Руководство по эксплуатации станков качалок

На чтение 17 мин. Опубликовано

Содержание

  1. Требования безопасности при пуске, эксплуатации и остановке станка качалки.
  2. Эксплуатация станка качалки — привода штанговой глубинной насосной установки
  3. Назначение, техническая характеристика и принцип действия калибраторов и металлоуловителей. Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования, выбор диаметра каната для оснастки талевой системы. Определение горизонтальной составляющей нагрузки от массы свечей.
  4. Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Требования безопасности при пуске, эксплуатации и остановке станка качалки.

Перед проведением работ по остановке (пуску) станка-качалки необходимо:

Ø Произвести проверку средств индивидуальной защиты, спецодежды и спецобуви на пригодность к применению согласно инструкций по технике безопасности;

Ø Получить разрешение для производства исследования станка–качалки, согласовав с геологом ЦДНГ.

Ø Произвести отбор и анализ проб воздушной среды в месте проведения работ с наветренной стороны прогретым газоанализатором.

Ø Провести внешний осмотр наземного оборудования

  1. Порядок проведения работ по остановке станка-качалки.

Ø Перевести режим работы станка – качалки на станции управления переключателем с автоматического в ручной.

Ø Остановить станок – качалку нажатием кнопки СТОП на передней панели станции управления,

Ø Заблокировать станок – качалку тормозным устройством, вращая ручку тормозного устройства по часовой стрелке.

Ø Установить переключатель режима работы станка-качалки в положение > (ОТКЛ.)

Ø Обесточить станцию управления станка — качалки отключив Рубильник (переведя его в крайнее нижнее положение) на боковой поверхности станции управления.

  1. Пуск станка — качалки после длительного простоя.

Если станок-качалка останавливался на длительное время или на устье скважины проводились работы, то перед пуском необходимо провести следующие операции:

Ø Убедиться, что пробоотборный вентиль закрыт

Ø Открыть манифольдную, затрубную и секущую задвижки.

Ø Разблокировать станок – качалку тормозным устройством, путем вращения ручки против часовой стрелки

Ø Подать электроэнергию к станции управления, включив рубильник на боковой поверхности станции управления.

Ø Установить переключатель станции управления в ручной режим работы станка – качалки

Ø Произвести пуск станка – качалки нажатием кнопки ПУСК на панели станции управления,

Ø Установить переключатель станции управления режима работы станка – качалки с ручного в автоматический.

4. Пуск станка-качалки после кратковременной остановки.

Если станок-качалка останавливался на короткое время, то перед пуском необходимо провести следующие операции:

Ø Убедиться, что пробоотборный вентиль закрыт

Ø Открыта манифольдная и секущую задвижки.

Ø Все остальное оборудование СК в надлежащем состоянии.

Ø Разблокировать станок – качалку тормозным устройством, путем вращения ручки против часовой стрелки

Ø Подать электроэнергию к станции управления, включив рубильник на боковой поверхности станции управления.

Ø Установить переключатель станции управления в ручной режим работы станка – качалки

Ø Произвести пуск станка – качалки нажатием кнопки ПУСК на панели станции управления,

Ø Установить переключатель станции управления режима работы станка – качалки с ручного в автоматический.

1. Заключительные работы, проводимые после остановки (пуска скважины)

Ø Привести в порядок средства индивидуальной защиты, инструмент.

Ø Передать диспетчеру ЦДНГ:

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медецинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний по здоровью, прошедшие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте. К самостоятельной работе оператор допускается после обучения по специальности в специализированном учебном заведении, имеющие разрешение (лицензию) территориальных органов Госгортехнадзора России, стажировки на рабочем месте, проверки знаний и при наличии удостоверения, дающего право на производство работ при эксплуатации установок ЭЦН и ШСНУ.

Запуск скважин производится, как правило, в светлое время суток. В особых случаях может быть произведён запуск в ночное время, при обеспечении освещённости скважины не менее 26 люкс, проверить исправность всех задвижек и фланцевых соединений на устьевом оборудовании, наличие протока жидкости по выкидной линии от скважины до АГЗУ и при его отсутствии работы на скважине прекратить до выяснения и устранения причин.

Должен быть обеспечен постоянный контроль за показателями манометров , за местонахождением людей, производиьт контроль за давлением. При производстве работ, необходимо следить за герметичностью задвижек, фланцевых и других соединений. Все неплотности после снижения давлении до атмосферного должны немедленно устранятся.

Специальные требования по безопасности ведению работ предусматривают выполнение следующих правил.

1. Проверку надёжности крепления аппаратов, контактов наземного электрооборудования и другие работы, связанные с возможностью прикосновения к токоведущим частицам, осуществлять только при выключенной установке, выключенном рубильнике и со снятыми предохранителями.

2. Корпуса трансформатора (автотрансформатора) и станции управления, а также броня кабеля должны быть заземлены.

3. Обсадная колонна скважины должна быть соединена с заземляющим контуром или нулевым проводом сети 380 В.

4. Установка включается нажатием на кнопки «Пуск» «Стоп» или поворотом пакетного переключателя, расположенных на наружной стороне двери станции управления, персоналом, имеющим квалификации группы I и прошедшим специальный инструктаж.

5. Работы по монтажу, проверке, регулировке, снятию на ремонт и установке измерительных приборов и релейных аппаратов на станциях управления, а также переключение ответвлений в трансформаторах (автотрансорматорах) необходимо необходимо проводить только при выключенной установке, выключенном блоке рубильник – предохранитель, со снятыми предохранителями, двумя лицами с квалификацией одного из них не ниже группы III.

6. Кабель со станции управления до устья скважины прокладывается на специальных опорах на расстоянии не менее 400 мм от поверхности земли.

7. Запрещается прикасаться к кабелю при работающей установке и при пробных пусках.

8. Сопротивление изоляции установки измеряется мегомметром напряжение до 1000 В.

9. Менять блок рубильник – предохранитель и ремонтировать его непосредственно на станции управления только при отключенном напряжении сети 380 В от станции управления (отключение осуществляется персоналом с квалификацией не ниже группы III на трансформаторной 6/0,4 кВ).

10. При соединении узлов погружного агрегата запрещается держать руками шлицевую муфту.

11. Проверку надёжности крепления аппаратов, контактов наземного электрооборудования и другие работы, связанные с возможностью прикосновения к токоведущим частицам, осуществлять только при выключенной установке, выключенном рубильнике и со снятыми предохранителями.

12. Корпуса трансформатора (автотрансформатора) и станции управления, а также броня кабеля должны быть заземлены.

13. Обсадная колонна скважины должна быть соединена с заземляющим контуром или нулевым проводом сети 380 В.

14. Установка включается нажатием на кнопки «Пуск» «Стоп» или поворотом пакетного переключателя, расположенных на наружной стороне двери станции управления, персоналом, имеющим квалификации группы I и прошедшим специальный инструктаж.

15. Работы по монтажу, проверке, регулировке, снятию на ремонт и установке измерительных приборов и релейных аппаратов на станциях управления, а также переключение ответвлений в трансформаторах (автотрансорматорах) необходимо необходимо проводить только при выключенной установке, выключенном блоке рубильник – предохранитель, со снятыми предохранителями, двумя лицами с квалификацией одного из них не ниже группы III.

16. Кабель со станции управления до устья скважины прокладывается на специальных опорах на расстоянии не менее 400 мм от поверхности земли.

17. Запрещается прикасаться к кабелю при работающей установке и при пробных пусках.

18. Сопротивление изоляции установки измеряется мегомметром напряжение до 1000 В.

19. Менять блок рубильник – предохранитель и ремонтировать его непосредственно на станции управления только при отключенном напряжении сети 380 В от станции управления (отключение осуществляется персоналом с квалификацией не ниже группы III на трансформаторной 6/0,4 кВ).

20. При соединении узлов погружного агрегата запрещается держать руками шлицевую муфту.

Источник

Эксплуатация станка качалки — привода штанговой глубинной насосной установки

Назначение, техническая характеристика и принцип действия калибраторов и металлоуловителей. Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования, выбор диаметра каната для оснастки талевой системы. Определение горизонтальной составляющей нагрузки от массы свечей.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

2.КРАТКИЙ ОБЗОР И АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КАЛИБРАТОРОВ И МЕТАЛЛОУЛОВИТЕЛЕЙ

3.НАЗНАЧЕНИЕ, ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА, КОНСТРУКЦИЯ И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ЗАДАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ВЫБРАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Порядок и запуск установки в работу

4.2 Подготовка к монтажу, транспортные операции

4.3 Ремонт бурового оборудования

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1 Расчет бурильной колонны

6.2 Выбор диаметра и типа каната для оснастки талевой системы

6.3 Определение допустимой глубины бурения при оснастке 4Ч5

6.4 Проверочный расчет талевого каната на прочность

6.5 Определение потребной длины талевого каната

6.6 Определение горизонтальной составляющей нагрузки от массы свечей

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Эксплуатация нефтяных скважин ШСНУ наиболее распространенный способ добычи нефти, охватывающий более 70 % действующего фонда скважин . Поэтому надежность эксплуатации этих установок в различных геолого-физических условиях скважины во многом будет определять показатели процессов добычи нефти.

Основными направлениями работ по повышению эффективности процессов добычи нефти с применением в последние годы являются:

1. совершенствование методов подбора оборудования к условиям конкретной скважины и режима его работы, а также поддержание оптимальных условий эксплуатации в течение всего межремонтного периода;

2. разработка новых и совершенствование существующих технических средств для эксплуатации ШСНУ;

3. разработка и применение специальных конструкций насосов для добычи высоковязких нефтей и водонефтяных эмульсий;

4. разработка и внедрение мероприятий по экономии электроэнергии при добыче нефти с помощью ШСНУ.

При проектировании эксплуатации скважины ШГН выбирают типоразмеры станка-качалки и электродвигателя, тип и диаметр скважинного насоса, конструкцию колонны подъемных труб и рассчитывают следующие параметры: глубину спуска насоса, режим откачки, т.е. длину хода и число качаний, конструкцию штанговой колонны.

Как показывает практика, межремонтный период работы скважин с установками ШСН сильно зависит от правильности выбора конструкций установок и режима их работы. Существующие многочисленные методики подбора оборудования и режима работы позволяют с разной степенью успешности решать вопросы повышения эффективности эксплуатации скважин. Значительные осложнения при работе скважин (в том числе деформация колонны штанг и НКТ) предъявляют особые требования к проектированию работы насосного оборудования .

Современными штанговыми насосными установками можно добывать нефть из одного или двух пластов скважин глубиной до 3500 м. с дебитом жидкости от нескольких кубометров до нескольких сотен кубометров в сутки.

Станомк-качамлка — тип наземных приводов глубинных штанговых насосов (ПШГН) при эксплуатации нефтедобывающих скважин. Операторы по добыче нефти и газа определяют этот привод как «Индивидуальный механический привод штангового насоса», просторечное название: «качалка».

Станок-качалка является важным видом нефтегазового оборудования и используется для механического привода к нефтяным скважинным штанговым (плунжерным) насосам. Конструкция станка-качалки представляет собой балансирный привод штанговых насосов, состоящий из редуктора и сдвоенного четырехзвенного шарнирного механизма.

Около 2/3 всех добывающих скважин в мире используют штанговые насосы, и на многих из них в качестве привода установлены станки-качалки

Целью данной курсовой работы является изучение станка качалки — привода штанговой глубинной насосной установки, её назначения, конструкции, принципа действия и расчет ШСНУ.

1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОЙ ТЕМЫ

Балансир привода штангового глубинного насоса содержит тело балансира с осью, неподвижно прикрепленной к телу балансира, упорный подшипник, фиксатор, поворотную головку балансира с верхней опорой, выполненной в виде стакана и нижней опорой, включающей основную часть и отъемную часть, скрепленные болтовым соединением. Во избежание утери отъемная часть прикреплена к основной части гибкой связью. Полость Б в верхней опоре головки балансира заполняется смазкой.

Недостатком такой конструкции является повышенная трудоемкость сборки головки с телом балансира, связанная в том числе и с необходимостью совмещения отверстий опорных втулок тела балансира, головки балансира и пальца при монтаже станка-качалки на скважине.Техническая задача, решаемая полезной моделью направлена на снижение трудоемкости сборки и разборки головки с телом балансира. Технический результат достигается тем, что в балансире привода штангового глубинного насоса, содержащем тело и поворотную головку, связанные шарнирной осью, согласно полезной модели, шарнирная ось неподвижно прикреплена к телу балансира, верхняя опора головки балансира выполнена в виде стакана, а нижняя опора выполнена разъемной.

Благодаря такому конструктивному решению шарнирного соединения головки балансира с телом балансира существенно упрощается и ускоряется их взаимная сборка при монтаже станка-качалки на скважине и демонтаже. Становится возможным устанавливать головку балансира на ось в подвешенном положении с использованием крана, предотвращается попадание атмосферной влаги внутрь верхней опоры шарнира, обеспечивается более длительная сохранность смазки в ней. Предлагаемая конструкция балансира привода штангового глубинного насоса позволяет снизить трудоемкость сборки, тем самым сократить время при монтаже и демонтаже станка-качалки. Балансир привода штангового глубинного насоса, содержащий тело и поворотную головку, связанные шарнирной осью, отличающийся тем, что шарнирная ось неподвижно прикреплена к телу балансира, верхняя опора головки балансира выполнена в виде стакана, а нижняя опора головки балансира выполнена разъемной.

Чуть более 13% всех скважин в России эксплуатируются фонтанным и газлифтным способами добычи нефти (хотя эти скважины дают более 30% всей российской нефти). В целом статистику по способам эксплуатации можно посмотреть в таблице 1.

Таблица 1 — Статистика способов эксплуатации

Принудительный подъем нефти из скважин с помощью насосов является наиболее продолжительным в жизни месторождения. Одним из разновидностей этого способа является добыча нефти установками штанговых глубинных насосов (УШГН). Он представляет собой поршневой насос одинарного действия, шток которого связан колонной штанг с наземным приводом — станком-качалкой. Установка состоит из:

· вспомогательного подземного оборудования

Привод предназначен для преобразования энергии двигателя в возвратно-поступательное движение колонны насосных штанг. В большинстве ШСНУ в качестве привода применяют балансирные станки-качалки. Он включает в себя кривошипно-шатунный механизм, преобразующий вращательное движение первичного двигателя в возвратно-поступательное движение и сообщает его колонне штанг и плунжеру насоса (рисунок 1).

1 — канатная подвеска; 2 — балансир с поворотной головкой; 3 — опора балансира; 4 — стойка; 5 — шатун; 6 — кривошип; 7 — редуктор; 8 — ведомый шкив; 9 — клиноременная передача; 10 — электромотор; 11 — ведущий шкив; 12 — ограждения; 13 — салазки поворотные для электромотора; 14 — рама, 15 — противовес, 16 — траверса, 17 — тормозной шкив

Рисунок 1 — Схема балансирного станка-качалки

Широкое распространение ШСНУ обуславливают следующие факторы:

1. Простота ее конструкции;

2. Простота обслуживания и ремонта в промысловых условиях;

4. Возможность обслуживания установки работниками низкой квалификации;

5. Малое влияние на работу ШГНУ физико-химических свойств откачиваемой жидкости;

7. Возможность эксплуатации скважин малых диаметров.

К основным недостаткам балансирных СК следует отнести:

— низкий срок службы редуктора (если у американских производителей он составляет 20 лет, то отечественные работают в среднем 5 лет);

— разрушение элементов преобразующего механизма;

— неудовлетворительное центрирование канатной подвески, обусловленное неточностью изготовления головки балансира и приводящее к ускоренному износу устьевого уплотнения;

— неудобство перестановки пальцев шатунов;

— высокая трудоемкость перемещения грузов при уравновешивании;

— неудобство обслуживания клиноременной передачи;

— неудобство поворота головки балансира перед выполнением подземного ремонта скважин;

— наличие переменных упругих деформаций длинной колонны штанг, что приводит к снижению коэффициента подачи глубинного насоса;

— наличие механической связи между станком-качалкой и насосом.

На поздней стадии разработки месторождений обостряется вопрос выбора оборудования для эксплуатации скважин, обеспечивающего добычу нефти в осложненных условиях при наименьших затратах. Особенно это касается высокообводненных скважин с дебитами по жидкости более 40 м 3 /сут. В практике отечественной нефтедобычи такие скважины, как правило, эксплуатируются УЭЦН. Однако, КПД УЭЦН не высок и затраты электроэнергии на подъем нефти велики. Причем, чем ниже номинальная производительность ЭЦН, тем ниже КПД. Применение на скважинах с дебитом до 130 м 3 /сут УСШН с балансирными станками-качалками (СК) требует из-за ограниченной длины хода (до 3,5 м у серийных СК) режимов откачки с высокой частотой качаний, что при работе с насосами большого диаметра резко сокращает срок службы штанг и МРП скважин. Полученная экономия затрат на электроэнергию не окупает затрат на дополнительные ремонты и сопутствующие потери добычи нефти. Увеличение длины хода балансирных СК приводит к резкому росту их габаритов и металлоемкости, а следовательно, и стоимости привода, его монтажа и обслуживания.

