОСТ
969-77.

3.6. Жидкое стекло должно иметь модуль от 2,4
до 3 и плотность от 1,36 до 1,38 г/см³.

3.7. Модуль жидкого стекла (от 2,4 до 3)
следует определять по ГОСТ 13078-81. Для
быстрой предварительной оценки пригодности жидкого стекла может быть применен
полевой способ (см. прил. 5 настоящего
Руководства).

3.8. Жидкое стекло необходимо развести до
требуемой плотности в специальном металлическом резервуаре.

3.9. Качество ортофосфорной кислоты следует
определять в соответствии с ГОСТ 10678-76.

3.10. Перед употреблением ортофосфорную кислоту
следует развести водой до требуемой концентрации. Кислоту разводят по методике,
описанной в прил. 6 настоящего
Руководства.

3.11. Вяжущие материалы поставляют партиями.
Масса материала одной партии в зависимости от вида вяжущего должна быть не
более, т:

Для портландцемента и его
разновидностей………………………….. 500

» глиноземистого
цемента………………………………………………… 120

» высокоглиноземистого
цемента……………………………………… 500

» жидкого стекла………………………………………………………………. 10

» ортофосфорной кислоты………………………………………………… 10

3.12. Каждую партию вяжущего сопровождают
паспортом, в котором указывают: номер, дату выдачи, завод-изготовитель,
название и техническую характеристику материала, номер и массу материала, дату
изготовления, номера вагонов и накладных.

3.13. Вяжущие материалы поставляют:

портландцемент и его
разновидности — в мешках или навалом (при отправке навалом цемент
транспортируют в закрытых вагонах, контейнерах или машинах);

глиноземистый и
высокоглиноземистый цементы — в мешках;

жидкое стекло — в цистернах;

ортофосфорную кислоту — в
таре, не подвергающейся коррозии.

3.14. При транспортировании и хранении вяжущие
рекомендуется предохранять от действия влаги и загрязнения посторонними
примесями.

3.15. При размещении и хранении цементов
необходимо соблюдать следующие правила:

не следует смешивать цементы
разных сроков выпуска, разных заводов, разных марок или видов;

полностью исключить
увлажнение цемента.

3.16. Проверка качества цементов состоит в
контрольных испытаниях каждой партии и в повторных испытаниях в случае хранения
его более трех месяцев.

При повторных испытаниях
ограничиваются проверкой сроков схватывания и прочности цементного раствора на
сжатие.

3.17. До получения результатов лабораторных
испытаний применять цемент не рекомендуется.

3.18. Для лабораторных испытаний цемента от
каждой партии отбирается проба массой 20 кг.

В зависимости от тары, в
которой поступает цемент, пробу отбирают: в мешках — по 1 кг из 20 мешков, в
контейнерах — по 2 кг от каждых 10 т, навалом
— по 1 кг из 20 мест
от каждого вагона.

3.19. Отобранную пробу цемента перемешивают и
делят на две равные части, одну из которых подвергают испытаниям, а другую
маркируют и хранят в плотно закрытом сосуде в течение двух месяцев на случай
повторного испытания.

Отвердители

3.20. Натрий кремнефтористый технический должен отвечать требованиям ГОСТ 87-77 и содержать Na₂SiF₆ не менее 93 %.

3.21. Нефелиновый шлам должен содержать окиси
кальция СаО 50 —
55 %, кремнезема SiO₂ 25 — 30 %, окиси железа Fe₂O₃ не более 4 %, окиси алюминия Al₂О₃ не более 5 %, потери при прокаливании
должны быть не более 4,5 %.

3.22. Шлаки, саморассыпающиеся в результате силикатного
распада, должны содержать кремнезема SiO₂ 25 — 30 %, окиси кальция СаО
40 — 50 %,
окиси Fe₂O₃ и закиси железа FeO не более 1
%, окиси алюминия Al₂O₃ 4 —
8 % и других примесей не более 20 %.

3.23. Тонкость помола нефелинового шлама и
саморассыпающегося шлака должна быть такой, чтобы сквозь сито № 008 проходило
на менее 70 % взятой пробы.

3.24. Отвердители поставляют партиями. Общая
масса партий в зависимости от вида отвердителя должна быть не более, т:

Для кремнефтористого натрия……………………………… 0,05

» нефелинового
шлама……………………………………… 3

» саморассыпающегося
феррохромового шлака… 10

3.25. Каждую партию отвердителей сопровождают
паспортом в соответствии с п. 3.12
настоящего Руководства.

3.26. Кремнефтористый натрий технический
поставляют в деревянных
бочках, а нефелиновый шлам и шлаки — в четырех-, пяти- и шестислойных бумажных
мешках (ГОСТ
2228-75).

3.27. Отвердители рекомендуется хранить в
закрытых помещениях или на складах в условиях, не допускающих увлажнения и
загрязнений.

3.28. Проверка качества отвердителя состоит в
определении его химического и зернового состава, активности (см. прил. 7 настоящего Руководства).

Тонкомолотые добавки

3.29. Тонкомолотые добавки, применяемые для
жаростойкого бетона, могут быть промышленного изготовления или приготовлены на
месте производства работ размолом соответствующих материалов.

3.30. Тонкомолотые добавки должны, отвечать требованиям ГОСТ
20956-75.

3.31. Тонкомолотые добавки наряду с
рекомендуемыми ГОСТ 20956-75 могут быть приготовлены из циркона, силикат-глыбы,
глиноземистого и высокоглиноземистого цементов.

3.32. Цирконовая тонкомолотая добавка по
химическому составу должна отвечать требованиям ГОСТ 21907-76. Тонкость
помола должна быть такой, чтобы сквозь сито № 008 проходило не менее 70 %
взятой пробы.

3.33. Химический состав силикат-глыбы должен
соответствовать требованиям ГОСТ 13079-81.
Удельная поверхность порошка, определяемая по прибору ПСХ-2, должна быть 2500 —
3500 см²/г.

3.34. Тонкомолотый хромит должен содержать не
менее 45 % Cr₂О₃, не более 8 % кремнезема SiO₂, не более 16
% окиси железа Fe₂O₃ и закиси железа FeO и не более 1,5 % окиси кальция СаО.

3.35. Глиноземистый и высокоглиноземистый
цементы должны отвечать требованиям ГОСТ
969-77 и ТУ 21-20-25-76 МПСМ СССР.

3.36. Тонкомолотую добавку поставляют партиями.
Масса материала одной партии устанавливается не более 60 т. Поставка
тонкомолотых добавок в количестве менее указанной величины считается целой
партией.

3.37. Каждую партию тонкомолотой добавки
сопровождают паспортом в соответствии с п. 3.12 настоящего Руководства.

3.38. Тонкомолотые добавки рекомендуется
перевозить в мешках.

3.39. Для приготовления тонкомолотых добавок
рекомендуется использовать шаровые или вибрационные мельницы.

Не рекомендуется молоть
материал с влажностью выше 2 %.

3.40. Контроль качества тонкомолотой добавки
осуществляют от каждой поступающей партии.

В том случае, если добавку
приготовляют непосредственно на месте производства, контроль ее качества
производят один раз в смену.

3.41. Проверка качества тонкомолотых добавок
состоит в определении:

химического состава в
соответствии с ГОСТ
2642.4-71;

зернового состава и чистоты
добавки в соответствии с прил. 8
настоящего Руководства.

Заполнители

3.42. Заполнители должны соответствовать
требованиям ГОСТ 20955-75.

3.43. Заполнители могут быть приготовлены из
боя и лома жаростойких бетонов, огнеупорных изделий и других материалов на
месте производства работ с применением щековых, конусных, валковых или
молотковых дробилок.

3.44. В качестве заполнителя наряду с
материалами, рекомендуемыми ГОСТ 20955-75, в жаростойком бетоне
могут быть использованы карборунд и асбест.

3.45. Карборундовый заполнитель должен
соответствовать требованиям ТУ 14-261-73.

3.46. Асбест хризотиловый VI сорта марки М-6-40 должен содержать
кремнезема SiO₂ не менее 38 %, окиси магния MgO не менее 42 %, окиси кальция СаО не более 1,4 % и окиси
железа Fe₂O₃ не более
4,5 %.

3.47. Для определения качества заполнителей для
бетонов со средней плотностью более 1300 кг/м³ следует отбирать от
каждой партии поступающего материала из разных мест (не менее чем из 10)
среднюю пробу массой 5 кг для песка и 16 кг — для щебня.

3.48. Для проверки качества заполнителей для
бетонов со средней плотностью 1300 кг/м³ и менее отбор средней пробы
от каждой партии необходимо производить в объеме 10 л для мелкого и 30 л — для
крупного.

3.49. Качество заполнителя устанавливают по
определенным характеристикам для каждой отобранной средней пробы по насыпной
плотности, влажности, зерновому составу, водопоглощению, чистоте заполнителя в
соответствии с прил. 9 настоящего
Руководства и по химическому составу в соответствии с ГОСТ
2642.1-71 — ГОСТ
2642.3-71 и ГОСТ 20955-75.

Если в отобранной пробе
обнаружены куски известняка, доломита или других включений, всю партию
заполнителя бракуют.

3.50. По гранулометрическому составу
заполнитель подразделяется на мелкий (песок с частицами менее 5 мм) и крупный (щебень
с зернами размером 5 — 20 мм).

3.51. Рекомендуемый зерновой состав крупного и
мелкого заполнителей, кроме электрокорунда и керамзита, приведен в табл. 4 настоящего Руководства.

Таблица 4

Вид заполнителя	Максимальная крупность зерен, мм	Полный остаток, % массы, на сите с отверстиями размером, мм
20	10	5	2,5	1,2	0,6	0,3	0,14
Мелкий	5	—	—	0 — 5	10 — 30	20 — 55	40 — 70	70 — 95	80 — 100
Крупный	20	0 — 5	30 — 60	90 — 100	—	—	—	—	—
	10	—	0 — 5	90 — 100	—	—	—	—	—

3.52. Кусковой шамот должен иметь
водопоглощение не более 12 % массы. Если величина водопоглощения кускового шамота
окажется выше указанной, то всю партию кускового шамота бракуют.

Для боя шамотных изделий
водопоглощение не нормируется.

3.53. Муллитовый заполнитель должен содержать не менее 62 %,
муллитокорундовый — не менее 72 %, корундовый — не менее 90 % окиси алюминия Al₂О₃.

3.54. Отвальные доменные шлаки проверяются на
устойчивость против любого
вида распада (силикатного, железистого, марганцевистого и др.). Общее
содержание окиси кальция СаО допускается не более 45 % массы. Модуль основности
шлаков должен быть не более 1,1.

3.55. Заполнители из боя магнезитового кирпича
используют в соответствии с ГОСТ 4689-74.

3.56. Керамзит, отвечающий требованиям ГОСТ
9759-76,
применяют без содержания свободной окиси кальция СаО, окиси магния MgO, а также карбонатных включений. Методика
испытания керамзита приведена в прил. 10
настоящего Руководства.

Рекомендуемый зерновой состав
керамзитового заполнителя приведен в табл. 5 настоящего Руководства. Насыпная плотность керамзита
рекомендуется не более 650 кг/м³.

Таблица 5

3.57. Насыпная плотность вермикулита
рекомендуется не более 150 кг/м³.

3.58. Вспученный перлит по физико-механическим
характеристикам должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10832-74
и иметь насыпную плотность не более 300 кг/м³.

3.59. При складировании заполнителей
рекомендуется:

хранить пофракционно
заполнители одного вида (песок и щебень), за исключением керамзита и
вермикулита;

хранить раздельно заполнители
разных видов;

исключить возможность
загрязнения заполнителя посторонними примесями.

3.60. При поставке нефракционного заполнителя
(кусковой шамот) необходимо произвести рассев его на песок и щебень. Для
рассева заполнителя можно использовать вибрационные грохоты типа ГИЛ-43, ГИТ-32
и др.

3.61. Заполнители могут быть приготовлены на
месте производства с применением дробилок: щековых — типов С-182Б, СМ-166А,
СМ-11Б, конусных;
— типа СМ-561, валковых — типа СМ-12Б,
молотковых — типов СМ-218, СМ-18, СМ-431 и др.

3.62. При дроблении и сортировке рекомендуется
применять только сухие заполнители, так как нормальная работа дробилок и
грохотов возможна только при влажности материала не более 2 %.

3.63. Мелкий и крупный заполнители поставляют
раздельно партиями.

Масса материала одной партии
заполнителя с насыпной плотностью выше 800 кг/м³ устанавливается не
более 60 т; для заполнителей с насыпной плотностью 800 кг/м³ и менее
— не более 50 т.

Поставка заполнителей в
количестве менее указанных величин считается целой партией.

3.64. Каждую партию заполнителей сопровождают
паспортом в соответствии с п. 3.12
настоящего Руководства.

3.65. До выгрузки из вагона следует произвести
визуальный осмотр заполнителя. При обнаружении в нем кусков известняка,
доломита или других посторонних включений всю партию заполнителя бракуют.

Вода

3.66. Вода для затворения бетонной смеси должна
удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

4. ПОДБОР СОСТАВА
ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

4.1. При приготовлении жаростойкого бетона на
месте производства необходимо произвести подбор состава жаростойких бетонов с
учетом свойств заготовленных исходных материалов.

4.2. Подбор состава бетона включает в себя:

расчет и назначение состава
для опытных замесов;

приготовление опытных
замесов, испытание контрольных образцов, обработку полученных результатов и
корректировку состава бетона с учетом требуемой контрольной прочности;

проверку приготовления
назначенного состава в производственных условиях и расчет дозировок материалов
на 1 замес.

4.3. Расходы исходных материалов для
приготовления жаростойких бетонов на ортофосфорной кислоте и бетонов с
заполнителями из керамзита, асбеста, вспученных перлита и вермикулита принимают
по табл. 1 и 2 настоящего Руководства и корректируют опытными
замесами.

4.4. Расходы исходных материалов для
приготовления жаростойких бетонов на цементных вяжущих и жидком стекле
определяют расчетом, приведенном в прил. 1 настоящего Руководства.

4.5. На основании данных расчета или
приведенных в табл. 1 и 2 следует приготовить опытные замесы.

4.6. Опытный замес приготовляют в объеме 10 —
15 л.

4.7. Расход воды или жидкого стекла уточняется
из условий удобоукладываемости бетонной смеси. Бетонная смесь должна
характеризоваться жесткостью 6 — 16 с по техническому
вискозиметру или подвижностью не более 2 см по осадке конуса в соответствии с
требованиями ГОСТ 10181.0-81 —
10181.4-81.

4.8. При несоответствии удобоукладываемости бетонной смеси
указанным величинам производят ее
корректировку следующим образом:

в случае подвижности бетонной
смеси более 2 см по осадке конуса увеличивают расход заполнителя;

в случае жесткости бетонной
смеси по техническому вискозиметру свыше 16 с следует:

для бетона на портландцементе
увеличить расход цемента, тонкомолотой добавки и воды с учетом В/В_в отношения; для
бетона на глиноземистом и высокоглиноземистом цементах увеличить расход цемента
и воды с учетом В/В_в отношения;

для бетонов на жидком стекле
и ортофосфорной кислоте увеличить расход вяжущего.

После этого вновь проверяют
удобоукладываемость бетонной смеси и пересчитывают расход материалов с учетом
корректировки.

4.9. Затем следует определить плотность
бетонной смеси в уплотненном состоянии (после вибрации) и рассчитать
фактический расход материалов М, кг, на 1 м³ бетонной смеси по
формуле

где М_з — расход искомого материала, затраченного на опытный замес, кг;

ρ_б — плотность бетонной смеси в уплотненном состоянии, кг/м³;

ΣМ — расход всех материалов на опытный замес, кг.

4.10. При правильном подборе состава бетона
расчетные и фактические расходы материалов должны иметь близкие значения.

4.11. Из опытного замеса приготовляют
образцы-кубы с ребрами 7 или 10 см — 12 шт. и цилиндры диаметром 3,6 см и
высотой 5 см — 3 шт.

4.12. Рекомендуется производить определение
прочности на сжатие образцов после твердения (3 шт.), а также после высушивания
(3 шт.), нагревания до температуры 800 °С (3 шт.) и последующей выдержки над водой (3 шт.).

4.13. Условия твердения образцов (12 шт.) на
различных вяжущих приведены в п. 2.4
настоящего Руководства.

4.14. Высушивание образцов (9 шт.) следует
осуществлять в сушильном электрическом шкафу типа СНОЛ по следующему режиму:
нагревание до 105 ± 5 °С со скоростью подъема
температуры 50 °С/ч, выдержка при этой температуре 35 ч и охлаждение в
сушильном шкафу до температуры воздуха в помещении.

4.15. Нагревание образцов (6 шт.) рекомендуется
производить в камерных электрических печах типа СНОЛ со скоростью, приведенной
в табл. 6 настоящего Руководства.

Образцы выдерживают в течение
4 ч при требуемой температуре, охлаждают вместе с печью до температуры воздуха
в помещении.

4.16. После нагревания образцы не должны иметь
трещин, дутиков
и отколов. Допускается наличие мелких посечек
в поверхностном слое образца.

Таблица 6

4.17. После нагревания определяют относительную
прочность бетона на сжатие m₆_t в соответствии с ГОСТ 10180-78 по формуле

где R_t — прочность бетона на сжатие после нагревания до требуемой
температуры, МПа;

R_к —
контрольная прочность бетона на сжатие, определенная в соответствии с
требованиями п. 2.4. настоящего
Руководства, МПа.

4.18. Часть образцов после нагревания (3 шт.)
помещают на решетку, расположенную в баке над водой. Слой воды в баке должен
быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образца до уровня воды и
от поверхности образца до крышки бака должно быть 4 ± 1 см. Образцы выдерживают
в баке 7 сут, затем вынимают и осматривают. Если в образцах замечено появление
трещин, дутиков или отколов, то образцы бракуют.

4.19. После нагревания и последующей выдержки
образцов над водой определяют остаточную прочность бетона на сжатие m’₆_t, %, по формуле

где R_t — прочность бетона на сжатие после нагревания, определенная в
соответствии с рекомендациями п. 4.18
настоящего Руководства, МПа.

R_к — контрольная прочность бетона на сжатие, определенная в
соответствии с рекомендациями п. 2.4
настоящего Руководства, МПа.

4.20. Результаты контрольной прочности должны
отвечать требованиям проекта, а остаточная прочность — требованиям, приведенным
в табл. 1 или 2 настоящего Руководства.

4.21. В том случае, если контрольная прочность
будет ниже заданной, необходимо произвести корректировку состава: для бетонов
на цементных вяжущих — путем уменьшения расхода воды в пределах допустимой
удобоукладываемости бетонной смеси либо увеличением расхода цемента и
соответственно тонкомолотой добавки; для бетонов на жидком стекле — путем уменьшения расхода жидкого стекла в пределах
допустимой удобоукладываемости либо уменьшением расхода мелкого и увеличением
крупного заполнителей; для бетонов на ортофосфорной кислоте — увеличением
концентрации кислоты и уменьшением ее расхода.

4.22. Для составов жаростойких бетонов класса 9
и выше определяют температуру деформации под нагрузкой по ГОСТ 23283-78. Результаты испытаний должны соответствовать
рекомендациям п. 2.3 настоящего
Руководства.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ
СМЕСИ

5.1. Приготовление бетонной смеси в
производственных условиях включает дозирование составляющих бетонной смеси на
один замес, перемешивание и подачу бетонной смеси к месту укладки бетона.

5.2. Все исходные материалы дозируют по массе.
При дозировании материалов на замес отклонения не должны превышать ±1 % массы
вяжущих, отвердителей, тонкомолотых добавок и воды и ±2 % — массы заполнителей.

5.3. Заполнители для легкого жаростойкого
бетона (керамзит, вермикулит и перлит) допускается дозировать по объему с
точностью ±3 %.

5.4. Бетонную смесь следует приготовлять в
бетоносмесителях принудительного действия.

Жаростойкие бетоны на
портландцементе, высокоглиноземистом и глиноземистом цементе и жидком стекле со
средней плотностью более 1300 кг/м³ допускается приготовлять в
бетоносмесителях со свободным падением при обеспечении однородности бетона по
прочности и средней плотности.

5.5. Приготовление бетонной смеси в смесителях
принудительного действия должно осуществляться следующим образом: в смеситель
загружают сухие материалы и перемешивают их не менее 1 мин, после чего в смесь
заливают один из затворителей (вода, жидкое стекло, раствор ортофосфорной
кислоты), соответствующий данному виду бетона, и перемешивают смесь не
менее 3 мин.

5.6. При приготовлении бетонов на
портландцементе, высокоглиноземистом, глиноземистом цементах и жидком стекле в
смесителях со свободным падением материала в барабан заливают 0,9 потребного на
замес количества воды или жидкого стекла и загружают тонкомолотую добавку
(примерно половину крупного заполнителя и цемент), после чего перемешивают
смесь не менее 1 мин. Затем при непрерывном вращении барабана загружают весь
заполнитель и доливают остальную воду или жидкое стекло. Бетонную смесь
перемешивают не менее 5 мин. При приготовлении бетонной смеси на жидком стекле
рекомендуется производить предварительное перемешивание отвердителя и
тонкомолотой добавки.

5.7. Бетоносмеситель загружают в соответствии
с его паспортной вместимостью, не допуская отклонения более чем на 10 %.
Коэффициент выхода бетонной смеси 0,6 — 0,65.

5.8. При приготовлении бетонной смеси на
глиноземистом цементе в жаркую погоду следует принимать меры, предупреждающие
разогревание смеси во время перемешивания: поливать бетоносмеситель холодной водой и т.п.

5.9. Бетонную смесь на жидком стекле с
нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками не рекомендуется приготовлять
при температуре выше 25 °С; не допускается воздействие прямых солнечных лучей
на бетонную смесь.

5.10. Готовую смесь из бетоносмесителя
выгружают в транспортную тару, доставляют к месту укладки и загружают в
опалубку или форму.

5.11. При транспортировании бетонной смеси
должны быть приняты меры, предотвращающие ее расслаивание; для этой цели следует
по возможности сократить время и расстояние транспортировки.

