Производственная инструкция по ремонту запорной арматуры

Запорная
арматура
–
это арматура,
предназначенная для перекрытия потока
рабочей среды с определенной
герметичностью. Описание узлов арматуры
будет дано в специальной главе ниже.

Обслуживание при
эксплуатации. Следует производить
регулярные осмотры арматуры в зависимости
от режима работы системы. При осмотре
проверить: общее состояние арматуры;
смазку и состояние резьбовых частей
штоков и болтовых соединений; герметичность
прокладочных соединений и сальниковых
уплотнений. При длительной работе
задвижки периодически, не реже одного
раза в два месяца, производить открывание
и закрывание в целях очистки затвора.
Для предотвращения попадания между
шиберами механических частиц из
трубопровода необходимо установить
перед задвижкой по направлению потока
среды фильтр механической очистки.
Конструкцией задвижек предусмотрена
возможность ремонта уплотнительных
поверхностей путем проточки
и притирки.
С целью устранения дефектов разборку
задвижек нужно производить на отключенном
трубопроводе или в снятом положении.

Для предотвращения
прохода рабочей среды между крышкой и
шпинделем в сальниковой камере помещается
сальниковая
набивка,
которая поджимается сальником с помощью
двух болтов. Верхнее уплотнение задвижек
обеспечивает разгрузку сальникового
узла при открытом затворе, затвор состоит
из шиберов, между которыми размещен
шпиндель со съемным клином. При
невозможности добиться устранения
протечки в сальниковой камере путем
подтяжки откидных болтов сальниковую
набивку следует сменить.

Запирание задвижек
с ручным управлением происходит при
вращении маховика, при этом шпиндель
через втулку резьбовую получает
поступательное движение, передающееся
на шиберы. В крайнем положении шиберов
при создании на маховике необходимого
усилия обеспечивается плотное перекрытие
прохода.

Требования к
чистоте поверхности, после выполнения
операций шлифования и притирки, должны
соответствовать требованиям
нормативно-технической документации
и технологии завода-изготовителя.
Характеристики трубопроводной
арматуры
инженерных
сетей (задвижек) после проведения ремонта
восстанавливаются полностью.

Продолжительность
службы и исправность задвижек зависят
от правильного монтажа и подготовки их
к работе, а, также от качества подготовки
рабочей среды. Непосредственно перед
установкой задвижек на трубопровод
произвести расконсервацию внутренних
полостей и внешних поверхностей горячей
водой с последующей сушкой или
растворителем с последующим обдуванием
теплым воздухом или протиркой насухо.
При установке изделий на трубопровод
произвести подтяжку прокладочных
соединений и сальникового уплотнения,
т.к. в период транспортирования и хранения
изделий может произойти разгерметизация.
Эти факторы не являются браковочным
признаком. Перед монтажом задвижек
следует проверить: состояние внутренних
полостей задвижек, доступных для
визуального осмотра; герметичность
затвора. Перед установкой задвижки
трубопровод должен быть очищен от грязи,
песка, окалины и др. Задвижки должны
устанавливаться на трубопроводах для
сред и параметров, указанных в паспорте
на изделие. Задвижки должны устанавливаться
в местах, доступных для осуществления
текущего ремонта и осмотра при
эксплуатации. Задвижки устанавливаются
в любом положении, кроме положения
маховиком вниз. При установке задвижек
по возможности исключить действие массы
трубопровода на болтовые соединения.
При монтаже задвижек необходимо, чтобы
фланцы на трубопроводе были установлены
без перекосов. Непосредственно после
монтажа все задвижки должны быть открыты
и произведена тщательная продувка
трубопровода. Перед пуском установки
проверить работу движущихся частей
задвижки — полностью открыть или закрыть
ее и установить в рабочем положении.

При эксплуатации
арматуры запрещается:

• Эксплуатировать
  арматуру при отсутствии эксплуатационной
  документации.

• Производить
  работы по демонтажу и ремонту при
  наличии давления среды в полости
  арматуры или приводе.

• Производить
  замену сальниковой набивки, донабивку
  или подтяжку сальника, подтяжку фланцевых
  и муфтовых соединений при наличии
  давления в системе, применять набивки
  большего или меньшего сечения. Допускается
  донабивка сальника при наличии в
  конструкции дублирующего (верхнего)
  уплотнения.

• Снимать арматуру
  с трубопровода при наличии в ней рабочей
  среды и разбирать арматуру, не обезвредив
  все поверхности, соприкасающиеся с
  агрессивной средой. Использовать
  арматуру в качестве опоры для трубопровода.

• Использовать
  запорную арматуру в качестве регулирующей.

• Класть на арматуру
  и приводные устройства при монтаже
  отдельные детали или монтажный
  инструмент.

• Применять для
  управления арматурой рычаги, удлиняющие
  плечо рукоятки или маховика, не
  предусмотренные инструкцией по
  эксплуатации.

• Применять удлинители
  к ключам для крепежных деталей.

• Применять арматуру
  вместо заглушек при испытаниях на
  мон­таже.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

                    Нг.Л».г!с:'”. _ Л«>АТ b’SA’tO:i.'E*l
НГ г-ех^МИЧ^СКОи <.; JMHHGGTM CCCj
АРМАТУРА ЗАПОРНАЯ
ОБЩЕЕ РУКСЮД^ВО-ПО РЕМОНТУ
ИО 1-79
Ут«ерждгн:> замв< титрлем министр*
яефт>”зареребат1>:ии'<;и,ей
м ^<?фтехнмиче-:ксй промышленности СССР
т, Я. А. Бычковым ’’ ппрелт! 1 ?аС* года
СОДЕРЖАНИЕ
1.	Введение.......................................................  7
2.	Организация ремонта .	 ......................................8
2.1.	Индивидуальный метод	ремонта...................................8
2.2.	Узловой метод ремонта..........................................11
3.	Общие технические требования....................................16
4.	Технические требования при дефектации деталей и узлов арматуры .	18
4.1.	Корпусные узлы -...............................................18
4.2.	Клинья, клапаны, захлопки обратных клапанов, уплотнительные кольца 19
4.3.	Шпиндели . ’..................................................20
4.4.	Гайки шпинделей  ...........................................  20
4.5.	Сальниковые втулки, маховики, нажимные фланцы сальников . .	22
4.6.	Подшипники....................................................22
5.	Ремонт деталей арматуры................. ...	<
5.1.	Общие положения........................................ .	.	23
5.2.	Ремонт корпусов и крышек......................................23
5.3.	Ремонт клиньев, клапанов и захлопок...........................25
5.4.	Ремонт шпинделей..............................................27
5.5.	Ремонт гаек шпинделей, втулок сальника и крышки...............27
6.	Тех нические требования при сборке ............................ 27
7.	Испытание арматуры	....	.........................30
8.	Маркировка, хранение............................................Зо
9.	Литература.................................................  .	37
3
Приложения
1.	Журнал учета ремонтируемой арматуры..............................39
2.	^Методика расчета обменного фонда и годового плана специализиро-
ванной арматурной мастерской.......................................40
3.	Схемы размещения арматуры в контейнерах.............. 43
4.	Оборудование, стенды и приспособления арматурной мастерской	.	.	51
5.	Оборудование для обеспечения ремонта арматуры................66
6.	Сальниковые набивки, применяемые для герметизации арматуры	.	.	75
7.	Инструкция по автоматической наплавке деталей трубопроводной за-
порной арматуры................................................83
6. Материалы основных деталейарматуры...........................93
9. Рекомендации ДЛЯ реконструкции действующих мастерских по ремонту
^рматуры и проектирования новых................................93
10. Номограммы отбраковочной толщины стенок корпуса запорной арма-
туры . .....................................................  101
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящее «Руководство по ремонту запорной арматуры»
(КО-1-79) разработано Нижне-Волжским филиалом ГрозНИИ в
соответствии с тематическим планом.
«Руководство по ремонту запорной арматуры» разработано ав-
торским коллективом в составе А. Е. Фолиянц, Н. В. ^Мартынова,
В. С. Трепетова, В. Д. Дугина, В. А. Нечаева (сварка), А. А. Ти-
хомирова, Б. И. Микерина, И. И. Твердохлебова, под общим ру-
ководством начальника управления главного механика и главного
энергетика Миннефтехимпрома СССР В. М. Кутяева
В подборе и систематизации материалов по отдельным разде-
лам принимали участие В. Н. Коваленко, Н. И. Куликов, Г. И. Мол-
чанов, В. И. Тикунов, В. Н. Голышева, Н. А. Гудкова, Л. Г. Ко-
зырева, Т. К. Галкина, Б. И. Машкин.
Проект КО-1-79 был рассмотрен основными предприятиями от-
расли. При этом ряд цепных предложений и замечании но содер-
жанию ОТУ-1-79 внесли Е. С. Савченко, В. В. Бовкунов, В. М. Под-
тыкайлов, А. С. Евдокимов, В. Н. Смирнов, В. С. Мирясов,
О. Н. Шпаков, В. Карабанов и другие специалисты предприятий и
организаций отрасли.
КО-1-79 было рассмотрено и согласовано с ЦК профсоюза ра-
бочих химической и нефтехимической промышленности, ЦКБА
«Арметурсстроения», «Знамя труда», Росгнпрснефтехимом и сдоб-
рено решением совещания, состоявшегося в феврале 1930 гида в
г. Волгограде с участием ведущих специалистов предприятий и ор-
ганизаций.
КО-1 ^предназначено для. служб, главного механика, работни-
ков техническогонадзора предприятия м ремонтных организаций
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1.	Общее руководство по ремонту запорной арматуры
(КО-1-79)* предназначено для организации ремонта запорной арма-
туры на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях.
1.2.	Руководство определяет порядок проведения ремонта ар-
матуры в специализированной мастерской индивидуальным и узло-
вым методами, технические требования на дефектацию и ремонт
узлов и деталей, требования к испытанию арматуры, сдаче ее в
эксплуатацию после ремонта и маркировке. Приведенная в разде-
ле 2,2 организации ремонта арматуры узловым методом в специа-
лизированной мастерской на основе обменного фонда рекомендует-
ся к внедрению на всехпредприятиях отрасли Шри реконструкции
и проектировании мастерских по ремонту арматуры.
1.3.	Руководство, распространяется на ремонт арматуры (за-
движки, вентили, обратные клапаны), работающей в жидких и га-
зообразных, неагрессивных и агрессивных средах в пределах ра-
бочад давлений от(ЦЮ1 МПа(0,01кгс/см2—вакуум) до16МЙа
JIS?от 123* К (минус 150°С) дб
973*К (плюс ?«гС).
1.4.	Руководство не распространяется на:
арматуру, установленную на магистральных трубопроводах не-
зависимо от транспортируемого продукта;
арматуру трубопроводов для транспортирования ацетилена в
кислорода; *
арматуру из неметаллических материалов.
1.5.	Прит-проведении ремонта вместе с руководством использу-
ются документы, перечень которых приведен в табл. 1.
* В дальнейшем тексте именуется «Руководство».
Таблица 1
Документы, используемые вместе с КО-1-79
Наименование документа	Обозначение	Год издания и разработчик документа
1.	Паспорт, техническое описание и
инструкция по эксплуатации арма-
туры
2.	Руководящие указания по эксплу-
атации, ревизии, ремонту и отбра-
ковке. технологических трубопро-
водов
3.	Положение о ППР технологическо-
го оборудования предприятий неф-
теперерабатывающей и нефтехими-
ческой промышленности (часть 1)
4	Правила безопасности при эксплу-
атации нефтеперерабатывающих
предприятий
5.	Правила безопасности во взрыво-
опасных и взрывопожароопасных
химических ц нефтехимических про-
изводствах
6.	Инструкция по организации и без-
опасному производству ремонтных
работ на предприятиях и органи-
зациях, нефтеперерабатывающей и
«еФхшЬмйЭДго* Промышленности
РУ-75
ПТБ НП-73
ПБВХП-74
Завод-изготовитель
1975, НВФ ГрозНИИ.
1977, НВФ ГрозНИИ.
1974, ВНИИТБ.
Г осгортехнадзор
СССР 23.12.74 г.
1973, утверждена зам.
министра Миннёф-
техимпрома СССР.
2.	ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
2.1.	Индивидуальный метод ремонта
2.1.1.	Планирование и организация ремонта запорной армату-
ры производится по графикам ремонта технологических устано-
вок объектов предприятия.
2.1.2.	Объем работ по ремонту запорной арматуры на техноло-
гических установках (объектах) определяется дефектной ведомо-
стью, утвержденной главным инженером (механиком) предпри-
ятия.
2.1.3.	Организация подготовки запорной арматуры к ремонту
осуществляется в соответствии с действующими производственны-
ми инструкциями, инструкциями по технике безопасности, требо-
ваниями «Правил безопасности при эксплуатации нефтегазопере-
рабатывающих заводов (ПТБНП-73)», «Правил безопасности во
8
v jpLnoui-nidCiibiA п n Jpbl ВОИОЖаркЛ’• ‘ ИСЛЫХ AiiV.; i ‘ICC Kii.\ H iiCipiCXHMII-
ческпх производствах (Г1БВХП-71)» и «Инструкции по организа-
ции и безопасному производству ремонтных работ на предприяти-
ях и в организациях нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности» (утверждена Министерством СССР 25 ию-
ля 1973 г.).
Документация по технике безопасности при производстве де-
монтажа, ремонта и монтажа запорной арматуры должна учиты-
Рис. 1. Организация ремонта запор-
ной арматуры по схеме «демонтаж—
ремонт—монтаж».
ТегнОРО^ииегкоя оста-
новка (объект)
(Очистка	Монтал I
•• "\MamvpQ I--	г- —
ЬЛВМОНТО* \ V	|
вать требования ГОСТов «Системы безопасности т?' г: 1ССТБ) и
«Типовой! инструкции по организации безопасного проведения
огневых работ на взрывоопасных и взрыво-пожароопасных объек-
тах» (утверждена Госгортехнадзором СССР 7 мая 1974).
2.1.4.	Все работы по подготовке запорной арматуры к ремонту
выполняются одновременно с подготовкой трубопроводов и обору-
дования.
Арматура на технологических установках (объектах) после
подготовки демонтируется согласно распределению по педг м-стн
Дефектов и перевозится для ремонта в специализированную мастер-
скую. После ремонта арматура возвращается на технологическую
установку (объект) для монтажа (рис. 1).
а
2.1.5.	Сдача арматуры в специализированную мастерскую п по-
лучение после ремонта осуществлю». >ся и>» амач. .:разсденным в
РУ-75 (приложение 4).
2.1.6.	Сдаваемая в ремонт арматура должна быть укомплекто-
. вана всеми деталями с открытым на 20 — 30% затвором, промыта
и очищена от нефтепродуктов, а выдаваемая после ремонта арма-
тура соответствовать требованиям данного «Руководства».
2.1.7.	Разгрузка, погрузка арматуры и все операции по переме-
щению деталей и узлов в мастерской производятся грузоподъем-
ными устройствами (кранбалки, тельферы, укосины и т. д.) гру-
зоподъемностью, обеспечивающей разгрузку и погрузку ремонти-
руемой арматуры.
2.1.8.	Ремонт запорной арматуры в специализированной ма-
стерской выполняется, в период простоя технологических установок
(объектов) в ремонте.
2.1.9.	Разборка ремонтируемой запорной арматуры и ее уз-
лов производится в объеме, обеспечивающем полную дефектацию
и ремонт деталей. Операции по разборке производятся с при-
менением гидрозажимных стендов* (черт. СО 22.00.00.00), осна-
щенных подвеской (черт. Т-2.000) для гайковертов (типа ИП3106).
2.1.16.	; Дефектация корпусных узлов (корпус, крышка и т. д.)
до разборки арматуры производится методом опрессовки на стен-
дах (черт;'СО1И.00.00) в соответствии с требованиями раздела 7,
а после разборки—в. соответствии с разделом 4.
• 2.1 Л1. Перед дефектацией детали и узлы арматуры должны
быть очищены и-промыты в. соответствии с требованиями разде-
ла'£^^0^'--<Г.?'’'г:	
2.»лДеф	ектация деталей и узлов производится в соответст-
вии с техническими требованиями «Руководства» (раздел 4), а в
необходимых случаях —с требованиями и допусками, приведенны-
ми в чертежах на арматуру. Контроль технического состояния
деталей производится путем осмотра и измерений размеров, ука-
занных в технических требованиях на дефектацию и ремонт. Вы-
браковке подлежат детали с дефектами, устранение которых техни-
чески и экономически нецелесообразно.
Дефектация деталей и углов производится ответственными ин-
женерно-техническими работниками с привлечением, в необходи-
мых случаях, работников отдела технического надзора.
2.1.13.	Детали и узлы, признанные годными, используются при
сборке. Детали, подлежащие восстановлению, ремонтируются. Де-
* Приведенные в «Руководстве» марки (номера чертежей) оборудования
и станков являются рекомендуемыми и могут быть заменены другим оборудо-
ванием, обеспечивающим технологию ремонта. Технические характеристик;' ре-
комендуемого оборудования приведены в приложении 4 «Руководства».
10
Т5 1П, признанные не™ л •	:;-.ч	цию,,
заменяются новыми.
2.1.14.	Восстановленные и вновь изготовленные детали подвер-
гаются контролю путем обмера размеров, обеспечивающих требу;
емые сопряжения, и осмотра с целью выявления недопустимых де-
фектов. Допускается, при обосновании, восстановление деталей
обработкой их на ремонтные размеры и изготовлением сопрягае-
мой детали с размерами, обеспечивающими зазоры (натяги), пре-
дусмотренные требованиями на сборку (раздел 6).
2.1.-15	. Уплотнительные поверхности, восстанавливаемые мето-
дом наплавки, обрабатываются с применением специальных при-
способлений (черт. П2.00.00; П4.00 00; П8.00.00; П9.00.00). Устра-
нение мелких дефектов на уплотнительных поверхностях произво-
дится шлифовкой и притиркой (горизонтальные наждачные станки,
станки типа СС-4, станки для притирки плоских поверхностей черт.
С1.00.00. А и т. п.).
2.1.16.	Сборка арматуры производится в соответствии с
требованиями раздела 6 на гидрозажимных стендах
(черт. С022.00.00.00) или стендах с пневматическими прижимами
(черт. С04.00.00).
2.1.17.	Испытание отремонтированной арматуры производится
в соответствии с требованиями раздела 7 на стендах (черт.
СО1И.00.00). Арматура, выдержавшая испытания, выделяется для
монтажа. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляют-
ся актом (форма акта см. приложение 4 «Руководящих указаний
по эксплуатации, ревизии, ремонту и отработке технологических
трубопроводов» (РУ-75) *.
2.2.	Узловой метод ремонта**
2.2.1.	Одним из направлений дальнейшего совершенствования
организации ремонта запорной арматуры является применение
узлового метода ремонта с максимальным использованием его пре-
имуществ:
снижение трудоемкости ремонта технологических установок в
период их простоя на ремонте;
переход от единичного производства к мелкосерийному;
исключение неравномерности поступления арматуры п ремонт-
ную мастерскую, организация ритмичной работы специализирован-
ной мастерской;
возможность широкой механизации ремонтных работ за счет
оснащения специализированной мастерской необходимой оснаст-
кой, стендами, приспособлениями;
*-В дальнейшем тексте именуются «РУ-75».
** Узловой ремонт — ремонт, заключающийся в «амене отдельных сборочных
единиц заранее отремонтированными или новыми.
! ’
улучшение условий труда ремонтников;
повышение качества ремонта за счет	£
серийности и прогрессивной технологии;
повышение культуры производства ремонтных работ.
2.2.2.	Рекомендации, необходимые при реконструкции действу-
ющих мастерских и при проектировании новых ремонтных произ-
водств, приведены в приложении 9 «Руководства».
2.2.3.	Ремонт запорной арматуры узловым методом организо-
вывается на основе образования обменного фонда запорной арма-
Тецнологииеекая чстаиобка
(объект)