Реальным путем решения проблемы является применение в составе УСШН длинноходовых цепных приводов (рисунок 2), обеспечивающие экономию энергозатрат 15 — 25 % (КПД УСШН с такими приводами достигает 60 %, тогда как для УСШН с балансирными СК в аналогичных условиях КПД составляет 20 — 50 %).

1 — рама, 2 — электродвигатель, 3 — редуктор, 4,5 — звездочки, 6 — цепь, 7 — каретка, 8 — уравновешивающий груз, 9 — корпус, 10 — тормоз, 11 — подвеска, 12 — канат

Рисунок 2 — Общий вид цепного привода УСШН

Еще больший выигрыш может быть получен на таких скважинах при замене УЭЦН. Применение на скважинах с дебитом по жидкости до 130 м 3 /сут позволяет по сравнению с УЭЦН получить примерно двукратное сокращение удельных энергозатрат на подъем продукции, т. к. КПД УЭЦН, как правило, не превышает 30 %. За счет большой длины хода цепных приводов необходимая производительность обеспечивается при частоте качаний до 4 мин -1 , что снижает динамические нагрузки на штанги и привод, а также цикличность приложения нагрузок. Все это создает предпосылки существенного увеличения ресурса штанг и МРП скважин. Кроме того, в отличие от УЭЦН, обеспечивается возможность регулирования режима эксплуатации скважины в рамках технической характеристики привода без потери КПД и привлечения бригады ПРС для замены установки на другой типоразмер.

С технологической точки зрения все цепные приводы имеют следующие особенности:

— реверсивный редуцирующий преобразующий механизм, совмещенный с частью уравновешивающего груза фиксированной массы;

— благоприятный закон движения штанг с равномерной скоростью на большей части хода и относительно низкой частотой качаний; ? максимальную скорость штанг в 1,7 раза меньше, чем у балансирных аналогов при равной частоте качаний;

— при ремонте скважины откатываются от устья на необходимое расстояние.

Кроме описанных станков-качалок существует много других индивидуальных приводов для штанговых насосных установок, не получивших, однако, широкого распространения.

Существуют так же балансирные СК с гидропневматическим и пневматическим уравновешиванием. Эти станки более компактные, чем обычные балансирные, имеют более плавный ход, меньшие инерционные нагрузки. Однако они сложнее в изготовлении, дороже и, несмотря на некоторое уменьшение габаритных размеров, более металлоемки. Уравновешивание в них достигается как за счет использования роторных противовесов, так и за счет сжатия воздуха в специальном цилиндре с перемещающимся в нем поршнем. Кроме того, на СК с пневматическим уравновешиванием обязательно имеется небольшой одноцилиндровый компрессор для подкачки воздуха в систему уравновешивания.

Разработаны гидравлические качалки, состоящие из длинного цилиндра и движущегося в нем поршня, соединенного непосредственно с колонной штанг. Цилиндр устанавливается вертикально над устьем скважины. Возвратно-поступательное движение поршня и штанг достигается путем переключения золотниковым устройством нагнетаемой силовым насосом жидкости в полости цилиндра. В качестве силового используется обычно шестеренчатый насос с приводом от электродвигателя. Уравновешивание осуществляется за счет противоположного по фазе перемещения насосных груб с гидравлической подвеской. Гидравлические качалки очень компактны, имеют массу в 2 — 2,5 раза меньшую, чем обычные балансирные СК, плавный ход, однако существенным их недостатком является перемещение НКТ, дополнительные уплотнительные сальниковые элементы и длинные силовые цилиндры, изготовление которых требует совершенной технологии.

3. НАЗНАЧЕНИЕ, ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА, КОНСТРУКЦИЯ И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ВЫБРАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Штанговые скважинные насосные установки (ШСНУ) предназначены для подъема пластовой жидкости из скважины на дневную поверхность.

Свыше 70% действующего фонда скважин оснащены глубинными скважинными насосами. С их помощью добывается в стране около 30% нефти.

В настоящее время ШСНУ, как правило, применяют на скважинах с дебитом до 30. 40 м3 жидкости в сутки, реже до 50 м3 при средних глубинах подвески 1000. 1500 м. В неглубоких скважинах установка обеспечивает подъем жидкости до 200 м3/сут.

В отдельных случаях может применяться подвеска насоса на глубину до 3000 м.

3.2 Технические характеристики

В настоящее время на нефтяных промыслах России эксплуатируется станки-качалки, выпущенные по ГОСТ 5866-56, ГОСТ 5866-66, ГОСТ 5866-76, ОСТ 26-16-08-87 и румынские станки-качалки .

В восточных нефтяных районах наибольшее распространение получил станок-качалка СКН5-3015, выпущенный по старому нормальному ряду. Условное обозначение СКН5-3015 расшифровывается следующим образом: станок-качалка нормального ряда грузоподъемностью 5 т; максимальная длина хода устьевого штока 30 дм, максимальное число качаний балансира в минуту 15.

Разработанный в 1966 г. новый размерный ряд учитывал унификацию составных элементов станков-качалок, предусматривая максимальное использование существующих узлов с тем, чтобы эксплуатирующиеся и изготовляемые по новому размерному ряду станки-качалки снабжались одними и теми же быстроизнашивающимися узлами.

ГОСТ 5866-66 предусматривал выпуск 20 типоразмеров станков-качалок, базирующихся на девяти моделях. Однако из этого нормального ряда выпускались и получили распространение лишь девять типоразмеров СК.

Условное обозначение 7СК12-2,5-4000 расшифровывается следующим образом: станок-качалка седьмой модели грузоподъемностью 12 т. с максимальной длиной хода полированного штока 2,5 м и с наибольшим допускаемым крутящим моментом на валу редуктора 40 кНм.

По ГОСТ 5866-76 намечалось изготовление станков-качалок тридцати типоразмеров. Каждый тип станка качалки характеризуется максимальным допускаемыми нагрузками на устьевой шток, длиной хода устьевого штока и крутящим моментом на кривошипном валу редуктора. Кроме СК2, СК3 и СК4, все другие станки-качалки имеют по два типоразмера. Все СК имеют ряд общих конструктивных особенностей.

Условное обозначение станка-качалки СК6-2,1-2500 расшифровывается следующим образом: станок-качалка грузоподъемностью 6 т с максимальной длиной хода устьевого штока 2,1 м с номинальным крутящим моментом на валу редуктора 25 кНм.

В таблице 2 приведены наиболее распространенные типоразмеры станков-качалок, выпускаемые по данному стандарту.

По ОСТ 26-16-08—87 изготовляются дезаксиальные станки-качалки шести типоразмеров. Станки-качалки СКД8-3-4000 и СКД12-3-5600 отличаются друг от друга типоразмером редуктора и мощностью электродвигателя, а станки-качалки СКД 10-3,5-5600 и СКД 12-3-5600 — длиной тела балансира и головкой балансира.

Таблица 2 — Техническая характеристика станков-качалок по ГОСТ 5866-56

Источник

Источник

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

УТВЕРЖДАЮ

Директор

Т.Х.Галимов

СТАНОК-КАЧАЛКА СК8-3,5-4000

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-352-2000

СОГЛАСОВАНО

Главный механик ОАО «Татнефть»

Заместитель директора

В.И.Попов

Ф.А.Гирфанов

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее — УК) распространяются на капитальный ремонт (далее — ремонт) станка-качалки СК8-3,5-4000.

Станок-качалка предназначен для приведения в движение плунжера глубинного насоса при эксплуатации нефтяных скважин.

Общий вид станка-качалки приведен на рисунке 1.

1 — балансир (с головкой); 2 — опора балансира; 3 — стойка; 4 — шатун; 5 — траверса; 6 — кривошип; 7 — редуктор; 8 — ремень; 9 — ограждение кривошипно-шатунного механизма; 10 — электродвигатель; 11 — узел тормоза; 12 — рама; 13 — противовес; 14 — подвеска устьевого штока

Рисунок 1 — Станок-качалка СК8-3,5-4000

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

— конструкторской документации;

— «Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования»;

— опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

— изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

— часть I «Общие технические требования»;

— часть II «Специальные требования к составным частям».

Ремонт редуктора Ц2НШ-750Б должен производиться в соответствии с требованиями УК 39-01-107-80.

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Ремонт станка-качалки производится заменой составных частей (сборочных единиц) станка-качалки. Сдача сборочной единицы станка-качалки в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Сборочная единица станка-качалки принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших со сборочной единицей станка-качалки документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние сборочной единицы станка-качалки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать сборочную единицу.

1.2.2 На сдаваемой в ремонт сборочной единице станка-качалки не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность ее последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

— сдавать сборочную единицу станка-качалки с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

— отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Сборочная единица станка-качалки, сдаваемая в ремонт, должна быть:

— очищена от загрязнений;

— предохранена от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта сборочной единицы станка-качалки, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании сборочной единицы станка-качалки и направляет его заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроке хранения принятой в ремонт сборочной единицы станка-качалки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка сборочной единицы станка-качалки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации сборочной единицы станка-качалки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.3.5 Результаты проверки деталей сборочной единицы станка-качалки, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Д).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт сборочной единицы станка-качалки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие детали и материалы, применяемые при ремонте сборочной единицы станка-качалки, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

— замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделия;

— замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

— размеры — измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

— отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки — внешним осмотром;

— шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 — профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

— твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 — прибором по ГОСТ 23677;

— качество швов сварных соединений — внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.6 Предельные отклонения размеров, неуказанные на чертеже, должны соответствовать квалитетам по ГОСТ 25670*:

— 14 — для обработанных поверхностей;

— 16 — для металлоконструкций.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н — для гаек, 8g — для болтов. Сбег резьб — по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, смятий и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками — согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, пережогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу.

1.4.12 Сварные швы должны быть тщательно очищены от сварочного шлака, брызг металла и потеков.

1.4.13 Сварка деталей сборочной единицы станка-качалки должна производиться по инструкции предприятия, производящего ремонт, способом, обеспечивающим требуемую прочность сварных соединений.

1.4.14 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.15 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.16 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.17 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.18 При ремонте сборочной единицы станка-качалки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный станок-качалка должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и размеры станка-качалки после ремонта сборочных единиц должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование параметра

Значение

Номинальная нагрузка (на устьевом штоке), кН

80

Номинальная длина хода устьевого штока, м

3,5

Номинальный крутящий момент (на выходном валу редуктора), кН·м

28

Число ходов балансира в минуту

5-14

Система уравновешивания

кривошипная

Редуктор

Ц2НШ-750Б

Габаритные размеры, мм:

— длина

8450

— ширина

2250

— высота

6030

Масса, кг

13000

2.3 Основные параметры и размеры редуктора Ц2НШ-750Б должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование параметра

Значение

Номинальный крутящий момент (на выходном валу редуктора), кН·м

40

Суммарное межосевое расстояние, мм

750

Межосевое расстояние, мм:

— быстроходной ступени

300

— тихоходной ступени

450

Нормальный модуль зубьев, мм:

— быстроходной ступени

5,0

— тихоходной ступени

8,0

Число зубьев шестерни:

— быстроходной ступени

15

— тихоходной ступени

15

Число зубьев колеса:

— быстроходной ступени

94

— тихоходной ступени

89

Передаточное число

37,100

Объем масла в картере, л

80, не менее

Габаритные размеры, мм:

— длина

1483

— ширина

1930

— высота

960

Масса, кг

2735

2.4 Плоскость качания балансира должна быть перпендикулярна плоскости основания рамы. Пересечение оси устьевого штока с продольной осью рамы станка-качалки (с осью скважины) при любом положении балансира должно быть в пределах окружности диаметром 20 мм.

2.5 Продольные оси кривошипов должны быть расположены в одной плоскости, проходящей через ось ведомого вала редуктора.

2.6 При установке кривошипов и шкивов на валах редуктора, а также ведущего шкива на конусную втулку, установленную на валу электродвигателя, сопрягаемые поверхности должны быть очищены от смазки.

2.7 Перемещение кривошипных противовесов по кривошипу должно быть плавным, без заеданий с помощью устройства для их перемещения.

2.8 Головка балансира должна иметь надежное стопорение в рабочем положении от поворота, а при освобождении стопорного устройства должен обеспечиваться поворот головки без рывков и заеданий.

2.9 Тормоз должен обеспечивать остановку станка-качалки при любом положении кривошипов после отключения электродвигателя как при наличии нагрузки на головке балансира, так и без нагрузки усилием не превышающим 150 Н.

2.10 При сборке станка-качалки на посадочных и привалочных торцевых поверхностях деталей не должно быть забоин, грязи и заусенцев, которые могут вызвать перекосы при сборке.

2.11 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекосов и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированная сборочная единица станка-качалки должна быть принята отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При внешнем осмотре проверяются:

— внешний вид и качество сборки;

— надежность крепления деталей;

— наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений.

3.3 Испытания (обкатка) сборочной единицы станка-качалки производятся на месте эксплуатации станка-качалки.

3.3.1 Испытания станка-качалки проводятся с подвешенным к головке балансира грузом, масса которого обеспечивает испытательную нагрузку в 1,25

, где

— номинальная нагрузка.

3.3.2 В процессе испытания (обкатки) проверяются:

— надежность стопорения в рабочем положении и плавность (без рывков и заеданий) поворота головки балансира — опробованием (при отсоединенной подвеске устьевого штока), путем освобождения фиксатора в нижнем положении головки балансира и последующего перевода ее в верхнее (при этом головка балансира должна повернуться в сторону под собственным весом без применения боковых ударов).

Допускается страгивание головки балансира путем оттяжки ее в сторону приспособлением усилием одного рабочего;

— надежность работы тормоза — опробованием, поворотом рукоятки тормоза вручную с применением динамометра (при отсоединенной подвеске) до полного обхвата шкива тормоза колодками (при этом не должно иметь место проскальзывания шкива тормоза в любом положении кривошипа). Усилие, прикладываемое к тормозной рукоятке, не должно превышать 150 Н;

— легкость вращения кривошипных противовесов — опробованием с применением устройства для перемещения противовесов.

3.4 Испытание редуктора Ц2НШ-750Б производится по техническим условиям на капитальный ремонт УК 39-01-107-80.

3.5 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего станок-качалка предъявляется к сдаче вновь.

3.6 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом приемо-сдаточных испытаний (приложение Е) ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.7 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях станка-качалки.

3.8 При выдаче изделия из ремонта должен быть оформлен акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж).

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц станка-качалки, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых конструкторской документацией предусмотрено другое покрытие, должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей сборочных единиц станка-качалки перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032 и группам условий эксплуатации УХЛ1 и У1 по ГОСТ 9.104, в зависимости от климатического района размещения.

Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 4 по ГОСТ 15150.

4.1.3 Окрашивание произвести эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски — согласно конструкторской документации.

4.1.4 Смазочные точки (спускные пробки, головки масленок) должны окрашиваться в красный цвет.

4.1.5 Допускается применение эмалей других марок, не ухудшающих качества покрытия изделия.

4.2 Смазка подшипников и других трущихся деталей производится в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

Наименование сборочной единицы станка-качалки

Время года

Районы по ГОСТ 16350

Холодный

Умеренно холодный

Умеренно теплый

Жаркий

Зубчатое зацепление и подшипники валов редуктора

Лето

Индустриальное масло по ГОСТ 20799

И-30А

И-40А

И-40А

И-50А

Зима

Осевое масло по ГОСТ 610

Индустриальное масло по ГОСТ 20799

С

З

И-20А

И-30А

Шарнир с упорным подшипником и защелка головки балансира

Лето и зима

Пресс-солидол С по ГОСТ 4366

Подшипники опоры балансира

Подшипники опоры траверсы

Подшипники верхних головок шатунов

Подшипники нижних головок шатунов

Ходовые винты тормоза и поворотной плиты под электродвигатель

4.3 Консервация сборочной единицы станка-качалки и станка-качалки в сборе производится в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для изделий группы II-I.

Метод консервации — нанесение на неокрашенные поверхности смазки пушечной по ГОСТ 19537.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты сборочной единицы станка-качалки без переконсервации — один год.

При хранении сборочной единицы станка-качалки или станка-качалки в сборе свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Сборочная единица станка-качалки, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована деталями и сборочными единицами в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске сборочной единицы станка-качалки из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированной сборочной единице станка-качалки должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971 содержащая:

— наименование или шифр изделия;

— заводской ремонтный номер;

— дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание — Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Транспортирование сборочной единицы станка-качалки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность.

6.2.1 При транспортировании сборочной единицы станка-качалки железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.2.2 Документация, отправляемая со сборочной единицей станка-качалки, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана к сборочной единице станка-качалки.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую сборочную единицу станка-качалки должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия транспортирования и хранения сборочной единицы станка-качалки — группа 8 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание сборочной единицы станка-качалки должны производиться в соответствии с действующими «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности» РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением «Правил эксплуатации электроустановок потребителей»*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте сборочных единиц станка-качалки должны производиться в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание сборочной единицы станка-качалки должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей сборочной единицы станка-качалки должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация сборочной единицы станка-качалки должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке сборочной единицы станка-качалки в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление сборочной единицы станка-качалки на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями «Технических условий погрузки и крепления грузов», МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной сборочной единицы станка-качалки требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок эксплуатации сборочной единицы станка-качалки устанавливается 10 месяцев со дня ввода станка-качалки в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

— паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

— справка (акт) о техническом состоянии;

— аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

— сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

— паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

— акт дефектоскопии (приложение Д);

— акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

— акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

— ведомость комплектации (приложение В).