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ
ИЗ ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

6.1. Футеровки из жаростойкого бетона в
монолитном варианте рекомендуется выполнять на различных вяжущих, кроме
ортофосфорной кислоты. Возведение футеровки тепловых агрегатов из монолитного
жаростойкого бетона состоит из следующих операций:

устройство опалубки в
соответствии с конфигурацией футеровки;

установка внутри опалубки
арматуры;

укладка и уплотнение бетонной
смеси;

выдерживание бетона в
опалубке и уход за ним;

снятие опалубки.

6.2. Для укладки монолитного жаростойкого
бетона используют два типа опалубки:

устанавливаемую на месте
укладки бетона из отдельных досок, брусков и т.п.;

разборно-переставную опалубку,
состоящую из отдельных заранее заготовленных собираемых и разбираемых
элементов: щитов, хомутов, рам и т.д.

6.3. Опалубку первого типа применяют при
строительстве единичных сооружений и сложных по конфигурации отдельных
элементов.

6.4. Наиболее распространенным видом опалубки
является разборно-переставная опалубка. Щиты ее сбивают гвоздями из обрезных
строганных со стороны, прилегающей к бетону, досок и сшивных планок. Планки прибивают плашмя и на
ребро. Расстояние между планками определяется по расчету в зависимости от
величины давления бетонной смеси.

6.5. Разборно-переставную опалубку устанавливают в
соответствии с рабочим чертежом, на котором
каждый элемент опалубки обозначается своей маркой. Эти марки должны стоять на
всех элементах опалубки.

6.6. Для изготовления щитов рекомендуется
применять сосновые или еловые доски. Для увеличения стойкости опалубки
деревянные части, соприкасающиеся с бетоном, рекомендуется покрывать
минеральными маслами в горячем состоянии.

6.7. Оборачиваемость щитов из досок толщиной
40 мм доходит до 8 раз. Если большей оборачиваемости щитов не требуется, их
можно готовить из досок толщиной 20 — 25 мм.

6.8. Для предотвращения сцепления жаростойкого
бетона с опалубкой перед установкой арматуры ее смазывают отработанным машинным
маслом.

6.9. При необходимости обеспечить большую
оборачиваемость опалубки, щиты разборно-переставной опалубки изготовляют
металлическими.

6.10. При проверке опалубки особое внимание
необходимо обращать на устойчивость и надежное раскрепление лесов.

6.11. До начала установки опалубки производится
разбивка осей фундаментов, стен, колонн и других элементов, для бетонирования
которых устанавливается опалубка.

6.12. Перед установкой опалубка, которую уже
применяли для бетонирования, должна быть отремонтирована и очищена от
прилипшего бетона.

6.13. Опалубка и отдельные элементы ее должны
быть изготовлены и установлены в соответствии с проектными размерами.

Отклонения от них не должны превышать
величин, мм, приведенных ниже.

Деревянные щиты

Отклонения от проектных
размеров по длине и ширине щитов……… 5

Разница в толщине досок
опалубки……………………………………………….. 2

Ширина щелей между досками
щитов……………………………………………. 2

Стальные щиты

Отклонения в длине и ширине
на 1 м……………………………………………. 2

Отклонения кромок щитов от
прямой линии…………………………………. 0,5

Отклонения в расположении
отверстий для соединительных элементов (клиньев, болтов и т.д.) 0,5

Установленная опалубка

Отклонения в расстояниях
между опорами изгибаемых элементов опалубки и в расстояниях между досками,
раскрепляющими стойки лесов:

на 1 м длины…………………………………………………………………………………. 25

на весь пролет……………………………………………………………………………….. 75

Отклонение от вертикали
плоскостей опалубки и линий их пересечения на 1 м высоты 5

Отклонения от вертикали
плоскостей опалубки и линий их пересечения на всю высоту фундаментов, стен и
колонн высотой, м:

до 5……………………………………………………………………………………………….. 20

более 5…………………………………………………………………………………………… 10

Смещение от проектного
положения осей опалубки:

фундаментов…………………………………………………………………………………. 15

стен и колонн………………………………………………………………………………… 8

балок и прогонов…………………………………………………………………………… 10

Отклонения во внутренних
размерах поперечных сечений коробов опалубки и в расстояниях между внутренними
поверхностями опалубки стен +5, -0

Наибольшие местные неровности
опалубки плит при проверке рейкой длиной 2 мм ……3

6.14. Для бетонирования сооружений большой
протяженности одинакового сечения по длине рекомендуется применять передвижную
опалубку.

6.15. При возведении высотных сооружений (цилиндрических
дымовых труб, шахтных печей) применяется скользящая опалубка, непрерывно
поднимающаяся в процессе бетонирования.

6.16. Арматурные каркасы должны соответствовать
проекту и требованиям ГОСТа на стали.

6.17. При изготовлении арматурных каркасов следует
проверять:

соответствие марок и диаметра
стали, а также число и взаимное расположение стержней проекту;

общие размеры и форму каркаса
в целом;

соответствие мест
расположения;

чистоту поверхности арматуры.

6.18. Размеры и формы арматурных каркасов проверяют
внешним осмотром и контрольным промером. Каркасы промеряют стальной лентой с
ценой деления 1 мм.

6.19. Размеры сторон каркасов измеряют для
прямых стержней между осями крайних элементов; для отогнутых — между
касательной и отгибом.

6.20. Требуемая толщина защитного слоя (в
соответствии с рабочими чертежами) в арматурных каркасах обеспечивается
специальными упорами в виде:

выпуска концов поперечных
стержней;

распорок, приваренных к
основному каркасу;

керамических или бетонных
«бус», надеваемых на продольные и поперечные стержни каркаса.

6.21. Крестовые соединения стрежней испытывают
на срез и разрыв в месте сварки. Испытания можно проводить на лабораторных
прессах прибором ВНИИОМС.

6.22. Кроме контрольных испытаний стыки
арматурных стержней следует проверять внешним осмотром и простукиванием
молотком массой 1 кг.

Стыки считаются
удовлетворительного качества, если отсутствуют трещины, наплывы или отслоения и
металл стыка издает чистый звук.

6.23. Расстановка и анкеровка закладных деталей
подлежат особо тщательной проверке для всех каркасов без исключения с точностью
замеров ±0,5 см.

6.24. Анкеровку закладных частей осуществляют
приваркой их к рабочим или анкерным стержням, надежно соединенным с арматурным
каркасом.

6.25. По окончании арматурных работ перед
бетонированием следует повторно проверить правильность установки арматуры в
соответствии с чертежом. Все отклонения должны быть устранены.

6.26. Приготовление бетонной смеси осуществляют
в соответствии с рекомендациями разд. 5 настоящего Руководства.

Время от момента
приготовления бетонной смеси до ее укладки не должно превышать 30 мин для всех
рекомендуемых составов жаростойкого бетона, кроме бетонов со средней плотностью более 1300
кг/м³ на портландцементе и его
разновидностях и высокоглиноземистом цементе,
для которых перерыв между приготовлением и укладкой допускается 1 ч.

6.27. Бетонную смесь рекомендуется доставлять к
месту укладки в бадьях обычных с затвором или в вибробадьях.

6.28. Бетонную смесь рекомендуется укладывать
непрерывно, перерыв между окончанием уплотнения одной порции бетонной смеси и
подачей следующей не должен превышать 30 мин или 1 ч в соответствии с
рекомендациями п. 6.26 настоящего
Руководства.

6.29. Уплотнять бетонную смесь рекомендуется
вибраторами; используют преимущественно глубинные вибраторы с гибким шлангом и
вибробулавы.

6.30. Укладываемую смесь вибрируют с
соблюдением следующих правил:

шаг перестановки внутренних
вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия и должен
обеспечивать перекрытие площадкой вибраторов границы уже провибрированного участка;

вибраторы во время работы не
должны опираться на арматуру;

продолжительность
вибрирования должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси,
основными признаками которого являются прекращение оседания смеси и появление
цементного молока на ее поверхности;

вибраторы следует опускать в
бетонную смесь в вертикальном положении;

толщина укладываемого
глубинными вибраторами слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см.

6.31. При бетонировании плоских элементов
толщиной от 10 до 20 см уплотнение осуществляют поверхностным вибратором.

6.32. При необходимости выравнивания и
заглаживания открытой верхней поверхности бетонной смеси пользуются
виброрейкой.

6.33. Своды и перекрытия из жаростойкого бетона
следует укладывать секторами или участками на полную толщину. Послойная укладка
по толщине конструкции не допускается.

6.34. Условия и время твердения уложенного
жаростойкого бетона в зависимости от вида применяемого вяжущего приведены в
табл. 7 настоящего Руководства.

Таблица 7

Вяжущее	Рекомендуемые условия твердения	Время твердения, сут
Портландцемент, шлакопортландцемент, высокоглиноземистый цемент	Естественные (температура 15 — 40 °С, относительная влажность не менее 90 %)	7
Быстротвердеющий портландцемент	То же	3
Портландцемент, шлакопортландцемент, быстротвердеющий портландцемент, высокоглиноземистый цемент	Пропаривание при температуре 80 — 85 °С	0,5 — 1
Жидкое стекло	Температура 15 — 60 °С, относительная влажность менее 70 %	3
Глиноземистый цемент	Естественные (температура 7 — 30 °С, относительная влажность не менее 90 %)	3

6.35. При температуре воздуха ниже указанной в
табл. 7 необходимо выполнять
рекомендации, приведенные в разд. 10
настоящего Руководства.

6.36. Контроль за температурой окружающей среды
при естественном твердении осуществляют не реже двух раз в смену.

6.37. Бетон на портландцементе и
высокоглиноземистом цементе начинают увлажнять через 12 ч после укладки и
продолжают в течение 6 сут. Бетон на глиноземистом цементе начинают увлажнять через 3
— 4 ч после укладки
и продолжают в течение 48 ч. Необходимо избегать попадания на бетон сильных
струй воды.

Бетон рекомендуется увлажнять
в дневное время через следующие интервалы времени, ч, при температуре воздуха 15 — 30 °С — 4; 30 — 35 °С — 2; 35 — 40 °С — 1,5.

В ночное время перерыв между
поливками может быть увеличен, однако при этом следует обеспечить влажное
состояние изделий.

6.38. Время твердения бетона при температурах
ниже указанных в табл. 7
увеличивают. Не рекомендуется даже кратковременное замораживание жаростойкого
бетона на цементных вяжущих в процессе твердения.

6.39. С целью ускорения процесса твердения
бетона на портландцементе и высокоглиноземистом цементе рекомендуется применять
тепловую обработку (пропаривание насыщенным паром), если конструкция теплового
агрегата имеет замкнутое пространство или футеровка может быть прикрыта
брезентом.

6.40. Пропаривание рекомендуется начинать не
ранее чем через 4 ч после изготовления футеровки. Подъем температуры до 60 — 80 °С осуществляют со
скоростью 20 — 30 °С/ч.

Ориентировочная
продолжительность изотермического прогрева жаростойкого бетона при температуре
80 °С рекомендуется 10 — 12 ч. Скорость снижения
температуры после окончания изотермического прогрева должна быть не более 30 °С/ч.

6.41. Для ускорения процесса твердения
жаростойкого бетона на портландцементе и на жидком стекле допускается применять
электропрогрев при помощи листовых или стержневых электродов.

6.42. Электропрогрев жаростойкого бетона на
портладцементе производят при укрытии всех открытых (не защищенных опалубкой)
поверхностей. При начинающемся высыхании поверхность бетона увлажняют водой,
предварительно выключив ток.

6.43. Электропрогрев жаростойкого бетона на
жидком стекле производят без укрытия поверхностей, не защищенных опалубкой.

6.44. Электронагрев бетона производят по
достижении им возраста 3 — 6 ч.

Подъем температуры до
максимальной осуществляют со скоростью 20
— 40 °С/ч.
Максимальная температура прогрева бетона должна быть 50 — 100 °С,
продолжительность выдержки при этой температуре 2 — 6 ч.

6.45. Рекомендуемые оптимальные величины
напряжения тока при электропрогреве бетона приведены в табл. 8 настоящего Руководства.

6.46. При электропрогреве осуществляют
почасовой контроль за температурой и напряжением тока.

6.47. Снятие опалубки несущих монолитных
конструкций из бетона и железобетона следует производить: для бетонов на жидком
стекле и глиноземистом цементе не ранее чем через 2 сут, а для бетонов на
портландцементе и высокоглиноземистом цементе — через 7 сут после окончания
бетонирования.

Таблица 8

6.48. После снятия опалубки поверхность бетона
осматривают. При обнаружении плохо провиброванных мест слабый бетон вырубают,
заменяя его новым в соответствии с рекомендациями разд. 13 настоящего Руководства.

6.49. При изготовлении двуслойной конструкции,
состоящей из монолитных легкого и облегченного или тяжелого бетонов, вначале
укладывают легкий жаростойкий бетон в специально установленную опалубку; после
твердения опалубку снимают и подготовляют поверхность футеровки из легкого
бетона для обеспечения, лучшего сцепления со вторым слоем. Для этой цели в
легком бетоне рекомендуется сделать углубления диаметром 50 мм и глубиной 30 —
40 мм с шагом ~400 мм или сделать насечки на поверхности легкого бетона.

Затем устанавливают опалубку
для укладки второго слоя футеровки и выполняют футеровочные работы в
соответствии с рекомендациями настоящего раздела.

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА.
ПРИЕМКА ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

7.1. Для возведения тепловых агрегатов из
сборных изделий применяют готовые блоки и панели, изготовленные в заводских
условиях, или осуществляют формование изделий на месте производства работ.

7.2. При изготовлении изделий на месте
производства работ используют металлические или деревянные формы.

7.3. Формы должны быть достаточно жесткими,
чтобы во время бетонирования геометрические размеры форм не изменялись и
обеспечивали точность изделий в соответствии с требуемыми допусками.

7.4. Металлические формы рекомендуется
применять при массовом изготовлении бетонных или железобетонных изделий.

7.5. При изготовлении в одной форме до 15 — 20 изделий формы обычно выполняют из дерева. Деревянные
формы изготовляют из строганых досок. Оборачиваемость формы может быть
увеличена за счет пропитки древесины маслом или водонепроницаемыми составами.

7.6. Крепление бортов разборных форм должно
обеспечивать минимальную трудоемкость и максимальную быстроту сборки форм и
распалубки изделий.

Болтовые крепления в
разборных деталях форм применять не рекомендуется.

7.7. Формы надлежит содержать в чистоте, и предохранять от
коррозии, а при длительном хранении (более полугода) смазывать толстым слоем
густой смазки.

7.8. До сборки форм поддон, борта и элементы
сопряжения должны быть тщательно очищены от остатков раствора металлическими
скребками и щетками.

7.9. Для приготовления изделий из бетона на
ортофосфорной кислоте применяют металлические формы, обладающие достаточной
жесткостью (во избежание коробления во время нагревания изделий до 200 — 250 °С), а также снабженные
съемной металлической крышкой, рассчитанной на давление 0,01 МПа.

7.10. Все соединения элементов формы делают
плотными, не допускающими затекания цементного молока. Щели в форме необходимо
заделать пластичной глиной, алебастром или плотной бумагой.

7.11. Для предупреждения сцепления формы с
бетоном необходимо смазать форму перед установкой в нее арматуры.

7.12. Для смазки форм рекомендуется применять
водостойкие смазочные материалы, обладающие достаточной адгезией к металлу, не
смешивающиеся с бетонной смесью и не вызывающие разрушения поверхности форм и
бетона.

Смазочные материалы разводят
до сметанообразной консистенции, позволяющей наносить на поверхность формы слой
толщиной 0,1 —
0,3 мм.

7.13. Рекомендуется применять смазку следующего
состава, мас.
ч: машинное масло — 12, цемент — 1, вода — 0,5.

Вместо цемента можно
использовать тонкомолотую добавку из шамота, кирпичного боя и т.п.

Рекомендуется использовать
смазки эмульсионные типа «масло в воде» (10 л эмульсола ЭКС, 90 л мягкой
конденсатной
воды и 0,7 кг кальцинированной соды) и более водостойкие и вязкие типа «вода в
масле» (53 л насыщенного раствора извести, 27 л воды и 20 л эмульсола).

Смазку готовят в
эмульгаторах. Вначале заливают подогретую до 40 — 50 °С воду, затем засыпают соду или вводят насыщенный раствор
извести, перемешивают 3 — 4 мин, добавляют эмульсол и интенсивно перемешивают в
течение 3 — 5
мин.

7.14. Для сборных изделий применяют арматуру в
основном в виде сеток и каркасов. Арматуру устанавливают так же, как и в
монолитные конструкции в соответствии с рекомендациями разд. 6 настоящего Руководства.

7.15. В сборные изделия помимо арматуры
закладывают монтажные петли для подъема готовых блоков.

7.16. Установку петель следует осуществлять в
строгом соответствии с проектом. Не допускается установка монтажных петель со
стороны нагреваемой поверхности.

7.17. Укладку бетонной смеси в форму
осуществляют аналогично укладке монолитного бетона.

7.18. Наряду с использованием для уплотнения
бетонной смеси глубинных и поверхностных вибраторов рекомендуется для
формования изделий применять виброплощадки различных типов.

7.19. Для изготовления двухслойных блоков,
панелей и других сборных конструкций вначале укладывают слой жаростойкого
бетона средней плотности более 1300 кг/м³, затем его уплотняют,
поверхность взрыхляют на 2 см и укладывают теплоизоляционный жаростойкий бетон,
уплотнение изделия производится одновременно на виброплощадке с пригрузом.

7.20. Уплотнение бетонной смеси на
ортофосфорной кислоте при толщине до 200 мм выполняют на виброплощадке с
пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа.

При толщине более 200 мм
бетонную смесь на ортофосфорной кислоте следует уплотнять послойно:

после вибрирования первого слоя
толщиной 150 — 200 мм до появления на его поверхности кислоты материал
взрыхляют на глубину 10 — 20 мм;

засыпают следующую порцию
массы из расчета получения слоя толщиной 150
— 200 мм и
возобновляют вибрирование.

После укладки последнего слоя
бетона при необходимости добавляют в форму бетонную массу, накрывают форму
пригрузом и еще раз вибрируют до появления гладкой ровной поверхности со
следами выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования
накрывают форму крышкой и прикрепляют ее к бортам специальными зажимами.

7.21. Для контроля качества и определения
прочности жаростойкого бетона одновременно с формованием изделий не реже одного
раза в смену и при переходе на новый состав бетона изготовляют контрольные
образцы в соответствии с рекомендациями пп. 4.12 — 4.20
настоящего Руководства.

7.22. Для затвердения изделий из бетона на
ортофосфорной кислоте рекомендуется соблюдать следующие условия в зависимости
от вида заполнителя:

изделия из бетона с
корундовыми и муллитокорундовыми заполнителями нагревают до 200 °С со скоростью подъема
температуры 60 °С/ч, выдерживают при этой
температуре 4 ч, охлаждают в печи до температуры воздуха в помещении и
распалубливают, затем изделия вновь нагревают до 500 °С со скоростью температуры 150 °С/ч, выдерживают при этой температуре 4 ч и охлаждают в
печи до температуры воздуха в помещении;

изделия из бетона с шамотными
и муллитовыми заполнителями нагревают до 250 °С со скоростью подъема температуры 60 °С/ч, выдерживают при этой
температуре 8 ч и затем охлаждают вместе с печью и распалубливают;

изделия из бетона с
заполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонкомолотым
магнезитом выдерживают в воздушно-сухих условиях при 20 ± 2 °С в течение 1 сут и затем
высушивают при температуре 100 — 110 °С.

7.23. Твердение и распалубку изделий из бетона
на остальных вяжущих осуществляют аналогично твердению и распалубке футеровки
из монолитного бетона.

7.24. Изделия из жаростойкого бетона должны
отвечать требованиям ГОСТ 23521-79.

Изделия не должны иметь
острых углов; прямоугольные отверстия должны иметь в углах закругления радиусом
не менее 3 см.

Предельные отклонения в
зависимости от размеров изделий из жаростойкого бетона приведены в табл. 9 настоящего Руководства.

7.25. Отклонения средней плотности бетона
изделий в высушенном состоянии не должны превышать:

±5 % — для изделий,
изготовленных из жаростойкого бетона со средней плотностью 1800 кг/м³
и выше;

±7 % — в конструкциях и
изделиях из бетона со средней плотностью менее 1800 кг/м³.

7.26. Номинальная толщина защитного слоя
жаростойкого бетона до поверхности арматуры должна соответствовать проекту.

7.27. Поверхность бетонных изделий не должна
иметь следующих дефектов: раковин диаметром более 15 мм; наплывов высотой более
5 мм; отколов ребер более 70 мм на 1 м длины.

7.28. Ширина усадочных и других поверхностных
технологических трещин не должна превышать:

0,1 мм — в изделиях из бетона
со средней плотностью 1800 кг/м³и выше, подвергаемых циклическому
нагреву;

0,2 мм — в изделиях из
жаростойкого бетона со средней плотностью менее 1800 кг/м³,
подвергаемых циклическому и постоянному нагреву для всех видов жаростойкого
бетона.

7.29. Приемка изделий из жаростойкого бетона по
соответствию геометрических параметров должна производиться партиями. Размер партий устанавливается в
каждом отдельном случае, но не должен быть больше выпуска за одну смену работы.

Таблица 9

Вид конструкции и изделия	Номинальная длина или диаметр конструкции и изделия, мм	Предельные отклонения, мм
по длине	по ширине, высоте или диаметру	по высоте сечения или толщине
Плиты несущие	До 4000	±8	±8	±5
	Св. 4000	±10	±8	±5
Панели и блоки подовые, стеновые и сводовые	До 2500	±10	±8	±5
Св. 2500	±13	±8	±5
Царги дымовых труб, панели, блоки, плиты днища, стен и свода надземных боровов и газоходов прямоугольного сечения	До 2500	-7, +5	±6	±5
Св. 2500	-10, +6	±8	±5
Панели, блоки и плиты подземных дымовых боровов и газоходов прямоугольного сечения, элементы подземных боровов и газоходов цилиндрического и эллиптического сечений	До 2500	-12, +8	±10	±8
Св. 2500	-16, +10	±10	±8
Плиты полов горячих цехов	До 2500	±6	±6	±3
Св. 2500	±8	±8	±8
Фундаменты под тепловые агрегаты	До 2500	-20, +12	±10	±8
Св. 2500	-25, +12	±10	±8
Колонны, ригель и балки тепловых агрегатов	До 4000	±13	±10	±5
Св. 4000	±16	±10	±5
Плиты теплоизоляционные	До 1600	-10, +6	±8	±5
	Св. 1600	-12, +8	±8	±5

7.30. Основные технические характеристики
жаростойкого бетона, из которого изготовлены готовые блоки, панели и другие
конструкции, должны соответствовать рекомендациям табл. 1 и 2
настоящего Руководства.