Рис. 2. Организация ремонта запор-
ной арматуры узловым методом. Схе-
мы: «демонтаж—монтаж» и «склад—
мастерская—склад».
туры. Методика расчета обменного фонда приведена в приложе-
нии 2. Обменный фонд рассчитывается на каждый год с учетом
графика ППР технологических установок и объектов на основе
среднегодового поступления арматуры в ремонт. Обменный фонд
образуется за счет вовлечения в оборот недействующей и запасной
арматуры, находящейся на технологических установках.
2.2.4.	Ремонт запорной арматуры на технологической установ-
ке в период ее простоя производится по схеме «демонтаж — мон-
таж» (рис. 2).
2.2.5.	Арматура, установленная на трубопроводах и оборудова-
12
нип, демонтируется и перевозится на склад ремонтного фонда сне-
cli i >! jilpUiiii Н i iO‘l М »1С i CpViiotl. £>! v < i <  ДсМбН i npubclHHUii u p A-i \ *
ры на технологической установке монтируется арматура, полу-
ценная со склада мастерской. При этом учитываются данные на
бирках (раздел 8).
2.2.6.	Ремонт запорной арматуры в специализированной мастер-
ской выполняется ее персоналом по схеме «склад — мастерская —
склад» (см. рис. 2), с целью пополнения обменного фонда.
2.2.7.	Планирование и организация ремонта арматуры в специ-
ализированной мастерской производится по годовому плану с ме-
сячной разбивкой (см. приложение 2). Выдача арматуры из склада
в специализированную мастерскую производится сериями по ти-
поразмерам, обеспечивающим подготовку обменного фонда для
проведения ремонта следующего месяца.
2.2.8.	Специализированная мастерская для обеспечения техно-
логического процесса ремонта арматуры должна состоять из сле-
дующих зон (рис. 3):
подготовки арматуры к ремонту; •
механизированного склада ремонтного фонда;
ремонта арматуры.
2,2.9.	Зона ремонта арматуры должна состоять из следующих
подзон:
дефектации корпусных узлов;
разборки на узлы и детали;
очистки (мойки) деталей от загрязнений;
дефектации и комплектации деталей и узлов;
ремонта и подгонки деталей;
сборки;
испытания.
2.2.10.	Ремонт арматуры в специализированной мастерской про-
изводится в следующей технологической последовательности с при-
менением оснастки для механизации ремонтных-операций.
2.2.10.1.	Разгрузка арматуры, поступившей с технологических
установок, на разгрузочной площадке 1 производится грузоподъ-
емным устройством 2 — зона А.
2.2.10.2.	Очистка внешних поверхностей арматуры от загрязне-
ний в моечной установке 3 проходного типа (черт. Т36.00.000).
2.2.10.3.	Укладка очищенной арматуры по типоразмерам в кон-
тейнеры 5 (чертеж М-03-05-00) на площадке 4 (схемы укладки —
приложение 3).
2.2.10.4.	Установка контейнеров 5 на передаточную рельсовую
тележку 8 для перемещения в склад. При отдельно стоящем скла-
де перевозка контейнеров осуществляется электропогрузчиком
(типа ЭП-103).
2.2.10.5.	Установка контейнеров 5 краном-штабелером 7 (типи