Примечание — Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

(наименование изделия)

«___»_________________20__ г.

Настоящий акт составлен представителем

(наименование ремонтного предприятия исполнителя)

(должность, фамилия)

с одной стороны, и представителем

(наименование предприятия,

организации заказчика, должность и фамилия)

с другой стороны, в том, что произведена сдача в капитальный ремонт

(наименование, номер, год выпуска изделия)

паспорт N

формуляр N

наработка с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта

(мото-часы, километры пробега и т.п.)

Техническое состояние и комплектность

(наименование изделия)

соответствуют

(номер аварийного или технического акта)

Заключение

(наименование изделия и состав комплектности)

в капитальный ремонт принят

(дата приемки)

не принят

(указать причины отказа от приемки в ремонт)

Представитель ремонтного предприятия

(подпись)

Представитель заказчика

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Ведомость комплектации

Наименование

Обозначение

Количество, шт.

Кривошип в сборе

317СКН.01.000А СБ

2

Шатун в сборе

1018.00.000 СБ

2

Балансир

10269.34.000 СБ

1

Стойка в сборе

10269.31.000 СБ

1

Рама в сборе

10269.37.000А СБ

1

Траверса с опорой

10269.41.000 СБ

1

Ограждение

10269.51.000 СБ

2

Тормоз в сборе

8919.05.000 СБ

1

Противовес в сборе

29СКН.02.000 СБ

4

Гайка специальная

ГШБ-2

1

Болт

I-218-3.18

4

Болт

I-218-7.3

8

Болт специальный

I-371-3.2Д

4

Шкив ШБ-200-6

3790-28А

1

Втулка ВШБ

3790-33А

1

Шкив редукторный

8919.00.001А

1

Крышка специальная

28СКН.00.002

4

Шайба квадратная

31СКН.00.001

4

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

НА РЕМОНТ

(наименование или номер изделия)

ЗАКАЗЧИК

(наименование организации заказчика)

Наименование детали (сборочной единицы)

Обозначение детали (сборочной единицы)

Обнаруженный дефект, его размеры, мм

Заключение

Представитель ОТК

(подпись)

Дефектовщик

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

от «_____»__________________________20__ г. регистрационный N __________________________

(наименование предприятия, где проводилась проверка)

О проверке:

(наименование оборудования, деталей)

— в полевых условиях

— в мастерских (базах)

Метод неразрушающего контроля

Тип прибора

Оператор

Удостоверение N

(и.о. фамилия)

Заводской (инвентарный) номер

проверенного оборудования

Эскиз

Результаты проверки:

Дефектоскопическая

лаборатория ЦБПО (БПО)

(подпись)

Копию акта получил

(и.о. фамилия)

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

«______»______________________20__ г.

(наименование изделия)

(наименование ремонтного предприятия)

Основные параметры и размеры:

1

2

3

4

5

6

7

(наименование изделия)

отремонтировано, испытано, полностью укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям на капитальный ремонт УК _______________ и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы

(ненужное зачеркнуть)

Начальник цеха

Начальник ОТК

(подпись)

(подпись)

принято в склад готовой продукции

(наименование изделия)

Начальник склада

(подпись)

«_____»________________________20__ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

о выдаче изделия из ремонта

«_____»________________20__ г.

(наименование изделия)

Настоящий акт составлен представителем

(наименование предприятия заказчика)

(должность, фамилия)

действующего на основании доверенности N _____ от «______»________________20__ г.

с одной стороны и представителем

(наименование ремонтного предприятия)

с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта

(наименование изделия)

Заключение:

признано годным

(наименование изделия)

к эксплуатации и выдано из капитального ремонта.

М.П.

Начальник ОТК

ОТК

(подпись)

принял представитель заказчика

(наименование изделия)

(подпись)

сдал представитель ремонтного предприятия

(наименование изделия)

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов, технической документации и литературы, используемой при разработке настоящих УК

1 ГОСТ 2.602-95

ЕСКД. Ремонтные документы

2 ГОСТ 2.105-95

ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3 ГОСТ 8.417-81*

ГСИ. Единицы физических величин

4 Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования, Уфа, СКТБ ВПО «Союзнефтемашремонт», 1977 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

Обозначение стандарта

Наименование стандарта

ГОСТ 9.014-78

ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.402-80*

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.3.002-75

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75

ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 610-72

Масла осевые. Технические условия

ГОСТ 2246-70

Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3242-79

Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4366-76

Смазка солидол синтетический. Технические условия

ГОСТ 5264-80

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6465-76

Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 8713-79

Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59

Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9378-93

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9467-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10354-82

Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 10543-82*

Проволока стальная наплавочная. Технические условия

ГОСТ 10549-80

Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 12969-67

Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 12971-67

Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14140-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей

ГОСТ 14192-96

Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69

Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16093-81*

Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 16350-80

Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей

ГОСТ 19300-86

Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 19537-83

Смазка пушечная. Технические условия

ГОСТ 20799-88

Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 22975-78

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

ГОСТ 23677-79

Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 25670-83

Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

N докум.

Входящий N сопроводительного документа и дата

Подпись

Дата

изме-

ненных

заме-

ненных

новых

аннули-

рованных

 ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе «Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения» приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников, и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

— возможные дефекты;

— способы и средства контроля;

— допустимые размеры без ремонта;

— рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

— детали, годные без ремонта — цвет маркировки зеленый;

— детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями — цвет маркировки желтый;

— детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект — цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе «Размеры допустимые» над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой — допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе «Рекомендуемые способы восстановления».

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

— калибровкой резьбы;

— нарезкой резьбы ремонтного размера;

— постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

— нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники имеющие:

— трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

— цвета побежалости;

— выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

— глубокую коррозию, шелушение металла;

— чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

— надломы, трещины на сепараторе;

— отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

— забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

— неравномерный износ беговых дорожек;

— заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники имеющие:

— царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

— матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

— местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 «Подшипники качения отремонтированные. Технические условия».

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация пружин

2.6.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружин. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование

Обозначение

Количество, шт.

Прокладка

I-218-3.7

2

Прокладка

I-416-5.8

4

Уплотнение

2519-4.3

4

Кольцо уплотнительное

10269.21.002

4

Прокладка

2519-4.9

2

Прокладка

I-371-3.3

2

Уплотнение

10269.41.16

2

Лента асбестовая тормозная ЛАТ 2-6×70 ГОСТ 1198-93

—

2

Подшипник ШСЛ-60К ГОСТ 3635-78

—

2

Рисунок 1 — Кривошип в сборе 31СКН.01.000А СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 1

Сборочная единица

Кривошип в сборе 31СКН.01.000А СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

Б

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

—

75-0,015

-0,002

-0,002

75,0

—

Палец кривошипа

10269.09.002Б

75k6

75,002

—

В

Нижняя головка шатуна

I-218-3.3Б

160Н9(+0,1)

+0,125

+0,125

160,1

—

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

—

160-0,025

159,975

—

Г

Кривошип

10269.09.001А

90Н10(+0,14)

+0,227

+0,327

90,24

90,19

Втулка

9294.05.007А

90h9(-0,087)

89,813

89,863

Рисунок 2 — Кривошип 10269.09.001А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 2

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кривошип

10269.09.001А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины сквозные и выходящие на посадочные поверхности

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины несквозные, невыходящие на посадочные поверхности

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Б

Износ поверхности по

160Н10(+0,16)

Измерение

Нутромер

НИ 160-250-2

ГОСТ 868-82

160,32

—

Браковать

—

В

Износ поверхности по

90Н10(+0,14)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

90,24

90,19

Втулка

9294.05.007А

Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить втулку ремонтного размера

90,5Н9

91Н9

Г

Износ шпоночного паза по ширине 40Н11(+0,16)

Измерение

Шаблон

Щупы-70,

набор 2,

кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

40,16

—

Браковать

—

Рисунок 3 — Палец кривошипа 10269.09.002Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 3

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец кривошипа

10269.09.002Б

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

217-241 НВ

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы M72x2-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0213 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1213 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

75k6

Измерение

Микрометр

MP 100

ГОСТ 4381-87

75,002

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Износ конусной поверхности по

80h9(-0,074) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

79,85

Втулка

9294.05.007А

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Г

Повреждение или износ ниток резьбы M56x3-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0171 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1171 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 4 — Нижняя головка шатуна I-218-3.3Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 4

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Нижняя головка шатуна

I-218-3.3Б

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

160Н9(+0,1)

Измерение

Нутромер

НИ 160-250-2

ГОСТ 868-82

160,1

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

Обработать до

170 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 5 — Крышка I-218-3.8А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 5

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

I-218-3.8А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 6 — Гайка стяжная I-218-7.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 6

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка стяжная

I-218-7.8

Сталь 30

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней под ключ

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М42-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3138 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы М42х3-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3140 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 7 — Втулка 9294.05.007А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 7

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Втулка

9294.05.007А

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

156-229 НВ

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

90h9(-0,087)

Измерение

Микрометр

MP 100

ГОСТ 4381-87

89,813

89,863

Кривошип

10269.09.001А

Браковать

—

Б

Износ конусной поверхности по

67Н9(+0,074) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

67,15

Палец кривошипа

10269.09.002Б

Браковать

—

Рисунок 8 — Шатун в сборе 1018.00.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 8

Сборочная единица

Шатун в сборе 1018.00.000СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

А

Шатун

1018.00.010 СБ

90Н7(+0,035)

+0,05

+0,05

90,035

—

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

—

90-0,015

89,985

—

Б

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

—

60-0,015

-0,002

-0,002

60,0

—

Палец

10269.21.005

60k6

60,002

—

Рисунок 9 — Шатун 1018.00.010СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 9

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шатун

1018.00.010 СБ

—

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

90Н7(+0,035)

Измерение

Нутромер

50-100

ГОСТ 9244-75

90,035

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

100Н9(+0,087)

Измерение

Нутромер

НИ 100-160-2

ГОСТ 868-82

100,17

Кольцо

10269.25.002

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3044 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 10 — Втулка 10269.25.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 10

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Втулка

10269.25.001

Сталь 20

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

60Н11(+0,19)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

60,4

Палец

10269.21.005

Браковать

—

Рисунок 11 — Кольцо 10269.25.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 11

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кольцо

10269.25.002

Сталь 45

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

100h8(-0,054)

Измерение

Микрометр

МК 100-2

ГОСТ 6507-90

99,89

Шатун

1018.00.010 СБ

Браковать

—

Рисунок 12 — Палец 10269.21.005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 12

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец

10269.21.005

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

156-229 НВ

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта  и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

60k6

Измерение

Микрометр

MP 75

ГОСТ 4381-87

60,002

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

Браковать

—

Рисунок 13 — Балансир 10269.34.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 13

Сборочная единица

Балансир 10269.34.000СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

В

Подшипник 8118

ГОСТ 7872-89

—

90-0,02

+0,6

+0,6

90,0

—

Палец

I-371А-1Д3

89,5а11

88,9

—

Г

Корпус фиксатора

1884.00 СБ

46Н12(+0,25)

+0,73

+1,03

46,55

46,40

Стопор

I-371A-1.B.1

46а11

45,22

45,37

Д

Подшипник 3620

ГОСТ 5721-75

—

100-0,02

-0,003

-0,003

100,0

—

Ось в сборе

10269.30.010К СБ

100k6

100,003

—

Е

Корпус подшипника

10269.30.001

215Н9(+0,115)

+0,145

+0,145

215,115

—

Подшипник 3620

ГОСТ 5721-75

—

215-0,03

214,97

—

Рисунок 14 — Ось в сборе 10269.30.010КСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 14

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ось в сборе

10269.30.010КСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в детали 10269.32.002К

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость

Измерение

Индикатор

ИЧ 02 кл.1

ГОСТ 577-68

0,06

—

Браковать при изогнутости более 1,0 мм, менее — править до устранения дефекта

—

А

Износ поверхности по

100k6

Измерение

Микрометр

МРИ 125

ГОСТ 4381-87

100,003

Подшипник 3620

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 15 — Корпус подшипника 10269.30.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 15

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус подшипника

10269.30.001

СЧ 20

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

215Н9(+0,115)

Измерение

Нутромер

160-260

ГОСТ 9244-75

215,115

Подшипник 8118

ГОСТ 7872-89

Обработать до

225 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 16 — Крышка 2519-4.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 16

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

2519-4.7

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 17 — Головка балансира 10269.34.010ЕСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 17

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Головка балансира

10269.34.010ЕСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 5% от толщины стенки элемента

—

Браковать

—

Трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Повреждение или износ ниток резьб

M60x2-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0182 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1182 8g

ГОСТ 17764-72  

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

М60х2-7Н

Пробка 8222-0182 7Н

ГОСТ 17759-72

Пробка 8222-1182 7Н

ГОСТ 17760-72

А

Износ поверхности по

90Н9(+0,087)

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

90,17

Палец

I-371А-1Д 3

Заменить дефектные детали 9294.01.036,

I-218-5.1.13А

—

Б

Износ поверхности по

46Н12(+0,25)

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

46,55

46,40

Стопор

I-371A-1.B.1

Заменить дефектную деталь 1884.00СБ

—

Рисунок 18 — Тело балансира 28СКН.02.020ДСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 18

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Тело балансира

28СКН.02.020ДСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 5% от толщины стенки элемента

—

Браковать

—

Трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Разделать, заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Изогнутость металлоконструкции относительно общей оси

Измерение

Плита

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

Не более 11,0

—

Браковать

—

Изогнутость отдельных элементов металлоконструкции

Измерение

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Вмятины без разрыва материала

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Глубина не более 3,0

—

Править до устранения дефекта

—

Б

Износ поверхности по

90Н9(+0,087)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

90,17

Палец

I-371А-1Д 3

Заменить дефектные детали 9294.01.036, I-218-5.1.13А

—

Рисунок 19 — Стопор I-371A-1.B.1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 19

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Стопор

I-371A-1.B.1

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

46а11

Измерение

Микрометр

МК 50-2

ГОСТ 6507-90

45,22

45,37

Корпус фиксатора

1884.00СБ

Браковать

—

Рисунок 20 — Палец I-371А-1Д 3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 20

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец

I-371А-1Д 3

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Забитость каналов

Осмотр

—

—

Зачистить до устранения дефекта

—

А

Износ поверхности по

89,5а11

Измерение

Микрометр

МК 100-2

ГОСТ 6507-90

88,9

Подшипник 8118

ГОСТ 7872-89 Головка балансира 10269.34.010ЕСБ Тело балансира 28СКН.02.020ДСБ

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3080 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 21 — Стойка в сборе 10269.31.000СБ

Рисунок 22 — Стойка 10269.31.010АСБ

Лестница верхняя 8919.04.020СБ

Лестница нижняя 8919.04.030СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 22

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Стойка

Лестница верхняя

Лестница нижняя

10269.31.010АСБ

8919.04.020СБ

8919.04.030СБ

—

—

1

2

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия на грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 5% от толщины стенки

—

Браковать

—

Трещины на грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость относительно общей оси

Измерение

Плита

Струна

Линейка-150

ГОСТ 427-75

7,8

—

Браковать

—

Изогнутость отдельных элементов металлоконструкции

Измерение

Струна

Линейка-150

ГОСТ 427-75

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Вмятины без разрыва материала

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Глубина не более 3,0

—

Править до устранения дефекта

—

Повреждение или износ ниток резьбы М24-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3092 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 23 — Винт установочный М24х140 2519-8.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 23

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Винт установочный М24х140

2519-8.5

—

—

4

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы M24-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0092 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1092 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 24 — Рама в сборе 10269.37.000СБ

Рисунок 25 — Плита поворотная 10269.07.000АСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 25

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Плита поворотная

10269.07.000АСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьбы

М27-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3101 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

А

Износ поверхности по

30h11(-0,13)

Измерение

Микрометр

МК 50-2

ГОСТ 6507-90

29,74

Ушко

10269.37.007А

Заменить дефектную деталь 10269.40.021

—

Рисунок 26 — Ограждение клиноременной передачи 10269.40.020СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 26

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ограждение клиноременной передачи

10269.40.020СБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта, при значительных деформациях — заменить дефектные элементы

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Вмятины

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта

—

Рисунок 27 — Рама 10269.37.010БСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 27

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Рама

10269.37.010БСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия сквозная, трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость относительно общей оси

Измерение

Плита

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

12,0

—

Браковать

—

Изогнутость отдельных элементов металлоконструкции

Измерение

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Вмятины без разрыва материала

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Глубина не более 3,0

—

Править до устранения дефекта

—

А

Износ поверхности по

30Н11(+0,16)

Измерение

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

30,32

Палец

10269.40.021

Заменить дефектную деталь 10269.37.007А

—

Рисунок 28 — Траверса с опорой 10269.41.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 28

Сборочная единица

Траверса с опорой 10269.41.000СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

А

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

—

130-0,025

-0,003

-0,003

130,0

—

Ось траверсы

10269.41.003

130k6

130,003

—

Б

Корпус подшипника

I-218-6.3Б

280Н9(+0,13)