7.31. При поступлении изделий из жаростойкого
бетона заводского изготовления на место строительства они должны иметь паспорт,
в котором указаны:

класс жаростойкого бетона по
предельно допустимой температуре применения и вид вяжущего;

контрольная и остаточная
прочность жаростойкого бетона;

средняя плотность бетона;

класс и вид арматуры, марка
жаростойкой стали.

7.32. Готовые изделия из жаростойкого бетона
хранят в штабелях на подкладках под навесами для предохранения от увлажнения атмосферными
осадками.

7.33. Каждое изделие при хранении опирают на
деревянные инвентарные прокладки таким образом, чтобы не вызвать перенапряжений
в бетоне.

При хранении изделий в
штабелях нижний ряд прокладок укладывают на выровненное горизонтальное основание:
прокладки всех вышележащих рядов располагают строго по вертикали — одна над
другой. Толщина прокладок рекомендуется на 10
— 20 мм больше превышения петель и других выступающих
частей над поверхностью изделий. Наибольшая высота штабеля рекомендуется не
выше 2,5 м.

7.34. Изделия укладывают монтажными петлями
вверх, а заводской маркировкой в сторону проходов.

7.35. Проходы между штабелями следует
устраивать в продольном направлении — через каждые два смежных штабеля, а в
поперечном — не реже чем через 25 м. Ширина проходов рекомендуется не менее 1
м, а зазоры между смежными штабелями — не менее 0,2 м.

8. ЖАРОСТОЙКИЕ РАСТВОРЫ

8.1. Составы жаростойких растворов,
предназначенных для кладки блоков и других изделий из жаростойкого бетона,
выбирают аналогичными составам жаростойкого бетона, из которого выполнены блоки
или конструкции.

Рекомендуемые составы
жаростойких растворов и ориентировочные расходы исходных материалов на 1 м³
приведены в табл. 10 настоящего
Руководства.

8.2. Требования к исходным материалам для
жаростойких растворов приведены в разд. 2
настоящего Руководства.

Наибольшая крупность
заполнителя для растворов рекомендуется не более 2,5 мм.

8.3. Подвижность раствора определяют по ГОСТ 5802-78.

8.4. При толщине шва менее 5 мм рекомендуется
использовать жаростойкие растворы с применением пластифицирующих добавок для
всех вяжущих, за исключением жидкого стекла.

В качестве пластификаторов
применяют огнеупорную пластичную глину в количестве 0,8 — 1,2 % массы сухой растворной смеси или сульфитно-дрожжевую
бражку (СДБ) в количестве 0,1 % массы сухой растворной смеси.

Подвижность раствора должна
составлять 5 — 6 см для соединения блоков массой более 0,5 т и 8 — 9 см для блоков массой
менее 0,5 т.

8.5. Для компенсации температурных напряжений,
возникающих между кожухом и футеровкой, для заделки вертикальных швов, а также
для уменьшения усадки в швах целесообразно вводить в раствор дополнительно
распущенный асбест V — VI сортов в количестве 10 — 20 % массы сухой
растворной смеси.

Таблица 10

Исходные материалы и ориентировочные расходы их, кг/м³	Температура применения, °С	Область применения
вяжущее	отвердитель	тонкомолотая добавка	заполнитель
Портландцемент, быстротвердеющий портландцемент — 400	—	Шамотная — 200	Шамотный — 1300	1200	Для изделий любого назначения
То же — 350	—	Шамотная — 175	Керамзит с насыпной плотностью 400 кг/м³ — 200	1000	Для стеновых и прочих изделий, кроме фундаментов
			Вермикулит с насыпной плотностью 150 кг/м³ — 100
Жидкое стекло — 450	Кремнефтористый натрий — 45	Шамотная — 500	Шамотный — 1250	1000	То же
То же	Нефелиновый шлам — 50	То же	То же	1100	Для изделий любого назначения
Жидкое стекло — 500	Кремнефтористый натрий — 40	Магнезитовая — 500	Шамотный — 1300	1300	То же
То же	Нефелиновый шлам — 50	То же	То же	1300
Глиноземистый цемент — 600	—	—	Шамотный — 1350	1300	Для стеновых и прочих изделий, кроме фундаментов
То же	—	—	Муллито-корундовый — 1500	1450	То же
Глиноземистый цемент — 75	—	—	Вермикулит с насыпной плотностью 150 кг/м³ — 50 Асбест хризотиловый VI сорта — 150	900	Для заделки стыков
Глиноземистый цемент — 400	—	—	Керамзит — 250 Вермикулит — 120	1200	Для заделки стыков
Быстротвердеющий портландцемент — 300	—	Силикат-глыба — 45	Асбест хризотиловый VI сорта — 80 Вермикулит — 80 Керамзит — 70	1000	«
Высокоглиноземистый цемент — 600	—	—	Высокоглиноземистый — 1500	1600	Для блоков любого назначения

8.6. В зимнее время для монтажа изделий из
бетона на портландцементе класса ниже II применяют
растворы с противоморозными добавками:

НКМ — комплексная добавка, состоящая из нитрата кальция (ГОСТ 4142-77) и
мочевины технической (ГОСТ 2081-75) при соотношении 2:1 по
массе на сухое вещество;

нитрит натрия (ГОСТ
19906-74).

8.7. Количество добавки (в расчете на сухое
вещество) в зависимости от расхода цемента и температуры наружного воздуха
приведено в табл. 11 настоящего
Руководства.

8.8. Противоморозные добавки вводят в
растворную смесь с водой затворения. Подвижность растворных смесей должна быть в
пределах 10 — 11
см.

Таблица 11

Температура воздуха, °С	Добавка, % массы цемента
НКМ	нитрит натрия
От -1 до —5	5	5
» -5 » -10	8	8
» -10 » -15	11	10
» -15 » -20	15	—

9. ВОЗВЕДЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ФУТЕРОВОК ТЕПЛОВЫХ
АГРЕГАТОВ ИЗ СБОРНЫХ БЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

9.1. Монтаж блоков из жаростойкого бетона
следует производить в точном соответствии с проектом производства работ.

9.2. До начала работ по монтажу изделий
рекомендуется закончить:

планировку и очистку площадки от
мусора;

устройство подъездных путей и
подготовку площадки для складирования;

проверку на прочность всех
монтажных приспособлений, изготовление и доставку подмостей;

монтаж, наладку и приемку
монтажных механизмов;

мероприятия, предусмотренные
проектом производства работ по обеспечению безопасных условий работ во время
монтажа;

проверку состояния
фундаментов, на которые устанавливаются изделия, опалубка, деревянные пробки и
выступающая арматура должны быть удалены, фундамент очищен от мусора;

выравнивание поверхности
фундамента под рейку.

9.3. Отклонения в размерах фундаментов не
должны превышать следующих величин, мм:

плоскостей и линий их
пересечения от вертикали на всю высоту стен ±20;

горизонтальных плоскостей на
1 м ±5;

на всю плотность ±10;

верхней плоскости бетона при
проверке рейкой длиной 2 м, кроме опорных поверхностей ±8;

в отметках поверхностей,
служащих опорами для колонн или других элементов ±5;

в длине элементов фундамента
±20;

в размерах поперечного
сечения элементов ±5.

9.4. На фундаменте следует нанести необходимые
осевые и контрольные риски и проверить их правильность. Фундамент должен быть
принят по акту.

9.5. Прибывшие на строительную площадку
изделия рекомендуется разгрузить на приобъектный склад.

9.6. Приобъектные складские площадки располагают в
районе действия монтажных кранов.

9.7. Основной операцией при разгрузке и
транспортировании изделий является подъем, который осуществляют подъемными
кранами грузоподъемностью, соответствующей массе изделий (башенными,
самоходными, мостовыми, кран-балками и др.).

9.8. Подъем изделий осуществляют при помощи
стропов, траверс со стропами или захватов. Для этой цели применяют
универсальные и облегченные двух-, трех- и четырехветвевые стропы.

9.9. Для подъема изделий сложной конфигурации
применяют трехветвевые стропы.

9.10. При значительных размерах изделий подъем
их при помощи одних стропов создает в блоках дополнительные напряжения. В таких
случаях следует применять стропы в комбинации с траверсами.

9.11. Для подъема изделий применяют
преимущественно инвентарные траверсы, рассчитанные на захват блоков или панелей
в двух, четырех и даже шести точках.

9.12.
Для перемещения изделий на небольшой высоте применяют при отсутствии монтажных петель
клещевые захваты.

9.13. Изделия следует поднимать плавно, без
рывков.

9.14. Для предохранения от раскачивания или
вращения применяют в необходимых случаях пеньковые оттяжки.

9.15. Строповку изделий следует производить
таким образом, чтобы их можно было подать к местам монтажа без перекантовки или
перестроповки в положение, близкое к проектному.

9.16. Изделия (блок) сначала следует установить
насухо и проверить правильность положения. Затем изделие следует приподнять и
уложить на раствор.

При необходимости блок
осаживают, не освобождая его от крюка монтажного крана ударами через деревянную
прокладку.

9.17. Установка изделия должна соответствовать
проектному положению, для чего необходимо нанести на место установки каждого
изделия и на самом изделии осевые риски.

9.18. Отклонения в допустимых размерах изделия
ликвидируют за счет величины швов.

9.19. Не допускается сдвигать изделие по
раствору. Если изделие, установленное на раствор, требуется переместить, его
следует приподнять, поправить под ним раствор и снова установить на место.

9.20. При установке изделий необходимо следить,
чтобы не было толчков и ударов изделий по другим конструкциям.

9.21. Изделие можно освобождать от крюка
монтажного крана только после того, как оно будет надежно закреплено постоянно
или временно.

9.22. Установленные изделия до окончательного
закрепления должны быть тщательно выверены, при помощи уровня, отвеса и рейки и
приведены в проектное положение.

9.23. Отклонение смонтированных конструкций из
изделий жаростойкого бетона не должно превышать следующих величин, мм:

смещение относительно
разбивочных
осей фундаментных блоков нижнего ряда ±20; второго ряда ±10;

фундаментов колонн —
отклонение в отметках верхних опорных поверхностей фундаментов от проектных ±3;

осей колонн в нижнем сечении
±5;

отклонение осей колонн от
вертикали в верхнем сечении ±5;

смещение осей панелей стен в
нижнем сечении относительно разбивочных осей ±3;

отклонение плоскостей панелей
стен от вертикали в верхнем сечении ±3;

разница в отметках опорных
поверхностей панелей стен ±5;

разница в отметках верхней
поверхности панелей стен и подовых панелей ±5;

смещение осей балок
относительно разбивочных осей ±5.

9.24. Изделия в местах стыков соединяют сваркой
выпусков арматуры или закладных деталей с последующей заделкой полостей
жаростойким раствором.

9.25. Перед сваркой стыкуемых элементов
проверяют правильность сборки стыков.

9.26. Для увеличения газоплотности вертикальных
швов в соприкасающихся торцах смежных изделий предусматривают паз, в который
вставляют бетонный стержень с дополнительным заполнением шва раствором или
заполняют шов раствором с уплотнением его. Для того чтобы во время вибрирования
раствор не вытекал через торцы шва, их плотно закрывают при помощи тех или иных
приспособлений.

9.27. Заделку стыков производят путем заливки
раствором вертикальных швов, нагнетания раствора в огражденные стыки
механическим или пневматическим растворонасосом.

9.28. По окончании монтажа изделий из жаростойкого
бетона монтажные петли обрезают бензорезом или газовым резаком.

10. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ В
ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

10.1. Работы в зимних условиях следует
производить по специально разработанным проектам производства работ или
технологическим картам.

10.2. Для приготовления смесей на цементных
вяжущих в зимних условиях применяют заполнители, имеющие в момент загрузки в
смеситель положительную температуру. Воду следует подогреть с таким расчетом,
чтобы температура смеси при выгрузке из смесителя была не ниже 15 °С для
бетонов на высокоглиноземистом цементе и на портландцементе и не ниже 7 °С для бетона на
глиноземистом цементе.

10.3. Для приготовления бетонных смесей на
жидком стекле в зимних условиях применяют заполнители, имеющие в момент
загрузки в смеситель положительную температуру. Жидкое стекло рекомендуется подогревать до
температуры (не выше 30 °С), обеспечивающей
температуру бетонной смеси при выгрузке из смесителя не ниже 15 °С.

10.4. В случае ведения работ по строительству
тепловых агрегатов в зимних условиях следует руководствоваться следующими
положениями:

жаростойкие бетоны при
температурах воздуха ниже 15 °С требуют специального обогрева;

замораживание конструкций и
изделий из жаростойких бетонов на цементных вяжущих и на жидком стекле в
процессе твердения бетона не допускается.

10.5. При проведении бетонных работ в зимних
условиях предварительный нагрев материалов и обогрев бетонных конструкций из
бетонов на высокоглиноземистом цементе и портландцементе в период твердения
производят паром или теплым воздухом; обогрев бетонов на жидком стекле
необходимо производить только «сухим теплом» — паром в закрытых трубах, сухим
горячим воздухом.

10.6. При изготовлении конструкций и изделий из
жаростойких бетонов на жидком стекле и на портландцементе в зимнее время при
применении электропрогрева до начала подъема температуры необходимо
предусмотреть прогрев жаростойких бетонов при 20 — 25 °С в течение не менее 3 ч. После этого
следует придерживаться режимов, приведенных в разд. 6 настоящего Руководства.

Скорость остывания бетона по
окончании прогрева не должна превышать 20 °С/ч. Снятие опалубки конструкций и
изделий может производиться после остывания бетона до плюсовой температуры,
превышающей температуру окружающего воздуха примерно на 30 °С.

10.7. Контроль качества бетона, приготовляемого
в зимнее время, заключается:

в определении температуры
подогрева исходных материалов, а также температуры бетонной смеси по выгрузке
из смесителя и у места укладки;

в определении времени
выдерживания бетона при положительных температурах, необходимого для
приобретения бетоном требуемой прочности. Для этого изготовляют двойное
количество кубов с ребром 10 см в сравнении с указанным в разд. 5 настоящего Руководства, причем перед
испытанием половину из них выдерживают на месте бетонирования, а другую
половину — в нормальных условиях;

в измерении температуры
твердеющего бетона в конструкциях в скважинах глубиной 100 — 150 мм, а в массивах — глубиной до 500 мм.

11. СУШКА И ПЕРВЫЙ РАЗОГРЕВ
ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ

11.1. Сушку и первый разогрев тепловых
агрегатов следует осуществлять по специально разработанному графику.

11.2. Режим сушки и первого нагрева должен
назначаться с учетом: вида жаростойкого бетона; конструктивных особенностей
теплового агрегата (толщины ограждений, наличия металлического кожуха и т.д.);
технологического режима работы агрегата; времени года строительства и ввода
агрегата в
эксплуатацию.

11.3. Сушку и первый разогрев сборных
элементов, изделий и монолитных тепловых агрегатов из жаростойкого бетона и
железобетона следует осуществлять после достижения бетоном проектной прочности,
но не раньше чем через 3 сут для бетонов на
быстротвердеющем портландцементе, глиноземистом, высокоглиноземистом цементах и
на жидком стекле и через 7 сут для бетонов на портландцементе (или
шлакопортландцементе). В тех случаях, когда конструкции и сооружения из
жаростойкого бетона подвергаются тепловой обработке, последующая их сушка и
первый разогрев могут производиться непосредственно после указанной обработки.

11.4. В процессе сушки жаростойкого бетона необходимо обеспечить
удаление паров из рабочего пространства теплового агрегата путем естественной и принудительной вентиляции.

11.5. При наличии в тепловом агрегате слоя
теплоизоляции и наружного металлического кожуха необходимо для удаления паров
воды, образовавшихся в процессе сушки сооружения, открыть существующие в кожухе
отверстия (люки, смотровые окна и т.п.), а
также при необходимости предусмотреть специальные
отверстия для выхода паров воды.

11.6. Сушка и первый разогрев теплового
агрегата могут быть осуществлены путем сжигания любого вида топлива:
газообразного, жидкого,
твердого. В тех случаях, когда это возможно, для сушки следует использовать отходящие (отработанные) газы
производственных установок.

Для просушки отдельных
участков (около 1 м²) футеровки после ремонта могут быть
использованы излучательные газовые горелки, устанавливаемые непосредственно в
агрегате против отремонтированного участка.

Для сушки тепловых агрегатов
небольшого объема могут быть использованы электрокалориферы.

11.7. Контроль режима сушки следует
осуществлять с помощью термопар, устанавливаемых на расстоянии не более 5 см от
поверхности нагрева:

в наиболее горячей зоне
сооружения (свод, перевальная стенка и т.д.);

в местах возможного перегрева
бетона (над горелками или против них);

в местах наименьшего прогрева
бетона при сушке, если при переходе на нормальный режим в этих участках
возможно резкое повышение температуры.

При большой протяженности
тепловых агрегатов (тоннельные печи, борова и т.д.) термопары устанавливают не
реже чем через 10 м. В холодное время года, если бетон находится в замороженном состоянии, дополнительно
устанавливают термопары на наружной поверхности бетона

11.8. В качестве контрольно-измерительной
аппаратуры рекомендуется применять самопишущие электронные потенциометры и
другие приборы.

11.9. Во время сушки и разогрева тепловых
агрегатов следует организовать непрерывный контроль заданного температурного
режима, за равномерностью распределения температур по всему объему сооружения,
а также за состоянием температурных швов и элементов конструкции. Результаты
указанных наблюдений заносят в «Журнал сушки и первого разогрева теплового
агрегата». При этом регистрацию показаний приборов следует производить не реже
чем через 1 ч.

11.10. Ориентировочные режимы сушки и первого
разогрева тепловых агрегатов из жаростойкого бетона при его начальной
температуре выше 0 °С для жаростойких бетонов нормального твердения или после
электропрогрева приведены в табл. 12
настоящего Руководства,

11.11. Сушку футеровки из жаростойкого бетона
после тепло-влажностной обработки, а также тепловых агрегатов
с наружным металлическим кожухом и толщиной футеровки от 40 до 70 см и тепловых
агрегатов с большим количеством элементов, расположенных внутри агрегата
(колчеданные печи, печи с кипящим слоем и др.), рекомендуется выполнять по
следующему режиму, ч, и с равномерной скоростью в каждом интервале температур:

Подъем температуры до 150 °С……………………………………… 24

Выдержка при температуре 150 °С………………………………… 48

Подъем температуры до 250 °С……………………………………… 24

Выдержка при температуре 250 °С………………………………… 24

Сброс и выдержка при
температуре 70 °С……………………… 24

Подъем температуры до 300 °С……………………………………… 24

Выдержка при температуре 300
°С………………………………… 24

Подъем температуры до 500 °С……………………………………… 24

Выдержка при температуре 500 °С………………………………… 12

Сброс температуры до 200 °С………………………………………… 24

Подъем до рабочей температуры
— со скоростью
20 °С/ч.

11.12. Сушку футеровки из жаростойкого бетона на
ортофосфорной кислоте следует осуществлять по режиму 1 (см. табл. 12 настоящего Руководства).

11.13. При сушке элементов футеровки из
жаростойкого бетона на жидком стекле необходимо учитывать повышенную
деформативность его при температуре 600 °С. При разработке режима сушки необходимо не допускать
равномерный прогрев элемента конструкции до 600 °С. Если такой прогрев необходим в процессе сушки, то обеспечивают
поддержку элементов специальными металлическими или кирпичными подпорками.

Для футеровок элементов с рабочей
температурой 600 °С необходимо для стабильности прогреть их до 800 °С.

11.14. В случае сушки футеровки, имеющей
температуру ниже 0 °С, следует дать изотермическую выдержку при температуре 150
°С в течение 4 —
6 ч в зависимости от толщины футеровки.

11.15. В тех случаях, когда в процессе ремонта в
футеровку сооружения установлены новые непросушенные конструктивные элементы,
сушка и первый нагрев осуществляются по режимам, приведенным в табл. 12 настоящего Руководства, в
зависимости от вида жаростойкого бетона.

Таблица 12

Номер режима	Характеристика бетона	Толщина конструкции, см	Наибольшая скорость подъема температуры, °С/ч, в интервале температур	Наименьшая продолжительность изотермической выдержки, ч, при температуре, °С
от температуры окружающего воздуха до 200 °С	от 200 до 400 °С	от 400 до 600 °С	от 600 °С до рабочей температуры	200	300	400	500	600
1	На портландцементе	До 20	20	20	20	20	12	12	12	—	12
2	То же	Более 20 до 40	20	20	20	20	12	24	12	—	12
3	«	Более 40	20	10	10	20	12	24	24	—	24
4	На жидком стекле	До 20	20	20	10	20	—	12	12	12	—
5	То же	Более 20	20	20	10	20	—	12	24	24	—
6	На глиноземистом и высокоглиноземистом цементах	До 20	20	50	50	50	—	—	12	—	—
7	То же	Более 20	20	30	30	30	—	—	12	12	—
8	Легкий	—	20	10	20	20	24	12	24	—	12

11.16. В случае, если в процессе ремонта
футеровки были установлены предварительно высушенные элементы, режим подъема
температур в рабочем объеме агрегата следует применять в соответствии с режимом
1 (см. табл. 12 настоящего
Руководства).

11.17. Сушку отдельных конструктивных элементов
следует производить во временных камерных или других сушильных установках
горячим воздухом или смесью воздуха с дымовыми газами, получаемыми от
специального подтопка, или газами, отходящими от работающего теплотехнического
сооружения.