Рве. 3. Рекомендуемая схема размещения зон и подзон ремонта специа-
лизированной мастерской.
4'-*а«Й-;НалМВввжж: "/ — площадка разгрузка; ? —электротельфер (I т. н. с.);
установка; 4 — площадка промежуточного хранения; 5 — контейнер:
Б — меха.квзироивный склад: 8 — контейнер; б — стойка стеллажей; 7 — кран-шта-
 - "	белер; 8 — рельсовая тележка.
9 — зона ремонта: 9 —площадка для опрессовки крупногабаритной арматуры;
ГТ-ГиЦимавинной стенд: 18 — подвеска для гайковертов; 14 — моечная машина;
18 — крШебалка; 18— стеллажа. 17 —верстак; 1S — сварочная кабина; 19 — верстак
дп тварйамк _работ; 20 — наплавочная установка; 21 — пульт и источник свароч-
ныхнапряжении; 21 — вжицадка промежуточного хранения деталей; 23 — сверлиль-
иый ставок; 14 — токарный станокг 2S—ставок для механической притирки плос-
ких поверхностей: Ж —ставок ДЛЯ (фкткркм уплотнительных поверхностей корпусов
МДМжас ~П — ЩЛЯфоваяьно-обдирочный станок; 28 — гидрозажимной стенд с под-
геехо* для гайковертов; 29 — стенд для испытания; 30 — площадка для промежу-
точного хранения арматуры после испытания; 31 — расточный или фрезерный станок.
КШП-1) на стеллажи 6 (черт. М-03-00.00; М-03.01.00; М-03.02.00;
М-03.03.00; М-03-04.00) склада для хранения — зона Б.
2.2.10.6.	Подача серии задвижек в контейнерах при помощи
крана-штабелера 7 и рельсовой тележки 8 в ремонтную зону —
зона В.
2.2.10.7.	Дефектация корпусных узлов арматуры опрессовкой
(испытание на прочность материала корпуса) па стенде 10 (черт.
СО. 1И.00.00) или на площадке 9 для опрессовки крупногабарит-
ной арматуры (Ду<250 мм, Ру>6,4МПа)—подзона «а».
Площадка оснащена насосом высокого давления II ( ипа
14
.1 uu./pJ	uu 111,kj.".-o<i i rvjiu•! *1 . ;u i IU1 •: <1 .1. :>1 CiUKU bv
ды в канализацию — подзона «а ->.
2.2.10.8.	Разработка арматуры на гидрозажимных стендах 12
(черт. СО22. 00.00.00), оснащенных подвеской 13 (черт. Т-2.00.00)
для гайковертов (типа ИПЗ 106) — подзона «б». Гайковерты ос-
нащаются комплектом удлиненных торцовых ключей и быстроразъ-
емными самозапирающимися устройствами (черт. Т-5.00.00) для
подключения их к пневмопроводам.
2.2.10.9. Очистка деталей и узлов (подзона «в») в моечной ма-
шине 14 (типа 196п) или в моечной установке 3 (зона А). Мелкие
детали на очистку подаются комплектами в контейнерах (чепт.
Т 4.000).
2.2.10.10.	Дефектация деталей и узлов на стеллажах 16 или на
верстаке 17, в ящиках которого размещается необходимый мери-
тельный инструмент и приспособления — подзона «г».
2.2.10.11.	Ремонт (восстановление) деталей производится
в соответствии с требованиями раздела 5 «Руководства» — подзо-
на «д». Для производства ремонта подзона оснащается станоч-
ным оборудованием и приспособлениями, перечень которых приве-
ден в приложении 5. Уплотнительные поверхности восстанавлива-
ются методом наплавки на наплавочном станке 20 (черт.
СН1.00.00), установленном в сварочной кабине—подзона «д*.
2.2.10.12.	Обработка уплотнительных поверхностей на токар-
ном; фрезерном и расточном станках с применением приспособле-
ний (черт. П2.00.00; П4.00.00; П8.00.00; П9.00.00; СМ 56.00.00.00).
2.2.10.13.	Контроль и комплектация деталей и узлов запорной
арматуры после ремонта на стеллажах 16 — подзона «г».
2.2.10.14.	Сборка запорной арматуры на гидрозажимных
стендах 28 (черт. С022.00.00.00), оснащенных подвесками 13
для гайковертов — подзона «е».
. 2.2;10.15. Приемочные испытания отремонтированной армату-
ры на стенде 29 (черт. СО1И. 00.00)—подзона «ж-» или на пло
щадке 9.. (подзона «а») опрессовки крупногабаритной арматуры.
Испытания арматуры производятся в соответствии с требова-
ниями раздела 7.
2.2.10.16.	Маркировка и консервация отремонтированной ар-
матуры производится в соответствии с требованиями раздела 8.
2.2.10.17.	Укладка отремонтированной арматуры в контейне-
ры 5, которые с помощью тележки 8 перевозятся в склад и уста-
навливаются краном-штабелером. 7 на стеллажах 6 склада ре-
монтного фонда.
2.2.10.18.	Результаты ремонта и испытания арматуры офор-
мляются записью в ремонтном журнале* (приложение 1), по котг,-
* Приводимые в «Руководстве» формы ремонтной документации ивлякг.ся
рекомендуемыми и могут быть изменены с учетом опыта и специфики предпри-
ятия при условии сохранения основного содержания.
15
рому при выдаче арматуры на технологическую установку (объ-
ект) оформляются акты в соответствии с требованием пункта
16.38 РУ-75 (форма акта — приложение 4, РУ-75).
2.2.10.19.	Выдача отремонтированной арматуры на технологи-
ческие установки производится из обменного фонда в обмен на
поступившую в ремонт в том же количестве и номенклатуре.
3.	ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1.	После разборки арматуры узлы и детали очищаются от
грязи, ржавчины, остатков нефтепродуктов и моются.
32.	Для мойки деталей рекомендуются водные растворы пре-
паратов МЛ (ТУ 3-249-67) и МС (ТУ 46—806—72). Состав
Состав препаратов, их концентрация
в водных растворах
Таблица 2
	Соде	ржание (%) компонентов в препаратах			
моющих пренаратов	МЛ-51	МЛ-52	МС-5	МС-6	МС-8
.Сода кальцинированная	44,0	50,0	46,0	40,0	38,0
Триполи фосфат	34,5	30,0	24,0	25,0	25,0
МетасилякаТ натрия		——	24,0	29,0	29,0
	20 1.5	10 8,2	—	—	—
Сульфанод НЙ ОС-20 м .			1.8	6		—
Синтанол дС-10	—	—	—	6	—
Синтамнд-5 ч Содержание препаратов	—	—	—	—	8
. « водных растворах, . г/л	. - -		ГО—20	25—35	20—30	10—20	20—30
Способ применения рас-	Струй-	Мойка	Выварка	Струйная	Выварка
творов	ная	в ван-	в ваннах	мойка	в ваннах
	мойка	нах			
препаратов МЛ и МС, их концентрация в водных растворах и спо-
собы использования приведены в табл. 2.
3.3.	Температура применяемых растворов 343—363° К (70 —
90°С). Растворы нетоксичны, негорючи, взрывобезопасны. Допу-
скается применение растворов других составов, обеспечивающих
качественную мойку и исключающих порчу деталей. Во время про-
мывки должно быть исключено повреждение обработанных по-
верхностей.
3.4.	При замене изношенных деталей новыми материал по-
следних должен соответствовать материалу заменяемых. Допу-
16
скается замена на материал, по качеству не уступающей зало-
женному в технической документации завода-изготовителя.
3.5.	Крепежные детали должны соответствовать требованиям
РУ-75 (пп. 8.01—8.05, 13.53).
3.6.	При ремонте арматуры прокладки паронитовые, резино-
вые и т. п. независимо ст их состояния заменяются новыми. На
паронитовых прокладках не должно быть вырванных мест или
разрывов. На металлических листах асбоалюминиевых и асбо-
стальных прокладок, а также на окантовках трещины не допуска-
ются. Кромки должны быть ровными, без заусенцев. Неравномер-
ность толщины прокладки не должна превышать 10%.
Прокладки металлические овального сечения, спирально-нави-
тые и т. п., перед сборкой должны быть тщательно осмотрены и
промерены. Трещины, вмятины, раковины и другие дефекты на
поверхности этих прокладок не допускаются.
Выбор прокладок и прокладочных материалов для уплотне-
ния фланцевых соединений в зависимости от транспортируемой
среды и ее рабочих параметров рекомендуется производить по
таблице 16 РУ-75.
3.7.	Сальниковая набивка при ремонте арматуры полностью
заменяется. Новая набивка для сальников выбирается ио табли-
це приложения 6 «Руководства».
Сальниковая набивка должна удовлетворять требованиям,
изложенным в пп. 13.22—13.27 РУ-75.
3.8.	К сварочным работам при ремонте арматуры допускают-
ся сварщики, имеющие удостоверение о сдаче испытаний в соот-
ветствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными
Госгортехнадзором СССР, при выполнении требований
пп. 18.09—18.13 РУ-75.
3.9.	Ремонт запорной арматуры, оборудованной электропри-
водом, производится раздельно:
а)	запорная арматура ремонтируется в соответствии с требо-
ваниями данного «Руководства»;
б)	электропривод ремонтируется в соответствии с требовани-
ями технической документации (паспорта) на него.
3.10.	Запорная арматура (не отнесенная к основным фондам),
которая в процессе дефектации признана непригодно": для ремон-
та, подлежит списанию.
Списание арматуры производится по акту, оформляемому
в порядке, установленном на предприятии.
4.	ТЕХНИЧЕСКИЕ (РЕЬОЬлНИЯ
ПРИ ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ АРМАТУРЫ
4.1.	Корпусные узлы
4.1.1.	Характерными дефектами корпусных узлов (корпусов,
крышек, стоек) являются: трещины, коррозионный и механиче-
ский износ, раковины, поры, рыхлости, забоины и деформации
привалочных поверхностей, забоины, срывы, смятие резьб.
4.1.2.	Наличие трещин, раковин, снижение прочности вслед-
ствие коррозионного и механического износа выявляются при де-
фектации корпусных узлов перед разборкой методом опрессов-
ки. с внешним осмотром. Величина опрессовочного, давления
(Рпроб) при этом принимается в соответствии с ГОСТ 356—68
или таблицами 5 и 6, приведенными в разделе 7 настоящего «Ру-
ководства».
4,1.3.	В сомнительных случаях при выявлении и определении
границ трещин, рыхлостей, пор, раковин применяются цветной и
ультразвуковой методы дефектоскопии.
При наличии видимого коррозионного или эрозионного износа
производится контроль толщины стенок корпусных деталей ульт-
развуковыми толщиномерами («Кварц 6», «Кварц 15»).
Порядок- применения методов дефектоскопии определяется:
при цветном — «Инструкцией по проведению цветного метода
контроля на предприятиях Миннефтехимпрома 18-03-ИК-74;
прм,ультразвучювом — «Инструкцией по ультразвуковому кон-
тролю 'Csspaux соединений и толщинометрии аппаратов и трубо-
проводов 18-01-ИК-72».
4.1.4.	Отработка литых изношенных корпусных узлов произво-
дится д, соответствии с требованиями п. 13.51 РУ-75 или по
номограммам (приложение 10), составленным в соответствии с
требованиями этого пункта.
Пр»г узлбвом (обезличенном) ремонте отбраковочная толщи-
на стенки корпуса определяется по условному давлению (Ру) ар-
матуры.
4.1.5.	В литых корпусных узлах не допускаются трещины, ра-
ковины, поры. При наличии гнездообразных трещин корпусные
детали выбраковываются » ремонту не подлежат. .
4.1.6.	Размеры направляющего выступа (паза) корпуса по ши-
рине. и высоте (глубине), сопрягаемые с направляющими клина,
должны обеспечивать выполнение требований пункта 6.5.
4.1.7.	На привалочных поверхностях фланцев шероховатость
должна быть не ниже Ra80(V3), трещины, забоины, задиры и
раковины не допускаются.
4.1.8.	Дефектация резьб корпусных узлов производится за-
мерами, осмотром. Геометрия резьб проверяется резьбомерами.
18
4.1.9.	Увеличение внутреннего диаметра сальниковой камеры
задвижек и вентилей вследствие износа допускается не более
2 м.м при обеспечении зазора между стенкой камеры и нажимной
втулкой в соответствии с требованиями пункта 6.8.
4.2,	Клинья, клапаны, захлопни обратных клапанов,
уплотнительные кольца
4.2.1.	Наиболее часто встречающимися дефектами указанных
деталей являются: трещины, раковины, отколы, коррозионный и
механический износ. Выявление дефектов производится осмот-
ром и измерением, а в отдельных случаях — с применением мето-
дов цветной и .ультразвуковой дефектоскопии.
4.2.2.	Клинья, клапайы, захлопки (запирающие узлы) с тре-
щинами в эксплуатацию не допускаются.
4.2.3.	На уплотнительных поверхностях запирающих узлов
для арматуры с Ду менее 200 мм допускаются без ремонта от-
дельные раковины или группы раковин (не более 3) с диаметром
и глубиной не более 0,5 мм, если расстояние между ними не бо
лее 10 мм. Для арматуры с Ду 200 мм и более требования к уп-
лотнительной поверхности запирающих узлов должны соответст-
вовать п. 6.4 приложения 7. Нарушение «следа-'- (см. и. 6.3 ) от
уплотнительного кольца корпуса при этом должно быть не более
20% по его ширине.
4.2.4.	Клинья, клапаны, захлопки подлежат отбраковке в сте-
дующих случаях:
а) Если толщина перегородки (тела) в наименьшем сечении
под действием, коррозии и эрозии уменьшилась и достигла вели-
чины, определяемой по формуле
S-0,55 Ду ]/ Ру з
“ очред.
где S — отбраковочная толщина стенки, см;
Ду — условный диаметр арматуры, ем;
Ру — условное давление, МПа;
Опред. — предельное напряжение, кг/см2 (таблица 24 Ру-75).
Полученный отбраковочный размер ,че должен быть меньше
указанного ниже:
Ду, мм 50 80	100	150 200 250 300 400 500
Предельная
отбраковочная
толщина 4,5 7,0 8,5 12,5 17,0 21,0 25,0 35.5 42.0
б)Если в результате коррозии н эрозии за время работы до
следующего ремонта толщина стенки выйдет за пределы отбра
ковочных размеров.
4.2.5.	Зазор между стенками паза г:.тп::.-1 ' лиск;.:’! :	т
должен обеспечивать требования пункта 6.6.
4.2.6.	Размеры направляющих пазов (выступов) клиньев по
ширине и глубине (высоте), сопрягаемые с направляющими кор-
пуса, должны обеспечивать выполнение требований пункта 6.5.
4.2.7.	На резьбе уплотнительных колец, изготовленных из кор-
розионностойких и жаростойких сталей независимо от класса
точности резьбы вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания
не допускаются.
4.3.	Шпиндели
4.3.1.	Дефектами шпинделей являются глубокие риски, забо-
ины, трещины, отколы, коррозионный и механический износы,
вмятины, заусенцы и выкрашивания. Выявление дефектов про-
изводится осмотром и измерением, а в отдельных случаях —
с применением цветной дефектоскопии.
4.3.2.	Трещины на шпинделе, отколы несущих заплечиков го-
ловки щпинделя не допускаются. Износ головки шпинделя
(рис. 4) по диаметру d допускается не более 1 мм. Уменьшение
высоты а заплечика головки шпинделя допускается не более 20%
номинального, размера. Размер в между лысками должен удов-
летворять требованиям пункта 6.6.
4.3.3.	Поверхность цилиндрической части шпинделя 1 должна
иметь шероховатость не ниже Ra 1,25 (V7).
4.3.4.	На цилиндрической части шпинделя не допускается:
-	овальность	более 0,1	мм
се^лообразнрсть (неравномерность
диаметров по длине)	более 0,1	мм
биение	более 0,1	мм	.
4.3.5.	На ходовой резьбе шпинделя независимо от класса точ-
. поста резьбы вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не
допускаются. Допускается износ ходовой резьбы не более- 15%
толщины нитки. -.  .
4.4.	Гайки шпинделей
4.4.1.	Дефектами гаек шпинделя являются трещины, отко-
лы, износ рабочих поверхностей, выявляемых внешним осмотром
и измерением
4.4.2.	Гайки шпинделя, имеющие трещины, отколы, износы
шпоночных пазов и резьб крепления маховиков, износ трущейся
части, при которых нарушаются требования пункта 4.6.4., выбра-
ковываются.
4.4.3.	На ходовой резьбе гайки шпинделя независимо от клас-
са точности резьбы вмятины, рванины и выкрашивания не допуска-
ются. Допускается износ ходовой резьбы не более 10% толщины