+0,16

+0,16

280,13

—

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

—

280-0,03

279,97

—

Рисунок 29 — Траверса 10269.41.010СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 29

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Траверса

10269.41.010СБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3080 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 30 — Корпус подшипника I-218-6.3Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 30

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус подшипника

I-218-6.3Б

35Л

ГОСТ 977-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М16-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3067 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

280Н9(+0,13)

Нутромер

НИ 250-450-2

ГОСТ 868-82

280,13

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

1) Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

2) Обработать до

290 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 31 — Кронштейн 10269.41.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 31

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кронштейн

10269.41.001

35Л

ГОСТ 977-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

80Н10(+0,14)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

80,28

Ось траверсы

10269.41.003

1) Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

2) Обработать до

90 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 32 — Крышка 10269.41.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 32

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

10269.41.002

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 33 — Ось траверсы 10269.41.003

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 33

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ось траверсы

10269.41.003

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

166-207 НВ

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

80d11

Измерение

Микрометр

МК 100-2

ГОСТ 6507-90

79,52

Кронштейн 10269.41.001

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

130k6

Измерение

Микрометр

МРИ 150

ГОСТ 4381-87

130,003

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы M125x2-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8212-0277 8g

ГОСТ 17765-72

Кольцо 8212-1277 8g

ГОСТ 17766-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 34 — Болт специальный 10269.41.005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 34

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Болт специальный

10269.41.005

—

—

4

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней под ключ

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы M36-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0124 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1124 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 35 — Ограждение кривошипно-шатунного механизма 10269.51.000СБ      

Рисунок 36 — Щит боковой 10269.51.010СБ

Щит боковой 10269.51.010-01СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 36

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Щит боковой

Щит боковой

10269.51.010СБ

10269.51.010-01СБ

—

—

2

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Рисунок 37 — Щит торцевой 10269.51.020 СБ

                            Щит торцевой 10269.51.020-01СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 37

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Щит торцевой

Щит торцевой

10269.51.020 СБ

10269.51.020-01 СБ

—

—

2

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Рисунок 38 — Дверца 36СКН.09.060СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 38

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Дверца

36СКН.09.060СБ

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Рисунок 39 — Тормоз в сборе 8919.05.000СБ

Рисунок 40 — Рукоятка в сборе 9010.04.010АСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 40

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Рукоятка в сборе

9010.04.010АСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектную деталь

—

А

Износ поверхности по

22Н12(+0,21)

Измерение

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

22,42

Винт ходовой

2519-2.4

Браковать

—

Б

Износ поверхности по

10Н11(+0,09)

Измерение

Нутромер

НИ 10-18-2

ГОСТ 868-82

10,18

Штифт

2519-2.23А

Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить штифт ремонтного размера. Согласовать с деталью 2519-2.4

10,5Н11

11Н11

Рисунок 41 — Колодка тормозная 2519-2-2ВСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 41

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Колодка тормозная

2519-2-2ВСБ

—

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Ослабление заклепочных соединений

Осмотр

Остукивание

—

—

Переклепать с переходом на ремонтный размер заклепок и отверстий

—

Износ ленты асбестовой тормозной

Осмотр

—

—

Лента асбестовая тормозная подлежит обязательной замене независимо от состояния

—

А

Износ поверхности по

30Н11(+0,13)

Измерение

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

30,26

Палец I-371-6.4E

Заменить дефектную деталь I-371-7.1.9

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3044 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 42 — Палец I-371-6.4E

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 42

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец

I-371-6.4E

Сталь 30

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

30d11

Измерение

Микрометр

МК 50-2

ГОСТ 6507-90

29,68

Колодка тормозная

2519-2.2ВСБ

Браковать

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы M36x3-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо

8211-0125 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо

8211-1125 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 43 — Вилка I-371-6.5E

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 43

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Вилка

I-371-6.5E

Ст3кп

ГОСТ 380-94*

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхностей по размеру 25Н14(+0,52)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

26,04

Винт ходовой

2519-2.4

Браковать

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы M36x3-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо

8211-0125 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо

8211-1125 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 44 — Винт ходовой 2519-2.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 44

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Винт ходовой

2519-2.4

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-6е

Осмотр

Измерение

Калибр-кольцо 8215-0526 6е

ОСТ 27-72-448-85

Калибр-кольцо 8215-0626 6е

ОСТ 27-72-448-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

24d11

Измерение

Микрометр

МК 25-2

ГОСТ 6507-90

23,68

Вилка I-371-6.5E

Браковать

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-6е LH

Осмотр

Измерение

Калибр-кольцо

8215-0526 6е LH

ОСТ 27-72-448-85

Калибр-кольцо

8215-0626 6е LH

ОСТ 27-72-448-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Г

Износ поверхности по

22b12

Измерение

Микрометр

МК 25-2

ГОСТ 6507-90

21,42

Рукоятка в сборе 9010.04.010АСБ

Браковать

—

Д

Износ поверхности по

10Н9(+0,036)

Измерение

Нутромер

НИ 10-18-2

ГОСТ 868-82

10,07

Штифт 2519-2.23А

Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить штифт ремонтного размера. Согласовать с деталью 9010.04.010А СБ

10,5Н9

11Н9

Рисунок 45 — Гайка правая 2519-2.7

                        Гайка левая 2519-2.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 45

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка правая

Гайка левая

2519-2.7

2519-2.8

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые,

мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-7Н (для гайки правой 2519-2.7)

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка 8225-0526 7Н

ОСТ 27-72-447-85

Калибр-пробка 8225-0626 7Н

ОСТ 27-72-447-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-7Н (для гайки левой 2519-2.8)

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка

8225-0526 7Н LH

ОСТ 27-72-447-85

Калибр-пробка

8225-0626 7Н LH

ОСТ 27-72-447-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ сферической поверхности по R125-1,0 (

12-0,43)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

R123,5;

(

11,0)

—

Обработать, выдерживая размеры R не менее 123,0 мм, Н не менее

10,0 мм

—

Рисунок 46 — Штифт 2519-2.23А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 46

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Штифт

2519-2.23А

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

10h9

Измерение

Микрометр

МК 25-2

ГОСТ 6507-90

9,9

Рукоятка в сборе

9010.04.010АСБ

Винт ходовой

2519-2.4

Браковать

—

Рисунок 47 — Шкив тормозной 8919.05.004

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 47

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив тормозной

8919.05.004

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

80Н9(+0,074) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

80,15

—

Браковать

—

Б

Износ поверхности по

300h14(-1,3)

Измерение

Микрометр

МК 300-2

ГОСТ 6507-90

294,0

Колодка тормозная

2519-22ВСБ

Браковать

—

В

Износ шпоночного паза по ширине 22Н11(+0,13)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

22,13

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 90° (180°) к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Рисунок 48 — Противовес в сборе 29СКН.02.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 48

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Противовес в сборе

29СКН.02.000СБ

—

—

4

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые,

мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Коррозия

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Зачистить до устранения дефекта или заварить и зачистить

—

Рисунок 49 — Гайка специальная ГШБ-2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 49

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка специальная

ГШБ-2

Ст3кп

ГОСТ 380-94

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М90х2-7Н LH

Осмотр

Измерение

Пробка

8222-0242 7Н LH

ГОСТ 17759-72

Пробка

8222-1242 7H LH

ГОСТ 17760-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 50 — Шкив ШБ-200-6 3790-28А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 50

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив ШБ-200-6

3790-28А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

122,4Н11(+0,25) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

122,9

Втулка ВШБ 3790-33А

Браковать

—

Б

Износ канавок по профилю (

170 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-II-300-0,1-1 ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки детали не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 166,0 мм

—

Рисунок 51 — Втулка ВШБ 3790-33А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 51

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Втулка ВШБ

3790-33А

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые,

мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

60Н9(+0,074)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

60,15

—

Браковать

—

Б

Износ конусной поверхности до

101,9h11(-0,22) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

101,66

Шкив ШБ-200-6

3790-28А

Шкив ШБ-280-6

3790-19Б

Шкив ШБ-250-6

3790-30А

Браковать

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Г

Повреждение или износ ниток резьбы M90x2-8g LH

Осмотр

Измерение

Кольцо

8211-0242 8g LH

ГОСТ 17763-72

Кольцо

8211-1242 8g LH

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Д

Износ шпоночного паза по ширине 18Р9

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

17,982

—

Браковать

—

Рисунок 52 — Шкив редукторный 8919.00.001А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 52

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив редукторный

8919.00.001А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

80Н9(+0,087) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

80,17

—

Браковать

—

Б

Износ ручья по профилю (

890 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-III-500-1250

ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 886,0 мм

—

В

Износ шпоночного паза по ширине 22Н11(+0,13)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

22,13

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Рисунок 53 — Шкив ШБ-280-6 3790-19Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 53

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив ШБ-280-6

3790-19Б

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

122,4Н11(+0,25) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

122,9

Втулка

ВШБ 3790-33А

Браковать

—

Б

Износ канавок по профилю (

250 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-II-500-0,1-1

ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки детали не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 246,0 мм

—

Рисунок 54 — Шкив ШБ-250-6 3790-30А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 54

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив ШБ-250-6

3790-30А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

122,4Н11(+0,25) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

122,9

Втулка

ВШБ 3790-33А

Браковать

—

Б

Износ канавок по профилю (

220 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-II-400-0,1-1

ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки детали не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 216,0 мм

—

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

N докум.

Входящий N сопроводительного документа и дата

Подпись

Дата

изме-

ненных

заме-

ненных

новых

аннули-

рованных

Содержание

  1. Монтаж станка качалки. Эксплуатация балансирных станков-качалок
  2. Технологическая карта по монтажу и демонтажу станков-качалок типа СК и СКД
  3. Способы доставки
  4. Оглавление
  5. Этот документ находится в:
  6. Организации:
  7. СОДЕРЖАНИЕ
  8. 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
  9. 2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ
  10. 3 ТИПОВАЯ КАРТА ПО МОНТАЖУ И ДЕМОНТАЖУ СТАНКОВ-КАЧАЛОК ТИПА СК и СКД

Монтаж станка качалки. Эксплуатация балансирных станков-качалок

В нашей стране применяют в основном редукторные станки-ка­

чалки. Их устанавливают на фундаменты, которые делятся на три

-бутобетонные или бетонные;

-из бетонных труб;

-металлические постаменты различных конструкций.

Бутобетонные фундаменты для станков-качалок нормального

ряда сооружают с использованием деревянной опалубки; стены цо­

коля выкладывают из бутового камня.

Перед монтажом станка-качалки проверяют комплектность по­

ставки узлов и крепежного материала (болтов, гаек, шайб). Достав­

ленные к месту монтажа узлы станка-качалки располагают с учетом

последовательности сборки.Монтаж начинается с установки рамы

на фундамент затаскиванием ее по уложенным накатам из труб или

краном, смонтированным на тракторе.

После установки рамы выверяют ее положение относительно цен­

тра скважины и горизонтальность в продольном и поперечном на­

При наличии на скважине вышки или мачты монтаж стойки

и балансира можно выполнять при помощи подъемника, в других слу­

чаях — грузоподъемными средствами. Перед установкой балансира

проверяют горизонтальность верхней плиты стойки в двух направ­

лениях и крепление к раме. Балансир поднимают и устанавливают на

плиту стойки вместе с его опорой. При этом продольная ось баланси­

ра должна совпадать с продольной осью симметрии станка, а плос­

кость качания балансира — быть перпендикулярной к плоскости ос­

нования. Правильность положения балансира относительно центра

скважины проверяют отвесом, прикрепленным к центру траверсы

Небольшие отклонения устраняют перемещением балансира при

помощи регулировочных болтов. Закрепляя балансир, поднимают

траверсу с двумя шатунами и ее опорой для присоединения к балан­

сиру. Верхние головки должны свободно вращаться на пальцах во

втулках траверсы. Пальцы должны быть надежно застопорены в вер­

хних головках шатунов. После сборки тормозного устройства прово­

рачивают шкив редуктора до установки кривошипов в горизонталь­

ное положение и затормаживают их. На кривошипы устанавливают

противовесы и закрепляют их болтами с гайками и контргайками.

Нижние головки шатунов присоединяют к кривошипам и закрепля­

ют их в определенном положении, затягивая гайку специальным пат­

ронным ключом. Гайки после крепления шплинтуют. Расстояние меж­

ду шатунами и кривошипами с обеих сторон станка должно быть оди­

наковым. После проверки параллельности продольных осей криво­

шипов и совпадения наружных поверхностей шкивов редуктора

и электродвигателя надевают клиновые ремни. Натяжение ремней ре­

гулируют, поднимая или опуская поворотные салазки. По окончании

сборки и проверки ее качества устанавливают фундаментные шпиль­

ки, концы которых должны выступать над верхней плоскостью рамы

для установки гайки и контргайки. При заливке цементного раство­

ра под раму станка-качалки фундаментные болты затягивают после

По окончании монтажа электрооборудования, ограждения кри­

вошипа и площадки с лестницей для обслуживания электродвигате­

ля, а также проверки смазки в подшипниках и в редукторе разреша­

ется выполнить пробный пуск .станка-качалки и обкатку на холос­

том ходу в течение 3 ч.

В процессе обкатки проверяют вертикальность движения шату­

нов, точки подвеса штанг, величину торцевого и радиального биения

шкивов, наличие шума и стуков в узлах. При удовлетворительной

работе и отсутствии дефектов присоединяют штанги скважинного

насоса и включают станок под нагрузкой.

Эксплуатация балансирных станков-качалок

Комплект клиновых ремней должен быть подобран по длине. До­

пускаемое отклонение для длины ремней одного комплекта не долж­

но превышать 0,25% от номинального размера. Сменять ремни сле­

дует только путем перемещения электродвигателя по салазкам или

поворотом рамы-салазок (при поворотных салазках) на таком рас­

стоянии, чтобы ремни надевались на шкивы и снимались с них со­

вершенно свободно, без натяга.

Нельзя допускать смену ремней в натянутом состоянии при по

мощи ломов, оправок или других предметов при одновременном по

ворачивании шкива редуктора от руки, так как это приводит к по

вреждению ремней и небезопасно для обслуживающего персонала.

Недостаточное натяжение ремней влечет за собой снижение их

работоспособности. Однако увеличение натяжения можно рекомен

довать лишь до известного предела, после которого долговечность

ремней резко падает. Кроме того, излишнее натяжение вызывает по

вышенное давление на валы и опоры, в результате чего происходит

ускоренный износ их у редукторов и электродвигателей. Способность

ремня сохранять полученное первоначальное натяжение ограниче

на; как правило, чем больше натяжение, тем быстрее он растягивает

ся. Поэтому нельзя излишне натягивать ремни.

Степень натяжения можно определить по величине провеса вер

хней ветви наиболее натянутой струны под действием эталонного

У работающего станка-качалки места трения должны быть сма

заны. Зубчатые зацепления редуктора смазывают машинным маслом

Л, залитым в корпус редуктора.

Подшипники валов редуктора, опор балансира, нижних головок

шатунов, верхних пальцев шатунов, опор балансира, траверсы сма

зывают маслом осоголин А или консталином Л.

В процессе эксплуатации станка обслуживающий персонал дол

жен систематически проверять его снаружи.