11.18. В случае ремонта теплотехнического
сооружения с нанесением слоя бетона толщиной до 100 мм перед пуском сооружения
в эксплуатацию производят просушку нового бетона при температуре до 200 °С в течение 1 сут. При
толщине бетона более 100 мм сушку производят по специальному графику,
назначаемому в соответствии с табл. 12
и п. 11.11 настоящего Руководства.

11.19. Для повышения долговечности конструкций
тепловых агрегатов в период эксплуатации рекомендуется охлаждение производить с
соблюдением следующего температурного режима:

при охлаждении футеровки с
рабочей температурой до 600 °С снижать
температуру в рабочем объеме агрегатов (по показанию технологических термопар)
необходимо со скоростью не более 50 °С/ч; с
600 до 100 °С — со скоростью, не превышающей
20 °С, с постепенным отключением источников тепла.

11.20. Повторный разогрев агрегата после
кратковременной (не более 1 — 2 сут) его остановки в
летнее время года производится со скоростью, необходимой по технологическим
условиям, но не превышающей 100 °С/ч.

11.21. После длительной остановки агрегатов в
летнее время года (или находящихся в помещениях) их нагрев следует осуществлять
по режиму: подъем до 160 °С — не менее 2 ч,
выдержка при 160 — 200 °С — 12 ч, дальнейший подъем до рабочей температуры со
скоростью не более 50 °С/ч.

11.22. При длительной остановке теплового
агрегата в холодное время года его пуск следует осуществлять по режиму, ч:

Подогрев бетона при
температуре не выше 100 °С………………… 12

Подъем от 100 до 160 °С……………………………………………………….. 2

Выдержка при 160 °С……………………………………………………………. 12

Подъем от 160 до 250 °С……………………………………………………….. 2

Выдержка при 250 — 300 °С……………………………………………………. 10

Дальнейший подъем температуры
до рабочей следует выполнять со скоростью не более 50 °С/ч

11.23. Контроль режима при повторном нагреве
осуществляют по технологическим термопарам.

11.24. После окончания сушки и первого разогрева
необходимо составить акт приемки теплотехнического сооружения в эксплуатацию, в
котором следует отразить фактический режим сушки, а также состояние всех конструкций
и элементов из жаростойкого бетона.

11.25. В случае образования после сушки на
футеровке теплотехнического сооружения усадочных трещин с раскрытием более 0,5 мм необходимо зачеканить
их жаростойким раствором, соответствующим составу жаростойкого бетона.

12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

12.1. Технический контроль качества работ при
возведении конструкции из монолитного жаростойкого бетона или сборных изделий
включает:

испытание исходных материалов
(вяжущих, отвердителей, тонкомолотых добавок, заполнителей) в соответствии с
нормативными документами, приведенными в разд. 3
Руководства;

контроль выполнения
установленной технологии приготовления бетонной смеси (правильность хранения
материалов, их дозирование, приготовление, укладка и уплотнение бетонной смеси)
не реже 1 раза в смену:

соблюдение принятого режима
твердения бетона;

проверку основных свойств не
реже 1 раза в сутки — марочной, контрольной и остаточной прочности бетона на
сжатие, средней плотности; проверку класса жаростойкого бетона по предельно
допустимой температуре применения при переходе на новые материалы; контроль
специальных свойств бетона (температурной усадки, теплопроводности, термической
стойкости и др.) при подборе состава бетона;

контроль качества готовых
изделий по ГОСТ 23521-79;

контроль качества монтажа
сборных блоков и панелей;

контроль режимов сушки и
первого разогрева.

12.2. Качество готовой футеровки определяют:

по внешнему виду внутренней
поверхности футеровки, которая не должна иметь после сушки и первого разогрева
усадочные трещины с шириной раскрытия более 0,5 мм;

по прочности футеровки,
характеризуемой испытанием контрольных образцов, а также определением ее с
помощью неразрушающих
методов по ГОСТ 22690.2-77.

13. РЕМОНТ ФУТЕРОВКИ ТЕПЛОВЫХ
АГРЕГАТОВ

13.1. Перед проведением ремонта футеровки
рекомендуется определить несущую способность конструкции. При необходимости
выполняется расчет.

13.2. Ремонт футеровки тепловых агрегатов,
выполненных из сборных конструктивных элементов, производят путем замены
поврежденных элементов новыми; при небольших разрушениях возможна заделка
поврежденных участков монолитным бетоном. Элементы, предназначенные для
ремонта, должны быть предварительно высушены в соответствии с рекомендациями
разд. 11 настоящего Руководства.

13.3. Ремонт теплотехнических сооружений с
футеровкой из монолитного бетона состоит из следующих технологических операций:

подготовки ремонтируемой
поверхности для обеспечения наилучшего сцепления со свежеуложенным бетоном;

установки опалубки для
восстановления разрушенной части элемента конструкции;

приготовления и укладки бетонной смеси в ремонтируемый участок;

ухода за свежеуложенным
бетоном в процессе его твердения;

сушки и разогрева
отремонтированного теплотехнического сооружения.

13.4. Перед восстановлением футеровки
рекомендуется ремонтируемую поверхность бетона тщательно очистить от цементной
корки, а также от слабосвязанных частиц и обдуть сжатым воздухом для удаления пыли.

13.5. При ремонте армированной футеровки
обнаженные участки арматуры следует очистить от окалины. Прогоревшую арматуру
удаляют и заменяют новой, сваривая ее с существующей арматурой внахлестку или
встык с накладками.

13.6. Перед нанесением свежего слоя бетона на
портландцементе, глиноземистом или высокоглиноземистом цементах расчищенную
поверхность увлажняют и покрывают слоем пластичного раствора толщиной 1 — 2 мм, приготовленного из материалов, соответствующих составу
бетона. Перед нанесением свежего слоя бетона на жидком стекле расчищенный
участок предварительно смазывают жидким стеклом плотностью 1,36 — 1,38 г/см³.
Свежий бетон рекомендуется укладывать не позднее чем через 10 мин после
нанесения раствора или жидкого стекла.

13.7. При установке опалубки особое внимание
должно быть обращено на ее плотность и жесткость во избежание вытекания
цементного раствора при бетонировании.

Рекомендуется устанавливать
опалубку с таким расчетом, чтобы укладка бетонной смеси могла производиться
сверху щитов опалубки.

13.8. Уплотнение бетонной смеси следует
производить при помощи вибратора. При этом вибратор не должен касаться старого
бетона.

13.9. Для ремонта монолитной футеровки
рекомендуется в основном применять жаростойкий бетон состава, аналогичного
составу, из которого сооружен ремонтируемый участок футеровки. При соответствии
классов бетона допускается для ремонта футеровок на цементных вяжущих применять
бетон на жидком стекле. При этом, если футеровка выполнена из жаростойкого
бетона на портландцементе, то ремонтировать ее жаростойким бетоном на жидком
стекле можно только после нагрева или эксплуатации до температуры 600 °С и выше.

13.10. Для проведения горячих ремонтов
допускается применение бетонов на жидком стекле, если температура поверхности,
на которую укладывают свежий бетон, не превышает 100 °С.

13.11. Возникшие в процессе эксплуатации
футеровки трещины заполняют раствором в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Руководства.

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

14.1. При выполнении строительных работ
необходимо соблюдать правила техники безопасности согласно главе СНиП III-4-80.

14.2. Перед началом работ необходимо проверить
исправность и надежность работы основных узлов используемых машин и механизмов.

14.3. Все работающие перед началом производства
работ должны быть ознакомлены с безопасными приемами производства работ, пройти
соответствующий инструктаж и сдать техминимум.

14.4. Лица, производящие рассев сухих
материалов, приготовление бетонной смеси, должны работать в защитных очках,
респираторах и плотных комбинезонах.

14.5. Место расположения сит, грохотов и
бетономешалок должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов
пыли в наиболее запыленных участках.

14.6. Приготовление растворов с
противоморозными добавками, ортофосфорной кислоты и жидкого стекла производится
в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

Лица, занятые приготовлением
растворов, должны работать в резиновых перчатках и защитных очках.

14.7. Работы с противоморозными добавками
следует производить в соответствии с рекомендациями «Руководства по
приготовлению бетонов с противоморозными добавками» (М., Стройиздат, 1978).

14.8. При приготовлении бетонной смеси все
выступающие вращающиеся части бетономешалок, шнеков и других механизмов должны
быть оборудованы специальными ограждениями.

14.9. Сварку арматуры и закладных деталей
разрешается выполнять только дипломированным сварщикам.

14.10. При изготовлении изделий из жаростойкого
бетона не рекомендуется находиться на вибростоле или вибростенде во время их
работы.

14.11. Стропы не разрешается снимать с
монтируемых элементов до их окончательной установки и закрепления на месте в
проектное положение.

14.12. При производстве работ необходимо
соблюдать меры, предупреждающие возникновение пожара.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

РАСЧЕТ СОСТАВА ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА

Для расчета определяют:
активность цемента; количество частиц менее 0,14 мм в мелком заполнителе; кажущуюся
плотность заполнителя (плотность в куске); оптимальную насыпную плотность смеси
мелкого и крупного заполнителей (без зерен мельче 0,14 мм); плотность материала.

Усредненные характеристики
заполнителей, которые можно использовать только для расчета ориентировочного
расхода материалов, приведены в табл. 13
настоящего Руководства. Для получения более точных данных необходимо определять
опытным путем насыпную плотность в водопоглощение.

Таблица 13

Заполнитель	Насыпная плотность, 1/см³	Кажущаяся плотность (плотность в куске), г/см³	Плотность, г/см³	Водопоглощение, %	Коэффициент качества заполнителя, n
Из боя обыкновенного глиняного кирпича	1,2	1,7	2,55	15 — 20	0,35
Керамзитовый и аглопоритовый	0,3 — 0,8	0,6 — 1,7	2,55	—	0,3 — 0,4
Шамотный	1,4	2 — 2,25	2,65	5 — 15	0,4
Муллитовый	1,8	2,3 — 2,6	2,9 — 3,1	2 — 5	0,6
Муллитокорундовый	2,2	2,45 — 3	3,1 — 3,6	2 — 5	0,6
Корундовый	2,7	2,8 — 3,1	3,6 — 4	0,8 — 5	0,6
Кордиеритовый	1,3	1,85	2,6	7	0,4
Магнезитовый	2	2,7	3,4 — 3,5	4 — 9	—
Периклазошпинелидный	2,8	3,3	3,7	4 — 9	—
Из доменных литых, отвальных и гранулированных шлаков	0,6 — 2,2	1,8 — 2,7	2,75	2 — 12	0,5
Шлаковая пемза	1,2	1,7	—	—	—
Из шлаков титаноглиноземистых (ферротитана)	1,7	2,3	2,9	0,1 — 1	0,6
Базальтовые	1,8	3	3,1	0 — 1	0,6
Диабазовые	1,8	3	3,1	0 — 1	0,6
Андезитовые	1,7	2,9	3	0 — 1	0,6
Диоритовые	1,7	2,9	3	0 — 1	0,6
Бетонные из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем	1,4	2	2,65	10 — 15	0,4

Примечание. Коэффициент n является
эмпирическим, и учитывает влияние вида и прочности заполнителя на прочность
бетона.

Расход смеси мелкого и
крупного заполнителей Р_з, кг на
1 м³
бетонной смеси определяется по формуле

(1)

где K_из — коэффициент избытка вяжущего теста; ρ_з.к — кажущаяся плотность заполнителей, г/см³; ρ_з — насыпная плотность заполнителей, г/см³; α —
пустотность заполнителя (α = 0,24 — 0,3);

(2)

Коэффициент избытка вяжущего
теста K_из является одной
из важнейших величин, обеспечивающих заданную удобоукладываемость бетонной
смеси и
влияющих на прочностные характеристики жаростойких бетонов.

Для жаростойких бетонов на
жидком стекле коэффициент избытка определен экспериментальным путем и составляет
1,5.

Для жаростойких бетонов на
цементных вяжущих для определения коэффициента избытка устанавливают
водовяжущее отношение B/B_в, необходимое для обеспечения заданной
прочности бетона, по формуле

(3)

где n — коэффициент качества заполнителя (см.
табл. 13 настоящего Руководства); R — проектная прочность на сжатие, МПа; А_в — активность
вяжущего (0,5 — 0,75A_ц)

(4)

где A_ц — активность
цемента, МПа; д — количество тонкомолотой добавки в частях массы
цемента.

Коэффициент избытка вяжущего
теста определяют по формуле

lgК_из = 0,64 — lg3yВ/В_в, (5)

где у —
удобоукладываемость бетонной смеси, с.

Расход смеси мелкого и
крупного заполнителей (сумма объемов) на 1 м³ бетонной смеси
находится в пределах 0,9 — 1,4 м³. Для
тяжелых и облегченных бетонов расход заполнителя составляет 0,9 — 1,1 м³, для
легких — 1 — 1,4
м³.

Расход мелкого Р_з.м и крупного Р_з.к заполнителей для бетона на
цементных вяжущих определяют по формуле

Р_з.м =
Р_з.к = Р_з/2, (6)

где Р — см. формулу (1).

Расход мелкого и крупного
заполнителя для бетона на жидком стекле определяют по формулам:

Р_з.к = Р_з/1,65; (7)

Р_з.м = Р_з — Р_з.к. (8)

Расход глиноземистого и высокоглиноземистого
цементов и шлакопортландцемента вычисляют по формуле

(9)

где Р_з.д
ρ_з.к — см. формулу (1).

Количество глиноземистого и
высокоглиноземистого
цементов и шлакопортландцемента на 1 м³ тяжелых и облегченных бетонов составляет 400 — 600 кг,
легких — 200 — 350 кг.

Расход портландцемента Р_ц, кг, и тонкомолотой добавки Р_д, кг, для бетонов на портландцементе вычисляют по формулам:

(10)

Р_д =
Р_цд, (11)

где Р_з, ρ_з.к — см. формулу (1); д
— см. формулу (4);
ρ_д — плотность тонкомолотой добавки, г/см³.

Количество портландцемента на
1 м³ тяжелых и облегченных бетонов составляет 300 — 500 кг,
легких — 200 — 350 кг.

Количество тонкомолотой
добавки всех видов (кроме силикат глыбы) в жаростойком бетоне на
портландцементе составляет 0,3 мас. ч., а силикат-глыбы — 0,1
мас. ч. цемента.

Расходы воды Р_в, кг (л), на 1 м³ бетонной смеси на цементных вяжущих определяют
по формуле

(12)

где Р_з — см. формулу (1); W — водопоглощение заполнителя, %; Р_ц — см. формулу (9); Р_д — см. формулу (11).

Расход жидкого стекла
вычисляют по формуле

(13)

где Р_з, α, K_из, ρ_з — см. формулу (1); ρ_с.ж — плотность жидкого стекла, г/см³.

Расход тонкомолотой добавки
определяют по формуле

P_д = 0,6V_с.жρ_д, (14)

где V_с.ж — объем
жидкого стекла, который вычисляется по формуле

V_с.ж =
Р_с.ж/ρ_с.ж, (15)

ρ_д — плотность материала, из которого изготовлена тонкомолотая добавка,
г/см³.

Расход отвердителя Р_о зависит от
расхода жидкого стекла по массе и составляет:

для кремнефтористого натрия —
0,1 — 0,12 мас. ч. для бетонов со
всеми тонкомолотыми добавками (кроме магнезита) и бетона с тонкомолотым
магнезитом — 0,08
— 0,1 мас. ч.;

для нефелинового шлама и
саморассыпающегося шлака со всеми (кроме магнезита) тонкомолотыми добавками —
0,3 мас. ч., с
тонкомолотой добавкой из магнезита — 0,12 мас.
ч.

Ориентировочно количество
жидкого стекла на 1 м³ бетона составляет 250 — 400 кг.

Примеры расчета состава жаростойкого бетона

Пример 1. Рассчитать состав жаростойкого бетона на
портландцементе с шамотным заполнителем с проектной прочностью на сжатие 26 МПа.

Характеристика материалов:
портландцемент с активностью 40 МПа; добавка шамотная тонкомолотая; заполнитель
шамотный с количеством частиц менее 0,14 мм в мелком заполнителе — 10 %.

По формуле (3) находим водовяжущее отношение

Значения n приняты по табл. 13
настоящего Руководства. Коэффициент избытка, определенный по формуле (5), составляет 1,2. Пустотность заполнителя устанавливаем
по формуле (2):

α = 1 — 1,4/2 = 0,3.

По формуле (1) определяем расход заполнителя

(в том числе 660 кг мелкого заполнителя и 660 кг крупного).

Расход цемента определяем по формуле (10):

Расход добавки определяем по
формуле (11):

Р_д = 410 ∙ 0,3 = 123 кг.

Количество воды вычисляем по
формуле (12):

Р_в = 1320 ∙ 0,095 + (410 + 123)0,3 = 286 л.

Таким образом, расход
материалов на 1 м³ жаростойкого бетона составит, кг:

Портландцемент…………………………………………………… 410

Тонкомолотая шамотная добавка………………………….. 123

Мелкий шамотный заполнитель……………………………. 660

Крупный шамотный заполнитель…………………………. 660

Вода (л)………………………………………………………………… 286

Пример 2. Рассчитать состав жаростойкого бетона на
высокоглиноземистом цементе с проектной прочностью 35 МПа.

Характеристика материалов:
высокоглиноземистый цемент с активностью 50 МПа; заполнитель с содержанием Al₂О₃ не менее 80 %.

По формуле (3) находим водовяжущее отношение

Коэффициент качества
заполнителя n принимаем по табл. 13 настоящего Руководства. Коэффициент избытка К_из, определенный по формуле (5), составил 1,4. Пустотность
устанавливаем по формуле (2):

α = 1 — 1,85/2,62 = 0,29.

Водопоглощение муллитового
заполнителя составило 1,8 %.

По формуле (1) определяем расход смеси мелкого и
крупного заполнителей

Количество мелкого и крупного
заполнителей определяем по формуле (6):

Р_з.м = Р_з.к = 1680/2 = 840 кг.

Расход цемента по формуле (9) составит:

Расход воды вычисляем по
формуле (12):

Р_в = 1680 ∙ 1,8/100 + 480 ∙ 0,41
= 230 л.

Расход материалов на 1 м³
жаростойкого бетона на высокоглиноземистом цементе с муллитовым заполнителем
составит, кг:

Высокоглиноземистый цемент 480

Муллитовый
мелкий заполнитель 840

Муллитовый крупный
заполнитель 840

Вода (л) 230

Пример 3. Рассчитать состав жаростойкого бетона на
жидком стекле с кремнефтористым натрием и шамотными заполнителями.

Характеристика материалов:
жидкое стекло плотностью 1,37 г/см³; шамотный заполнитель с водопоглощением 9 %; добавка шамотная тонкомолотая.

По формуле (1) определяем расход мелкого и крупного
заполнителей

Количество крупного
заполнителя вычисляем по формуле (7):

Р_з.к = 1250/1,65 = 750 кг.

Количество мелкого
заполнителя определяем по формуле (8):

Р_з.м = 1250 — 750 = 500 кг.

Расход жидкого стекла
определяем по формуле (13):

По формуле (15) определяем объем жидкого стекла

V_с.ж = 400/1,37 = 294 л.

Расход тонкомолотой добавки
определяем по формуле (14):

Р_д = 0,6 ∙ 294 ∙ 2,65 = 465 кг.

Расход отвердителя составит:

Р_о = 400 ∙ 0,12 = 48 кг.

Расход
материалов на 1 м³ жаростойкого бетона на жидком стекле с
шамотным заполнителем составит, кг:

Жидкое стекло………………………………………………………………. 400

Кремнефтористый натрий…………………………………………….. 48

Тонкомолотая шамотная добавка…………………………………… 465

Шамотный мелкий заполнитель……………………………………. 500

» крупный «………………………………………………. 750

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КЛАССА БЕТОНА СО СРЕДНЕЙ
ПЛОТНОСТЬЮ 300 — 500 кг/м³

Проверка соответствия
заданного состава жаростойкого бетона установленному классу производится по
увеличению средней плотности жаростойкого бетона после нагрева до предельно
допустимой температуры применения, указанной в табл. 2.

Из жаростойкого бетона
изготовляют шесть кубов размером 7×7×7 см, высушивают при температуре 105 ± 5 °С, а затем три куба нагревают до предельно допустимой температуры
применения.

Определяют среднюю плотность
образцов после сушки и нагревания. Если увеличение средней плотности бетона
после нагревания его до предельно допустимой температуры применения не
превышает 10%, то бетон соответствует заданному классу, а если увеличение
средней плотности больше, то жаростойкий бетон не соответствует установленному
«Инструкцией по технологии приготовления жаростойких бетонов» (СН 156-79)
классу и он бракуется.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ТЕМПЕРАТУРНОЙ УСАДКИ ИЛИ
РАСШИРЕНИЯ

Из заданного состава бетона
изготовляют три образца-куба с ребром 7 см. Образцы выдерживают в условиях,
предусмотренных п. 2.4 настоящего
Руководства. По окончании срока выдерживания образцы распалубливают и делают замеры
микрометром, снабженным фиксирующим устройством, позволяющим устанавливать
образцы в строго центральном положении по отношению к микрометру.

Замеры выполняют в трех
взаимно перпендикулярных направлениях и вычисляют среднее арифметическое
значение замеров. После этого образцы высушивают при температуре 100 — 110 °С до постоянной массы, затем нагревают до максимальной
температуры применения данного вида бетона и выдерживают при этой температуре 4
ч. После охлаждения образцов их внимательно
осматривают и при отсутствии трещин и признаков оплавления вновь замеряют по вышеуказанной
методике.

Величину температурной усадки
каждого образца в процентах вычисляют по формуле

где l₁ — среднее значение размера образца после твердения, мм; l₂ —
среднее значение размера образца после нагревания до предельно допустимой температуры применения, мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

Из заданного состава бетона
изготавливают три образца-куба, с ребром 7 см. Образцы выдерживают в условиях,
предусмотренных п. 2.4 настоящего
Руководства.