нитки.
20
d<
Рис. 4. Шпиндель
задвижки типа ЗКЛ.
4.4.4.	Рванины и выкрашивания на поверхности метрической:
резьбы, если они по глубине выходят за пределы среднего диа-
метра и общая их протяженность по длине превышает половину
витка, не допускаются.
4.4.5.	Износ шпоночных пазов по ширине не должен превы-
шать величин
ширина паза, мм	3—6	7—10	11—3!’’
увеличение паза по
ширине, мм	0,06-	0,07	0,1
4.4.6.	Износ упорного бурта гаек шпинделя не должен превы-
шать 25% от первоначального размера (по чертежу).
4.5.	Сальниковые втулки, м-г'овчки.
нажимные фланцы сальников
4.5.1.	Сальниковые втулки при наличии задиров, коррозии,
вмятин на внутренней и наружной поверхности глубиной более
0,5 мм ремонту не подлежат. Смещение (эксцентриситет) оси внут-
реннего диаметра втулки относительно наружного диаметра дол-
жно быть не более 0,1 мм.
4.5.2.	Откидные болты (шпильки) сальника с изношенной или
сорванной резьбой и погнутые заменяются новыми.
4.5.3.	Трещины и отколы в стальных и чугунных маховиках не
допускаются. Увеличение шпоночного паза по ширине не должно
превышать величин:
номинальная ширина паза, мм	3—б 7—10	11—30
увеличение по ширине, мм 0,2	0,3	0,4
4.5.4.	Во фланцах сальника трещины и отколы не допускаются.
4.6.	Подшипники
4.6.1.	В арматуре применяются подшипники качения или
скольжения. В подшипниках качения не допускаются следующие
дефекты:
трещины, выкрашивание .металла;
шелушение металла, чешуйчатые отслоения;
трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок
сепаратора.
4.6.2.	При дефектации радиальных (опорных) подшипников
замеряется щупом радиальный aiasop.
Подшипники заменяются, если* радиальный зазор превышает
0,2 мм для подшипников с внутренним диаметром 50 мм и менее
и 0,3 мм для подшипников с диаметром выше 50 мм.
4.6.3.	Диаметральные зазоры между гайкой шпинделя и от-
верстием стойки (подшипники скольжения) должны быть не ме
нее 0,2 мм и нс более:
диаметр рабочей части
гайки, мм	св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120
зазор, мм	0,9	1,0	1,1
4.6.5.	После ремонта арматуры подшипники заполняются кон-
систентными смазками типа УС-1 и УС-2 по ГОСТу 1033—73
(УС-1 до температуры--298°К, УС-2 — ниже —298°К).
22
о. r’cAiutis Ak iA. iCii .u'.ilA I Л РЫ
5.1.	Общие положения
5.1.1.	Арматура в процессе ремонта должна проходить реви-
зию в объеме, предусмотренном в РУ-75.
5.1.2.	Материалы изготавливаемых при ремонте деталей по
химсоставу, механическим свойствам и условием применения
должны быть не ниже применяемых в конструкции арматуры.
В приложении 8 приведены материалы, применяемые для из-
готовления основных деталей арматуры.
5.1.3.	Основными видами работ при ремонте арматуры явля-
ются:
восстановление изношенных или разрушенных уплотнительных
поверхностей затвора (клин-корпус, золотник-седло);
ремонт корпусов и крышек;
ремонт шпинделей;
ремонт гаек шпинделей;
ремонт втулок сальника и крышки.
5.2.	Ремонт корпусов и крышек
5.2.1.	На литых стальных корпусных деталях допускается ис-
правление сваркбй:
единичных (до 2 шт.) раковин, пор, трещин, глубоких забоин
на поверхностях привалки фланцев, дефектов на опорных повер-
хностях гнезд под уплотнительные кольца.
Ремонт чугунных корпусных узлов с применением сварки не
----------------------------	~~	«—-а—-*—».-»
5?2.2. При подоготовке дефектных мест под сварку выполня-
ются следующие требования:
концы трещин перед разделкой засверливаются;
разделке должна производиться механическим способом
(вырубка зубилом, фрезерование и г. п.) до металлического бле
ска, до полного удаления дефекта.
5.2.3.	Сварочные работы должны производи г:.ся при положи-
тельной температуре окружающего роздуха и отсутствии сквозия
ков. Сварочный шо& не должен иметь резких переходов к основ-
ному металлу. После проведения сварки поверхности корпусных
узлов должны зачищаться от брызг металла и шлака.
5.2.4.	Выбор электродов, необходимость предварительно»о
или сопутствующего подогрева и термообработки при ремонте
корпусных деталей сваркой проводится по табл 29 РУ-75.
5.25.	Контроль качества сварных швов про>’.->."здптсн ьг
ГОСТ 3242 -69, ГОСТ 14782—70 и ГОСТ 18442- -73 На поверлно
сти сварных швов деталей арматуры, рабои<^,мс.. ним
до 6,4 МПа и температуре до 573° К, допускаются:
одиночные поры и шлаковые включения размером до 10% от
толщины свариваемого металла, но не свыше I мм, в количестве
не более 3 на каждые 100 мм шва.
На поверхности сварных швов деталей арматуры, работаю-
щей под давлением свыше 6,4 МПа и температуре выше 573° К
при толщине стенки до 15 мм, наличие дефектов не допускается.
При толщине стенки свыше 15 мм допускаются поры и шлаковые
включения размером до 4% от толщины свариваемого металла,
но не свыше 1 мм, в количестве не более 2 на 100 мм длины шва.
Допускается вырубка дефектов сварных швов с последующей за-
варкой и контролем качества.
5.2.6.	Правка корпусов и крышек, имеющих деформацию, не
допускается. ч
5.2.7.	Мелкие (до 0,5 мм) забоины, вмятины, риски на прива-
ленных поверхностях фланцев устраняются зачисткой, шабровкой
или опиловкой.
5.2.8.	Незначительные забоины на резьбах устраняются опи-
ловкой и зачисткой. При срывах, смятии резьб на больших пло-
щадях, нарушении геометрии, резьбы в корпусных деталях (под
уплотнительные кольца) восстанавливаются методом наплавки с
последующей обработкой. Допускается восстановление внутрен-
них резьб (под шпильки, пробки и т. д.) рассверливанием (рас-
тачиванием) с последующей нарезкой резьбы ближайшего боль-
шего размера.,
5.29.	Поверхности уплотняющего кольца корпуса, сопрягае-
мые с запирающим узлом (уплотняющая поверхность) и с корпу-
сом (опорная поверхность), должны притираться и иметь шерохо-
ватость Ra 0,08 (V10).
Установка прокладок под опорную поверхность уплотняющего
кольца не допускается.
5.2.10.	При наличии дефектов на уплотнительных поверхно-
стях колец корпусов свыше 0,5 мм допускается ремонт их методом
наплавки.
Наплавку уплотнительных поверхностей корпусов рекоменду-
ется производить на установке для автоматической наплавки в
соответствии с инструкцией (приложение 7).
Наплавка вручную производится электродами типа
Э-10Х25Н13Г2 (ЭА-2) марок ОЗЛ-6, ЦЛ-25 (ГОСТ 10052—75)
в следующих режимах:
диаметр электрода, мм	3	4
ток, ампер	60—90	120—150
Электроды перед наплавкой рекомендуется прокаливать при
температуре 573—623° К в течение 1—1,5 часов.
5,2.11,	Проточка наплавленного металла производится на стан-
24
ний (черт. П2.00.00, П4.00.00, СМ56.00.000), притирки - на сган-
не СС-4А.
5.2.12.	Угол уплотнительных поверхностей клиньев задвижек
должен соответствовать углу поверхностей колец в корпусе за-
движки. Проверка сопряжений уплотнительных поверхностен
производится при сборке арматуры в соответствии с пунктом 6.3.
Таблица 3
Материал уплотнительных колец
-	и его условное обозначение
Материал уплотнительных Условное обозначение
поверхностей	в маркировке арматуры
Латунь, бронза
Монель-металл
Коррозионностойкая (нержавеющая)
бр .
мн
нж
нт
бт
ст
ср
сталь
Нитрированная сталь
Баббит
Стеллит
Сормайт
5.2.13.	Условное обозначение материалов уплотнительных ко-
лец корпуса приведено в табл. 3.
5.3.	Ремонт клиньев, клапанов и захлопок
5.3.1.	Трещины, раковины, отколы, коррозионный и механике
ский износ и другие дефекты на стальных деталях могут устра-
няться сваркой при выполнении требований пунктов 5.22—5.2.5.
5.3.2.	Уплотнительные поверхности запирающих узлов А
(см. рис. 5) должны притираться и иметь шероховатость
Ra 0,08(V10).
Уплотнительные поверхности при наличии дефектов в виде ри-
сок, раковин, коррозионного или механического и ;чоса при глубине
дефекта не более~0,5 мм ремонтируются шлифрцкой 'с последую-
щей притиркой. ""
При глубине дефектов более 0,5 мм ремонт производится про- .
точкой, наплавкой (яри необходимости), проточкой наплавленной 
поверхности, шлифовкой и притиркой.
5.3.3.	Наплавку уплотнительных поверхностей клиньев саль-
ных задвижек рекомендуется производить на установке для авто-
матической наплавки в соответствии с инструкцией (приложе-
ние 7). При наплавке вручную рекомендуется нрнмеплп.
электроды типа Э-24Х12-40 марк” ПН-5	1 г»0“ 1—7"1 с пп17.
варительным и сопутствующим подогревом (573—623е К) и по-
следующей термообработкой: отжиг при температуре 1043—
1055° К, выдержка 3 часа, охлаждение со скоростью 30—40 град/ч.
Допускается производить наплавку электродами типа
Э-10Х25Н13Г2 (ЭА-2) марок ОЗЛ-6, ЦЛ-25 без термообработки
(для марки стали 15ХМ; Х5М необходим предварительный подо-
Рис. 5.' Забирающие узлы:
а) клипа, б) клапана.
грев до Т = 573—623°К). Рекомендуемые режимы наплавки и про-
калки электродов приведены в пункте 5.2.10.
5.3.4.	Проточка наплавленной уплотнительной поверхности про-
изводится на горизонтально-фрезерном станке (приспособление
СМ 56.00.00.000), на токарном станке (приспособления П8.00.00,
П9.00.00) или расточном, притирка — на станке для механической
притирки плоских поверхностей (черт. С1.00.00А).
5.3.5.	После окончательной обработки высота уплотнительной
поверхности клина, клапана над телом детали должна быть не
менее С=2 мм (рис. 5).
Ширина уплотнительной поверхности клина должна быть не
26
,иси<<'	.... ......	-->i.... ..	.......4.<
корпуса.
5.3.6.	Сопряжение уплотнительных поверхностен после ремон-
та должно удовлетворять требованию пункта 6.3.
5.4.	Ремонт шпинделей
5.4.1.	Риски, задиры, забоины на цилиндрической части шпин-
деля 1 (см. рис. 4) глубиной не более 0,5 мм устраняются шлифо-
вкой. При удалении дефекта шлифуется цилиндрическая часть
шпинделя и поверхность ходовой резьбы к изготавливается гайка
с ремонтными размерами.
После окончательной обработки должны быть- выполнены
требования пункта 6.7.
5.4.2.	Незначительные заусенцы и вмятины на ходовой резь-
бе шпинделя глубиной не более 0,5 мм допускается устранять за-
пиловкой и зачисткой.
5.4.3.	Биение шпинделя, превышающее величину, указанную
в пункте 5.3.4, устраняется механической правкой в центрах то-
карного станка.
5.5.	Ремонт гаек шпинделей,
втулок сальника и крышки
5.5.1.	Незначительные заусенцы и вмятины глубиной не более
0,5 мм на ходовой и метрической резьбе гайки шпинделя допуска-
ется устранять запиловкой и зачисткой.
5.5.2.	При износе шпоночного паза допускается увеличение
его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной
шпонки или изготовление нового паза под углом 90—120°, по от-
ношению к старому с сохранением размеров и допусков по
чертежу.
5.5.3.	Незначительные дефекты (задиры, вмятины, коррозия)
глубиной менее 0,5 мм на внутренних поверхностях втулок саль-
ника и крышки и на наружной поверхности втулки сальника уст-
раняются запиловкой и зачисткой.
5.5.4.	Зазоры в сопряжениях «сальниковая камера — нажим-
ная втулка» и «шпиндель — нажимная втулка» в соответствии с
требованиями пунктов 6.7 и 6.8 должны обеспечиваться изготов-
лением нажимной втулки.
6.	ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ СБОРКЕ
6.1.	Перед сборкой исе детали должны быть очищены- от за-
грязнения, заусенцы сняты и острые кромки притуплены.
6.2.	После ремонта (наплавки, проточки, пригирки) уплогна-
тельные поверхности колец корд\с- .«..ын.; ди...Лии. ... „тьея
в соответствии с рис. 6а. Допускается смещение клина вверх. При
этом наименьшая ширина сопряжений не должна быть не менее 0,2
ширины уплотнительной поверхности кольца корпуса а (рис. 66).
6.3.	Отпечаток поверхности уплотнительного кольца корпуса
на уплотнительной поверхности клапана, захлопки («след»), по-
Рис. 6. Предельные положения уплотнительных
поверхностей клина и корпуса задвижки пос-
ле ремонта;
а) —нижнее положение клина;
б) —верхнее допустимое положение клина.
лучаемый при проверке в сборе, должен быть непрерывный по
всей окружности и располагаться концентрично, а на клиньях за-
движек— в соответствии с требованиями пункта 6.2. Проверка со-
пряжения уплотнительных поверхностей производится в сборе
«на просвет» или «по следу» (по отпечатку).
6.4.	Угол уплотнительных поверхностей задвижек и обратных
поворотных клапанов (вертикальная ось корпуса, клина — повер-.
хность уплотнения) после механической обработки должен быть
в пределах 5°±30'.
6.5.	Зазор между выступом (пазом) клина задвижек н пазом
(выступом) корпуса должен обеспечивать полное прилегание уп-
28
зазора должна быть:
по ширине паза — не менее 1.3 .мм и не более 2.0 мм;
по глубине паза — не менее 2 мм и не более 3,5 мм.
При закрытом затворе зазор по ширине паза должен быть обеспе-
чен с обеих сторон.
6.6.	Зазор между пазом клина и лысками шпинделя должен быть,
равен 1 мм на сторону. Допускается увеличение этого зазора вслед-
ствие износа до 2 мм на сторону.
6.7.	Зазоры сопряженных поверхностей шпиндель — втулка
сальника, шпиндель — втулка крышки должны быть не более:
шпиндели, мм	до 30	30—50	50—80
зазор, мм
(на диаметр)	-1’4	1,5	2,0
6.8.	Зазор между стенкой сальниковой камеры и нажимной
втулкой сальникового уплотнения должен быть не менее 0,2 мм
для всех диаметров задвижек и не более 0,85 мм для задвижек
диаметром до 15 мм и не более 1,2 мм для задвижек диаметром
более 150 мм.
6.9.	Рзамер отверстия упорного бурта сальниковой камеры
должен обеспечивать радиальный зазор между шпинделем и упор
ным буртом 1 мм.
6.10.	После окончательного уплотнения сальниковой набивки
втулка сальника должна войти в камеру не менее чем на 5 мм,
но не более чемна 30% своей высоты. Затяжка сальпй^гДсйж-
на обеспечивать^герметичность и в то же время не должна пре-
пятствовать свободному движению перемещающихся детален
(шпиндель, шток и др.).
6.11.	В собранной арматуре все гайки должны быть затяну-
ты равномерно. Затяжка гаек не должна вызывать перекоса сое-
диняемых деталей, влияющего на работоспособность арматуры.
Концы шпилек должны выступать из гаек в пределах 1—3 ниток.
6.12.	Перед сборкой уплотнительные поверхности Ъ смазочные-
каналы иг пробке трехходового крана типа КТРП-100-25 должны
быть очищены от загрязнений, насухо протерты п затем смазаны
тонким слоем уплотнительной смазки. Уплотнительная смазка
должна быть заложена в полость над пробкой. В качестве уплот-
нительной следует применять смазку ЛЗ-162 (ТУ 38- '01—315—
72) Ленинградского нефтемаслозавода~им. Шаумяна. Замена этой
смазки другими недопустима.
6.13.	По окончании сборки регулирующий винт пробки необ-
ходимо затянуть до отказа и потом повернуть назад на 'Доборо-
та в целях достижения нормального эксплуатационного’'''зазора.
6.14.	Перед окончательным испытанием арматур* должна
быть полностью укомплектована.