При осмотре необходимо обращать внимание главным образом

на состояние следующих узлов и деталей станка:

а) крепление рамы фундаментными болтами;

б) крепление болтов редуктора и стойки с рамой;

в) крепление болтов подшипников балансирного вала, крышки

редуктора, опоры серьги траверсы к балансиру;

г) плотность шпоночных соединений на кривошипном и ведущем

валах редуктора; при обнаружении незначительного зазора необхо

димо немедленно остановить станок для замены шпонки;

д) крепление кривошипных и верхних пальцев шатуна и пальцев

нижней и верхней головок серьги;

е) крепление роторных грузов на кривошипах и балансире;

ж) положение тормозных колодок;

з) крепление электродвигателя;

и) соединение подвески с головкой балансира и сальниковым

Источник

Технологическая карта по монтажу и демонтажу станков-качалок типа СК и СКД

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Карта определяет последовательность и правила выполнения типовых операций, связанных с монтажом и демонтажом станков-качалок типа СК и СКД и разработана для монтажа и демонтажа станков-качалок при их ремонте, модернизации, реконструкции, замене, консервации, ликвидации, установке нового оборудования

Оглавление

1 Общие положения

2 Организация работ

3 Типовая карта по монтажу станков-качалок типа СК и СКД

4 Требования охраны труда, промышленной и пожарной безопасности

5 Нормативы трудоемкости на монтаж и демонтаж станков-качалок типа СК и СКД

Приложение 1. Наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности

Приложение 2. Форма акта приемки-передачи оборудования в монтаж

Приложение 3. Форма акта на сдачу оборудования в демонтаж

Приложение 4. Форма акта готовности оборудования к демонтажу

Приложение 5. Порядок определения границы опасной зоны

Приложение 6. Перечень оборудования, инструмента, грузозахватных приспособлений и материалов для производства монтажа и демонтажа станков-качалок

Приложение 7. Габаритные размеры и масса составных частей станков-качалок

Приложение 8. Стропы, применяемые при монтаже и демонтаже станков-качалок

Дата введения 01.01.2021
Добавлен в базу 01.10.2014
Актуализация 01.01.2021

Этот документ находится в:

  • Раздел Строительство
    • Раздел Справочные документы
      • Раздел Технологические карты
        • Раздел 25 Магистральные трубопроводы газонефтепродуктов
  • Раздел Экология
    • Раздел 75 ДОБЫЧА И ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ, ГАЗА И СМЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДСТВА
      • Раздел 75.180 Оборудование для нефтяной и газовой промышленности
        • Раздел 75.180.01 Оборудование для нефтяной и газовой промышленности в целом

Организации:

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ ООО «СПКТБ НЕФТЕГАЗМАШ»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПО МОНТАЖУ И ДЕМОНТАЖУ СТАНКОВ-КАЧАЛОК ТИПА СК И СКД

СОДЕРЖАНИЕ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. . 5

2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ. 8

3 ТИПОВАЯ КАРТА ПО МОНТАЖУ И ДЕМОНТАЖУ СТАНКОВ-КАЧАЛОК ТИПА СК и СКД. -. 24

4 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА. ПРОМЫШЛЕННОЙ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ. 29

5 НОРМАТИВЫ ТРУДОЕМКОСТИ НА МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ СТАНКОВ-КАЧАЛОК ТИПА СК и СКД. J7

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. НАРЯД-ДОПУСК НА ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПОВЫШЕННОЙ ОПАСНОСТИ. д|

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ФОРМА АКТА ПРИЕМКИ-ПЕРЕДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В МОНТАЖ. ^

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. ФОРМА АКТА НА СДАЧУ ОБОРУДОВАНИЯ В ДЕМОНТАЖ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. ФОРМА АКТА ГОТОВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ К ДЕМОНТАЖУ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГРАНИЦЫ ОПАСНОЙ ЗОНЫ. *

ПРИЛОЖЕНИЕ в. ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ. ИНСТРУМЕНТА. ГРУЗОЗАХВАТНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И

МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖА И ДЕМОНТАЖА СТАНКОВ-КАЧАЛОК. 48

ПРИЛОЖЕНИЕ 7. ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ И МАССА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ СТАНКОВ-КАЧАЛОК. Я

ПРИЛОЖЕНИЕ 8. СТРОПЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МОНТАЖЕ И ДЕМОНТАЖЕ СТАНКОВ КАЧАЛОК. 55

НАИМЕНОВАНИЕ РАЕ.ОТ И

ПОСР-ГДОВАТСЛЫЮСТЬ их выполнения

применяемые ОСОРУЛОНАНИ1:. МЕХАНИЗМЫ. ИНСТРУМЕНТ

• застроишь стойку, поднять автокраном, установить на раму, выверить положение в штанс и закрепить бо.ттами. При комплектовании станка • качалки площадками для обслуживания до монтажа стойки к рамс к верхней части стойки закрепить на кронштейнах верхнюю площадку для обслуживания

Автокран КС-3577 Агрегат 2АРОК Строп двухлстлсвой СКП1 -2.0ХЛ/2000 (2 шт.Х

Проверить горнзо1палыюсть верхней тьзиты стойки в двух направлениях с помощью брускового уровня

НАИМЕМОвАНИЕ РАБОТ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

ПрСЛЬ.: балансира на площадке, с установкой головки балансира, траверсы с шатунами, подвески устьевого штока:

— зааропить тело балансира, поднять автокраном, установить на подклалхи из деревянных брусьев и уложить на бок;

— застропмть головку балансира, поднять автокраном, подвести к телу балансира и произвести сборку;

• заблокировать головку балансира в рабочем положении;

— застрой иль траверсу со своей опорой, поднять автокраном, подвести к месту установки на балансире и закрепить корпус подшипника опоры траверсы к балансиру;

— подтащить вручную шатуны к траверсе, установить па рабочее место и закрепить;

— собрать подвеску сальникового штока с канатом и закрепить канат на головке балансира

ПРОФЕССИЯ РАБОЧЕГО. РАЗРЯД. КОЛИЧЕСТВО

V разряда — 1 чел.. Слесарь-монтажник IV разряда 2 чел.. Слесарь-монтажник III разряда — I чел.. Машинист крана

VI разряда — 1 чел.

Автокран KC3S77, Строп двухпстлсвой СКП1-2.0ХЛ/2000 (2 шт.).

Схема строповки головки балансира

Схема строповки траверсы с опорой

Проверить совладение продольной оси тела балансира с осью головки балансира. Верхние пальцы шатунов должны быть застопорены в верхних головках шатунов. Пальцы шатунов должны свободно вращаться во втулках траверсы.

В собранной подвеске канат должен выходить за нижнюю траверсу не более чем на 30мм. При тгом концы его должны быть аккуратно обрублены и заделаны

НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

ПРОФЕССИЯ РАБОЧЕГО, РАЗРЯД. КОЛИЧЕСТВО

Монтаж балансира в сборе с головкой балансира, с траверсой, шатунами, канатной подвеской: «стропить балансир двумя стропами на «удавку», при этом «удавка» должна находиться на продольной оси балансира. Между ребрами балансира и канатами стропа подложить предохранительные проставки, принялатъ страховочные канаты к шатунам, поднять автокраном н установить балансир с собранными частями на стойку:

— лакрспить корпуса подшипников опоры балансира к верхней плите стойки крепежными болтами, не затягивая их до отказа. Окончательную затяжку болтов произвести после регулировки положения балансир;! к устью скважины.

— установить башмаки шатунов на нижние головки шату нов и лакрспить болтами;

— «крепить шатуны к корпусам подшипников пальца кривошипов

V разряда — 1 чел.. Слесарь-монтажник IV разряда — 2 чел., Слесарь-монтажник III разряда — I чел.. Машинист крана

VI разряда — 1 чел.

Автокран КС-3577 Агрегат 2АРОК Строп двухпетлевой СКП1-2.0ХЛЖЮ0 (2 ют.).

Канат пеньковый (15 м)

Проверить горизонтальность положения балансира на отсутствие перекоса брусковым уровнем. Замерить расстояние от торцов выходного вала редуктора до шатунов. Они должны быть

инструмент», Контрольно-И (Мерительный инструмент

равны, отклонение допускается нс более 3 мм.

Выверка правильности установки балансира по

Схема строповки балансира в сборе

центру скважины проверяется отвесом, закрепленным к центру траверсы канатной подвески, при

торикмггалыюм положении балансира

НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ И ПОСЛГДОВАТЕЛЫЮСТЬ И* выполнения

Монтаж ременной передачи (ьтсктродвигатель-редукгор) и регулировка тормозной системы:

— надеть ведомый шкив на конец входного вала редуктора до упора и «крепить его на налу редуктора гайкой со стопорной шайбой

— надеть комплект клиновых ремней на шкивы релукгора и

профгссии РАГ.ОЧСГО. РАЗРЯД, количество

Слесарь-монтажник V ратряда — 1 чел.. Слесарь-монтажник IV разряда — 2 чел.

Проверить соосность канавок шкивов редуктора н электродвигателя при помощи линейки, натянутой струны (шгги), приложив их к внутренним торцам обоих шкивов. При наличии смешения ослабить крепежные болты

электродвигателя, далее регулировку производить перемещением электродвигателя вдоль типов кронштейна, после чего закрепить электродвигатель.

Произвести необходимую натяжку клиновых ремней путем перемешен ИЯ кронштейна электродвигателя. Весь комплект клиновых ремней должен иметь равномерную натяжку.

НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ И | ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ их ВЫПОЛНЕНИЯ

ПРОФЕССИИ РАБОЧЕГО. РАЗРЯД. КОЛИЧЕСТВО

— соединить рукоятку тормоза с ходовым винтом и зашплинтовать;

• закрепить рукоязку тормоза к стойке нижней площадки обслуживания

Слесарь-монтажник V разряда- 1 чел.. Слесарь-монтажник IV разряда -2 чел.

Установить одинаковые зазоры между тормозными колодками и тормозным диском с обеих сторон лиска. Произвести регу лировку тормоза

Монтаж электрооборудования станка-качалки:

— смонтировать станцию управления согласно проекту и руководств)’ по эксплуатации;

— заземлить сганок-качалку, станцию управления и электродвигатель к рамс;

— станцию управления подключить к электродвигателю и сети электроснабжения комплектом кабелей потребителя согласно проекту привязки;

— проверить направление вращения электродвигателя

Слесарь-монтажник V разряда — 1 чел., Слссарь-монтажмик IV раэряла — 2 чел., Электромонтер IV разряда

Заземлить сганок-качалку к кондуктору нс менее чем двумя стальными проводниками, приваренными в розных местах к кондуктору и раме. Сечение прямоугольного проводника должно быть не менее 48 ни 3 , толщина стенок из углового проката нс менее 4 мм. диаметр круглого проводника нс менее 10 мм. Заземляющие проводники, соединяющие раму с кондуктором, должны быть заглублены нс менее чем на 0,5 м.

НЛИМТМООАМИТ РАБОТ И

№ rvn ПОСЛГДОВАТЕЛЫЮСТЬ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

ПРОФЕССИЯ РАБОЧЕГО, РАЗРЯД КОЛИЧЕСТВО

Произвести замер контура, значение сопротивления заземления не должно превышать 4 Ом. Кривошипы должны вращаться по часовой стрелке, когда скважина находится слева от наблюдателя

— привести с помощью

-> лс ктродви га тс л* кривошипы в юрнзонталыюс положение

— зас тропить противовес, поднять автокраном, установить на кривошип и закрепить;

— для установки противовесов с другой стороны кривошипов убрать подпорки, опустить тормозной рычат и при повороте кривошипов на 180° зафиксировать их тормозом в противоположном положении, установить и закрепить противовесы на рабочем месте

Машинист крана VI разряда — 1 чел.. Слесарь-монтажник IV разряда — 2 чел.. Слесарь-монтажник III разряда — 1 чел.

Автокран КС-3577, Строп двухпеглевой СКП1 -2.0ХЛ/200 (1 шт).

Схема строповки противовеса

Перед установкой противовесов на кривошип, необходимо отключить злсктропктанис и закрепить тормоз, поставить подпорки под кривошипы.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящая ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА определяет последовательность и правила выполнения типовых операций, связанных с монтажом и демонтажом станков-качалок типа СК и СКД.

1.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА разработана на основе действующих руководящих и нормативных документов, а тикже с учетом требований:

• ПЬ 08-624-03 «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности». Госгортехнадзор России, г. Москва. 2003 г. (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 05.06.2003 г. №56; зарегистрировано Минюстом России 20.06.2003 г.. рсгистрашюнный №4812);

• П1» 10-257-98 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов-манипуляторов» (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 31 декабря 1998 г. №79);

• ПЬ IO-382-OO «Правит устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Госгортехнадзор России, г. Москва. 2000 г. (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.99 г. №98 с изменениями от 10.01.2001 г.);

• ПОТ Р М-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00 «Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок». Госэнергонадзор Минэнерго России, г. Москва. 2001 г. (утверждены постановлением Минтруда РФ от 05.01.2001 г. № 3 и приказом Минэнерго от 27.12.2000 г. №163);

• «Стандарта ОАО «НК «Роснефть» «Организация технического обслуживания и ремонта нефтегазопромыслового оборудования» 111-01.05 С-0002. ОАО «НК «Роснефть», г. Москва. 2009 г. (утвержден приказом ОАО «НК «Роснефть» от 24.042009 г. №168);

• «Положения ОАО «Самаранефтегаз» о пуске в эксплуатацию вновь смонтированного, модернизированного, капитально отремонтированного нефтепромыслового оборудования» №П 1-01.05 Р-0046 ЮЛ-035 (утверждено приказом ОАО «Самаранефтегаз»

от 06.11.2009 г. №120!-П);

• «Положения о производственном контроле за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах ОАО «Самаранефтегаз» №П4-05 СЦ-079 ЮЛ-035 (введены в действие приказом ОАО «Самаранефтегаз» от 20.02.2008 г. № 158-ГГ);

• «Инструкции ОАО «Самаранефтегаз» по выводу из эксплуатации, консервации, ликвидации и демонтажу технических устройств объектов добычи, сбора, подготовки нефти, газа, воды и поддержания пластового давления» №114-05 СЦ-079 ЮЛ-035 (введены в действие приказом ОАО «Самаранефтегаз» от 20.02.2008 г. №158-П);

• «Требований в области промышленной и пожарной безопасности, охраны труда и окружающей среды к организациям, привлекаемым к работам и оказанию услуг иа объектах ОАО «Самаранефтегаза и арендующим имущество ОАО «Самаранефтегаз» Л? 114-05 СД-021.01. ОАО «НК «Роснефть»:

• «Сборника карт технического обслуживания, текущего и капитальною ремонтов станков-качалок ОАО «Самаранефтегаз*;

• ГОСТ 12.3.009 «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»;

• Технической документации заводов-изготовитслей (технические условия, паспорта и руководства по эксплуатации станков-качалок типа СК и СКД).

1.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА на монтаж и демонтаж распространяется на следующие типы станков-качалок:

CK4-2.I-1600. СКД4-2.1-4000. СКД6-2.5-2800. СК4-3-2500. СКб-2,1-2500. СК5-3-2500. СКД8-3-4000, СКД 10-3.5-5600, СКД12-3-5600. СКН5-3015. СК8-3.5-4000. CKS-3.5-5600. СК10-3-5600. СК 12-2,5-4000.

1.4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА разработана для монтажа и демонтажа станков-качалок при их ремонте, модернизации, реконструкции, замене, консервации, ликвидации, установке нового оборудования.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

2.1 Моглаж и демонтаж станков-качалок типа СК и СКЛ проводите» сервисной организацией (далее — Подрядчик) по договорам

2.2 До начала монтажа и демонтажа оборудования производственное подразделение Общества, эксплуатирующее станок-качалку, должно подготовить и оформить следующие документы:

• план ор1ашпацноиио-техничсских мероприятий по подготовке станка-качалки к монтажу и демонтажу;

• наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности (Приложение К-> I);

• акт приемки-передачи оборудования в монтаж (11риложсиис №2);

• акт на сдачу оборудования в демонтаж (11ридожсиие №3);

• акт о ГОТОВНОСТИ оборудования к демонтажу (Приложение .V»4).

2.3 План организационно-технических мероприятий по подготовке станка-качалки к монтажу н демонтажу должен предусматривать

• определение технического состояния монтируемого и демонтируемого составных частей станка-качалки — для установления возможности его безопасного монтажа и демонтажа;

• проверка комплектности станка-качалки перед монтажом;

• подготовка подъездных путей, площадок для установки подъемно-транспортной техники, временного складирования монтируемых и демонтируемых составных частей станка-качалки;

• подготовка тары для временного накопления производственных отходов;

• подготовка емкостей для слива масла ил редуктора,

• порядок обращения с отходами, образующимися в результате выполнении работ на объекте монтажа и демонтажа (идентификация, временное хранение, обработка, регенерация и т.п ), направленный на минимизацию загрязнения окружающей среды, нейтрализацию опасных отходов и повышение ресурсных характеристик отходов до уровня ВНР;

• остановку сганка-качхзки, установку редуктора на тормоз, установку сальникового штока на зажим, снятие канатной подвески;

• отключение электродвигателя станка-качалки от источников электропитания;

• проверка рабочей зоны монтажа и демонтажа сгонка-качалки на предельно-допустимую концентрацию взрывоопасных газов;

• подготовка погруто-разгруэочной техники, грузозахватных приспособлений, такелажных средств, монтажных и демонтажных устройств и приспособлений;

• подготовка автотранспортой техники;

• установление сигнальных ограждений и знаков безопасности на границах опасных для людей зон;

• обеспечение освещенности рабочей площадки (при выполнении монтажных и демонтажных работ в ночное время суток).

2.4 План организационно-технических мероприятий утверждается главным инженером Общества. При необходимости. План организационно-технических мероприятий может разрабатываться совместно с Подрядчиком, производящим монтаж и демонтаж оборудования или согласовываться с ним.

2.5 Отключение станка-качалки от электрической сети и включение их в есть перед демонтажом н после монтажа осуществляется электротехническим персоналом.

2.6 Передача станка-качхтки Подрядчику в монтаж пли демонтаж производится по актам (Приложения №2 и №3).

2.7 Подготовка станка-качалки к монтажным и демонтажным работам осуществляется владельцем объекта. В случае отсутствия у владельца объекта собственного обслуживающего персонала, подготовка осуществляется с привлечением персонала Подрядчика под руководством ответственного за безопасную эксплуатацию оборудования в цехе производственного подразделения Общества.

2.8 Монтаж и демонтаж станка-качалки проводится персоналом Подрядчика, под руководством ответственного инженерно-технического работника (далее • ИТР) Подрядчика

2.9 Перед начатом монтажных и демонтажных работ ответственный ИТР (руководитель работ) Подрядчика обязан:

■ произвести расстановку членов бригады в зависимости от выполняемых работ;

■ произвести ознакомление с содержанием и объемом монтажных и демонтажных работ;

■ провести инструктаж по технике безопасности.

Результаты ознакомления с содержанием монтажных и демонтажных работ и инструктажа по технике безопасности заносятся в «Журнал инстру ктажей» под роспись каждого члена бригады.

2.10 Монтажные и демонтажные работы на опасных производственных объектах Общества должны выполнятся с оформлением наряд-допуска (Приложение №1). В процессе производства работ грузоподъемными механизмами необходимо определить границу опасной юны. Порядок определения границы опасной юны приведен в Приложении №5.