По окончании срока хранения
кубы высушивают при температуре 100 — 110 °С до постоянной массы, а затем тщательно осматривают и
взвешивают. Образцы, на которых обнаруживают трещины, бракуют.

Для бетонов со средней
плотностью более 1300 кг/м³ термическую, стойкость определяют в водных теплосменах T_вд по следующей методике.

Кубы помещают в разогретую до
800 °С муфельную печь и выдерживают при этой температуре 40 мин. Колебания
температуры допускаются в пределах ±10 °С. Отсчет времени ведут с того момента, когда в печи установится
необходимая температура. По истечении 40 мин кубы вынимают из печи и погружают
в бак с водой комнатной температуры. В процессе испытания температура воды не
должна повышаться больше чем на 30 °С.

Охлаждение кубов продолжается
5 мин, затем их вынимают из воды и выдерживают на воздухе 10 мин. После каждой теплосмены остывшие кубы осматривают и затем отмечают
появление трещин, характер разрушения (выкрошивание или отколы материала) и,
если имеется значительное разрушение,
определяют потерю в массе. При этом отколовшимися считаются не только те куски,
которые отпали при охлаждении в воде, но и те, которые отделяются при легком
надавливании пальцами на образец. Затем кубы вновь помещают в печь, выдерживают
при температуре 800 °С в течение 40 мин. и
охлаждают в указанном выше порядке.

Для бетонов со средней
плотностью 1300 кг/м³ и менее термическую стойкость определяют в
воздушных теплосменах Т_вз по следующей методике.

После высушивания кубы
помещают в предварительно разогретую до 800 °С муфельную печь и выдерживают при
этой температуре 60 мин. Колебания температуры в печи допускаются в пределах
±15 °С. Затем кубы извлекают и подвергают охлаждению струей воздуха из
вентилятора. Через каждые 5 мин кубы
поворачивают на 90° к потоку воздуха. Охлаждение кубов осуществляется до
температуры 40 °С. Каждый нагрев и охлаждение
в воде или на воздухе являются теплосменой. После каждой теплосмены остывшие
кубы осматривают, отмечают появление трещин, характер разрушения (выкрошивание
или отколы материала) и определяют потерю в массе. Количество теплосмен,
вызвавших разрушение кубов или потерю бетоном 20 % первоначальной массы,
принимается за термическую стойкость в водных или воздушных теплосменах.

Термостойкость жаростойкого
бетона определяется как среднее арифметическое из результатов, полученных по
испытаниям трех кубов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОДУЛЯ ЖИДКОГО СТЕКЛА УСКОРЕННЫМ МЕТОДОМ

Среднюю пробу для
производства анализа отбирают из верхнего отстоявшегося слоя жидкого стекла без
перемешивания, предварительно сняв поверхностную пленку, затем приступают к
определению содержания в нем окиси натрия. Для этого жидкое стекло разводят
водой до плотности 1,38 г/см³. Затем навеску жидкого стекла массой
около 1 г смывают горячей дистиллированной водой в химический стакан объемом 250 — 300 мл, тщательно перемешивают, накрывают часовым стеклом и
кипятят в течение 10 мин.

После охлаждения в раствор
добавляют 3 — 4 капли 0,2 %-ного раствора метилоранжа и титруют 0,1 н.
раствором HCl до перехода окраски жидкости из желтой в
бледно-розовую.

Модуль жидкого стекла
определяют по формуле

где f — объем 0,1 н. раствора HCl, затрачиваемого при титровании, мл; l — навеска жидкого стекла, г; 162 и 2,5 — эмпирические коэффициенты.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ПОЛУЧЕНИЕ ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ НЕОБХОДИМОЙ
КОНЦЕНТРАЦИИ

Денсиметром определяют
плотность исходной кислоты. Количество воды, необходимой для разведения 1 л
ортофосфорной кислоты, вычисляют по формуле

где В —
количество воды, л; К_и, К_т —
соответственно концентрация исходной и требуемой кислоты, %; П_и — плотность исходной кислоты, г/см³.

Зависимость между плотностью
и концентрацией ортофосфорной кислоты приведена в табл. 14 настоящего Руководства.

Требуемое количество воды
вливают в кислоту и тщательно перемешивают. Денсиметром производят контрольный
замер плотности ортофосфорной кислоты.

Таблица 14

Концентрация ортофосфорной кислоты, %	10	20	30	50	60	70	80	90	100
Плотность ортофосфорной кислоты, г/см³	1,05	1,11	1,18	1,32	1,42	1,53	1,63	1,74	1,87

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТВЕРДИТЕЛЯ

Для проверки качества отвердителя (кроме
кремнефтористого натрия) от каждой партии из нескольких мест, но не менее чем
на трех, отбирают пробу около 5 кг и методом квартования уменьшают ее до 0,5
— 1 кг. Далее
материал высушивают до постоянной массы при температуре 100 — 110 °С и определяют
тонину помола и химический состав. Для контроля тонины помола берут навеску
материала массой 100 г и просеивают ее сквозь сито № 008. Химический состав
всех отвердителей (кроме кремнефтористого натрия) определяют по ГОСТ
2642.0-81.

Для проверки качества
отвердителя — кремнефтористого натрия отбирают среднюю пробу, высушивают ее до
постоянной массы при температуре 100 — 110 °С и измельчают в
ступке.

Навеску материала массой
около 1 г растворяют в 100 мл горячей воды, свободной от углекислоты, и титруют
0,5 н. раствором NaOH с содержанием двух-трех капель
фенолфталеина до появления слабо-розового окрашивания. После этого раствор
нагревают до кипения и снова титруют до тех пор, пока окраска не перестанет
обесцвечиваться. Слегка розовое окрашивание при кипячении указывает на конец
титрования. Процентное содержание кремнефтористого натрия в техническом продукте вычисляют по приближенной формуле

где 0,0235 — количество Na₂SiF₆, соответствующее
1 мл 0,5 н.
раствора NaOH;

V — объем 0,5 н. раствора NaOH, затраченного на титрование, мл;

K — навеска технического кремнефтористого натрия, г.

Для определения активности
отвердителей смешивают 200 г тонкомолотого шамота и. 100 г отвердителя
(нефелинового шлама, саморассыпающегося шлака) или 30 г отвердителя
(кремнефтористого натрия), затворяют жидким стеклом до получения теста нормальной
густоты, из полученной смеси изготовляют лепешку, которую сразу же заворачивают в полиэтиленовую пленку.
После выдерживания лепешки в пленке при температуре не ниже 20 °С в течение 24 ч ее
вынимают и разламывают.

Качественный отвердитель обеспечивает хорошее твердение и прочность лепешки по
всему сечению.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ТОНКОМОЛОТЫХ ДОБАВОК

Для контрольной проверки
качества тонкомолотых добавок от каждой партии из нескольких мест, но не менее
чем из трех, отбирают пробу массой 8 кг и методом квартования уменьшают ее до 1
кг. Материал высушивают до постоянной массы при температуре 100 — 110 °С.

Для контроля зернового состава берут навеску массой 100 г
и просеивают ее сквозь сито № 008. Просеивание считается законченным, если в
течение 1 мин через сито проходит не более 0,1 г материала.

Для определения чистоты
тонкомолотых шамота, топливного шлака, золы-уноса и глиняного кирпича
приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой
тонкомолотой добавки и шамотного заполнителя.

Из бетонной смеси изготовляют
шесть кубов размером 10×10×10 см. Три образца подвергают испытанию после высушивания при
температуре 100 — 110 °С, а остальные — после
нагревания до 800 °С и последующей выдержки
над водой в течение 7 сут. Образцы не должны иметь трещин, дутиков.

Остаточная прочность должна
отвечать данным, приведенным в табл. 1
или 2 настоящего Руководства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСТОТЫ ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Чистоту заполнителя, кроме магнезитосодержащего,
определяют в жаростойком бетоне на портландцементе (возможна проверка на рабочем составе).

Для этой цели изготовляют шесть
образцов-кубов с ребром 10 см из бетонной смеси на испытуемом заполнителе. В состав бетонной
смеси на портландцементе должна быть обязательно включена проверенная
тонкомолотая шамотная добавка в количестве 30 % массы цемента. Образцы после
изготовления выдерживают во влажных условиях в течение 7 сут или пропаривают.
При использовании рабочего состава время и условия выдержки должны
соответствовать требованиям настоящего Руководства.

Три образца подвергают
испытанию после высушивания до постоянной массы при температуре 100 — 110 °С, а остальные — после нагревания до 800 °С и последующей выдержки над водой в течение 7 сут. Образцы не должны иметь трещин, дутиков. Остаточная прочность должна отвечать данным, приведенным
в табл. 1
или 2 настоящего Руководства.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ИСПЫТАНИЕ КЕРАМЗИТА ПРОКАЛИВАНИЕМ С ПОСЛЕДУЮЩИМ
КИПЯЧЕНИЕМ

КЕРАМЗИТОВЫЙ ГРАВИЙ НЕДРОБЛЕНЫЙ

Для определения пригодности
керамзитового гравия для применения в жаростойком бетоне в качестве заполнителя
отбирают среднюю пробу (не менее чем из трех мест) массой не менее 7 кг. Затем
методом квартования уменьшают ее примерно до 0,5 кг, рассыпают тонким слоем на
металлический лист и подвергают осмотру, удаляя расколотые зерна керамзита.
После этого пробу высушивают при температуре 105 — 110 °С до постоянной массы, взвешивают и прокаливают в
течение 3 ч при температуре 800 °С.

Прокаленную пробу керамзита
после остывания помещают в сосуд, заливают водой и подвергают кипячению в течение 4 ч. После
остывания воду сливают, а керамзит снова
рассыпают на металлический лист тонким слоем и выбирают разрушенные зерна.

Партия керамзита считается
непригодной для применения в качестве заполнителя в жаростойком бетоне, если разрушенные зерна в
высушенном до постоянной массы состоянии составят более 5 % первоначальной
навески.

ЗАПОЛНИТЕЛИ ИЗ ДРОБЛЕНОГО КЕРАМЗИТА

Для определения пригодности
дробленого керамзита отбирают среднюю пробу массой не менее 7 кг для керамзита
фракций 2,5 — 5; 5 — 10; 10 — 20 мм.

Методом квартования пробу
уменьшают до 1 кг, высушивают при температуре 105 — 110 °С, а затем прокаливают и кипятят в течение 4 ч. После
кипячения охлажденные и высушенные пробы просеивают через сито с отверстиями
размером, соответствующим минимальному размеру зерна заполнителя данной фракции
(2,5; 5, 10 мм).

Если проход зерен через
указанные сита хотя бы одной из трех фракций составит больше 5 %, керамзитовый
заполнитель считается непригодным для применения в жаростойких бетонах.

Источник

Найти:
Где:
Тип документа:
Отображать:
Упорядочить:

Скачать Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона

Дата актуализации: 01.01.2021

Статус:	Не действует
Название рус.:	Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона
Дата добавления в базу:	01.09.2013
Дата актуализации:	01.01.2021
Область применения:	Руководство разработано к главе СНиП III-15-76 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные», «Инструкции по технологии приготовления жаростойких бетонов» (СН 156-79) и рекомендуется для проведения работ по возведению футеровок тепловых агрегатов из жаростойкого монолитного и сборного бетона, по сушке и первому разогреву их, а также ремонту футеровок после эксплуатации.
Оглавление:	Предисловие 1 Общие положения 2 Составы и основные свойства жаростойких бетонов 3 Требования к исходным материалам, заготовка, хранение и контроль качества материалов 4 Подбор состава жаростойкого бетона 5 Приготовление бетонной смеси 6 Изготовление конструкций из жаростойких бетона и железобетона 7 Изготовление изделий из бетона и железобетона. Приемка готовых изделий 8 Жаростойкие растворы 9 Возведение конструкций и футеровок тепловых агрегатов из сборных бетонных изделий 10 Производство работ в зимних условиях 11 Сушка и первый разогрев тепловых агрегатов 12 Контроль качества работ 13 Ремонт футеровки тепловых агрегатов 14 Техника безопасности Приложения
Разработан:	НИИЖБ Госстроя СССР Трест Союзтеплострой Минмонтажспецстроя СССР
Утверждён:	24.11.1983 НИИЖБ Госстроя РФ (NIIZhB, Russian Federation Gosstroy )
Издан:	Стройиздат (1983 г. )
Расположен в:	Техническая документация Экология СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И СТРОИТЕЛЬСТВО Строительные материалы Бетон и изделия из бетона Строительство Нормативные документы Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы Производство монтажных и специальных строительных работ
Нормативные ссылки:	ГОСТ 10178-76 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» СН 482-76 «Инструкция по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для работы в условиях воздействия повышенных и высоких температур» СНиП III-15-76 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные» ГОСТ 2081-2010 «Карбамид. Технические условия» ГОСТ 10832-2009 «Песок и щебень перлитовые вспученные. Технические условия» ГОСТ 2642.1-71 «Материалы и изделия огнеупорные. Методы химического анализа огнеупорных глин, каолинов, шамотных, графитошамотных и полукислых изделий, кварцитов и динасовых изделий» ГОСТ 2642.3-71 «Материалы и изделия огнеупорные. Методы химического анализа доломитов, магнезитов и изделий из них, талько-магнезитов, дунитов, форстеритовых огнеупоров» ГОСТ 2642.4-71 «Материалы и изделия огнеупорные. Методы химического анализа хромитовых руд и хромсодержащих огнеупорных материалов, масс и изделий из них» ГОСТ 10678-76 «Кислота ортофосфорная термическая. Технические условия» ГОСТ 12170-85 «Огнеупоры. Стационарный метод измерения теплопроводности» ГОСТ 13079-81 «Силикат натрия растворимый. Технические условия» ГОСТ 19906-74 «Нитрит натрия технический. Технические условия» ГОСТ 21907-76 «Циркония двуокись. Технические условия» ГОСТ 310.1-76 «Цементы. Методы испытаний. Общие положения» ГОСТ 310.3-76 «Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема» ГОСТ 969-91 «Цементы глиноземистые и высокоглиноземистые. Технические условия» ГОСТ 5802-86 «Растворы строительные. Методы испытаний» ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам» ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний» ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности» ГОСТ 20910-90 «Бетоны жаростойкие. Технические условия» ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия» ГОСТ 4142-77 «Реактивы. Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия» ГОСТ 4689-74 «Изделия огнеупорные периклазовые. Технические условия» ГОСТ 2642.0-86 «Огнеупоры и огнеупорное сырье. Общие требования к методам анализа» ГОСТ 2228-81 «Бумага мешочная. Технические условия» ГОСТ 13078-81 «Стекло натриевое жидкое. Технические условия» СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве»

Источник

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
ГОССТРОЯ СССР
(НИИЖБ)

РУКОВОДСТВО
по изготовлению изделий
из жаростойкого бетона на заводах

МОСКВА СТРОЙИЗДАТ 1976

В настоящем Руководстве изложены основные правила по заводскому
изготовлению жаростойких бетонов. Приведены требования к качеству,
транспортированию и хранению исходных материалов и производству
бетонных работ. Руководство содержит рекомендации по технологии
изготовления изделий из жаростойкого бетона, операционному
контролю, а также мероприятия по охране труда.

Руководство предназначено для инженерно-технических работников,
связанных с производством жаростойкого бетона, а также для
проектно-конструкторских организаций, разрабатывающих конструкции
из жаростойкого бетона и проектирующих заводы по их
изготовлению.

Табл. 6, ил. 1.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящее Руководство содержит рекомендации по технологии
производства изделий из жаростойких бетона и железобетона на
специализированных заводах.

В Руководстве учтен опыт производства изделий из обычного бетона
и железобетона на существующих железобетонных заводах, так как
технология изготовления жаростойкого бетона аналогична технологии
изготовления обычного бетона.

Руководство составлено в развитие «Инструкции по технологии
приготовления и применению жаростойких бетонов» (СН 156-67) и
учитывает специфику организации производства изделий из жаростойких
бетона и железобетона на заводах.

Руководство разработано лабораторией жаростойких бетонов и
конструкций НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук К.Д. Некрасов,
кандидаты техн. наук Г.Н. Александрова, Н.П. Жданова, А.П.
Тарасова) на основании теоретических и экспериментальных
исследований НИИЖБа, а также производственного опыта изготовления
изделий из жаростойкого бетона трестами Союзтеплострой,
Тепломонтаж, Строймонтаж, Череповецметаллургстрой,
Главнижневолжскстрой и др.

При составлении Руководства использованы работы
ВНИПИТеплопроекта, Уралниистромпроекта, ВНИИТеплоизоляции,
АзНИИСМиС им. Дадашева, Харьковского Промстройниипроекта,
НИИЦемента, МИИТа, Днепропетровского филиала НИИСП, НИИКерамзита,
Донецкого Промстройниипроекта, Минского НИИСМ, Кузниишахтостроя и
др., а также зарубежный опыт.

Дирекция НИИЖБ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее Руководство распространяется на
производство в заводских условиях изделий из различных видов
жаростойких бетона и железобетона.

1.2. Составы жаростойкого бетона и конструктивные решения
изделий приведены в «Инструкции по технологии приготовления и
применению жаростойких бетонов» (СН 156-67) и «Руководстве по
проектированию бетонных и железобетонных конструкций, подверженных
воздействию повышенных и высоких температур» и в настоящем
Руководстве не рассматриваются.

1.3. Изделия из жаростойкого бетона подразделяются
на:

особо тяжелые с объемной массой более 2500 кг/м³;
тяжелые с объемной массой от 2200 до 2500 кг/м³;
облегченные с объемной массой от 1800 до 2200 кг/м³;
легкие с объемной массой от 500 до 1800 кг/м³ и особо
легкие с объемной массой менее 500 кг/м³;

слоистые, состоящие из различных бетонов и других
материалов;

однослойные;

армированные обычной или жаростойкой сталью;

неармированные;

ребристые.

1.4. Бетон в зависимости от вида вяжущего подразделяется
на:

гидравлических вяжущих;

воздушных вяжущих;

химических связующих.

Подробная классификация бетонов жаростойких приведена в ГОСТ
20910-75.

2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ВЯЖУЩИЕ

2.1. Вяжущие материалы, применяемые при изготовлении
жаростойких бетонов, должны удовлетворять требованиям
соответствующих стандартов:

портландцемент, быстротвердеющий портландцемент и
шлакопортландцемент — ГОСТ 10178-62*;

цемент глиноземистый — ГОСТ 969-66;

высокоглиноземистый цемент — ТУ 21-20-9-73;

жидкое стекло — силикат натрия растворимый — ГОСТ 13079-65;

ортофосфорная кислота — ГОСТ 10678-63*.

2.2. Вяжущие материалы поставляют партиями. Масса
материала, т, одной партии в зависимости от вида вяжущего должна
быть не более:

для портландцемента и его разновидностей………….. 500

» глиноземистого
цемента………………………………….. 120

» высокоглиноземистого цемента………………………..
500

» жидкого
стекла…………………………………………………
10

» ортофосфорной
кислоты…………………………………… 10

2.3. Каждую партию
вяжущего сопровождают паспортом, в котором указывают: его номер,
дату выдачи, завод-изготовитель, название и техническую
характеристику материала, номер и массу материала, дату
изготовления, номера вагонов и накладных.

2.4. Вяжущие материалы поставляют:

портландцемент и его разновидности — в мешках или навалом (при
отправке навалом цемент транспортируют в закрытых вагонах,
контейнерах или машинах);

глиноземистый и высокоглиноземистый цементы — в мешках;

жидкое стекло — в цистернах;

ортофосфорную кислоту — в таре, не подвергающейся коррозии.

2.5. При транспортировании и хранении вяжущие
рекомендуется предохранять от действия влаги и от загрязнения
посторонними примесями.

2.6. Внутризаводское транспортирование цемента
рекомендуется осуществлять механизированным способом с
использованием винтовых пневмонасосов, аэрационно-пневматических
подъемников и аэрожелобов.

2.7. При размещении и хранении цементов на складах
необходимо соблюдать следующие правила:

не следует смешивать цементы разных сроков выпуска, разных
заводов, разных марок или видов;

полностью исключить увлажнение цемента;

регулярно вести учет поступления и расхода цемента по отдельным
силосам;

расходовать цемент из силосов более раннего поступления.

2.8. Контроль качества портландцемента и его
разновидностей, глиноземистого и высокоглиноземистого цементов
алюминотермического производства выполняют в соответствии с ГОСТ
310-60, ГОСТ 969-66 и ТУ 21-20-9-73.

2.9. Проверка качества цементов состоит в контрольных
испытаниях каждой поступающей на предприятие партии и в повторных
испытаниях в случае хранения его более трех месяцев.

При повторных испытаниях ограничиваются проверкой сроков
схватывания и пределов прочности цементного раствора.

2.10. До получения результатов лабораторных испытаний
цемент не рекомендуется выдавать на производство.

2.11. Для лабораторных испытаний цемента от каждой партии
отбирается проба массой 20 кг.

В зависимости от тары, в которой поступает цемент, проба
отбирается: в мешках — по 1 кг из 20 мешков, в контейнерах — по 2
кг от каждых 10 т, навалом — по 1 кг из 20 мест от каждого
вагона.

2.12. Отобранную пробу цемента перемешивают и делят на
две равные части, одну из которых подвергают испытаниям, а другую
маркируют и хранят в плотно закрытом сосуде в течение двух месяцев
на случай повторного испытания.

2.13. Модуль жидкого стекла (от 2,4 до 3) определяют по
ГОСТ 13078-67*, однако для быстрой предварительной оценки
пригодности жидкого стекла может быть применен полевой способ
(приложение 1).

2.14. Жидкое стекло разводят до требуемой плотности в
специальном металлическом резервуаре. Плотность замеряют
денсиметром.

2.15. Качество ортофосфорной кислоты определяют в
соответствии с ГОСТ 10678-63*.

2.16. Перед употреблением ортофосфорную кислоту следует
развести водой до требуемой концентрации. Кислоту разводят по
методике, описанной в приложении 2. Плотность кислоты замеряют
денсиметром.

ОТВЕРДИТЕЛИ

2.17. Для изготовления жаростойкого бетона на жидком
стекле вводят специальные отвердители.