7.	ИСПЫТАНИЕ '.РМЛТУРЫ
7.1.	Арматура после ремонта должна быть подвергнута сле-
дующим испытаниям:
на плотность и прочность всех деталей, находящихся под дав-
лением; '
на герметичность соединений, сальниковых—уплотнений и за-
твора-—	r-zzz=====^
--''Т2. Испытание на прочность и плотность материала и герме-
тичность арматуры должно проводиться при постоянном давле-
нии в течение времени, необходимого для осмотра арматуры.
7.3.	Испытание на прочность и плотность материала армату-
ры должно нроводиться водой давлением Рпр. (табл. 4 и 5).
Испытание на прочность и плотность материала арматуры в
собранном виде производится при открытом на 20—30% затворе.
При испытании пропуск или «потение» через металл не допуска-
ется. Детали, в которых течь или «потение» через металл исправ-
лены заваркой, должны быть подвергнуты повторно гидравличе-
скому испытанию давлением Рпр.
При гидравлическихиспытаниях должно быть обеспечено вы-
теснение воздуха из внутренних полостей испытываемых узлов.
Жидкая среда, оставшаяся после испытания, должна быть
дат-
7.4.	Испытание арматуры на герметичность должно прово-
диться водой давлением Ру (табл. 5).
Стальная арматура для газообразных, взрывоопасных, легко-
’воспламеняющихся и токсичных сред должна испытываться воз-
духом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2), есди^в проекте отсутству-
ют указания^о величине давления пневмоиспытанйяГТёрметич-
ность проверяется наливом воды на затвор. Пневмоиспытание
может проводиться только после испытания арматуры на проч-
ность и плотность.
7.5. При испытании на герметичность сальникового уплотне-
ния задвижек и вентилей подъем и опускание затвора произво-
дится на весь рабочий ход. Испытание на герметичность верхнего
уплотнения задвижек (при е!'о наличии) производится пои отсут-
ствии сальниковой набивки и при двукратном подъеме и опуска-
нии шпинделя.
7.6.	Испытание на герметичность затвора должно произво-
диться в одном из рабочих положений арматуры. Испытание про-
изводится при двукратном подъеме и опускании затвора на 30%
рабочего хода. При эгом смазка уплотни;единых поверхностей
затвора не допускается.
7.7.	В зависимости от назначения арматуры и предъявляемых
к ней тоебований устанавливаются три класса герметичности за-
творов. Нормы герметичности затворов должны соответствовать
30
Табл «ца
Избыточные давления для арматуры и соединительных частей трубопроводов из сталей в МПа
Группы стали				
Наименование	Обоз каче- ние	Марки стали	1 гост	. Наибольшая температура среды в СК***
Углеродлетая	С	Сталь 3	380—71
(С<03)	Сталь 10, 20,	
	25	1050—74 473 523 573 623 673 698 708 718 723 — — - -
	20JI, 25Л	977—75
Марганцовистая Г	15ГС*. 16ГС,	
и кремнемяр-	• 20ГСЛ	977—75 473 523 573 623 673 698 708 718 728 - - — -
ганцовая		
Хромокремнемар- ХГ	14ХГС	19281-73 473 523 593 643 — — — — — - - - -
ганцовая		
Хромомолибдено- MX	12МХ	5949 -75 473 593 723 763 773 783 788 793 803 -----
чая		
Хрсмомолибдено- ХМ	15ХМ	4543-71 473 593 723 763 773 783 788 798 308 818 — —
вая	20ХМЛ	977—75
Хромомолибдене- ХМФ	12Х1МФ	
ванадиевая	20ХМФД*	5949-75 473 593 723 783 793 803 813 823 833 843 - - -
	15Х1М.Ф*	
	15Х1М1ФЛ	-
Хром-питяновая Х5Т	Х5ТЛ*	473 598 663 698 — — — — — — — ..	...
>'.лмоыолибдено- Х5	Х5МЛ*	479 598 663 703 723 743 763 773 783 793 803 813 823
в.-; я ь тремозоль-	Х58Л*	
фрамовая		
Хромовольфраме- ХБ	Х8ВЛ*	473 598 663 703 ?23 743 763 773 788 798 813 823 8зх
, в а я		
Хрл’омолибдено- ХФ	ХЗМВФ	200
вольфрамована-		473 523 713 74S 78з -' — -	- — —	- -
диевлп		•
Хромсникелттита- XII	Х18Н10Т	5632-72
лова я и хромо-	XI8HI2T	
лчке.'гвальфра-	1Х14Ж4В2М	
	10Х18Н9Л	2i.7u-77 473 573 673 753 793 833 863 883 903 9 Ю 933 948 963
	1ОХ18Н414Л	
1 , >WI ...miii.l I 	.
Рабочее давление (Рраб)
0,10	0,20	0,10	0,09	0,08	0,07 .	0,06	0,06	0,05	0,05			—					—
0,25	0,40	0,25	0,22	0,20	0.18	0,16	0,14	0,12	0,11	0,10	0,09	0,08	0,07	0,06	0,06
0,40	0,60	0,40	0,36	0,32	0,28	2,5	0,22	0,20	0,18	0,16	0,1,4	0,12	0,11	0,10	0,09
0,60	0,90	0,60	0,56	0,50	0,45	4,0	0,36	0,32	0,28	0,25	0,22	0,20	0,18	0,16	0,14
1.0	1,5	1,0	0,90-	0,80	0,70	0,64	0,56	0,50	0,45	0,40	0,36	0,32	0,28	0,25	0,22
1.6	2,4	1,6	1,4	0,125	1,1 >	1,0	0,90	0,80	0,70	0,64	0,56	0,50	0,45	0,40	0,36
2,5	3,8	2,5	2,2	2,0	1.8	1.6	1.4	1,25	1,1	1,0	0,90	0,80	0,70	0,64	0,56
4,0	- 6,0	4,0	3,6 .	3,2	2,8 ....	2.5 '	2,2	2,0	. 1,6	1.6	1.4	1,25	1,1	1,0	0,90
6,4	9,6	6,4	5,6	5,0	 4,5	4.0	3,3	3,2	2,8	2,5	2.2	2,0	1,8	1,6	1,4
8.0	12,0	8,0	7,1	6,4 '	S3 • '	5,0	4,5	4,0	3,6	3,2	2,8	2,5	2,2	2,0	1,8
10.0	15,0	10,0	9,0	8,0	7,1	6,4	5,6	5,0	4.5	4,0	3,6	3,2	2,8	2,5	2,2
12,5	18,8	12,5	11,2	10,0	9,0	8,0	7,1	6,4	5,6	5,0	4,5	4,0	3,6	3,2	2.8
jeja	24,0	16,0	14,0	12,5	11,2	10,0	9,0	8,0	7,1	6,4	5.6	5,0	4,5	4,0	3,6
*	Марки	стали,	обозначенные звездочкой,			должны	применяться		по технической		документации, утвержд				иной
в установленном порядке.
** Указанные обозначения группы стали установлены только для применения в рамках данного стандарта.
**” Первая ступень рабочего давления распространяется на отрицательные температуры среды не ниже nine
293° К.
Примечания.
1.	В технически обоснованных случаях допускается применение других марок сталей с механическими свойст-
вами и характеристиками прочности, обеспечивающими работу арматуры и соединительных частей трубопро одов
в пределах давлений и температур, указанных в таблице.
2.	Значения предельных температур для сталей марок Х5ТЛ, Х5МЛ, Х5ВЛ, Х8ВЛ установлены для случая при-
менения их в нефтеперерабатывающей промышленности с учетом огнеопасности и взрывоопасности прово.' имой
среды.
3.	При применении стали группы ХН в нефтеперерабатывающей промышленности при температуре среды нише
723° К ступени условных и рабочих давлений допускается применять по технической документации, утвержд> иной
р установленном порядке
из бронзы** и латуни'"*, МПа
Ру	Р проб	Р раб при наибольшей температуре среды, ’’К		
		393***	473	523
0,1	0.2	0,1	0.1	0,07
0,25	0.4	0,25	0,2	0,17
0,4	0,6	0,4	0.32	0,27
0,6	0,9	0,6	0,5	0,4
1.0	1,5	1.0	0,8	0,7
1,6	2,4	1,6	1,3	1.1
. 2,5	3,8	2,5	2,0	1,7
-4,0	6,0	4,0	3,2	2,7
6,4	9,6	6,4	' 1	—
10,0	15,0	10,0	—	—
!	* Извлечение из ГОСТа 356—68.
** По ГОСТу 613—79 Cl—1—80.
i *** По ГОСТу 17711—72.
;	**** Первая ступень рабочего давления распространяется на отрицательные
Температуры не ниже —393? К. Примечание для бронз, у которых -кривая измене-
ния расчетной прочности характеристики при температуре до 523° К аналогична
Кривой для углеродистой стали, допускается применять дгвления, указанные
в табл, для углеродистой стали, при температуре среды до 523° К.
Т я б л н ц а 6
Нормы герметичности затворов при испытании вентилей водой
Условный проход Ду, ММ	Пропуск воды, см3/мин, для вентилей классов герметичности		
	1	1	2	|	з
50	0,02	0,05	0.2
65	0,03	0.08	0.3
80	0,04	0,10	0,4
100	С,05	. 0,15	0,5
125	0,0с	0,2	0,6
150	0,1	0,25	1,0
200	0.15	0,4	• ,5
250	0,2	0,6	2,0
300	0,25	0,8	2,5
250	0,3	1,0	3.0
400	0.4	1,25	4,0
Заказ .V» 361
Т а б
Нормы герметичности затворов при испытании
запорной арматуры (кроме вентилей) водой
Условный	Пропуск воды, см3/мин, для запорной арматуры (кроме вентилей) классов герметичности
проход Ду, мм	1	|	2	3
50	0,06	0,18	0,6
65	0,09	0,25	0,9
80	0,11	0,35	1,1
100	0,16	0,50	1,6
125	0.22	0,65	2,2
150	0,3	0,9	' 3
200	0,45	1,3	4,5
250	0,65	2,0	6,5
300	0,8	2,5	8
350	1.1	3,5	11
400	4,3	4,0	13
Таблица
Нормы герметичности затворов запорной арматуры,
кроме вентилей при испытании воздухом
Пропуск воздуха, см3/мин, при условном
давлении Ру, МПа (кгс/смг)
Н.сс
со -
	1	9S	4	б	- 7	10	15	24	35	60	90	. 130
50	II		12	15	- 20	30	45	70	100	180	250	400
	I'-	4	6	8	. - ю	15	24	32	50	90	130	200
65	ll	12	18	25	30	45	70	100	150	250	400	600
	IX	6	8	10	413	20	30	45	65	120	170	260
80	11 -	№	26	30	—40	60	90	140	200	350	500	800
	I	g	11	15	20	30	45	60	100	150	250	400
100	II	25	35	.45	60	90	140	180	300	450	800	1200
	I	10	15	21	26	40	60	90	130	220	350	55С
123	п	30	45	60	80	120	180	250	400	700	1000	1500
	I	15	22	30	40	55	90	120	180	300	500	700
150	11	45	60	90	120	150	250	350	550	900	1500	2000
	1	20	30	40	55	80	120	180	270	450	700	1100
200	II	60	90	120	150	250	350	550	800	1400	2030	30001
	I	30	45	60	80	120	180	250	400	650	1000	1500
250	11	90	140	180	250	350	550	800	1200	2000	3000	4500
	I	40	60	85	ПО	160	250	350	550	900	1300	2200
300	II	120	180	250	350	500	800	юоо	1500	2500	4000	650С
	I	50	70	100	130	200	300	450	700	1200	1700	260С
350	II	150	200	300	400	600	900	1400	2000	3500	5000	soon
400	I	60	90	120	150	230	350	500	800	1300	2000	зоос
	и	180	250	350	450	800	1000	1500	2500	4000	6000	9оо;
34
I Нормы герметичности затворов вентилей
при испытании воздухом
Условный проход Ду, мм		Классы герме-	1 ТИЧНОСГИ 1	Пропуск воздуха, см’/мпн., при условном давлении Ру, МПа (кгс/см:)										
			0,1 (1,0)	0,25 (2,5)	0,4 (4)	о ’	(01) 0‘1	1,6 (16)	2.5 (25)	4,0 (40)	6,4 (64) |	(001) 0*01	(091) 0*01
	I		0,7	»	1.5	2	3	4	7	10	17	26	30
50	II		2,5	3,5	4,5	6	9	13	20	30	50	80	120
65	I		1,-’	1.5	о	3	4	7	10	15	25	40	55
	II		3.5	5	7	9	13	20	30	45	80	120	180
80	I		1,5	2	3	4	6	8	13	20	35	50	70
	II		4,5	7	9	12	18	25	40	60	100	150	250
100	I		2,5	3	4	6	9	13	i8	30	45	70	120
	II		7	10	13	18	25	40	50	90	130	220	360
125	I		3	4	6	8	12	18	25	35	65	100	170
	II		9	13	18	25	35	50	80	120	200	300	450
150	I		4	6	9	12	16	25	35	50	90	150	200
	11		13	18	25	35	45	~ 80	100	150	250	450	600
.200	1		6	9	12	16	25	35	50	80	130	200	320
	п		18	25	35	45	75	100	160	250	400	600	ООО
250	I		9	13	18	25	35	50	70	120	200	300	450
	II		25	40	50	75	100	160	200	350	600	900	1200
300	I		12	18	25	30	45	70	100	150	250	400	600
	II		35	50	75	100	150	200	300	450	750	1200	2000
350	I		15	20	30	40	60	90	120	200	350	500	750
	11		45	60	90	120	180	250	400	600	1000	1500	2000
400	I		18	25	35	45	65	100	150	250	400	600	900
	II		50	75	100	130	200	300	450	800	1200	1800	2500
Примечания. 1. Нормы герметичности затворов арматуры, указанные а таб-
лицах, устанавливают допустимый пропуск испытательной среды
при приемно-сдаточных испытаниях условным или рабочим
давлением при температуре испытательной среды 293± 283°К.
2. Нормы герметичности затворов при испытании запорной арма-
туры керосином—в 1,5 раза меньше, указанных в табл. 6 и 7,
но не менее 0,01 см’/мин.
3. Погрешность измерений величины пропуска должна не превы-
шать: ±0,01 см3,'мни —для пропуска до 0,1 ему мин. 10%—
для пропуска свыше 0 i см ’/мин.
>ри испытании подои табл. С. и 7, при испытании воздухом --
аб.т. 8 и 9.
При обезличенном ремонте (узловой метод) для арматуры на
>У=^20,0 МПа нормы герметичности принимаются не ниже клас-
а 1.
7.8.	При испытании задвижек со сплошным клином и шибер-
ных (однодисковых), а также задвижек с другими конструкциями
атворов, не имеющих отверстий с пробками заглушкам’: и
рышке или корпусе, среда под давление.^ должна подаваться
поочередно с каждой стороны пплх^тп -идвижки. с предвапите.чь
ным выравниванием давления на входе и во внутренней пояс