2.11 Общий вид станка-качалки приведен на Рисунке I.

Рисунок — Общий вид станка-качалки 1 — балансир (с головкой); 2 — опора балансира; 3 — стойка; 4 — шатун; 5 — траверса; 6 — кривошип;

7 — редуктор; 8 — ремень; 9 — ограждение криьошипно-шатунного мехаиитма, 10 — хккгродвиппель; 11 — уж* тормота; 12 — рама; 13 — противовес; 14 — подвеска устьевого штока

3 ТИПОВАЯ КАРТА ПО МОНТАЖУ И ДЕМОНТАЖУ СТАНКОВ-КАЧАЛОК ТИПА СК и СКД

3.1 Типовая карта по монтажу станков-качалок типа СК и СКЛ при вс лека в Таблице I.

КАИМЕНОвАКИЕ РАБОТ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ выполнения

ПРИМЕНЯЕМ Ь£ ОБОРУДОВАНИЕ. МЕХАНИЗМЫ. ИНСТРУМЕНТ

юпыо работы по моитах СХЕМА СТРОПООКИ

Осмотр состояния фундамента после завершения строительства, на отсутствие отклонений от горизонтальности и вертикальности.

Разметка продольной оси фундамента

Слесарь-монтажник V разряда — 1 чел.. Слесарь-мои тажник IV разряда — 2 чел.

Таблица 1 примечаикь

Проверка горизонтальности фундамента

ПРОИЗВОДИТСЯ бр>сковым уровнем в двух взаимио-перлендикулярних направлениях, в начале и конце фундамента. Отклонения от вертикальности проверить с помощью отвеса.

Разметить мелом продольную ось фундамента, которая должка проходить через центр устья скважины н середину расстояния между отверстиями крепления рамы станка-качалки к фундаменту. Расположение отверстий д ля крепления рамы по

НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ

ПРИМЕНЯЕМЫЕ ОБОРУДОВАНИЕ. IM ХАН ИЗ МЫ, ИНСТРУМЕНТ

отношению к центру устья скважины должны

соответствовать технической локуме1Гтадии станка

Монтаж ромы в сборе с редуктором с установленными кривошипами, шкивами и закрепленным электродвигателем:

— застрелил, раму н сборе, поднять автокраном и установил, на фундамент. Чакре пить рому к фундаменту болтами.

а) 11ри ус-зовии поставки редуктора и электродвигателя, нс смонтированных на раме, произвести их предварительную сборку на площадке:

Слесарь-монтажник V’ разряда — 1 чел., Слссарь-мотпажник IV разряда — 2 чел.. Слесарь-монтажник III разряда — 1 чел.. Машинист крана -VI разряда — 1 чет.

Автокран КС-3577 Агрстат 2А РОК Строп

чешрехветвевой 4СК1-1.6ХЛ/8000 (1 шт.),

Строп двухпетлевой СКП I-2.0XJI/2000 (2 шт.).

Строп одиовствсвой 1СК-0.63ХЛ/2000. Канат пеньковый (15 м).

Лебедка с рычажным приводом, лом. Комплект слесарномонтажного инструмента.

Схема строповки рамы

Перемещением рамы, совместить се продольную ось с продольной осью фундамента и расположить от центра скважины, на расстоянии, указанном и схеме привязки. При этом плоскость симметрии рамы должна проходить через центр скважины, отклонение оси рамы не более 10 мм.

горизонтальности рамы производится брусковым уровнем в двух взаимно-перпендикулярных

НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

Источник

Источник

ОСТАНОВКА
СК

1
Перевести с автоматического режима на
ручной . 2.
Нажать кнопку «стоп» или повернуть

3.Выключить
рубильник.

  1. На
    пусковом устройстве вывесить плакат
    «Не включать, работают люди».

  2. Нажать
    на тормоз, когда балансир или кривошипы
    будут находится в необходимом

    положении.

СМЕНА
ПРИВОДНЫХ РЕМНЕЙ

1
. ТОЛЬКО ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ОСТАНОВКИ СК

2. Ослабить
натяжение приводных ремней, при помощи
салазок эл. двигателя.

  1. Снять
    ограждение приводных ремней.

  2. Снять
    отработанные ремни. Убрать их из под
    ног, предусмотреть , чтобы они не

    зацепились
    за что-либо.

  3. Проверить
    состояние ведущего и ведомого шкива,
    надежность их крепления ,

    соосность
    .

  4. Установить
    новые ремни в обратном порядке.

СМЕНА
САЛЬНИКОВОЙ НАБИВКИ

  1. Закрыть
    линейную задвижку.

  2. Стравить
    давление на устье скважины.

5. Подтянуть
нижний сольник .

4.
Снять крышку сальника, закрепить
ее на сальниковом полированном
штоке.

«.Крючком
снять набивку. . заменить на новую ,
крышку сальника поставить на место.

  1. Ослабить
    нижний сальник.

  2. Сделать
    опрессовку и открыть линейную задвижку.

  3. Запустить
    СК . проверять правильность остановки
    сальниковой набивки не должно
    быт

    пропусков
    жидкости через сальник и его перегрева.

смена
канатной подвески

1.Установить
головка балансира в крайнее нижнее
положение.

2.
Установить полированный шток на разрезной
стакан для удержания штанг на весу.

З.Разъединить
и снять траверсу.

4.Снять
канат с ролика головки балансира и
надеть новый канат. Установить
траверсу

Снимать
канат следует со специальных передвижных
или стационарных площадок ««и
помощи

специальной
вилки /. При выполнении работы с площадки
при себе иметь ремни /работа на
высоте/

выполнять
эту работу в составе не менее 2-х человек.
Запрещается надевать снимать/
канатную

подвеску
, находясь на балансире. /снимать
канатную

При
крайнем нижнем положении головки
балансира расстояние между траверсой
и устьевым сальником
должно быть не менее 20 см. В собранной
подвеске канат должен выходить за
траверсу
не солее чем на Зом., выступление штырей
допускается не более 2см, концы каната
быть
обрублены и заделаны. Допускается сварка
концов каната.

З.После
установки траверсы, разрезной стакан/
штангодержатель/ убрать, запустить СК.

СМЕНА
ДЛИНЫ ХОДА САЛЬНИКОВОГО /ПОЛИРОВАННОГО
ШТОКА .

(.САЛЬНИКОВЫЙ
ШТОК ЗАКРЕПИТЬ НА

И
закрепить ЕГО К СТОЙКЕ СК

и
его ОСТАНОВКУ В ДРУГОЕ

4.УСТАНОВИТЬ
ШАТУН НА КРИВОШИП , ЗАТЯНУТЬ БЕЗ УСИЛИЯ
И УСТАНОВИТЬ ВТОРОЙ

равномерно. окончательно
затягивать тот
и другой
по
очереди

: пуск
ск

1.Перед
пуском СК убедится, что в опасной зоне
нет людей. 2.Редуктор
не заторможен . ограждения установлены.
3.Подать сигнал «пуск » 4.Снять
табличку)-<Не включать работают люди»
. запустить эл. двигатель .

В
случаях, когда эл. двигатель не запускается
, оператор должен сообщить мастеру .
Запрещается
операторам запускать эл. двигатель при
помощи ремней, открывать станцию
/правления
и проводить какой-либо ремонт.

65×140
— 65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм; 140
— рабочее давление, кгс/см2.

КУ
— комплект устьевой;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

140
-рабочее давление, кгс/см2.

АШК-50х14
К1 Г — 02 — АШ
— арматура штангонасосная;

АШК-50х14
К1 ГМ К
— способ подвешивания скважинных
трубопроводов в

АШК(Э)-50х14
К1

ПКФ
«Техновек» г.
Воткинск

переводнике
между «ёлкой» и трубной головкой;

50
— условный проход, мм;

14
— рабочее давление, МПа;

К1
— вариант коррозионно-стойкого исполнения;

Г-на
базе трубной головки (на базе патрубка
устьевого не

обозначается);

-02
— вариант исполнения по комплектации;

М
— малогабаритная;

(Э)
— под установку погружного электронасоса.

АНКШ-65х21
Kl
M

ПКФ
«Техновек» г.
Воткинск

АН
— арматура устьевая нагнетательная;

К
— способ подвешивания скаженных
трубопроводов в

переводнике
между «ёлкой» и трубной головкой;

Ш
— на боковом отводе подачи воды в
скважину установлена

штуцерная
задвижка типа ЗДШ 65×210 (если задвижка

полнопроходная
типа ЗД 65×210 не обозначается);

65
— условный проход, мм;

21
— рабочее давление, МПа;

К1
— вариант коррозионно-стойкого
исполнения;

М
— малогабаритная (боковой отвод подачи
воды вместе с

обратным
клапаном смонтирован непосредственно
на трубной

головке).

АФК5(Э)-65х21К1-01-
АФ
— арматура устьевая фонтанная;

К
— способ подвешивания скважинных
трубопроводов в

переводнике
между «ёлкой» и трубной головкой;

5
— типовая схема «ёлки»;

(Э)
— под установку погружного электронасоса;

65
— условный проход, мм;

21-
рабочее давление, МПа;

К1
— вариант коррозионо-стойкого исполнения;

-01
— вариант исполнения без стволовой
задвижки под

лубрикатор.

65×210-

АФК
05×210 —

АНК
65×210-

АУШ
65×140 —

АФК
165×140-АФК
1Э 65×140

ЭТГ
65×140 —

ЭТГР
65×140 —

АУШГН
73×146 —

ТГ
73×146 —

ОУ
65×140 —

АН
— арматура нагнетательная;

Я
— экспериментальная;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

210
— рабочее давление, кгс/см2.

АФ
— арматура устьевая фонтанная,

К
— подвеска подъёмной колонны на резьбе
переводника трубной

головки;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

210
— рабочее давление, кгс/см2.

АН
— арматура нагнетательная;

К
— подвеска подъёмной колонны на резьбе
переводника трубной

головки;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

210
— рабочее давление, кгс/см2.

АУШ
— арматура устьевая штангонасосная;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

140
— рабочее давление, кгс/см2.

АФ
— арматура устьевая фонтанная,

К
— подвеска подъёмной колонны на резьбе
переводника трубной

головки;

Э
— под установку погружного электронасоса;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

40
— рабочее давление, кгс/см2.

ЭТГ
— эксцентричная трубная головка;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

140
— рабочее давление, кгс/см2.

ЭТГ
— эксцентричная трубная головка;

Р
— подвеска подъёмной колонны на резьбе
переводника трубной

головки;

65
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

140
— рабочее давление, кгс/см2.

АУШГН
— арматура устьевая штанговая
глубинно-насосная; 73
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм; 146
— рабочее давление, кгс/см2.

ТГ
— трубная головка;

73
— условный проход ствола и боковых
отводов, мм;

146
— рабочее давление, кгс/см2.

ОУ
— оборудование устьевое;

Станок-качалка

1-головка
балансира;2-опорныи подшипник
балаисира;3-балансир;4-подвссной подшипник
с траверсой;5-нгатун;6-протнвовесы;7-криво11111п;8-отверстпе
кривошипа;9-редуктор;10-стоика; 11-ограждение
КРП:12-эл. двигатель;
13-станцпя управлення’,14- площадка
обслуживания с лестницей;15-фундамспг,
рама СК;16-ограждение
КШМ;17-канатиая подвеска;18-подвсска
устьевого штока;19- рычаг тормоза;20-
заземление СК;21-верлняя
головка шатуна; 22-нижняя головка
шатуна;23-ведущий вал редуктора; 24-фиксатор
головки фиксатор головки балансира.25-
ось ведомого
вала редуктора; 26-узел соединении головки
балансира с балансиром

Условные
обозначения

Линии
потока нефти

Линии
потока газа

Линии
связи гидравлические

Схема
принципиальная установки 12

1. Переключатель
скважин ПСМ

  1. Обогрева
    гель электрический

  2. Привод
    гидравлический ГП-1 М

  3. Клапан
    предохранительный


  4. Сепаратор
    замерный

    6.
    Регулятор расхода

    7 Счетчик
    жидкости турбинный

ТОР
1-50

8.
Клапан обратный 9.
Линия байпасная 10. Манометр электроконтактный
1
1, Вентилятор 12.Коллектор
общий И.Счетчик
газа турбинный «АГАТ» 15.Бак
для реагента 16
Насос дозатор НДУ 10/10 17.Заслонка

18.
Задвижки Ду8О. Ду50. краны
Ду8О,.Ду50 (на ПСМ) 19.
Задвижки Ду8О, краны

.

21.
Задвижка, кран Ду50 21.ЧадпижкаД-у80.
кран Ду50 21.Задвижка
Ду8О 23.24.3адпижки
Ду150) 25.Задвижка
З КС Ду15 26.
Задвижка ЗКС Ду25 27.Манометры
показывающие

типа
MТП

2КЗадвижка.
крин Ду50 29.3адвижка,
кран Ду50

Примечание:
Поз. 14 устанавливается потребителем,
а поз.15, 16-изготовителем только
В установках «Спутник Б40-14-500»
всех исполнений,

Линии
связи электрические

.
г
Линии подачи химреагента

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
Источник

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

УТВЕРЖДАЮ

Директор

Т.Х.Галимов

СТАНОК-КАЧАЛКА СК8-3,5-4000

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-352-2000

СОГЛАСОВАНО

Главный механик ОАО «Татнефть»

Заместитель директора

В.И.Попов

Ф.А.Гирфанов

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее — УК) распространяются на капитальный ремонт (далее — ремонт) станка-качалки СК8-3,5-4000.

Станок-качалка предназначен для приведения в движение плунжера глубинного насоса при эксплуатации нефтяных скважин.

Общий вид станка-качалки приведен на рисунке 1.

1 — балансир (с головкой); 2 — опора балансира; 3 — стойка; 4 — шатун; 5 — траверса; 6 — кривошип; 7 — редуктор; 8 — ремень; 9 — ограждение кривошипно-шатунного механизма; 10 — электродвигатель; 11 — узел тормоза; 12 — рама; 13 — противовес; 14 — подвеска устьевого штока

Рисунок 1 — Станок-качалка СК8-3,5-4000

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

— конструкторской документации;

— «Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования»;

— опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

— изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

— часть I «Общие технические требования»;

— часть II «Специальные требования к составным частям».

Ремонт редуктора Ц2НШ-750Б должен производиться в соответствии с требованиями УК 39-01-107-80.

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Ремонт станка-качалки производится заменой составных частей (сборочных единиц) станка-качалки. Сдача сборочной единицы станка-качалки в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Сборочная единица станка-качалки принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших со сборочной единицей станка-качалки документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние сборочной единицы станка-качалки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать сборочную единицу.

1.2.2 На сдаваемой в ремонт сборочной единице станка-качалки не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность ее последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

— сдавать сборочную единицу станка-качалки с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

— отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Сборочная единица станка-качалки, сдаваемая в ремонт, должна быть:

— очищена от загрязнений;

— предохранена от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта сборочной единицы станка-качалки, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании сборочной единицы станка-качалки и направляет его заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроке хранения принятой в ремонт сборочной единицы станка-качалки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка сборочной единицы станка-качалки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации сборочной единицы станка-качалки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.3.5 Результаты проверки деталей сборочной единицы станка-качалки, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Д).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт сборочной единицы станка-качалки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие детали и материалы, применяемые при ремонте сборочной единицы станка-качалки, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

— замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделия;

— замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

— размеры — измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

— отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки — внешним осмотром;

— шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 — профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

— твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 — прибором по ГОСТ 23677;

— качество швов сварных соединений — внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.6 Предельные отклонения размеров, неуказанные на чертеже, должны соответствовать квалитетам по ГОСТ 25670*:

— 14 — для обработанных поверхностей;

— 16 — для металлоконструкций.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н — для гаек, 8g — для болтов. Сбег резьб — по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, смятий и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками — согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, пережогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу.

1.4.12 Сварные швы должны быть тщательно очищены от сварочного шлака, брызг металла и потеков.

1.4.13 Сварка деталей сборочной единицы станка-качалки должна производиться по инструкции предприятия, производящего ремонт, способом, обеспечивающим требуемую прочность сварных соединений.

1.4.14 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.15 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.16 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.17 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.18 При ремонте сборочной единицы станка-качалки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный станок-качалка должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и размеры станка-качалки после ремонта сборочных единиц должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование параметра

Значение

Номинальная нагрузка (на устьевом штоке), кН

80

Номинальная длина хода устьевого штока, м

3,5

Номинальный крутящий момент (на выходном валу редуктора), кН·м

28

Число ходов балансира в минуту

5-14

Система уравновешивания

кривошипная

Редуктор

Ц2НШ-750Б

Габаритные размеры, мм:

— длина

8450

— ширина

2250

— высота

6030

Масса, кг

13000

2.3 Основные параметры и размеры редуктора Ц2НШ-750Б должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование параметра

Значение

Номинальный крутящий момент (на выходном валу редуктора), кН·м

40

Суммарное межосевое расстояние, мм

750

Межосевое расстояние, мм:

— быстроходной ступени

300

— тихоходной ступени

450

Нормальный модуль зубьев, мм:

— быстроходной ступени

5,0

— тихоходной ступени

8,0

Число зубьев шестерни:

— быстроходной ступени

15

— тихоходной ступени

15

Число зубьев колеса:

— быстроходной ступени

94

— тихоходной ступени

89

Передаточное число

37,100

Объем масла в картере, л

80, не менее

Габаритные размеры, мм:

— длина

1483

— ширина

1930

— высота

960

Масса, кг

2735

2.4 Плоскость качания балансира должна быть перпендикулярна плоскости основания рамы. Пересечение оси устьевого штока с продольной осью рамы станка-качалки (с осью скважины) при любом положении балансира должно быть в пределах окружности диаметром 20 мм.