Отвердители поставляют партиями. Общая масса партии, кг, в
зависимости от вида отвердителя должна быть не более:

для кремнефтористого
натрия……………………………………………. 50

» нефелинового
натрия…………………………………………………….
3000

» саморассыпающегося феррохромового шлака…………………
10000

для саморассыпающегося марганцевистого шлака……………….
10000

2.18. Каждую партию отвердителей сопровождают паспортом в
соответствии с п. 2.3.

2.19. Кремнефтористый натрий технический поставляют на
завод в деревянных бочках, а нефелиновый шлам и шлаки — в четырех-,
пяти- и шестислойных бумажных мешках (ГОСТ 2227-65*).

2.20. Отвердители
рекомендуется хранить в закрытых помещениях или на складах в
условиях, не допускающих увлажнения и загрязнения.

2.21. Проверка качества отвердителей состоит в
определении его химического и зернового состава, объемной массы и
активности.

2.22. Натрий кремнефтористый технический должен отвечать
требованиям ГОСТ 87-66 и содержать Na₂SiFe₆
не менее 93 %.

Методика определения содержания кремнефтористого натрия в
техническом продукте приведена в приложении 3.

2.23. Нефелиновый шлам по химическому составу должен
удовлетворять следующим требованиям: содержание окиси кальция СаО
50 — 55 %, кремнезема SiO₂ 25 — 30 %, окиси
Fe₂O₃ и закиси железа FeO не более 4 %, окиси
алюминия Аl₂O₃ не более 5 %, потери при
прокаливании должны быть 4 — 4,5 %.

2.24. Саморассыпающийся феррохромовый шлак должен
соответствовать ТУ 14-11-95-74 и содержать 24 — 30 % кремнезема
SiO₂, не менее 48 % окиси кальция СаО, не более 1 %
окиси Fe₂O₃ и закиси железа FeO, 4 — 8 %
окиси алюминия Аl₂O₃, 7 — 12 % окиси магния
MgO и 4 % окиси хрома Сr₂O₃.

2.25. Саморассыпающийся марганцевистый шлак применяют с
25 — 30 % кремнезема SiO₂, 45 — 50 % окиси кальция СаО,
не более 1 % окиси Fe₂O₃ и закиси железа FeO,
не более 4 % окиси алюминия Аl₂O₃, не более 4
% окиси магния MgO и 12 — 17 % закиси марганца MnO₄.

2.26. Тонкость помола нефелинового шлама и
саморассыпающегося шлака рекомендуется такой, чтобы сквозь сито №
008 проходило не менее 70 % взятой пробы.

2.27. Активность отвердителя определяют в соответствии с
методикой, изложенной в приложении 3.

ТОНКОМОЛОТЫЕ ДОБАВКИ

2.28. Тонкомолотые добавки, применяемые для жаростойкого
бетона, могут быть промышленного приготовления или приготовлены на
заводе размолом соответствующих материалов.

2.29. Тонкомолотую добавку поставляют партиями. Масса
материала одной партии устанавливается не более 60 т для
тонкомолотой добавки из шамота, высокоглиноземистого шамота,
топливного шлака, золы-уноса, обыкновенного глиняного кирпича,
магнезита, корунда.

Поставка тонкомолотых добавок в количестве менее указанной
величины считается целой партией.

2.30. Каждую партию тонкомолотой добавки сопровождают
паспортом в соответствии с п. 2.3.

2.31. Тонкомолотые добавки перевозят в мешках.

2.32. Для приготовления тонкомолотых добавок на заводе
рекомендуется использовать шаровые или вибрационные мельницы.

Не рекомендуется молоть материал с влажностью выше 2 %.

2.33. Устройства для выгрузки и транспортирования
продуктов помола из мельницы герметизируют и разряжают путем
введения в установку отсасывающего вентилятора, циклона и
матерчатых фильтров, очищающих воздух от взвешенных частиц
материала.

2.34. Тонкомолотые добавки и цементы транспортируют
механизированным способом. Условия хранения их должны
соответствовать требованиям, приведенным в п. 2.20.

2.35. Контроль качества тонкомолотой добавки осуществляют
от каждой поступающей партии.

В том случае, если добавку приготовляют непосредственно на
заводе, контроль ее качества производят один раз в смену.

2.36. Проверка качества тонкомолотых добавок состоит в
определении:

химического состава в соответствии с ГОСТ 2642.4-71;

зернового состава и чистоты добавки в соответствии с приложением
4.

2.37. Степень измельчения добавок, кроме корунда,
рекомендуется такой, чтобы сквозь сито № 008 проходило не менее 70
% взятой пробы. Корундовая добавка по зерновому составу должна
соответствовать ГОСТ 3647-71.

2.38. В топливном шлаке содержание кремнезема
SiO₂ и окиси алюминия Аl₂O₃ в
сумме рекомендуется не менее 75 %, окиси кальция СаО — не более 4
%. Потери при прокаливании не должны превышать 8 %.

2.39. Зола-унос рекомендуется с содержанием не менее 20 %
окиси алюминия Al₂O₃, не более 4 % сульфатов
(в пересчете на SO₃), потери при прокаливании не выше 8
%.

2.40. Шамотную
добавку применяют с содержанием окиси алюминия
Аl₂O₃ и окиси титана TiO₂ не менее
20 %, окиси железа Fe₂O₃ не более 5,5 %,
сульфатов (в пересчете на SO₃) не более 0,3 %, свободных
окиси кальция СаО и окиси магния MgO не более 1 %.

ЗАПОЛНИТЕЛИ

2.41. Для приготовления жаростойкого бетона в заводских
условиях применяют заполнитель с зернами максимальным размером не
более 20 мм.

Заполнитель с частицами размером менее 5 мм называют мелким
(песок), а заполнитель с зернами размером 5 — 20 мм — крупным
(щебень).

2.42. Песок и щебень поставляют раздельно партиями. Масса
материала одной партии устанавливается: не более 60 т для
заполнителей из отвальных доменных шлаков, боя глиняного кирпича,
боя шамотных и полукислых изделий или кускового
высокоглиноземистого шамота, боя магнезитового кирпича,
электрокорунда белого; не более 50 м³ — для вермикулита
и перлита; не более 200 м³ — для керамзита.

Поставка заполнителей в количестве менее указанных величин
считается целой партией.

2.43. Каждую партию заполнителей сопровождают паспортом в
соответствии с п. 2.3.

2.44. До выгрузки из вагона следует произвести визуальный
осмотр заполнителя. При обнаружении в нем кусков известняка,
доломита или других посторонних включений всю партию заполнителя
бракуют.

2.45. Заполнители рекомендуется выгружать гравитационным
способом. Для этого склады оборудуют заглубленными в землю
приемными бункерами, откуда заполнители питателями и ленточными
конвейерами подаются на основной склад.

2.46. При складировании заполнителей рекомендуется:

хранить пофракционно заполнители одного вида (песок и щебень),
за исключением керамзита и вермикулита;

хранить раздельно заполнители разных видов;

полностью очистить приемные бункера и траншеи при переходе с
одного вида заполнителя на другой;

хранить раздельно заполнители одного вида, но разных партий
(исключение составляют заполнители, прошедшие контрольную проверку
качества и удовлетворяющие требованиям настоящего Руководства);

исключить возможность загрязнения заполнителя посторонними
примесями.

2.47. Заполнители рекомендуется хранить в закрытых
полубункерах в складах, которые загружают сверху при помощи
ленточного конвейера, размещенного вдоль склада на эстакаде и
оборудованного сбрасывающими тележками для подачи материала в любом
месте по длине склада.

Со склада материал может поступать в цех снизу через ленточный
конвейер.

2.48. Склады размещают на забетонированных площадках с
надлежащим уклоном для быстрого отвода воды.

2.49. При поставке нефракционного заполнителя (кусковой
шамот) необходимо произвести рассев его на песок и щебень. Для
рассева заполнителя можно использовать вибрационные грохоты типа
ГИЛ-43, ГИТ-32 и др.

2.50. Заполнители могут быть приготовлены на заводе с
применением дробилок: щековых типов С-182Б; СМ-166А; СМ-11Б;
конусных типа СМ-561; валковых типа СМ-12Б; молотковых типов
СМ-218; СМ-18; СМ-431 и др.

2.51. При дроблении и сортировке рекомендуется применять
только сухие заполнители, так как нормальная работа дробилок и
грохотов возможна только при влажности материала не более 2 %.

2.52. Качество заполнителей из доменных шлаков, боя
глиняного кирпича и шамотных изделий, высокоглиноземистого шамота,
боя магнезитового кирпича устанавливают отбором средней пробы от
каждой партии поступающего материала из разных мест (не менее чем
из 10) массой 5 кг для песка и 16 кг — для щебня.

2.53. Для проверки качества легких заполнителей
(керамзита, вермикулита, перлита) отбор средней пробы от каждой
партии производят в объеме 10 л для песка и 30 л — для щебня.

2.54. Качество заполнителей устанавливают по определенным
характеристикам для каждой отобранной средней пробы по объемной
массе, влажности, зерновому составу, водопоглощению, химическому
составу, чистоте заполнителя.

Методика определения объемной массы, влажности, зернового
состава, водопоглощения и чистоты всех заполнителей изложена в
приложении 5.

2.55. Рекомендуемый зерновой состав крупного и мелкого
заполнителей, кроме электрокорунда и керамзита, приведен в табл.
1.

Таблица 1. Зерновой состав крупного и
мелкого заполнителей

Вид заполнителя	Максимальная крупность зерен, мм	Полный остаток, % по массе, на сите с отверстиями размером, мм
20	10	5	2,5	1,2	0,6	0,3	0,14
Крупный	20	0 — 5	30 — 60	90 — 100	—	—	—	—	—
10	—	0 — 5	90 — 100	—	—	—	—	—
Мелкий	5	—	—	0 — 5	10 — 30	20 — 55	40 — 70	70 — 95	80 — 100

2.56. Кусковой шамот должен иметь водопоглощение не более
12 % по массе. Если величина водопоглощения кускового шамота
окажется выше указанной, то всю партию кускового шамота
бракуют.

Для боя шамотных изделий водопоглощение не нормируется.

2.57. Рекомендуемый химический состав шамотного
заполнителя приведен в п. 2.40.

2.58. Высокоглиноземистый заполнитель в зависимости от
вида жаростойкого бетона рекомендуется применять с содержанием
окиси алюминия Аl₂O₃ не менее 48, 62 и 80
%.

2.59. Отвальные доменные шлаки проверяют на устойчивость
против любого вида распада (силикатного, железистого,
марганцовистого и др.). Общее содержание окиси кальция СаО
допускается не более 45 % по массе. Модуль основности шлаков должен
быть не более 1,1.

2.60. Заполнители из боя магнезитового кирпича используют
в соответствии с ГОСТ 4689-74.

2.61. Керамзит, отвечающий требованиям ГОСТ 9759-71,
применяют без содержания свободной окиси кальция СаО, окиси магния
MgO, а также карбонатных включений. Методика испытания керамзита
приведена в приложении 6.

Насыпная объемная масса керамзита рекомендуется не более 650
кг/м³.

Зерновой состав керамзитового заполнителя приведен в табл.
2.

Таблица 2. Зерновой состав
керамзитового заполнителя

Размер отверстий сита в свету, мм	20	10	5	1,25	0,14
Полный остаток на ситах, % по массе	0,5	25 — 40	45 — 65	70 — 75	85 — 100

Методика определения пригодности керамзита для применения в
жаростойком бетоне приведена в приложении 5.

2.62. Насыпная объемная масса вермикулита рекомендуется
не более 200 кг/м³.

2.63. Вспученный перлит по физико-механическим
характеристикам должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10832-74 и
ГОСТ 5.1282-72.

2.64. Электрокорунд должен соответствовать требованиям
ГОСТ 3647-71.

2.65. При поступлении заполнителей со склада в бетонный
цех следует не реже одного раза в смену определять объемную массу,
влажность, зерновой состав, чистоту заполнителя в соответствии с
приложением 5.

3. АРМАТУРА

3.1. Арматурные каркасы должны соответствовать проекту и
требованиям ГОСТов на стали.

3.2. При изготовлении каркасов следует проверять:

соответствие марок и диаметра стали, а также число и взаимное
расположение стержней проекту;

общие размеры и форму каркаса в целом;

соответствие мест расположения;

чистоту поверхности арматуры.

3.3. Размеры и формы арматурных каркасов проверяют
внешним осмотром и контрольным промером. Каркасы промеряют стальной
мерной лентой с ценой деления 1 мм.

3.4. Размеры сторон каркасов измеряют для прямых стержней
между осями крайних элементов; для отогнутых — между касательной и
отгибом.

3.5. Требуемая толщина защитного слоя (в соответствии с
рабочими чертежами) в арматурных каркасах обеспечивается
специальными упорами в виде:

выпуска концов поперечных стержней;

распорок, приваренных к основному каркасу;

керамических или бетонных «бус», надеваемых на продольные и
поперечные стержни каркаса.

3.6. Крестовые соединения стержней испытывают на срез и
на разрыв в месте сварки. Испытания можно проводить на лабораторных
прессах прибором ВНИИОМС.

3.7. Кроме контрольных испытаний стыки арматурных
стержней следует проверять внешним осмотром и простукиванием
молотком массой 1 кг.

Стыки считаются удовлетворительного качества, если отсутствуют
трещины, наплывы или отслоения, и металл стыка издает чистый
звук.

3.8. Правильность расположения и анкеровки монтажных
петель проверяют осмотром и измерением.

3.9. Расстановка и анкеровка закладных деталей подлежат
особо тщательной проверке для всех каркасов без исключения с
точностью замеров ± 0,5 см.

3.10. Анкеровку закладных частей осуществляют приваркой
их к рабочим или анкерным стержням, надежно соединенным с
арматурным каркасом.

3.11. Монтажные петли в бетонных панелях и блоках,
подвергаемые воздействию температур свыше 500 °C, размещают впотай
и покрывают слоем битума.

4. ФОРМЫ

4.1. Формы изготовляют таким образом, чтобы обеспечить
неизменность их размеров в процессе эксплуатации, плотность
соединений отдельных элементов, простоту и удобство сборки и
разборки при очистке или ремонте.

4.2. Для формования изделий из жаростойкого бетона
передвижные формы рекомендуется изготовлять из металла, а
неподвижные — из бетона, железобетона или металла; бортовые части
неподвижных форм и матриц могут быть выполнены из металла или
дерева.

4.3. Для металлических форм рекомендуется использовать
сталь марки Ст3.

4.4. При изготовлении небольшого числа однотипных изделий
допускается применение деревянных форм, для которых применяют
лесоматериалы с влажностью не более 25 %. Не рекомендуется
использовать лиственные породы (типа осины и тополя), подверженные
сильному короблению.

4.5. Поверхности деревянных форм, соприкасающиеся с
бетоном, должны быть чисто остроганы, не иметь провесов, выколов,
сучков, трещин и т.п. Кромки бортов следует обрабатывать
фуганком.

Острожку досок следует производить на рейсмусовом станке. Для
уменьшения водопоглощения деревянные части, соприкасающиеся с
бетоном, необходимо покрывать горячей олифой или пропитывать
минеральными маслами в горячем состоянии. Наружные поверхности форм
после остругивания рекомендуется окрашивать водостойкой масляной
краской.

4.6. Поддоны и бортовая оснастка форм должны быть
жесткими, чтобы искривления поверхности изделий не превышали
допусков, предусмотренных техническими условиями на данный вид
изделий.

4.7. Крепления бортов разборных форм должны обеспечивать
минимальную трудоемкость и максимальную быстроту сборки форм и
распалубки изделий.

Болтовые крепления в разборных деталях форм применять не
рекомендуется.

4.8. Формы надлежит содержать в чистоте и предохранять от
ржавления, а при длительном хранении (более полугода) смазывать
толстым слоем густой смазки.

4.9. До сборки форм поддон, борта и элементы сопряжения
должны быть тщательно очищены от остатков раствора металлическими
скребками и щетками.

4.10. Для приготовления изделий из бетона на фосфатной
связке применяют металлические формы, обладающие достаточной
жесткостью (во избежание коробления во время нагревания изделий до
200 — 250 °C), а также снабженные съемной металлической крышкой,
рассчитанной на давление, равное 0,01 МПа.

4.11. Формы или формующие устройства проверяют на
правильность сборки и на соответствие внутренних размеров и
взаимного расположения плоскостей внешнему виду и размерам изделия.
Проверка осуществляется внешним осмотром и контрольными промерами
стальным метром, рулеткой, угольником и штангенциркулем.

4.12. Допускаемые отклонения фактических размеров формы
от расчетных величин должны иметь отрицательное значение в пределах
нормативного допуска для принятого класса точности изготовления
форм.

4.13. Все соединения элементов формы делают плотными, не
допускающими затекания «цементного молока». Щели в форме необходимо
заделать пластичной глиной, алебастром или плотной бумагой.

4.14. Для предупреждения сцепления формы с бетоном
необходимо смазать форму перед установкой в нее арматуры.

4.15. Для смазки
форм рекомендуются водостойкие смазочные материалы, обладающие
достаточной адгезией к металлу, не смешивающиеся с бетонной смесью
и не вызывающие разрушения поверхности форм и бетона.

Смазочные материалы разводят до сметанообразной консистенции,
позволяющей наносить на поверхность формы слой толщиной 0,1 — 0,3
мм.

4.16. Рекомендуется применять смазку следующего
состава:

машинное масло — 12 мас. ч., цемент- 1 мас. ч., вода — 0,5 мас.
ч.

Вместо цемента можно использовать тонкомолотую добавку из
шамота, кирпичного боя и т.п.

Рекомендуется использовать смазки эмульсионные типа «масло в
воде» (10 л эмульсола ЭКС, 90 л мягкой конденсатной воды и 0,7 кг
кальцинированной соды) и более водостойкие и вязкие типа «вода в
масле» (53 л насыщенного раствора извести, 27 л воды и 20 л
эмульсола).

Смазку готовят в эмульгаторах. Вначале заливают подогретую до 40
— 50 °C воду, затем засыпают соду или вводят насыщенный раствор
извести, перемешивают 3 — 4 мин, добавляют эмульсол и интенсивно
перемешивают в течение 3 — 5 мин.

Допускается применение других проверенных опытом составов,
удовлетворяющих требованиям п. 4.15.

4.17. Все смазочные составы следует наносить тонким,
равномерным слоем маховой кистью или пистолетом-распылителем (при
давлении сжатого воздуха в пистолете 2 — 3 ати).

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1. Приготовление бетонной смеси сводится к дозированию,
смешиванию составляющих материалов и транспортированию бетонной
смеси к месту укладки.

5.2. Дробленые и рассортированные заполнители через
тарельчатые питатели должны поступать на транспортер, подающий
заполнитель в расходные бункера.

5.3. Из расходного бункера с помощью питателя материал
поступает в дозатор. Рекомендуется использовать автоматические
дозаторы марок АДУБ-425 для бетоносмесителей с загрузочной
вместимостью 425 — 500 л и дозаторы марок АДУБ-1200 для
бетоносмесителя с загрузочной вместимостью 1000 — 1200 л.

5.4. От точности дозирования зависит соответствие
фактического состава бетона заданному, а также постоянство этого
состава от замеса к замесу. Допускаются следующие отклонения при
дозировании материалов на замес: ±1 % по массе для вяжущих,
отвердителей, тонкомолотых добавок и воды и ±2 % -для
заполнителей.

5.5. Заполнители для легкого бетона (керамзит, вермикулит
и перлит) можно дозировать по объему с точностью ±3 %.

5.6. При использовании влажных заполнителей состав бетона
корректируют: увеличивают расход заполнителя и соответственно
изменяют расход воды, плотность жидкого стекла и концентрацию
ортофосфорной кислоты.

5.7. Точность дозировки по массе или по объему материала
проверяют не реже одного раза в сутки.

5.8. Рекомендуется перед началом каждой смены производить
контрольную проверку автоматических дозаторов, ртутных контактов и
состояния резиновых прокладок, впускных и выпускных затворов.

5.9. Кроме ежедневной проверки после каждых 120 ч работы
автоматических дозаторов необходимо:

контролировать давление воздуха в магистрали, которое может
понизиться за счет износа кожаных манжет в цилиндрах или засорения
воздухопровода;

проверять правильность установки и работы ртутных контактов;

проверять работу электровоздушного клапана.

5.10. Через каждые 240 ч работы дозаторов
рекомендуется:

проверять резиновые уплотнения выпускного затвора в дозаторах
для воды и цемента;

проверять состояние шнекового питателя в дозаторах для
цемента;

регулировать подвески бункера и тяги весовых рычагов
дозаторов;

проверять состояние кожаных манжет и сальников
пневмоцилиндров;

проверять состояние игл электровоздушных клапанов.

5.11. Бетонную смесь рекомендуется приготовлять в
бетономешалках принудительного действия типов С-945 (165/250
л)^*, С-773 (330/500 л), С-693 (100/150 л), С-371
(165/250 л) и С-356 (660/1000 л).

___________

^* В скобках указана производительность бетономешалки:
в числителе — по выходу готовой смеси; в знаменателе — по загрузке
сухих материалов (без воды).

В виде исключения допускается приготовлять тяжелый бетон на
портландцементе, глиноземистом цементе и жидком стекле в
бетономешалках со свободным падением.

5.12. Бункера и лотки бетономешалок для загрузки бетона в
транспортные средства рекомендуется устанавливать с наклоном
плоскостей не менее 65°, при меньшем наклоне для уменьшения
налипания бетонной массы следует устанавливать вибраторы.

5.13. Бункера и лотки бетономешалок не реже двух раз в
смену полностью освобождают от бетонной смеси и очищают от налипшей
бетонной смеси.

5.14. Бетономешалку заполняют по ее загрузочной
вместимости, не допуская отклонений более чем на ±10 %.

5.15. После каждой смены или в случае перерыва в работе
более чем на 1 ч барабан бетономешалки промывают водой с крупным
заполнителем до полной очистки ее поверхности. Особенно тщательно
очищают барабан бетономешалки при переходе с одного вида бетона на
другой.