сти. При испытании двухдисковых задвижек и клиновых с упру
гим клином, имеющих отверстия с пробками-заглушками в крыш
ке или корпусе, допускается подача среды под давлением в
внутреннюю полость на диски или клин.
7.9.	Задвижки и вентили, имеющие приводы, должны испиты
ваться на герметичность затвора со штатным приводом.
7.10.	При испытании на герметичность обратных клапана
среда должна подаваться на клапан. При испытании вентилей сред
может подаваться на клапан или по стрелке на корпусе вентил
(указано на чертеже).
7.11.	После завершения испытаний жидкая среда должк
быть полностью удалена из арматуры.
8. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ
8.1.	При индивидуальном методе ремонта маркировку арма!
туры производить в соответствии с РУ-75. Выдача арматуры в
технологическую установку производится после окончания р<
монта.
8.2.	После ремонта и испытания арматуры при узловом мете
де данные о проведении ремонта заносятся в ремонтный жypнaJ
Рекомендуемая форма журнала приведена в приложении 1. Рею
„мгалуемая, маркировка арматуры в специализированной маете!
'стой прямДеИа на рис.?7.	I
- 8.3. Отремонтированная арматура подвергается консервацш
резьба шпинделей и ходовых гаек — солидолом марок УС-1, УС
пр ГОСТу 1033 — 79 или подобными им;	'
уплотняющие поверхности и клина —антикоррозионной сма]
Кой. марки ПВК по ГОСТу 19537—74 или подобными ей.
< 8.4. Арматура, отправляемая на склад, комплектуется по ра
мерам и укладывается в контейнеры. Укладку в контейнеры пр|
изводить согласно схемам, приведенным в приложении 3. П||
укладке необходимо соблюдать меры предосторожности, искл«
чающие повреждение арматуры.
8.5.	Арматура хранится на складе в контейнерах на стеля!
жах, обслуживаемых краном-штабелером.
8.6.	Надежная эксплуатация отремонтированной арматуры П
рантируется при соблюдении требований РУ-75 (раздел 7) и те1
нической документации (паспорт) на арматуру.	,
36
7
I еионлпмое’ клей-
ме нонооитеа
один роз при
„броом поступле-
нии ормотуеы b
специализирован-
ную масгпеосмую
и б поамедиющие
ремонты очмоту-
ыписыЬоето»
Ь ррмомтноммю-
нале под этим
клеймом. ’
&Ш.
Рис. 7. Рекомендуемая мар-
кировка арматуры после ре-
I	монта
1) нанесение клейма на
Г корпусе арматуры:
И — место расположения ре-
монтного клейма; 2—место
>асположения заводского
щейма; 3 — бирка-указа-
тель типа прокладки;
f) содержание ремонтного
клейма;
|) размеры бирки-указате-
ля.
зод нанесение клейма
помдюбыи номер арматуры
алюминий S*Q5-!mm
Пеииея о8в*мчения;
ПП-проклчдка.
порончто8оя
ИЛ -прокладка.
олкл»’ме&а>
ПАЯ-прокладка,
асоо-алюмчнебо»
и т д
МбР»9-мта.гЛмя>ч
клейко аппвтк
6
ЛИТЕРАТУРА
I. Правила безопасности при эксплуатации нефтегазоперераСатыаающих за-
юдов (ПТБ НП-73). М., ЦНИИТЭнефтехим, 1971.
/ 2. Правила безопасности во взрывоопасных, и взрывопожароопасных хими-
Кских и нефтехимических производствах ПБВХП-74.
3.	Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для го-
мочих, токсичны:; и сжиженных газов (ПУГ-Ч9). М., Недра, 1970.
4.	Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонт  и отбраковке
Гсхиологических трубопроводов (РУ-75). 11ВФ ГрозНИП. М . Химия, 1976.
5.	Нормативы по отбраковке, надлогу и методам ревизии оборудования неф-
геперерабатывающпх и нефтехимических производств. ВНИИнефтемаш, 197'2.
:. 176.
6.	Руководство по ремонту пароводяной ар.матхры на высокие, сверхвьч-о
сие параметры. ОРГРЭС, М., 1975.
, 7. Инструкция по применению цветного метода контроля на предприятиях
i лавнефтехимпрома 18-03-ИК-74.
8.	Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединелий и то.тщй-
юметрии аппаратов и трубопроводов 18-01 -ИК-72.
, 9. Инструкция по ремонту пароводяной арматуры Волгоградского ЭРП.
-пецэнергоремонт. Волгоград, 1974.
, 10. Промышленная трубопроводная арматура. М., П!1НТИХ11МНефте'1Л1:‘.
чаталог, т. 1, 1972, с. 189; т И, 1969, с. 183.
37
И. С. .4. Бабусенко, В. .1, Сг. - с .	: ;• •- ;г. м.иипн
М., Колос, 1977, с. 272.
12.	Гуревич Д. Ф. Расчет и конструирование трубопроводной арматуры. Л.
Машиностроение. 1969, с. 888, ил. 540.
13.	Имбрицкий М. И. Краткий справочник по трубопроводам и арматур,
М;, Госэнергоиздат, 1962, с. 352.	I
14.	А. Н. Лейбо, Э. Б. Хесан, Я. С. Черняк. Справочник механика нефтепер
рабатывающего завода. М.,' Гостоптехиздат, 1963, с. 801.
15.	Е. Б. Крутоус, М. И. Некрич. Техника мойки изделий в машиностроени
М., Машиностроение, 1969, с. 237.
16.	Ю. А. Пертен. Механизация и автоматизация складов штучных грузы
Л., Машиностроение, 1972, с. 200.
17.	М. И. Севастьянов. Ремонт и эксплуатация технологических трубопров^
дов в химической, нефтяной й газовой промышленности. Химия, 1966, с. 244, ]
18.	Н. Ф. Тельнов. Технология очистки и мойки сельскохозяйственных. mi
шин Колос, 1973, с. 295.	I
19.	А. Ф. Понгилъскай:Слеа^ь по -ремонту трубопроводов и пароводяна
арматуры. М., Профтехиздат, 1964.	1
20.	ГОСТ 1779—72. ШнурЫ асбестовые. М., Государственный комитет ста!
дартов Совета Министров СССР, 1972.	i
21.	ГОСТ 9064—75; ГОСТ 9066—75; 'ГОСТ 20700—75. Шпильки, гайки ]
шайбы 'Для фланцевых соединений с температурой среды от О до 650° ,С. М
Государственный комитет стандартов Совета Министров СССР, 1975.	!
22.	ГОСТ 9544—75. Арматура трубопроводная запорная. Нормы герметична
сти затворов. М., Государственный комитет стандартов Совета Министров ССС|
I960. ,	.
231 ТОСТ 9467—75. Электроды покрытые металлические для ручной дугова
сварки конструкционных н теплоустойчивых сталей. Типы. М., Государственны
комитет стандартов Совета Министров СССР, 1975;
24.	ГОСТ 5762—74. Задвижки на условное давление Ру 20,0 МПа. Общ!
технические требования. М., Государственный комитет стандартов Совета Миш
стров СССР, 1974.	J
’й' 2&..'1в№^|^ШЙ£Й»рных соединений, методы контроля качеств
М, Тосуд. комитет стаидарт<» Совета Министров СССР, 1970.	;
 26. ГОСТ 356—68. Давления условные, пробные и рабочие для'арматур
к соедииительныТ частей трубопроводов. М., Госуд. комитет стандартов Сове!
Министров СССР, 1969.	I
. 27.Отчет по теме ф, Разработка технологии централизованного pi
Монта запорной арматуры нОредприятии п/я А-1053. Волгоград, 1974.
28.	Отчет но тфсе ф. в?^Й-. Исследование, выбор, разработка эффективна
средств механизации ревгоМЙжжборудования предприятий организации Минне!
техимпрома СССР. Волгоград, НВФ Гроз'НИИ, 1971.	’
29.	Справочник. Детали машин под редакцией Н. С. Ачеркана, т. 2. М., Ml
шиностроение, 1968, 407 с.
30.	Материалы типовых расчетов арматуры центрального конструкторско!
бюро арматуростроения. Л„ Знамя труда, 1978. 445 с.
31. Г. С. Хованский. Основы номографии. М., Наука, 1976, 352 с.
32. ГОСТ 5761—65. Арматура трубопроводная общего назначения. ВентШ
на условное давление Ру^20,0 МПа. Технические требования.
38
	Дата ре- мон- та	
	Наименование и номер * арматуры в соответствии с клеймом i	
	Дух Ру	
	Материал корпуса	
	•Ф., И., О. сварщика и № его удостоверения	Отметка о ремонте, сбязанно^ со сваркой
	Сведения о сварочных материалах (марка и № сертификата) и качество сварки	
	Сведения о термо  обработке	
	Сведения о замененных деталях и их материал	
	на прочность давлением Рат	Арматура испытана 	
	на плотность давлением Рат	
	Тип прокладки	
	Строительная длина	
	Роспись отвеювен кого за ремонт	
ЖУРНАЛ
учета ремонтируемой арматуры
л
ж
Sb
О
И
Л
X
я
л
Приложение I
МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОБМЕННОГО ФОНДА
И ГОДОВОГО ПЛАНА СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОЙ
АРМАТУРНОЙ МАСТЕРСКОЙ
1. Исходным показателем для расчета обменного фонда и год»
вого плана мастерской является среднегодовое поступление каждо
го типоразмера арматуры ® ремонт (Ner) по одной технологии?
ской установке, которое определяется по формуле:
м _
сг п
ЕЫф — сумма фактического поступления одного типоразме
ра арматуры в ремонт с одной технологической уста
новки за анализируемый период (предшествующи
.3—4) лет);
п — число лет анализируемого периода.
По вновь вводимым в’эксплуатацию установкам среднегодово
поступление арматуры в ремонт учитывается по аналогии с подоб
ными действующими установками. По мере накопления, фактичес
них данный производится корректировка среднегодового поступле
НИИ. ‘
Рассчитанное по всем типоразмерам арматуры среднегодово
поступление заносится в таблицу по форме 1.
.... ’	Форма 1
. Средвегрдбйе поступление арматуры
в реййт црЗмхиологнческим установкам
Шифр и наиме- нование, проц.	12/1МАВТ	15/3 термо- крекинг	39/6 депара- финиз.	И т. д.
Наиме- нование арматуры	Среднегодовое поступление арматуры в ремонт Ncr, шт.			
ЗКЛ2 50X16	17	10	15
—»— 80X16	12	8	14
—>— 50X40	—.	18	21
—>—100X40	6	11	4
и т. д. по всем
типоразмерам
40
данные iаблпцы окорма i) являклся исходными для ежеюдио
рассчитываемого обменного фонда и годового плана мастерской.
Н 2. Согласно графику ППР на планируемый год определяются
установки, подлежащие капитальному и текущему ремонтам. Для
установок, проходящих капитальный ремонт, поступление армату-
Кы в ремонт Nk принимается равным среднегодовому поступлению
1сг. Для установок, ремонтируемых текущим ремонтом, поступ-
ление арматуры в ремонт Nt определяется по формуле
Ncr
Nt = -^—- Пт,
Nk_
где Пк — простой установки в сутках в капитальном ремонте по
действующему Положению о ППР;
Пт — простой установки в сутках в текущем ремонте по годо-
вому графику.
Поступления арматуры в ремонт Nk и Nt заносятся >в таблицу,
составленную по форме 2.
Форма 2
Годовой план и обменный фонд арматуры
Наиме-
нование
арматуры
ЗКЛ2 50X16
—»— 80X16
—»— 50X40
—>—100X40
н т. д. по всем
типоразмерам
Итого
Количество ремонтируемой арматуры по месяцам года, шт.						Годовой план, шт.	Обменный фонд, шт. ’
янв.	февр. л	март	адр.	ИТ. д.	дек.		
17			10	15		М V0 21	> г 1г 63	21
12	—	8	14		9	43	14
—	21	—	12		14	47	21
6	18	8	10		13	55	18
35	39	26	51		57	208	74
Сумма данных граф со 2 по 13 включительно определяет годо-
вой план одного типоразмера арматуры и заносится в графу 14.'
Сумма всех величин по графе 14 является годовым планом арма-
турной мастерской.
После заполнения граф 2—14 определяется максимальное коли-
чество арматуры по каждому типоразмеру, ожидаемое в ремонт
в течение одного месяца, и заносится в графу 15. Сумма всех вели-
чин по графе 15 является годовым обменным фондом арматуры.
Источником пополнения обменного фонда являются:
а)	арматура, поступающая в ремонте установок;
б)	новая арматура со склада предприятия.
41
СХЕМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ АРМАТУРЫ
В КОНТЕЙНЕРАХ
43
Тип задвижки	Размеры, мм	Схема расположения задвижек в контейнере (в плане)	О о в v; о Н» О ffi о	Вес одной задвижки, кг	у gf ISS л. О в О ж п «
ЗКЛ2 Н'=505
50X16	L=180
Д=160
До=24О
14	25	510
Задвижки масть горизонтально на
фланцы и маховик
ЗКЛ2
50X40
Н'=485
Д= 160
До=240
L-250
ЙО ПС|
папа
она а а
12	30	310
Задвижки ставить вертикально на
фланцы
ЗКЛ2 Н'=545
50X64 Д= 175
До—320
L=25O
Задвижки укладывать горизонталь-
но на фланцы н маховик
45