2.5 Продольные оси кривошипов должны быть расположены в одной плоскости, проходящей через ось ведомого вала редуктора.

2.6 При установке кривошипов и шкивов на валах редуктора, а также ведущего шкива на конусную втулку, установленную на валу электродвигателя, сопрягаемые поверхности должны быть очищены от смазки.

2.7 Перемещение кривошипных противовесов по кривошипу должно быть плавным, без заеданий с помощью устройства для их перемещения.

2.8 Головка балансира должна иметь надежное стопорение в рабочем положении от поворота, а при освобождении стопорного устройства должен обеспечиваться поворот головки без рывков и заеданий.

2.9 Тормоз должен обеспечивать остановку станка-качалки при любом положении кривошипов после отключения электродвигателя как при наличии нагрузки на головке балансира, так и без нагрузки усилием не превышающим 150 Н.

2.10 При сборке станка-качалки на посадочных и привалочных торцевых поверхностях деталей не должно быть забоин, грязи и заусенцев, которые могут вызвать перекосы при сборке.

2.11 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекосов и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированная сборочная единица станка-качалки должна быть принята отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При внешнем осмотре проверяются:

— внешний вид и качество сборки;

— надежность крепления деталей;

— наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений.

3.3 Испытания (обкатка) сборочной единицы станка-качалки производятся на месте эксплуатации станка-качалки.

3.3.1 Испытания станка-качалки проводятся с подвешенным к головке балансира грузом, масса которого обеспечивает испытательную нагрузку в 1,25

, где

— номинальная нагрузка.

3.3.2 В процессе испытания (обкатки) проверяются:

— надежность стопорения в рабочем положении и плавность (без рывков и заеданий) поворота головки балансира — опробованием (при отсоединенной подвеске устьевого штока), путем освобождения фиксатора в нижнем положении головки балансира и последующего перевода ее в верхнее (при этом головка балансира должна повернуться в сторону под собственным весом без применения боковых ударов).

Допускается страгивание головки балансира путем оттяжки ее в сторону приспособлением усилием одного рабочего;

— надежность работы тормоза — опробованием, поворотом рукоятки тормоза вручную с применением динамометра (при отсоединенной подвеске) до полного обхвата шкива тормоза колодками (при этом не должно иметь место проскальзывания шкива тормоза в любом положении кривошипа). Усилие, прикладываемое к тормозной рукоятке, не должно превышать 150 Н;

— легкость вращения кривошипных противовесов — опробованием с применением устройства для перемещения противовесов.

3.4 Испытание редуктора Ц2НШ-750Б производится по техническим условиям на капитальный ремонт УК 39-01-107-80.

3.5 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего станок-качалка предъявляется к сдаче вновь.

3.6 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом приемо-сдаточных испытаний (приложение Е) ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.7 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях станка-качалки.

3.8 При выдаче изделия из ремонта должен быть оформлен акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж).

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц станка-качалки, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых конструкторской документацией предусмотрено другое покрытие, должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей сборочных единиц станка-качалки перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032 и группам условий эксплуатации УХЛ1 и У1 по ГОСТ 9.104, в зависимости от климатического района размещения.

Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 4 по ГОСТ 15150.

4.1.3 Окрашивание произвести эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски — согласно конструкторской документации.

4.1.4 Смазочные точки (спускные пробки, головки масленок) должны окрашиваться в красный цвет.

4.1.5 Допускается применение эмалей других марок, не ухудшающих качества покрытия изделия.

4.2 Смазка подшипников и других трущихся деталей производится в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

Наименование сборочной единицы станка-качалки

Время года

Районы по ГОСТ 16350

Холодный

Умеренно холодный

Умеренно теплый

Жаркий

Зубчатое зацепление и подшипники валов редуктора

Лето

Индустриальное масло по ГОСТ 20799

И-30А

И-40А

И-40А

И-50А

Зима

Осевое масло по ГОСТ 610

Индустриальное масло по ГОСТ 20799

С

З

И-20А

И-30А

Шарнир с упорным подшипником и защелка головки балансира

Лето и зима

Пресс-солидол С по ГОСТ 4366

Подшипники опоры балансира

Подшипники опоры траверсы

Подшипники верхних головок шатунов

Подшипники нижних головок шатунов

Ходовые винты тормоза и поворотной плиты под электродвигатель

4.3 Консервация сборочной единицы станка-качалки и станка-качалки в сборе производится в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для изделий группы II-I.

Метод консервации — нанесение на неокрашенные поверхности смазки пушечной по ГОСТ 19537.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты сборочной единицы станка-качалки без переконсервации — один год.

При хранении сборочной единицы станка-качалки или станка-качалки в сборе свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Сборочная единица станка-качалки, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована деталями и сборочными единицами в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске сборочной единицы станка-качалки из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированной сборочной единице станка-качалки должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971 содержащая:

— наименование или шифр изделия;

— заводской ремонтный номер;

— дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание — Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Транспортирование сборочной единицы станка-качалки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность.

6.2.1 При транспортировании сборочной единицы станка-качалки железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.2.2 Документация, отправляемая со сборочной единицей станка-качалки, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана к сборочной единице станка-качалки.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую сборочную единицу станка-качалки должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия транспортирования и хранения сборочной единицы станка-качалки — группа 8 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание сборочной единицы станка-качалки должны производиться в соответствии с действующими «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности» РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением «Правил эксплуатации электроустановок потребителей»*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте сборочных единиц станка-качалки должны производиться в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание сборочной единицы станка-качалки должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей сборочной единицы станка-качалки должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация сборочной единицы станка-качалки должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке сборочной единицы станка-качалки в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление сборочной единицы станка-качалки на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями «Технических условий погрузки и крепления грузов», МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной сборочной единицы станка-качалки требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок эксплуатации сборочной единицы станка-качалки устанавливается 10 месяцев со дня ввода станка-качалки в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

— паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

— справка (акт) о техническом состоянии;

— аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

— сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

— паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

— акт дефектоскопии (приложение Д);

— акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

— акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

— ведомость комплектации (приложение В).

Примечание — Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

(наименование изделия)

«___»_________________20__ г.

Настоящий акт составлен представителем

(наименование ремонтного предприятия исполнителя)

(должность, фамилия)

с одной стороны, и представителем

(наименование предприятия,

организации заказчика, должность и фамилия)

с другой стороны, в том, что произведена сдача в капитальный ремонт

(наименование, номер, год выпуска изделия)

паспорт N

формуляр N

наработка с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта

(мото-часы, километры пробега и т.п.)

Техническое состояние и комплектность

(наименование изделия)

соответствуют

(номер аварийного или технического акта)

Заключение

(наименование изделия и состав комплектности)

в капитальный ремонт принят

(дата приемки)

не принят

(указать причины отказа от приемки в ремонт)

Представитель ремонтного предприятия

(подпись)

Представитель заказчика

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Ведомость комплектации

Наименование

Обозначение

Количество, шт.

Кривошип в сборе

317СКН.01.000А СБ

2

Шатун в сборе

1018.00.000 СБ

2

Балансир

10269.34.000 СБ

1

Стойка в сборе

10269.31.000 СБ

1

Рама в сборе

10269.37.000А СБ

1

Траверса с опорой

10269.41.000 СБ

1

Ограждение

10269.51.000 СБ

2

Тормоз в сборе

8919.05.000 СБ

1

Противовес в сборе

29СКН.02.000 СБ

4

Гайка специальная

ГШБ-2

1

Болт

I-218-3.18

4

Болт

I-218-7.3

8

Болт специальный

I-371-3.2Д

4

Шкив ШБ-200-6

3790-28А

1

Втулка ВШБ

3790-33А

1

Шкив редукторный

8919.00.001А

1

Крышка специальная

28СКН.00.002

4

Шайба квадратная

31СКН.00.001

4

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

НА РЕМОНТ

(наименование или номер изделия)

ЗАКАЗЧИК

(наименование организации заказчика)

Наименование детали (сборочной единицы)

Обозначение детали (сборочной единицы)

Обнаруженный дефект, его размеры, мм

Заключение

Представитель ОТК

(подпись)

Дефектовщик

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

от «_____»__________________________20__ г. регистрационный N __________________________

(наименование предприятия, где проводилась проверка)

О проверке:

(наименование оборудования, деталей)

— в полевых условиях

— в мастерских (базах)

Метод неразрушающего контроля

Тип прибора

Оператор

Удостоверение N

(и.о. фамилия)

Заводской (инвентарный) номер

проверенного оборудования

Эскиз

Результаты проверки:

Дефектоскопическая

лаборатория ЦБПО (БПО)

(подпись)

Копию акта получил

(и.о. фамилия)

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

«______»______________________20__ г.

(наименование изделия)

(наименование ремонтного предприятия)

Основные параметры и размеры:

1

2

3

4

5

6

7

(наименование изделия)

отремонтировано, испытано, полностью укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям на капитальный ремонт УК _______________ и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы

(ненужное зачеркнуть)

Начальник цеха

Начальник ОТК

(подпись)

(подпись)

принято в склад готовой продукции

(наименование изделия)

Начальник склада

(подпись)

«_____»________________________20__ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

о выдаче изделия из ремонта

«_____»________________20__ г.

(наименование изделия)

Настоящий акт составлен представителем

(наименование предприятия заказчика)

(должность, фамилия)

действующего на основании доверенности N _____ от «______»________________20__ г.

с одной стороны и представителем

(наименование ремонтного предприятия)

с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта

(наименование изделия)

Заключение:

признано годным

(наименование изделия)

к эксплуатации и выдано из капитального ремонта.

М.П.

Начальник ОТК

ОТК

(подпись)

принял представитель заказчика

(наименование изделия)

(подпись)

сдал представитель ремонтного предприятия

(наименование изделия)

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов, технической документации и литературы, используемой при разработке настоящих УК

1 ГОСТ 2.602-95

ЕСКД. Ремонтные документы

2 ГОСТ 2.105-95

ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3 ГОСТ 8.417-81*

ГСИ. Единицы физических величин

4 Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования, Уфа, СКТБ ВПО «Союзнефтемашремонт», 1977 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

Обозначение стандарта

Наименование стандарта

ГОСТ 9.014-78

ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.402-80*

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.3.002-75

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75

ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 610-72

Масла осевые. Технические условия

ГОСТ 2246-70

Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3242-79

Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4366-76

Смазка солидол синтетический. Технические условия

ГОСТ 5264-80

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6465-76

Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 8713-79

Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59

Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9378-93

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9467-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10354-82

Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 10543-82*

Проволока стальная наплавочная. Технические условия

ГОСТ 10549-80

Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 12969-67

Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 12971-67

Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14140-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей

ГОСТ 14192-96

Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69

Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16093-81*

Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 16350-80

Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей

ГОСТ 19300-86

Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 19537-83

Смазка пушечная. Технические условия

ГОСТ 20799-88

Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 22975-78

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

ГОСТ 23677-79

Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 25670-83

Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

N докум.

Входящий N сопроводительного документа и дата

Подпись

Дата

изме-

ненных

заме-

ненных

новых

аннули-

рованных

 ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе «Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения» приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников, и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

— возможные дефекты;

— способы и средства контроля;

— допустимые размеры без ремонта;

— рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

— детали, годные без ремонта — цвет маркировки зеленый;

— детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями — цвет маркировки желтый;

— детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект — цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе «Размеры допустимые» над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой — допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе «Рекомендуемые способы восстановления».

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

— калибровкой резьбы;

— нарезкой резьбы ремонтного размера;

— постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

— нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники имеющие:

— трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

— цвета побежалости;

— выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

— глубокую коррозию, шелушение металла;

— чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

— надломы, трещины на сепараторе;

— отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

— забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

— неравномерный износ беговых дорожек;

— заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники имеющие:

— царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

— матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

— местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 «Подшипники качения отремонтированные. Технические условия».

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация пружин

2.6.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружин. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование

Обозначение

Количество, шт.

Прокладка

I-218-3.7

2

Прокладка

I-416-5.8

4

Уплотнение

2519-4.3

4

Кольцо уплотнительное

10269.21.002

4

Прокладка

2519-4.9

2

Прокладка

I-371-3.3

2

Уплотнение

10269.41.16

2

Лента асбестовая тормозная ЛАТ 2-6×70 ГОСТ 1198-93

—

2

Подшипник ШСЛ-60К ГОСТ 3635-78

—

2

Рисунок 1 — Кривошип в сборе 31СКН.01.000А СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 1

Сборочная единица

Кривошип в сборе 31СКН.01.000А СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

Б

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

—

75-0,015

-0,002

-0,002

75,0

—

Палец кривошипа

10269.09.002Б

75k6

75,002

—

В

Нижняя головка шатуна

I-218-3.3Б

160Н9(+0,1)

+0,125

+0,125

160,1

—

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

—

160-0,025

159,975

—

Г

Кривошип

10269.09.001А

90Н10(+0,14)

+0,227

+0,327

90,24

90,19

Втулка

9294.05.007А

90h9(-0,087)

89,813

89,863

Рисунок 2 — Кривошип 10269.09.001А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 2

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кривошип

10269.09.001А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины сквозные и выходящие на посадочные поверхности

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины несквозные, невыходящие на посадочные поверхности

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Б

Износ поверхности по

160Н10(+0,16)

Измерение

Нутромер

НИ 160-250-2

ГОСТ 868-82

160,32

—

Браковать

—

В

Износ поверхности по

90Н10(+0,14)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

90,24

90,19

Втулка

9294.05.007А

Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить втулку ремонтного размера

90,5Н9

91Н9

Г

Износ шпоночного паза по ширине 40Н11(+0,16)

Измерение

Шаблон

Щупы-70,

набор 2,

кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

40,16

—

Браковать

—

Рисунок 3 — Палец кривошипа 10269.09.002Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 3

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец кривошипа

10269.09.002Б

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

217-241 НВ

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы M72x2-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0213 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1213 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

75k6

Измерение

Микрометр

MP 100

ГОСТ 4381-87

75,002

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Износ конусной поверхности по

80h9(-0,074) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

79,85

Втулка

9294.05.007А

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Г

Повреждение или износ ниток резьбы M56x3-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0171 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1171 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 4 — Нижняя головка шатуна I-218-3.3Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 4

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Нижняя головка шатуна

I-218-3.3Б

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

160Н9(+0,1)

Измерение

Нутромер

НИ 160-250-2

ГОСТ 868-82

160,1

Подшипник 53615

ГОСТ 24696-81

Обработать до

170 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 5 — Крышка I-218-3.8А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 5

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

I-218-3.8А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 6 — Гайка стяжная I-218-7.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 6

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка стяжная

I-218-7.8

Сталь 30

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней под ключ

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М42-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3138 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы М42х3-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3140 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 7 — Втулка 9294.05.007А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 7

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Втулка

9294.05.007А

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

156-229 НВ

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

90h9(-0,087)

Измерение

Микрометр

MP 100

ГОСТ 4381-87

89,813

89,863

Кривошип

10269.09.001А

Браковать

—

Б

Износ конусной поверхности по

67Н9(+0,074) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

67,15

Палец кривошипа

10269.09.002Б

Браковать

—

Рисунок 8 — Шатун в сборе 1018.00.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 8

Сборочная единица

Шатун в сборе 1018.00.000СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

А

Шатун

1018.00.010 СБ

90Н7(+0,035)

+0,05

+0,05

90,035

—

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

—

90-0,015

89,985

—

Б

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

—

60-0,015

-0,002

-0,002

60,0

—

Палец

10269.21.005

60k6

60,002

—

Рисунок 9 — Шатун 1018.00.010СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 9

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шатун

1018.00.010 СБ

—

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

90Н7(+0,035)

Измерение

Нутромер

50-100

ГОСТ 9244-75

90,035

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

100Н9(+0,087)

Измерение

Нутромер

НИ 100-160-2

ГОСТ 868-82

100,17

Кольцо

10269.25.002

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3044 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 10 — Втулка 10269.25.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 10

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Втулка

10269.25.001

Сталь 20

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

60Н11(+0,19)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

60,4

Палец

10269.21.005

Браковать

—

Рисунок 11 — Кольцо 10269.25.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 11

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кольцо

10269.25.002

Сталь 45

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

100h8(-0,054)

Измерение

Микрометр

МК 100-2

ГОСТ 6507-90

99,89

Шатун

1018.00.010 СБ

Браковать

—

Рисунок 12 — Палец 10269.21.005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 12

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец

10269.21.005

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

156-229 НВ

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта  и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

60k6

Измерение

Микрометр

MP 75

ГОСТ 4381-87

60,002

Подшипник ШСЛ-60К

ГОСТ 3635-78

Браковать

—

Рисунок 13 — Балансир 10269.34.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 13