Непосредственно после приготовления бетона на алюмофосфатной
связке барабан мешалки тщательно промывают водой.

5.16. Ежедневно у бетономешалки рекомендуется
проверять:

состояние шестерен привода и правильность положения барабана.
Барабан должен быть установлен в строго горизонтальное положение,
так как даже при незначительном уклоне он будет смещаться, и это
приведет к быстрому износу опорных роликов и бандажей
бетономешалки;

натяжение клиноременной передачи привода;

состояние креплений лопастей бетономешалки.

5.17. При приготовлении жаростойких бетонов в мешалках
принудительного действия в барабан (чашу) смесителя запружают все
сухие материалы и перемешивают их в течение 1 мин. После этого в
смесь заливают соответствующий данному виду бетона затворитель
(воду, жидкое стекло, раствор ортофосфорной кислоты) и перемешивают
бетонную смесь до полной однородности, но не менее 5 мин.

5.18. При приготовлении бетонов на портландцементе,
высокоглиноземистом и на глиноземистом цементах в мешалке со
свободным падением материала в барабан заливают 0,9 потребного на
замес количества воды и загружают тонкомолотую добавку, примерно
половину крупного заполнителя и цемент, после чего перемешивают
смесь в течение 1 мин. Затем при непрерывном вращении барабана
загружают в мешалку весь заполнитель и доливают остальную часть
воды. Бетонную смесь перемешивают до полной однородности, но не
менее 5 мин.

5.19. При приготовлении бетона на жидком стекле (в
мешалке со свободным падением материала) в барабан мешалки заливают
0,9 потребного на замес количества жидкого стекла, загружают
отвердитель, тонкомолотую добавку и примерно половину крупного
заполнителя. Смесь перемешивают в течение 1 мин. Затем в мешалку
загружают весь заполнитель, доливают остальную часть жидкого стекла
и перемешивают бетонную смесь до полной однородности, но не менее 5
мин.

5.20. Для определения подвижности или жесткости бетонной
смеси следует отбирать среднюю пробу из бетономешалки не реже двух
раз в смену в соответствии с приложением 7.

5.21. При транспортировании бетонной смеси в бадьях,
самосвалах, вагонетках рекомендуется:

следить за чистотой тары и систематически, не реже чем через
каждые 2 ч, очищать ее от налипшей смеси и промывать водой;

следить за состоянием тары и не допускать вытекания цементного
молока во время перевозок.

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Изделия из жаростойкого бетона формуют
вибрированием. Для легкого бетона и бетона на алюмофосфатной связке
применяют вибрирование с пригрузом.

6.2. Для формования изделий из жаростойкого бетона
рекомендуется использовать серийно выпускаемые формовочные посты, в
комплект оборудования которых входят: 15-тонная виброплощадка марки
6691-С1; самоходный бетоноукладчик с тремя бункерами для формования
плитных конструкций и линейных элементов, а также самоходный
формоукладчик для подачи и установки на виброплощадку
подготовленных форм.

6.3. После смазки форм и установки арматурных каркасов и
закладных частей формы заполняют бетонной смесью.

6.4. Бетонную смесь равномерно распределяют по всей
площади формы.

6.5. Для легких жаростойких бетонов бетонную смесь
укладывают в формы непосредственно после приготовления с тем, чтобы
отсос заполнителями воды из бетона произошел в основном в период
его укладки. Интервал во времени между приготовлением бетонной
смеси и ее укладкой рекомендуется не более 30 мин.

6.6. Для повышения эффективности уплотнения и получения
гладкой открытой поверхности изделий рекомендуется применять вибро-
и пневмопригруз со щитом давлением 0,25 Н/см².

6.7. Выравнивать и заглаживать открытую поверхность
рекомендуется виброрейкой (например, типа И-23) по маячным доскам
или по бортам формы.

6.8. Изделия бетонируют непрерывно: перерыв между
окончанием уплотнения одной и подачей следующей порции бетона не
должен превышать во времени начала схватывания для соответствующего
вида бетона.

6.9. Уплотнение бетонной смеси на фосфатной связке
выполняют с пригрузом давлением 0,25 Н/см² в следующей
последовательности: при толщине элемента менее 200 мм в форму
высыпают почти весь объем смеси, накладывают пригруз и вибрируют до
тех пор, пока смесь равномерно не распределится в форме, а пригруз
не ляжет на борта формы, затем, приподняв пригруз, предварительно
тщательно взрыхлив поверхность материала, докладывают смесь
(несколько выше верхней кромки бортов), вновь накладывают пригруз и
вибрируют до появления на бетонируемой поверхности следов
кислоты.

6.10. При толщине более 200 мм бетонную смесь на
фосфатной связке следует уплотнять послойно:

после вибрирования первого слоя толщиной 150 — 200 мм до
появления на его поверхности кислоты материал взрыхляют на глубину
10 — 20 мм;

засыпают следующую порцию массы из расчета получения слоя
толщиной 150 — 200 мм и возобновляют вибрирование;

после укладки последнего слоя бетона при необходимости добавляют
в форму бетонную массу, накрывают форму пригрузом и еще раз
вибрируют до появления гладкой ровной поверхности со следами
выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования накрывают форму крышкой и прикрепляют
ее к бортам специальными зажимами.

Пригруз для фосфатных и легких бетонов должен быть выполнен из
расчета не менее 0,25 Н на 1 см² поверхности.

6.11. При изготовлении небольших изделий допускается
использовать глубинные и поверхностные вибраторы любых марок.

При использовании глубинных вибраторов бетон укладывают слоями
толщиной, не превышающей 1,25 длины рабочей части вибратора; при
использовании поверхностных вибраторов — слоем толщиной до 25
см.

6.12. Укладываемую смесь вибрируют с соблюдением
следующих правил:

шаг перестановки внутренних вибраторов не должен превышать
полуторного радиуса их действия и должен обеспечивать перекрытие
площадкой вибраторов границы уже провибрированного участка;

вибраторы во время работы не должны опираться на арматуру;

продолжительность вибрирования должна обеспечивать достаточное
уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого является
прекращение оседания смеси и появление цементного молока на ее
поверхности;

вибраторы следует опускать в бетонную смесь в вертикальном
положении.

6.13. Контроль качества уплотнения бетонной смеси
осуществляют определением объемной массы уплотненной смеси не реже
одного раза в смену в соответствии с приложением 8.

6.14. Для контроля качества и определения прочности
жаростойкого бетона одновременно с формованием изделий не реже
одного раза в смену и при переходе на новый состав бетона
изготовляют девять контрольных образцов размером 100?100?100 мм.
Методика определения прочности бетона изложена в приложении 9.

6.15. После окончания формования проверяют соответствие
изделий проекту и требованиям действующих норм и стандартов и
устраняют все замеченные дефекты (раковины, шероховатость
поверхности и т.д.).

6.16. Для достижения требуемой прочности отформованные
изделия и контрольные образцы выдерживают в определенных условиях в
соответствии с разделом 7 настоящего Руководства.

7. ТВЕРДЕНИЕ БЕТОНА

7.1. Для получения бетонных изделий с заданными
свойствами строго выдерживают оптимальные условия твердения:
температурный и влажностный режимы, а также сроки твердения.

7.2. Условия твердения жаростойкого бетона в зависимости
от вида применяемого вяжущего приведены в табл. 3.

Таблица 3. Условия твердения
жаростойкого бетона в зависимости от вида вяжущего

Вид вяжущего	Твердение
Портландцемент	}	Нормальное во влажных условиях или тепловая обработка
Высокоглиноземистый цемент
Жидкое стекло		Воздушно-сухое
Глиноземистый цемент		Нормальное во влажных условиях
Алюмофосфатная связка		Термическое

7.3. Рекомендуемыми условиями твердения для бетонов на
портландцементе и высокоглиноземистом цементе являются температура
выше +15 °C и влажная среда.

7.4. Для жаростойкого бетона на жидком стекле
обеспечивают воздушно-сухое твердение при температуре не ниже +10
°C. Изделия при твердении не увлажняют.

7.5. Оптимальными условиями твердения жаростойкого бетона
на глиноземистом цементе являются температура не выше +25 °C и
влажная среда.

7.6. Контроль за температурой окружающей среды при
естественном твердении осуществляют не реже двух раз в смену.

7.7. Бетон на портландцементе и высокоглиноземистом
цементе начинают увлажнять через 12 ч после укладки и продолжают в
течение 6 сут. Бетон на глиноземистом цементе начинают увлажнять
через 3 — 4 ч после укладки и продолжают в течение 48 ч. Необходимо
избегать попадания на бетон сильных струй воды.

Бетон рекомендуется увлажнять в дневное время через следующие
интервалы времени, ч:

при максимальной температуре воздуха	15 — 30 °C	через 4
при максимальной температуре воздуха	30 — 35 °C	» 2
при максимальной температуре воздуха	35 — 40 °C	» 1,5

В ночное время перерыв между поливками может быть увеличен,
однако при этом следует обеспечить влажное состояние изделий.

7.8. Сроки твердения в оптимальных естественных условиях
следующие: для бетона на глиноземистом цементе и жидком стекле 3
сут, на портландцементе и высокоглиноземистом цементах — 7 сут.

При твердении бетона при пониженных температурах сроки твердения
увеличивают. Не рекомендуется даже кратковременное замораживание
изделий из жаростойкого бетона на цементных вяжущих в процессе
твердения. Распалубку изделий производят через 1 — 2 сут после
изготовления.

7.9. С целью ускорения процесса твердения бетона на
портландцементе и высокоглиноземистом цементе рекомендуется
применять тепловую обработку (пропаривание).

7.10. Изделия рекомендуется пропаривать в камерах при
нормальном атмосферном давлении пара или паровоздушной смеси и
температуре среды от 60 до 100 °C. Подачу пара в камеры
производят:

при влажном паре нормального давления непосредственно из
перфорированных труб;

при сухом паре с давлением более 0,5 ати из перфорированных труб
с предварительным пропусканием пара через воду.

7.11. Пропаривание начинают не ранее чем через 4 ч после
изготовления и выдерживания изделий при положительной
температуре.

7.12. Подъем температуры в камерах осуществляют до
максимальной заданной со скоростью 20 — 30 °C в час.

Ориентировочная продолжительность изотермического прогрева
жаростойкого бетона при температуре 80 °C рекомендуется 10 — 12 ч.
Отклонение от установленной температуры прогрева может составлять
±5 %. Скорость снижения температуры после окончания изотермического
прогрева должна быть не более 30 °C в час.

Изделия выгружают из пропарочной камеры при положительной
температуре наружного воздуха.

7.13. Контроль за температурным режимом рекомендуется
осуществлять с помощью термометров сопротивления с самопишущим
устройством типа ЭМД-112 или ЭМД-202.

При отсутствии самопишущего устройства замеры температуры
производят каждый час в течение всего процесса пропаривания.

7.14. Для ускорения процесса твердения жаростойкого
бетона на портландцементе и на жидком стекле допускается применять
электропрогрев при помощи листовых или стержневых электродов.

7.15. Электропрогрев жаростойкого бетона на
портландцементе производят при укрытии всех открытых (не защищенных
опалубкой) поверхностей. При начинающемся высыхании поверхность
бетона увлажняют водой, предварительно выключив ток.

7.16. Электропрогрев жаростойкого бетона на жидком стекле
производят без укрытия поверхностей, не защищенных опалубкой.

7.17. Электропрогрев бетона производят по достижении им
возраста 3 — 6 ч.

Подъем температуры до максимальной осуществляют со скоростью 20
— 40 °C в час. Максимальная температура прогрева бетона должна быть
50 — 100 °C, продолжительность выдержки при этой температуре 2 — 6
ч.

7.18. Рекомендуемые оптимальные величины напряжения тока
при электропрогреве бетона приведены в табл. 4.

7.19. При электропрогреве осуществляют почасовой контроль
за температурой и напряжением тока.

Таблица 4. Рекомендуемые величины
напряжения электрического тока

Расстояние между электродами, мм	Напряжение тока, В
До 200	36 — 50
200 — 300	87
300 — 400	110
400 — 500	127
Более 500	127 — 220

Примечание. Напряжение 220 В допускается применять только
для неармированных изделий.

(Измененная редакция, Поправка)

7.20. Для твердения жаростойких бетонов на алюмофосфатной
связке с шамотными заполнителями применяют термическую обработку
три температуре не ниже 200 °C, а с высокоглиноземистыми — при
температуре не ниже 250 °C.

7.21. При термической обработке скорость подъема
температуры до максимальной должна быть не более 50 — 60 °C в час.
Продолжительность термической обработки составляет от 10 до 24 ч в
зависимости от размера изделий.

7.22. При термической обработке бетона рекомендуется
замерять его температуру с помощью автоматических самопишущих
приборов. Допускается почасовая регистрация температуры термической
обработки бетона.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

8.1. Технический контроль качества на производстве
включает:

текущий пооперационный контроль при изготовлении изделий;

контроль качества готовой продукции.

8.2. В состав операций по текущему контролю входит
проверка:

качества исходных материалов;

влажности заполнителей и ее учет при дозировании воды на
замес;

точности дозирования компонентов смеси на замес;

подвижности бетонной смеси;

марок применяемых арматурных сталей, размеров арматурных
каркасов;

качества смазки;

качества укладки и уплотнения бетонной смеси в формах;

режима условий твердения (температура, длительность,
влажность).

8.3. Контроль качества готовой продукции состоит в
определении:

формы и размеров изделия;

качества армирования, закладных деталей и монтажных петель;

качества бетона в изделиях по показателям отпускной или марочной
прочности бетона и прочности бетона после нагревания до 800 °C
(приложение 9). В некоторых случаях рекомендуется применять
неразрушающие методы контроля качества бетона (приложение 10).

8.4. Контроль качества на производстве осуществляют:

отдел технического контроля (ОТК), на который возлагается
выполнение текущего пооперационного контроля за соблюдением
установленных технологических режимов и правил производственного
процесса, а также качества готовой продукции;

лаборатория завода, на которую возлагается контроль качества
исходных материалов и готовых изделий из бетона.

Перечень основного лабораторного оборудования приведен в
приложении 11.

8.5. Контроль за состоянием и работой технологического
оборудования заключается в проварке:

правильности проектных размеров форм;

точности работы дозирующих и смесительных устройств;

характеристик вибрирующих механизмов (амплитуды и частоты
колебаний).

9. МАРКИРОВКА ИЗДЕЛИЙ

9.1. Каждое изделие, выпускаемое предприятием, маркируют
с указанием;

даты изготовления;

паспортного номера;

индекса и вида изделия;

наименования завода-изготовителя;

номера браковщика ОТК.

9.2. На каждую партию изделий составляют паспорт, который
завод выдает заказчику. В паспорте приводят: наименование
завода-изготовителя, номер паспорта и дату его составления,
наименование изделий и их условный индекс, число изделий в партии,
проектные размеры изделий, дату изготовления и приемки партии ОТК,
номер браковщика, вид, марку и остаточную прочность бетона, а при
необходимости — специальные характеристики.

9.3. Паспортный номер изделия содержит две цифры: первую
— номер партии по паспорту, вторую — номер изделия в партии.

9.4. Паспортный номер наносят на боковую открытую
поверхность изделия в одном из его углов.

9.5. Индекс соответствует сокращенному наименованию
изделия. Буквы и цифры наносят так, чтобы по ним можно было судить
о рабочем положении изделия и чтобы они были закрытыми после
монтажа.

9.6. Заводская марка свидетельствует о принятии изделия
ОТК и является контрольным знаком, подтверждающим соответствие
изделия ГОСТу, техническим условиям или инструкции, ее наносят
рядом с индексом.

10. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
ИЗДЕЛИЙ

10.1. Готовые и принятые ОТК изделия из жаростойкого
бетона хранят рассортированными по видам и типоразмерам на
специально оборудованных складах и штабелях. Изделия из
жаростойкого бетона на жидком стекле следует хранить в закрытых
складах.

10.2. Площадки под склад рекомендуется устраивать с
уклонами и сточными канавками для стока поверхностных вод.

10.3. Каждое
изделие при хранении опирают на деревянные инвентарные прокладки
таким образом, чтобы не вызвать перенапряжений в бетоне.

При хранении изделий в штабелях нижний ряд прокладок укладывают
на выровненное горизонтальное основание; прокладки всех вышележащих
рядов располагают строго по вертикали — одна над другой. Толщина
прокладок рекомендуется на 10 — 20 мм больше превышения петель и
других выступающих частей над поверхностью изделий. Наибольшая
высота штабеля рекомендуется не выше 2,5 м.

10.4. Изделия на складе укладывают монтажными петлями
вверх, а заводской маркировкой в сторону проходов.

10.5. Проходы между штабелями следует устраивать в
продольном направлении — через каждые два смежных штабеля, а в
поперечном — не реже чем через 25 м. Ширина проходов рекомендуется
не менее 0,7 м, а зазоры между смежными штабелями — не менее 0,2
м.

10.6. Склад рекомендуется располагать от края дорог не
менее чем на 0,5 м.

10.7. При транспортировании изделия укладывают на
прокладки в соответствии с п. 10.3 настоящего Руководства.

10.8. Изделия укладывают в железнодорожные вагоны и
автомашины вдоль направления движения.

10.9. Наружные размеры поперечного сечения штабеля
погруженных изделий рассчитывают таким образом, чтобы изделия не
выходили за пределы габаритов транспорта, а длина их обеспечивала
бы повороты в пределах радиусов закруглений, принятых на данной
трассе.

10.10. Поднимают и опускают изделия при погрузке плавно,
не допуская рывков, толчков или ударов.

10.11. Во время транспортирования штабеля с изделиями
прикрепляют к бортам или раме платформы и раскрепляют между собой в
горизонтальном положении.

11. ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

11.1. На заводах и базах по производству жаростойкого
бетона ежегодно проводят мероприятия по технике безопасности,
промышленной санитарии и профессиональной гигиене.

В составляемых промфинпланах особым разделом предусматриваются
различные мероприятия по охране труда.

11.2. По технике безопасности рекомендуются следующие
мероприятия:

ограждения оборудования;

предохранительные приспособления (дистанционные выключатели на
конвейерах, безопасные рукоятки, пускатели и т.д.);

ограждения у отверстий, ям, канав, люков;

устройство сигнализации и низковольтного освещения;

автоматическая подача смазки;

безопасные переходы.

11.3. По производственной санитарии предусматриваются
следующие мероприятия:

усиление и рационализация освещения;

механизированная очистка, протирка и открывание световых
проемов;

устройство тепловых завес и защиты от лучистого тепла;

изоляция вредных процессов и операций;

устройство вентиляции и специальных установок для удаления
пыли;

оборудование питьевых фонтанчиков и приборов для
газирования.

11.4. По профессиональной гигиене рекомендуются следующие
мероприятия:

постройка и оборудование раздевалок, душевых и комнат для
умывальников;

устройство комнат для отдыха и принятия пищи;

выделение помещений для обогревания при работах зимой на
открытом воздухе;

устройство сушилок для спецодежды.

11.5. По методам пропаганды мероприятий по охране труда
рекомендуются следующие мероприятия:

инструктаж и обучение персонала;

выдача рабочим письменных инструкций, содержащих краткое
изложение правил безопасности работ;

на рабочих местах и в опасных зонах вывешивание настенных
инструкций, плакатов, предупреждающих и запрещающих надписей;

организация уголков охраны труда;

проведение докладов, лекций, бесед и курсового обучения рабочих
безопасным методам труда.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОДУЛЯ
ЖИДКОГО СТЕКЛА УСКОРЕННЫМ МЕТОДОМ

Среднюю пробу для производства анализа отбирают из верхнего
отстоявшегося слоя жидкого стекла без перемешивания, предварительно
сняв поверхностную пленку; затем приступают к определению
содержания в нем окиси натрия. Для этого жидкое стекло разводят
водой до концентрации 1,38 по удельной массе. Затем навеску жидкого
стекла массой около 1 г смывают горячей водой в химический стакан
вместимостью 250 — 300 мл, тщательно перемешивают, накрывают
часовым стеклом и кипятят в течение 10 мин.

После охлаждения в раствор добавляют 3 — 4 капли 0,2 %-ного
раствора метилоранжа и титруют децинормальным раствором соляной
кислоты до перехода окраски жидкости из желтой в
бледно-розовую.

Модуль жидкого стекла определяют по формуле

где l — объем 0,1 нормального раствора соляной кислоты,
затрачиваемого при титровании, мл;

f — навеска жидкого стекла, г;

162 и 2,5 — эмпирические коэффициенты.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПОЛУЧЕНИЕ
ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЫ НЕОБХОДИМОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

Денсиметром определяют плотность исходной кислоты.

Массу воды, необходимой для разведения 1 л ортофосфорной
кислоты, вычисляют по формуле

где B — масса воды, л;

K_и, K_т — соответственно
концентрация исходной и требуемой кислоты, %;

П_и — плотность исходной кислоты,
г/см³.

Зависимость между плотностью и концентрацией ортофосфорной
кислоты приведена в табл. 5.

Таблица 5

Концентрация ортофосфорной кислоты, %	10	20	30	50	60	70	80	90	100
Плотность ортофосфорной кислоты, г/см³	1,05	1,11	1,18	1,32	1,42	1,53	1,63	1,74	1,87

Требуемое количество воды вливают в кислоту и тщательно
перемешивают. Денсиметром производят контрольный замер плотности
ортофосфорной кислоты.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТВЕРДИТЕЛЯ

Для проверки качества отвердителя кроме кремнефтористого натрия
от каждой партии из нескольких мест, но не менее чем из трех,
отбирают пробу массой около 5 кг и методом квартования уменьшают ее
до 0,5 — 1 кг. Далее материал высушивают до постоянной массы при
температуре 100 — 110 °C и определяют тонину помола и химический
состав. Для контроля тонины помола берут навеску материала массой
100 г и просеивают ее сквозь сито № 009. Химический состав всех
отвердителей кроме кремнефтористого натрия определяют по ГОСТ
2642.0-71 и ГОСТ 2642.4-71.

Для проверки качества отвердителя — кремнефтористого натрия
отбирают среднюю пробу, высушивают ее до постоянной массы при
температуре 100 — 110 °C и измельчают в ступке.