Тип задвижки	Размеры, мм	Схема расположения задвижек в контейнере (в плане)	Кол-во за- движек в контейнере	Вес одной задвижки, кг	Общий Вес контейнера с задвижками.
ЗадвкЖИН ставить на одни фланец
горизонтально
ЗКЛ2 Н'-605
80X40	L-31O
10
45	600
Распожи1еяне, аналогичное задвиж-
кам 805^0"
ЗКЛ2 Н'=710
80X64
93	429
Задвижки-ставить на один фланец
горизонтамцо ;

Прод. приложения 3
Тип задвижки	Размеры, мм	Схема расположения задвижек в контейнере (в плане)	« Я S* о Я 4> 5 х х о Я О U	Вес одной задвижки,	Общий вес контейнера с задвижками, кг
Задвижки ставить на один фланец
горизонтально
ЗКЛ2
100X16
Н'=680
До-240
Д-215
L-230
55	700
Задвижки ставить на один фланец
горизонтально
ЗКЛ2 Н'=720
100X40	L=350
Д=230
До=400
Задвижки ставить на один фланец
горизонтально
-ложепия ,
Тип	Размеры,
задвижки мм
Схема расположения задвижек
в контейнере (в плане)
ЗКЛ2
100X64
Задвижки ставить на один фланец-
горизонтально
ЗКЛ2
100X160
Н'-820
L-450
, Д-265
Да—450
3 202	554
Задвижки ставить на один фланец
горвзоитадьно
ЗКЛ2	Н'=890
150X16	Д=280-
1-280
До -400
3 105	465
Расположение, аналогичное задвиж-
кам 100X160
48
Тип задвижки	Размеры, мм	Схема расположения задвижек в контейнере (в плане)	я а Г* О 5 х я о я с	Вес одной задвижки, 1 кг	I	° X о « 5 2 S’" «в ж ® « ж 2г О а и О ж л ж
ЗКЛ2 Н'=920
150X 40	Д=300
L-450
До«=400
2	133 416
Задвижки ставить на один фланец
горизонтально
ЗКЛ2 Н'=1000
150X64	Д-340
• До—450	2	225	6
L-450
Расположение, аналогичное задвиж-
кам 150X40
ЗКЛ2
150X160
1	471	721
Задвижки ставить на один фланец
горизонтально ’
Прод. приложения 3
Тип задвижки	Размеры, мм	Схема расположения задвижек в контейнере (в плане)	Кол-во за- движек в контейнере	« = 2 * о 5 и § <и 2 .	Общий вес контейнера с задвижками, кг
ЗКЛ2
50Х160
Н'^605
L-300
Д-215
До-400
83	399
Задвижка ставить на один фланец
горизонтально
ЗКЛ2
2Q0X16
140
430
Задвижка стайть на один фланец
гориэоктальа»
ЗКЛ2
200X40
227
604
Задвижки ставить на один фланец
горизонтально
50
Приложение 4
ОБОРУДОВАНИЕ, СТЕНДЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
АРМАТУРНОЙ МАСТЕРСКОЙ
Рис.ГШ. Установка моечная Т36 0000000.
! - бак раетБсрныйt 2-злектропсиВодная тележка, З- 'ють рельсовый,
4- привод тележки, 5-поддон камеей моечной, 5-корпус камеры моеч-
ной, 7- коллектор оптирующий, В- коллектор Воздушный, 9- пилот,
Ю-штоеки, 11-труба Вентиляционная, 12-отВид, !5-налег поеоулгной,
14-лмееВик, 15— корзина, ^-зшектеоконталтный теемомегт-, П -пере-
городка, 18 - кнопочная станция.
Моечная установка предназначена* для ноячжнрй очиетки деталей
ичзлоо арматуры от загрязнений водным роет вором моющею состава
МЛ-51 или другой марки е последующим аодчоон 'суи.-кой) спетым Воздо-
»ом.
53