Сборочная единица

Балансир 10269.34.000СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

В

Подшипник 8118

ГОСТ 7872-89

—

90-0,02

+0,6

+0,6

90,0

—

Палец

I-371А-1Д3

89,5а11

88,9

—

Г

Корпус фиксатора

1884.00 СБ

46Н12(+0,25)

+0,73

+1,03

46,55

46,40

Стопор

I-371A-1.B.1

46а11

45,22

45,37

Д

Подшипник 3620

ГОСТ 5721-75

—

100-0,02

-0,003

-0,003

100,0

—

Ось в сборе

10269.30.010К СБ

100k6

100,003

—

Е

Корпус подшипника

10269.30.001

215Н9(+0,115)

+0,145

+0,145

215,115

—

Подшипник 3620

ГОСТ 5721-75

—

215-0,03

214,97

—

Рисунок 14 — Ось в сборе 10269.30.010КСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 14

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ось в сборе

10269.30.010КСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в детали 10269.32.002К

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость

Измерение

Индикатор

ИЧ 02 кл.1

ГОСТ 577-68

0,06

—

Браковать при изогнутости более 1,0 мм, менее — править до устранения дефекта

—

А

Износ поверхности по

100k6

Измерение

Микрометр

МРИ 125

ГОСТ 4381-87

100,003

Подшипник 3620

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 15 — Корпус подшипника 10269.30.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 15

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус подшипника

10269.30.001

СЧ 20

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

215Н9(+0,115)

Измерение

Нутромер

160-260

ГОСТ 9244-75

215,115

Подшипник 8118

ГОСТ 7872-89

Обработать до

225 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 16 — Крышка 2519-4.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 16

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

2519-4.7

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 17 — Головка балансира 10269.34.010ЕСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 17

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Головка балансира

10269.34.010ЕСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 5% от толщины стенки элемента

—

Браковать

—

Трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Повреждение или износ ниток резьб

M60x2-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0182 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1182 8g

ГОСТ 17764-72  

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

М60х2-7Н

Пробка 8222-0182 7Н

ГОСТ 17759-72

Пробка 8222-1182 7Н

ГОСТ 17760-72

А

Износ поверхности по

90Н9(+0,087)

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

90,17

Палец

I-371А-1Д 3

Заменить дефектные детали 9294.01.036,

I-218-5.1.13А

—

Б

Износ поверхности по

46Н12(+0,25)

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

46,55

46,40

Стопор

I-371A-1.B.1

Заменить дефектную деталь 1884.00СБ

—

Рисунок 18 — Тело балансира 28СКН.02.020ДСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 18

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Тело балансира

28СКН.02.020ДСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 5% от толщины стенки элемента

—

Браковать

—

Трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Разделать, заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Изогнутость металлоконструкции относительно общей оси

Измерение

Плита

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

Не более 11,0

—

Браковать

—

Изогнутость отдельных элементов металлоконструкции

Измерение

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Вмятины без разрыва материала

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Глубина не более 3,0

—

Править до устранения дефекта

—

Б

Износ поверхности по

90Н9(+0,087)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

90,17

Палец

I-371А-1Д 3

Заменить дефектные детали 9294.01.036, I-218-5.1.13А

—

Рисунок 19 — Стопор I-371A-1.B.1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 19

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Стопор

I-371A-1.B.1

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

46а11

Измерение

Микрометр

МК 50-2

ГОСТ 6507-90

45,22

45,37

Корпус фиксатора

1884.00СБ

Браковать

—

Рисунок 20 — Палец I-371А-1Д 3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 20

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец

I-371А-1Д 3

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Забитость каналов

Осмотр

—

—

Зачистить до устранения дефекта

—

А

Износ поверхности по

89,5а11

Измерение

Микрометр

МК 100-2

ГОСТ 6507-90

88,9

Подшипник 8118

ГОСТ 7872-89 Головка балансира 10269.34.010ЕСБ Тело балансира 28СКН.02.020ДСБ

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3080 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 21 — Стойка в сборе 10269.31.000СБ

Рисунок 22 — Стойка 10269.31.010АСБ

Лестница верхняя 8919.04.020СБ

Лестница нижняя 8919.04.030СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 22

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Стойка

Лестница верхняя

Лестница нижняя

10269.31.010АСБ

8919.04.020СБ

8919.04.030СБ

—

—

1

2

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия на грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Не более 5% от толщины стенки

—

Браковать

—

Трещины на грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость относительно общей оси

Измерение

Плита

Струна

Линейка-150

ГОСТ 427-75

7,8

—

Браковать

—

Изогнутость отдельных элементов металлоконструкции

Измерение

Струна

Линейка-150

ГОСТ 427-75

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Вмятины без разрыва материала

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Глубина не более 3,0

—

Править до устранения дефекта

—

Повреждение или износ ниток резьбы М24-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3092 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 23 — Винт установочный М24х140 2519-8.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 23

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Винт установочный М24х140

2519-8.5

—

—

4

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы M24-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0092 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1092 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 24 — Рама в сборе 10269.37.000СБ

Рисунок 25 — Плита поворотная 10269.07.000АСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 25

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Плита поворотная

10269.07.000АСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьбы

М27-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3101 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

А

Износ поверхности по

30h11(-0,13)

Измерение

Микрометр

МК 50-2

ГОСТ 6507-90

29,74

Ушко

10269.37.007А

Заменить дефектную деталь 10269.40.021

—

Рисунок 26 — Ограждение клиноременной передачи 10269.40.020СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 26

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ограждение клиноременной передачи

10269.40.020СБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта, при значительных деформациях — заменить дефектные элементы

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Вмятины

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта

—

Рисунок 27 — Рама 10269.37.010БСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 27

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Рама

10269.37.010БСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Коррозия сквозная, трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость относительно общей оси

Измерение

Плита

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

12,0

—

Браковать

—

Изогнутость отдельных элементов металлоконструкции

Измерение

Струна

Линейка-300

ГОСТ 427-75

Не более 1,0 на 1000,0 длины

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Вмятины без разрыва материала

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль

ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Глубина не более 3,0

—

Править до устранения дефекта

—

А

Износ поверхности по

30Н11(+0,16)

Измерение

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

30,32

Палец

10269.40.021

Заменить дефектную деталь 10269.37.007А

—

Рисунок 28 — Траверса с опорой 10269.41.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 28

Сборочная единица

Траверса с опорой 10269.41.000СБ

Обозначение сопряжения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуатации

А

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

—

130-0,025

-0,003

-0,003

130,0

—

Ось траверсы

10269.41.003

130k6

130,003

—

Б

Корпус подшипника

I-218-6.3Б

280Н9(+0,13)

+0,16

+0,16

280,13

—

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

—

280-0,03

279,97

—

Рисунок 29 — Траверса 10269.41.010СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 29

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Траверса

10269.41.010СБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3080 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 30 — Корпус подшипника I-218-6.3Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 30

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус подшипника

I-218-6.3Б

35Л

ГОСТ 977-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М16-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3067 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

280Н9(+0,13)

Нутромер

НИ 250-450-2

ГОСТ 868-82

280,13

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

1) Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

2) Обработать до

290 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 31 — Кронштейн 10269.41.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 31

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кронштейн

10269.41.001

35Л

ГОСТ 977-88

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

80Н10(+0,14)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

80,28

Ось траверсы

10269.41.003

1) Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

2) Обработать до

90 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 32 — Крышка 10269.41.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 32

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

10269.41.002

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 33 — Ось траверсы 10269.41.003

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 33

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ось траверсы

10269.41.003

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

166-207 НВ

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

80d11

Измерение

Микрометр

МК 100-2

ГОСТ 6507-90

79,52

Кронштейн 10269.41.001

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

130k6

Измерение

Микрометр

МРИ 150

ГОСТ 4381-87

130,003

Подшипник 3626

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы M125x2-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8212-0277 8g

ГОСТ 17765-72

Кольцо 8212-1277 8g

ГОСТ 17766-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 34 — Болт специальный 10269.41.005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 34

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Болт специальный

10269.41.005

—

—

4

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней под ключ

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы M36-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0124 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1124 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 35 — Ограждение кривошипно-шатунного механизма 10269.51.000СБ      

Рисунок 36 — Щит боковой 10269.51.010СБ

Щит боковой 10269.51.010-01СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 36

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Щит боковой

Щит боковой

10269.51.010СБ

10269.51.010-01СБ

—

—

2

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Рисунок 37 — Щит торцевой 10269.51.020 СБ

                            Щит торцевой 10269.51.020-01СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 37

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Щит торцевой

Щит торцевой

10269.51.020 СБ

10269.51.020-01 СБ

—

—

2

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Рисунок 38 — Дверца 36СКН.09.060СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 38

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Дверца

36СКН.09.060СБ

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению

Осмотр

—

—

Браковать

—

Трещины на элементах металлоконструкции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Изогнутость элементов металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент

—

Рисунок 39 — Тормоз в сборе 8919.05.000СБ

Рисунок 40 — Рукоятка в сборе 9010.04.010АСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 40

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Рукоятка в сборе

9010.04.010АСБ

—

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектную деталь

—

А

Износ поверхности по

22Н12(+0,21)

Измерение

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

22,42

Винт ходовой

2519-2.4

Браковать

—

Б

Износ поверхности по

10Н11(+0,09)

Измерение

Нутромер

НИ 10-18-2

ГОСТ 868-82

10,18

Штифт

2519-2.23А

Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить штифт ремонтного размера. Согласовать с деталью 2519-2.4

10,5Н11

11Н11

Рисунок 41 — Колодка тормозная 2519-2-2ВСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 41

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Колодка тормозная

2519-2-2ВСБ

—

—

2

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Ослабление заклепочных соединений

Осмотр

Остукивание

—

—

Переклепать с переходом на ремонтный размер заклепок и отверстий

—

Износ ленты асбестовой тормозной

Осмотр

—

—

Лента асбестовая тормозная подлежит обязательной замене независимо от состояния

—

А

Износ поверхности по

30Н11(+0,13)

Измерение

Нутромер

НИ 18-50-2

ГОСТ 868-82

30,26

Палец I-371-6.4E

Заменить дефектную деталь I-371-7.1.9

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3044 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 42 — Палец I-371-6.4E

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 42

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Палец

I-371-6.4E

Сталь 30

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

Дефектоскопия

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

30d11

Измерение

Микрометр

МК 50-2

ГОСТ 6507-90

29,68

Колодка тормозная

2519-2.2ВСБ

Браковать

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы M36x3-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо

8211-0125 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо

8211-1125 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 43 — Вилка I-371-6.5E

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 43

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Вилка

I-371-6.5E

Ст3кп

ГОСТ 380-94*

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхностей по размеру 25Н14(+0,52)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

26,04

Винт ходовой

2519-2.4

Браковать

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы M36x3-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо

8211-0125 8g

ГОСТ 17763-72

Кольцо

8211-1125 8g

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 44 — Винт ходовой 2519-2.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 44

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Винт ходовой

2519-2.4

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-6е

Осмотр

Измерение

Калибр-кольцо 8215-0526 6е

ОСТ 27-72-448-85

Калибр-кольцо 8215-0626 6е

ОСТ 27-72-448-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

24d11

Измерение

Микрометр

МК 25-2

ГОСТ 6507-90

23,68

Вилка I-371-6.5E

Браковать

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-6е LH

Осмотр

Измерение

Калибр-кольцо

8215-0526 6е LH

ОСТ 27-72-448-85

Калибр-кольцо

8215-0626 6е LH

ОСТ 27-72-448-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Г

Износ поверхности по

22b12

Измерение

Микрометр

МК 25-2

ГОСТ 6507-90

21,42

Рукоятка в сборе 9010.04.010АСБ

Браковать

—

Д

Износ поверхности по

10Н9(+0,036)

Измерение

Нутромер

НИ 10-18-2

ГОСТ 868-82

10,07

Штифт 2519-2.23А

Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить штифт ремонтного размера. Согласовать с деталью 9010.04.010А СБ

10,5Н9

11Н9

Рисунок 45 — Гайка правая 2519-2.7

                        Гайка левая 2519-2.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 45

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка правая

Гайка левая

2519-2.7

2519-2.8

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые,

мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-7Н (для гайки правой 2519-2.7)

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка 8225-0526 7Н

ОСТ 27-72-447-85

Калибр-пробка 8225-0626 7Н

ОСТ 27-72-447-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы Tr30х6-7Н (для гайки левой 2519-2.8)

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка

8225-0526 7Н LH

ОСТ 27-72-447-85

Калибр-пробка

8225-0626 7Н LH

ОСТ 27-72-447-85

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ сферической поверхности по R125-1,0 (

12-0,43)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

R123,5;

(

11,0)

—

Обработать, выдерживая размеры R не менее 123,0 мм, Н не менее

10,0 мм

—

Рисунок 46 — Штифт 2519-2.23А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 46

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Штифт

2519-2.23А

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

10h9

Измерение

Микрометр

МК 25-2

ГОСТ 6507-90

9,9

Рукоятка в сборе

9010.04.010АСБ

Винт ходовой

2519-2.4

Браковать

—

Рисунок 47 — Шкив тормозной 8919.05.004

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 47

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив тормозной

8919.05.004

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

80Н9(+0,074) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

80,15

—

Браковать

—

Б

Износ поверхности по

300h14(-1,3)

Измерение

Микрометр

МК 300-2

ГОСТ 6507-90

294,0

Колодка тормозная

2519-22ВСБ

Браковать

—

В

Износ шпоночного паза по ширине 22Н11(+0,13)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

22,13

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 90° (180°) к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Рисунок 48 — Противовес в сборе 29СКН.02.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 48

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Противовес в сборе

29СКН.02.000СБ

—

—

4

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые,

мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Коррозия

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Зачистить до устранения дефекта или заварить и зачистить

—

Рисунок 49 — Гайка специальная ГШБ-2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 49

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка специальная

ГШБ-2

Ст3кп

ГОСТ 380-94

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М90х2-7Н LH

Осмотр

Измерение

Пробка

8222-0242 7Н LH

ГОСТ 17759-72

Пробка

8222-1242 7H LH

ГОСТ 17760-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 50 — Шкив ШБ-200-6 3790-28А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 50

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив ШБ-200-6

3790-28А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

122,4Н11(+0,25) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

122,9

Втулка ВШБ 3790-33А

Браковать

—

Б

Износ канавок по профилю (

170 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-II-300-0,1-1 ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки детали не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 166,0 мм

—

Рисунок 51 — Втулка ВШБ 3790-33А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 51

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Втулка ВШБ

3790-33А

Сталь 40

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые,

мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ поверхности по

60Н9(+0,074)

Измерение

Нутромер

НИ 50-100-2

ГОСТ 868-82

60,15

—

Браковать

—

Б

Износ конусной поверхности до

101,9h11(-0,22) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

101,66

Шкив ШБ-200-6

3790-28А

Шкив ШБ-280-6

3790-19Б

Шкив ШБ-250-6

3790-30А

Браковать

—

В

Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка

8221-3053 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Г

Повреждение или износ ниток резьбы M90x2-8g LH

Осмотр

Измерение

Кольцо

8211-0242 8g LH

ГОСТ 17763-72

Кольцо

8211-1242 8g LH

ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Д

Износ шпоночного паза по ширине 18Р9

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

17,982

—

Браковать

—

Рисунок 52 — Шкив редукторный 8919.00.001А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 52

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив редукторный

8919.00.001А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

80Н9(+0,087) (наименьший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

80,17

—

Браковать

—

Б

Износ ручья по профилю (

890 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-III-500-1250

ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 886,0 мм

—

В

Износ шпоночного паза по ширине 22Н11(+0,13)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

22,13

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Рисунок 53 — Шкив ШБ-280-6 3790-19Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 53

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив ШБ-280-6

3790-19Б

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

122,4Н11(+0,25) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

122,9

Втулка

ВШБ 3790-33А

Браковать

—

Б

Износ канавок по профилю (

250 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-II-500-0,1-1

ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки детали не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 246,0 мм

—

Рисунок 54 — Шкив ШБ-250-6 3790-30А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 54

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шкив ШБ-250-6

3790-30А

СЧ 15

ГОСТ 1412-85

—

1

Обозначение поверхности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Отколы, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Износ конусной поверхности по

122,4Н11(+0,25) (наибольший диаметр)

Измерение

Калибр конусный

122,9

Втулка

ВШБ 3790-33А

Браковать

—

Б

Износ канавок по профилю (

220 мм)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2, кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Штангенциркуль

ШЦ-II-400-0,1-1

ГОСТ 166-89

Зазор между шаблоном и профилем канавки детали не более 0,3

—

Обработать до восстановления профиля канавки, выдерживая

не менее 216,0 мм

—

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

N докум.

Входящий N сопроводительного документа и дата

Подпись

Дата

изме-

ненных

заме-

ненных

новых

аннули-

рованных
Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Клубника в трубах пвх горизонтально пошаговая инструкция фото
  • Мельдоний органика 500 мг инструкция по применению
  • Нистатин инструкция по применению свечи при молочнице женщине
  • Цур кбр официальный сайт руководство
  • Хелат цинка инструкция по применению для людей