Навеску материала массой около 1 г растворяют в 100 мл горячей
воды, свободной от углекислоты, и титруют полунормальным раствором
едкого натра с содержанием двух — трех капель фенолфталеина до
появления слабо-розового окрашивания. После этого раствор нагревают
до кипения и снова титруют до тех пор, пока окраска не перестанет
обесцвечиваться. Слегка розовое окрашивание при кипячении указывает
на конец титрования. Процентное содержание кремнефтористого натрия
в техническом продукте вычисляют по приближенной формуле

где h — объем полунормального раствора едкого натра,
затраченного при титровании, мл;

K — навеска технического кремнефтористого натрия, г;

0,0235 — количество Na₂SiFe₆,
соответствующее 1 мл 0,6 нормального едкого натра.

Для определения активности отвердителей смешивают 200 г
тонкомолотого шамота и 100 г отвердителя (нефелинового шлама,
саморассыпающегося шлака) или 30 г отвердителя (кремнефтористого
натрия), затворяют жидким стеклом до получения теста нормальной
густоты; из полученной смеси изготовляют лепешку, которую сразу же
заворачивают в полиэтиленовую пленку. После выдерживания лепешки в
пленке при температуре не ниже +20 °C в течение 24 ч ее вынимают и
разламывают.

Качественный отвердитель обеспечивает хорошее твердение и
прочность лепешки по всему сечению.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА
ТОНКОМОЛОТЫХ ДОБАВОК

Для контрольной проверки качества тонкомолотых добавок от каждой
партии из нескольких мест, но не менее чем из трех, отбирают пробу
массой около 8 кг и методом квартования уменьшают ее до 1 кг.
Материал высушивают до постоянной массы при температуре 100 — 110
°C.

Для контроля зернового состава берут навеску массой 100 г и
просеивают ее сквозь сито № 008. Просеивание считается законченным,
если в течение 1 мин через сито проходит не более 0,1 г
материала.

Для определения чистоты тонкомолотых шамота, топливного шлака,
золы-уноса и глиняного кирпича приготовляют бетонную смесь,
состоящую из портландцемента, проверяемой тонкомолотой добавки и
шамотного заполнителя.

Из бетонной смеси изготовляют шесть Кубов размером 100?100?100
мм. Три образца подвергают испытанию после высушивания при
температуре 100 — 110 °C, а остальные после нагревания до 800 °C и
последующей выдержки образцов над паром в течение 7 ч. Образцы не
должны иметь трещин, дутиков.

Остаточная прочность должна составлять не менее 30 % прочности
высушенных образцов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЧЕСТВА
ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Объемная масса

Насыпную объемную массу определяют путем взвешивания заполнителя
в мерном цилиндре вместимостью 2 л.

Заполнитель высушивают до постоянной массы и насыпают в
предварительно взвешенный сосуд с высоты 10 см до образования
конуса, который снимают вровень с краями (без уплотнения), после
чего цилиндр с заполнителем взвешивают.

Объемную насыпную массу вычисляют с точностью до 10
кг/м³ по формуле

где P₁, P₂ — соответственно
масса мерного цилиндра и цилиндра с заполнителем, г;

V — объем мерного цилиндра, л.

Объемную насыпную массу вычисляют как среднее арифметическое
результатов трех определений.

Влажность

Из средней пробы отбирают заполнитель объемом 1 — 1,5 л.
Отобранную пробу высыпают в предварительно взвешенный сосуд и
взвешивают вместе с сосудом, а затем высушивают до постоянной
массы

Влажность заполнителя, %, по массе вычисляют по формуле

где P_в; P_с — соответственно
масса влажной и сухой пробы с сосудом, г;

P — масса сосуда, г.

Зерновой состав

Для определения зернового состава берут пробу материала массой 5
кг для крупного и 2 кг для мелкого заполнителя, высушивают до
постоянной массы при температуре 100 — 110 °C и просеивают сквозь
соответствующий набор сит, размеры отверстий которых составляют для
щебня 20, 10 и 5 мм, а для песка 5; 2,5; 1,2; 0,6; 0,3; 0,14
мм.

Просеивание сквозь сита производят последовательно, начиная с
сита с бoльшим размером отверстий к меньшему.

По данным испытания вычисляют в % от суммарной массы пробу
частные остатки, а также полные остатки, равные сумме частных
остатков на данном сите и всех вышележащих ситах с большим размером
отверстий.

Водопоглощение

Для определения водопоглощения берут среднюю пробу заполнителя
массой 0,5 кг, высушенную до постоянной массы, с зернами размером
более 2,5 мм, помещают в сосуд и заливают водой комнатной
температуры. После 2 ч выдерживания воду сливают через сито с
отверстиями не более 1,25 мм. Заполнитель слегка протирают
предварительно увлажненным и отжатым полотенцем и взвешивают.

Величину частичного водопоглощения вычисляют по формуле

где P_в— масса насыщенного водой заполнителя,
г;

P — масса сухого заполнителя, г.

Чистота заполнителя

Чистоту заполнителя кроме магнезитосодержащего определяют в
жаростойком бетоне на портландцементе (возможна проверка на рабочем
составе).

Для этой цели изготовляют шесть кубов размером 100?100?100 мм из
бетонной смеси на испытуемом заполнителе. В состав бетонной смеси
на портландцементе должна быть обязательно включена проверенная
тонкомолотая шамотная добавка в количестве 30 % по массе от
цемента. Образцы после изготовления выдерживают во влажных условиях
в течение 7 сут.¹ или пропаривают.

___________

¹ При использовании рабочего состава время и условия
выдержки должны соответствовать «Инструкции по технологии
приготовления и применению жаростойких бетонов» (СН 156-67).

Три образца подвергают испытанию после высушивания до постоянной
массы при температуре 100 — 110 °C, а остальные — после нагревания
до 800 °C и последующей выдержки над паром в течение 7 ч. Образцы
не должны иметь трещин, дутиков. Остаточная прочность должна
составлять не менее 30 % прочности высушенных образцов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ИСПЫТАНИЕ КЕРАМЗИТА
ПРОКАЛИВАНИЕМ С ПОСЛЕДУЮЩИМ КИПЯЧЕНИЕМ

Керамзитовый гравий недробленый

Для определения пригодности керамзитового гравия для применения
в жаростойком бетоне в качестве заполнителя отбирают среднюю пробу
(не менее, чем из трех мест) массой не менее 7 кг. Затем методом
квартования уменьшают ее примерно до 0,5 кг, рассыпают тонким слоем
на металлический лист и подвергают осмотру, удаляя расколотые зерна
керамзита. После этого пробу высушивают при температуре 105 — 110
°C до постоянной массы, взвешивают и подвергают прокаливанию в
течение 3 ч при температуре 800 °C.

Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд,
заливают водой и подвергают кипячению в течение 4 ч. После
остывания воду сливают, а керамзит снова рассыпают на металлический
лист тонким слоем и выбирают разрушенные зерна.

Партия керамзита считается непригодной для применения в качестве
заполнителя в жаростойком бетоне, если разрушенные зерна в
высушенном до постоянной массы состоянии составят более 5 %
первоначальной навески.

Заполнители из дробленого керамзита

Для определения пригодности дробленого керамзита отбирают
среднюю пробу массой не менее 7 кг для керамзита фракций 2,5 — 5; 5
— 10; 10 — 20 мм.

Методом квартования пробу уменьшают до 1 кг, высушивают при
температуре 105 — 110 °C, а затем прокаливают и кипятят по
методике, приведенной в настоящем приложении. После кипячения
охлажденные и высушенные пробы рассеивают через сито с отверстиями
размером, соответствующим минимальному размеру зерна заполнителя
данной фракции (2,5; 5; 10 мм).

Если проход зерен через указанные сита хотя бы одной из трех
фракций составит больше 5 %, керамзитовый заполнитель считается
непригодным для применения в жаростойких бетонах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ПОДВИЖНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Определение подвижности бетонной смеси

Подвижность бетонной смеси характеризуется величиной осадки, см,
конуса, отформованного из бетонной смеси. Подвижность бетонной
смеси определяется при помощи прибора, имеющего форму усеченного
конуса высотой 300 мм, внутренним диаметром нижнего основания 200 и
верхнего 100 мм, изготовленного из листовой стали и установленного
на гладком горизонтальном металлическом листе или куске линолеума
размером около 700?700 мм. Форма конуса должна иметь гладкую
внутреннюю поверхность без загибов фасок или выступающих заклепок.
На форме имеются боковые ручки и упоры по основанию.

Осадку конуса бетонной смеси определяют следующим образом.

Внутреннюю поверхность прибора смачивают водой. Затем через
воронку-насадку, установленную на конусе, наполняют форму бетонной
смесью. Наполнение производят тремя слоями одинаковой высоты и
каждый слой уплотняют штыкованием 25 раз металлическим стержнем
диаметром 16 мм и длиной 650 мм с округленным концом. Во время
штыкования смеси форму прижимают к листу. Затем насадку снимают и
избыток смеси срезают металлической линейкой вровень с краями
формы.

Металлический конус осторожно снимают со смеси подъемом строго
вертикально вверх и устанавливают рядом с отформованной бетонной
смесью. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая
металлическую линейку ребром на верх формы и измеряя с точностью до
0,5 см расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной
смеси.

Если при этом испытании конус бетонной смеси сильно
деформируется и приобретает форму, затрудняющую определение его
осадки, измерение не производят, а повторяют испытание на новой
порции бетонной смеси из той же пробы.

Показатель подвижности бетонной смеси, см, вычисляется с
точностью до 1 см как среднее арифметическое результатов двух
определений осадки конуса бетонной смеси из одной пробы,
отличающихся между собой не более чем на 2 см. При большем
расхождении результатов определение повторяют каждый раз на новой
порции смеси до достижения требуемой сходности результатов. Если
вычисленный показатель подвижности бетонной смеси окажется равным
нулю, смесь признается не обладающей подвижностью и должна
характеризоваться показателем жесткости.

Определение жесткости бетонной смеси

Жесткость бетонной смеси определяется техническим вискозиметром.
Технический вискозиметр (см. рисунок) состоит из:

цилиндрического сосуда с плоским дном внутренним диаметром 300
мм и высотой 200 мм, в верхней части которого приварены петли для
крепления кольца-держателя;

цилиндрического кольца диаметром 216 мм, высотой 100 мм, с тремя
опорными планками, посредством которых это кольцо может помещаться
в цилиндрический сосуд и закрепляться зажимами так, чтобы
расстояние между днищем сосуда и нижней плоскостью кольца
составляло 70 мм;

металлического конуса с насадкой;

кольца-держателя для крепления конуса во время предварительной
вибрации;

штатива диаметром 10 — 12 мм, закрепленного в петлях,
приваренных к цилиндрическому сосуду;

плоского диска толщиной 3 мм на штанге, перемещающегося
вертикально и укрепляемого зажимным винтом; масса диска со штангой
должна быть в пределах 800 — 1000 г.

Определение жесткости бетонной смеси техническим вискозиметром
производится следующим образом.

На виброплощадку устанавливают и закрепляют цилиндрический сосуд
вискозиметра, в который вставляют и закрепляют зажимами
цилиндрическое кольцо.

В кольцо вставляют стандартный конус, на который надевают
кольцо-держатель, ручки кольца-держателя заводят в пазы петель,
затем устанавливают насадку и заполняют конус бетонной смесью на
полную его высоту с насадкой, предварительно уплотняя смесь
штыкованием. Окончательное уплотнение бетонной смеси в конусе
производят вибрированием до тех пор, пока на поверхности смеси и
из-под нижнего основания конуса начнется заметное выделение
цементного клея. Время вибрирования должно быть не менее 5 и не
более 30 с. По окончании вибрирования насадку снимают, избыток
смеси срезают металлической линейкой вровень с краями конуса, а
затем снимают строго вертикально, без перекосов, сам конус.

Технический вискозиметр

1 — цилиндрический сосуд; 2 —
кольцо; 3 — опорные планки; 4 — конус; 5 —
насадка; 6 — винт; 7 — штанга; 8 — диск;
9 — штатив; 10 — кольцо-держатель; 11 —
петли

После этого устанавливают на прибор штатив с диском, полностью
освобождают зажимной винт штанги и опускают диск на поверхность
отформованного конуса бетонной смеси.

Далее одновременно включают виброплощадку и секундомер и
наблюдают за опусканием штанги: когда риска штанги совпадет с
верхней плоскостью направляющей головки штатива, выключают
секундомер и вибратор и отмечают время, прошедшее от момента
включения вибратора до его выключения. Это время, с, характеризует
жесткость бетонной смеси.

Жесткость бетонной смеси упрощенным способом определяют
следующим образом.

На виброплощадку устанавливают и закрепляют форму размером
200?200?200 мм. В форму вставляют полый конус от технического
вискозиметра и заполняют его бетонной смесью, как указано выше.
Затем конус осторожно снимают и включают виброплощадку,
одновременно включая секундомер. Вибрирование производят до тех
пор, пока бетонная смесь не заполнит все углы формы, а поверхность
ее не станет горизонтальной.

Время, с, необходимое для выравнивания поверхности бетонной
смеси в форме, умноженное на коэффициент 1,5, характеризует
жесткость бетонной смеси.

Показатель жесткости бетонной смеси испытуемого состава
вычисляют с точностью до 5 с как среднее арифметическое результатов
двух определений техническим вискозиметром или упрощенным способом
жесткости, если эти результаты не отличаются друг от друга более
чем на 20 %. В противном случае определение повторяют каждый раз на
новой порции смеси до достижения требуемой сходности
результатов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМНОЙ
МАССЫ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Внутреннюю поверхность металлического сосуда вместимостью 2 л
смачивают водой, затем наполняют сосуд бетонной смесью и уплотняют
в условиях, аналогичных формованию изделий.

Объемную массу бетонной смеси вычисляют с точностью до 10 г/л по
формуле

P₁, P₂ — соответственно
масса сосуда и масса сосуда с уплотненной бетонной смесью, г;

V — объем сосуда, л.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАРОЧНОЙ И
ОСТАТОЧНОЙ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

Качество бетона в изделиях определяют по показателю прочности
бетонных образцов, сформованных из рабочей бетонной смеси и
твердевших в производственных условиях.

Девять образцов по три образца размером 100?100?100
мм¹ подвергают испытанию на сжатие для определения:

___________

¹ Допускается изготовление образцов размером 70?70?70
мм.

марочной прочности бетона;

остаточной прочности после нагревания;

остаточной прочности после выдерживания нагретых образцов над
водой.

Марочную прочность бетона определяют в зависимости от вида
вяжущего:

для бетона на портландцементе и высокоглиноземистом цементе
после высушивания образцов до постоянной массы при температуре 100
— 110 °C, предварительно твердевших во влажных условиях в течение 7
сут. или прошедших тепловлажную обработку или электропрогрев;

для бетона на глиноземистом цементе после 3-суточного твердения
образцов во влажных условиях;

для бетона на жидком стекле после высушивания до постоянной
массы при температуре 100 — 110 °C образцов, предварительно
твердевших в воздушно-сухих условиях в течение трех суток;

для бетона на алюмофосфатной связке после термической
обработки.

Для определения остаточной прочности шесть образцов размером
100?100?100 мм после твердения в производственных условиях
высушивают при температуре 100 — 110 °C, нагревают в печи со
скоростью 200 °C в час до температуры 800 °C, затем выдерживают при
этой температуре 4 ч и охлаждают вместе с печью до комнатной
температуры. После остывания три куба испытывают на сжатие, а
оставшиеся три куба выдерживают в течение 7 сут. над емкостью с
водой или 7 ч над паром и также испытывают на сжатие.

Остаточный предел прочности при сжатии, %, образцов, испытанных
непосредственно после охлаждения или выдерживания над водой,
вычисляют по формуле

где R₈₀₀ — предел прочности при сжатии
образцов после нагревания их до 800 °С, МПа;

R_б — марочная прочность бетона, МПа.

За предел прочности при сжатии принимают среднее значение из
величин, полученных при испытании трех кубов. Если наименьший
результат испытания одного из трех образцов отличается более чем на
20 % от следующего большего показателя, вычисление предела
прочности производят по двум наибольшим результатам.

Если после нагревания до высокой температуры или при последующем
выдерживании над водой на образцах появятся раскрывшиеся трещины,
то состав бетона считают не выдержавшим испытание и предел
прочности при сжатии образцов не определяют.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ
КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА БЕТОНА В ИЗДЕЛИЯХ

Неразрушающие методы контроля качества бетона позволяют
определять прочность бетона в изделиях, а также контрольных
образцов бетона.

Рекомендуются к использованию следующие неразрушающие методы
контроля качества бетона в изделиях — механический и ультразвуковой
импульсный.

Механический метод контроля

Метод простукивания является наиболее простым и доступным
способом для приблизительного определения прочности бетона без
разрушения и ведется по следующей методике.

Гладкую поверхность изделия размером 100?100 мм зачищают
металлической щеткой, а затем молотком массой 0,4 кг наносят удар
непосредственно по бетону или по зубилу, установленному
перпендикулярно к испытуемой поверхности. Величина следа,
оставляемого молотком или зубилом, характеризует прочность бетона,
которая принимается по результатам 10 простукиваний. Все удары
должны быть средней силы и не попадать в одно и то же место.
Результаты, резко отклоняющиеся в сторону уменьшения, отбрасывают.
Ориентировочные значения прочности бетона, в зависимости от
результатов испытаний, приведены в табл. 6.

Таблица 6. Ориентировочные значения
прочности бетона в зависимости от результатов испытания

Прочность бетона, МПа	При простукивании молотком массой 0,4 кг	При царапании зубилом
по бетону	по зубилу
До 6	Звук глухой. Остается вмятина с осыпающимися краями	Зубило легко вбивается в бетон	Бетон режется и осыпается
6 — 10	Звук глуховатый. Остается вмятина с плавными краями	Зубило погружается в бетон на глубину не более 5 мм	Заметны штрихи глубиной 1 — 1,5 мм
10 — 20	Звук чистый. Остается беловатый след	Вокруг следа откалываются тонкие чешуйки	Заметны штрихи глубиной не более 1 мм
Более 20	Звук звонкий металлический. Остается слабо заметный след	Остается неглубокий след	Остаются малозаметные штрихи

При испытании бетона простукиванием можно использовать шариковый
молоток системы И.Н. Физделя. Молотком Физделя по поверхности
бетона наносят последовательно несколько ударов, которые оставляют
после себя след — лунку.

Ультразвуковой импульсный метод
контроля

Этот метод основан на измерении скорости распространения
колебаний продольных звуковых волн, возбуждаемых и контролируемых в
точках бетонного элемента при помощи кратковременных упругих
механических импульсов, прикладываемых к элементу с ультразвуковой
частотой. Для этого можно использовать импульсные ультразвуковые
приборы ЛИМ-6, УП-4, ПИК-5, ПИК-7 и др.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО
ЛАБОРАТОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Для выполнения контроля качества исходных материалов бетонной
смеси и прочности жаростойкого бетона заводская лаборатория должна
иметь следующее оборудование:

1. Набор сит для определения зернового состава заполнителя с
ячейками размером в свету: 20; 10; 5; 2,5; 1,2; 0,6; 0,3; 0,14
мм.

2. Сушильный шкаф.

3. Муфельные печи для нагрева образцов до 800 — 1000 °С.

4. Пресс гидравлический в соответствии с ГОСТ 8905-73.

5. Металлические трехгнездные формы для изготовления образцов
размером 100?100?100 мм или 70?70?70 мм — 10 шт.

6. Стандартный конус по ГОСТ 10181-62.

7. Технический вискозиметр по ГОСТ 10181-62.

8. Лабораторный вибростол.

9. Поддоны металлические для приготовления замесов.

10. Мастерки.

11. Металлические кружки вместимостью от 2 до 5 д.

12. Технические весы до 10 кг с разновесами.

13. Денсиметры со шкалой от 1 до 1,9.

СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие. 1

1. Общие положения. 2

2. Исходные материалы.. 2

3. Арматура. 7

4. Формы.. 7

5. Приготовление бетонной смеси. 9

6. Формование изделий. 11

7. Твердение бетона. 12

8. Контроль качества. 14

9. Маркировка изделий. 15

10. Хранение и транспортирование изделий. 15

11. Правила по технике безопасности. 16

Приложение 1. Определение модуля жидкого стекла ускоренным
методом.. 16

Приложение 2. Получение ортофосфорной кислоты необходимой
концентрации. 17

Приложение 3. Определение качества отвердителя. 17

Приложение 4. Проверка качества тонкомолотых добавок. 18

Приложение 5. Определение качества заполнителя. 18

Приложение 6. Испытание керамзита прокаливанием с последующим
кипячением.. 20

Приложение 7. Определение подвижности и жесткости бетонной
смеси. 20

Приложение 8. Определение объемной массы бетонной смеси. 22

Приложение 9. Определение марочной и остаточной прочности
бетона. 23

Приложение 10. Неразрушающие методы контроля качества бетона в
изделиях. 24

Приложение 11. Перечень основного лабораторного оборудования.
24

Источник

Страницы и текст этой инструкции

Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона

Информация отображена на картинке

Как использовать наш сайт инструкций OnlineManuals.ru
Наша цель состоит в том, чтобы предоставить вам быстрый доступ к содержанию документа Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона.

Для Вашего удобства
Если листать документ прямо на сайте, не очень удобно для Вас, есть два возможных решения:

• Просмотр в полноэкранном режиме — легко просмотреть документ Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона (без загрузки его на свой компьютер).
Вы можете использовать режим полноэкранного просмотра, используйте кнопку «Открыть в Pdf-viewer».

• Загрузка на компьютер — Вы можете также скачать Руководство по возведению тепловых агрегатов из жаростойкого бетона на свой компьютер и сохранить его в файлах.

Многие люди предпочитают читать документы не на экране, а в печатной версии.
Возможность печати руководства пользователя также была предусмотрена на нашем сайте,
и вы можете использовать ее, нажав на иконку «печать» в Pdf-viewer.
Нет необходимости печатать все страницы, можно выбрать только нужные страницы документа.

Источник