Puc. flAZ. Контейнер для запойной арматуры
М-05-05-00
'Контейнер предназначен для размещения
алмотуры е Ду50-200мм Ру ^-АОхгс/см*
Ду50~150мн Рн бЬ-ЯО кге/см*
Технические данные
Грузогюдъемность, кге 800
' Га&оитные размерыt мм
-длина	ШО
-ширимо	900
- высота	555
Вее, кп	<55
Разеадотиик: НВФ ГрозНУИ
изготовлены опытные экземпляры.

РибПАб Схема размещения стоек стеллажей
(черт. M-D5.0DDD.)
Стеллажи предназначены для размещения торы
е арматурой.
Стеллажи состоят из. стоек 1, кронштейнов для
установки торы 2, торы о арматурой
Технические данные
Максимальная грузоподъемность ячейки, кг	650
Ярусность	многоярусные
Размеры ячейки, мм
—ширина, между стойками
•^глубина M&tdy осями отсек
1500
745
Разработчик. Н8Ч> ГчозНии
lhwmo&ien и испытан опыт-
ный образец.
а
Рис. П.44 Устройство для подвески гайковерта.
Г-2.00. ООО.
Устройство предназначено для подвески гойковерта
ЙР-РИ-В шидеусого ииетпиента с максимальным весом 52 кге и
обипечидвет по перемещение в юамоитальиой и вертикальной
jggeroemtij алпокко' по окружности 6 пределах игла 360"
Устройство состоит ие:етойки1, стрелы 2, отаконаЪ,
^кдшипнико4,ыотомы подъыла (перемещения) UHCmPUMPHmo5t
^еоеа^противовеоа? й колою Аля подвески инструмента 8.
Тетииеокие данные.
Вее подвешиваемого инетринемпа, кге
Расстояние от оси тока до атйпкпн
иаксинамное
Высота подъема инструмента,пн:
' иоюиммио*
нинимальиая
32
400
 1500
365
101
2460 *«60
бее устройства, кг
Габаритные тнееы, мм
Рйлработиик: НВФГнвНйи
Uiromoipen и испытан опытный
образец.
&
Рис. ПА.5. Моечная установка 196 П
Моечная установка. предназначена для пай-
ки деталей запорной арматуры после разборки
Установка состоит из: моечной камеры 1, бон-
ны 2, насосной установки^, клапанной коьобки 4,
пульта управления 5, трубопровода подоии моечной
жидкости 6, подъемника 7, и лебедки 8.
Технические данные
Тип установки	стандартная,
однокамерная,
псриодичееко
го действия
Емкость секции, предназначенной dw:
— щелочного раствора, м3 — воды, м* Время нагрева, пором (пей давлении ЦЗ он МПа ), чае	0,7 0/75 /,5
Насосная установка:	
—тип насоса —производительность ноооеа,н/чог — давление, Мпа.	'	2К 6 40 0,1 Ь
—тип злектродбчилеля —моииюсть злектродВиютеля.кот -число оборотов, об/мин. '	302 32 а ч 3000
зогеизки
поворотный
консольный иоЛ
емник трузапооъ
енноетыо 250 кгс
Габаритные размеры, мм юо/гшигоо
ООО, КГ	Г	.	770
Мекеимаеьные габариты деталей, __
подвергаемые мойке,. мм	июо*ыю*500
в	изготовитель: Череповецкий ъавод
аЛтоепецобориоооония , Красное звезда ’
Рис. Phb. г Клапан пневматический % Т-5.000.
Клапан предназначен для быстрого соединения и рассоединения
пневматических инструментов о магистролью сжатою воздуха
Клапан состоит из: штуцера!, крышки2, корпуса 5, клапана1!,
пробки 5, паужины 6, штислтов? у кольца 8
, Технические донные
Максимальное рабочее	давление в магистрали, кг^ем1	6
Габаритные	размеры,	мм:
длина ’	^2
диаметр	35
Вес, кгс	06
Разработчик. Н0Ф Гад HUU
1/зготодлен и испытан опытный образец.
6
I Ч 7
Приспособление da токарней обработки
- ^пСгпчите W-u поВсРхнОстей слиньев
Линевых ЗОдвиМСК
?<? оо :о, /?; оо со
Приспособление предназначено для обработки
уплотнительных поверхностей клиньев задвижек
Ду 50.. 250мм, Ру /6.. 64кгс/см1 посленопловки или
домены уплотнительных /голец. Клоке ремонтных поед-
ползти и приспособление может нойти применение но
ооедпоиотиях, изютовляюи^их задвижки
Приспособление состоит ил ломки L, основания 2,
цхармираЬ, vu/r&mopot, вменных хилаикоВ5гупоРО 6 и
откидных болтов? с годками В. Оно уСтона&1иВает~
св но плони/одбу или в 3/х -кулачковом потеоне
металлорежущего станка
Технические данные
Наименование »-хОРСктРРиСтик	Обозначение приспособлений (по чертежу общих Видов) nsoaoo	п 9 оооо
Типы задвижек клинья хи
топых могут быть обеа
батоны приспособлений
Ц5Д~Лу50..1д0мм
РУ & М
ЗШ-Ду 50. ГООмм
Ру
Число оборотов шпинделя
или стола при роботе с плис
поеоблением
не более ЮОофмин
им-Ду /50 .. 200мм
. Ре /6; 40Ш1а
5КД 2-Ду/50...250мм.
Ру
ЮШ20бл-Ду /50. 200мм
30075бе, 50С7ЬН(б 'Дч /50мм
не более /00 об/мин
Тилы металлорежущих стоя Токоечые, с Высотой целпн
ноо, но которых Возмолмо	ооВ 200мм, и кариделыля^,
применение приспособления с диаметром стало не
менее 360мм.
ТокОРные, С высотой фнтров
500мм, и наеызрлбнб/о с диомег^
оом стало но менее ОООмм.
Шероховатость уплотни-
тялпнгл ^обррхноотеи после
обеоботли
*z*0.	(<г.2О,
от V .4 Vх
8001&Ю* /50
60
Гобопип’’1н1 м.ч	560*56С*/05
Вес, Kf'C________________________42_________
~ "бозроботчик: Н8Ф Гроз HU/:	- г и
имогоВигель и нолмодеррагтяб Вмипрсд&ий иплю лм/ыимымй/ ловод „ rWrnetuMiQnuOtfnb
п	Рис ГМ
/ Ь'исгюсиЗление	тыкаешь. (к)кайитки мыши -
тельных поверхностей корпусов клиновых зоовихек
Пвм.оо., пи.оооо:
Приспособление пееПнознОнено дле об-
Работки уплотнительных поверхностей
корпусов лодбимек пру нарушении герме
тииности зотВоеа лодбхмки при неболь-
шом износе уплотнитолоных поВррхнос -
тей (не долее 2 2,5мм) броме ремонт-
ных предприятий приспособление помет
пойти применение но предприятиях , изго-
тобляющих зодбимни.
Приспособление состоит из плиты lf
клина 2. Фланца 5, конуса 4, хомута 5f
Втилкиб, пршкима7, Фиксатора9f
Винта 10у и шпилек 11 с гайками 12
?хнииоские донные
Н'ятснМеаа’ лорактееиошак .-л	:\-,(Хоитоиио nouenoeoSeCHuu (по иоктыи обоим бидоо}	
	- пима	пг.оаоа
ТипымевисмМспосо &- топы /тит Sum oBeoSb- томы MvuenccopCHut :. •>-«<> • • *	.Ф Лн ЛКяиУ Число oSMotnaf. шмнЛМ или тола. лН мЯгм о ’ >млооовм"ММ.^~ - 	• ИО Ямс itK/im	км- ЛчЫ) гооии Рл^ШНПа SMZ-a,ia> .гяя, Л^ыта звнж&л-ыя-гяи* текы‘) зоекня-Лл нот не балле !По6/нин
«4 на потере* баыыимс
Лыюямм^ с Выллплй i&mpqB ТЪкоршно, с Высотой цемтеоВ
.	3"	’ SJ0,vt}и коеуеелымс диомспню*1
мтоляяеталИге менее 500мм стала но менее войн*
&^ык&9тныс о диа-
иМкаобаповал згНгншпя
мои повттятсы после оХ- от х/
Работки. •
лй«?/
Л \/
A*4tfz «Д
от \/ до V
ГаЬаг'итцнн	ЬООЧОО.гя	|	М(Ы !Щ‘22Ь.
Вес, кг	67	j	527
Po-iPoiomwx в^ьмме- боакекий Филиал ГоозНйи
имяпаыпйь и ииькодыппль: datratPOCtxeu arwmxo- пРсмышмчныи зобод к А' хргыиимлолиоотб.
$0
Стопок
Hue i 1Л.9.
дли механической притирки
плоских поверхностей
С1.00.00. Д
Стопок предназначенный для механической притирки
плоских поверхностей деталей. Он используется для при-
тиски золотников предохранительны* клапанов клиньев и пла-
шек тридопрооодной ормотуры.
 Станок состоит из чугунной плиты — притира./шар-
жирующих колец 2 с сепараторами Л, опорного ролика 4,
механизма плавки притира 5 станины 6 и колу ха из оргстек-
ла?.
Технические донные.
Диаметр притира, мм - 720
Скорость вращения
притира, об/мин ‘ -Ь27
конечная шероховатость
притертых деталей -0,06-
конечна» ноплоскостность
притертых деталей не более
_о, ооьь мм
Габариты Станко мм
длина '	/65
ширина ~ /60
высота -1500
Вес, кг	- 600
Станки изготавливаются серийно с 1969г.
Разработчик: Ни/кне -волжский филиал ГрозНии
изготовитель'и колькодерхкатель'. Волгоградский
опытно-промышленный завод„НрФтехимзапчоетс '
Рие.ПМ.Ю.
СТЕНДАЛЯ ИСПЫТАНИЯ ТРУбОПРОвОдниЙ арматуры.
СО] И. 00.00
Стенд позволяет производить испытания на прочность и
плотность материала корпуса ихрышхи задвимек асах типов с
Лу 50,..250мм Ру 16....G.4 МПа , нагорметичноеть их затворов,
сальниковых набиооки прокладочных соединений согласно
требований соответствующих ГОСТов.
Стенд состоит из сборной рамы!, гидроцилиндра 2 иллиты 18,
соединенной а> штоком через
шарик насосной установки^
смаамваком4 ипредохрани-
тельным клапаном 5,
тоех. башмаков 6,
подвижных радиально,
двух стоек 7 с откидной
траверсой 8 и опорной
тарелкой $, пульта
Управления Яг.
WW
10
Технические данные
Максимальное давление мама В цилиндре, МПа	,	„	-6
Максимальное давление воды ши воздуха при опрессовке, МПа -gg
маслонасоо шестеренчатый нш -Ю, Q-О.от'л/рворот, Яме = 10 МПа
Приводы: электродвигатель •, м~/,7нвт m №0 ов/ман.
Габариты, мм 1540 *'950*1560
&ес, КГ - 1085
Разработчик: Я8<Р Грозный
Разработан и испытан опытный о^лазец
62
Рис. 4.Н
l |С^Д zj/lzi нАВйдРКИ и£ьРРКи
C04.00.00.
в , Стенд разработан для разборки и сборки запорной труба -
прооодной арматуры с Ду 50... юо мм uPpf.6...e.4 МПа оуелооиях
ремонтных цехоо не<рте перераоатыоающих и нерпе тимических
предприятий.
.Стенд состоит из ейарной станиныI на столе 2
которой установлены дбе опорные призмы 3 идда пневматических
прижимай.Ремонтируемая задоимсха останавливаетсятрлан-
оп°Риые призмы, прижим пневматический подводится
* зоддимске так, чтобы оРижимная.планка 7 вошла вовнутрь *
Задайжки.кронвм управления 5 6 цилиндр прижима подается
оозоух давлением
0.4—0.6МПа иЗОдоижки
Фиксируется на столе.
i
Технические данные
число ые1матичеекиж прижцмцв шт
пешие на испив приааЛении воздуха 0.4МПа, кт
усилие зажима при давлении воздуха алМПа, кг
Суммарное Усилие зажима гг
Ход штока пневмо зажима мм
Диаметр цилиндра,мм
Габаритные размеры,мм ^Аима
ширина
Высота
-2
- 1652
-20
- 1&5
- 1200
-600
-900
-520
Вес, кг
Разработчик и калькоАержатель: ПВФ Грозной
изготовлен и испытан опытный образец е 1925 г. изготовляется сери
изготовитель: Волгоградский опытно- промышленный завод
я Нофтехимзапчасть "
РисЛ^г
УСТАНОВКА у Я НАПЛАВКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ
поверхностей каиновых задвижек
сщ.оаоо.
ЗаглУшкиНЗ) иРку?ачкаХl/si’	Зка^а ЧвнтрироХанияН2)
Аемиеного'ЪЖХ^	распра-
тсхничеекиЕ зл.чныб
4 иапазмнотаЛАйомых
ЗаЗвижо/ ми 3... s SO
Лиопетр 3»аггроомой
про&зИ№и,Я)Г s__3
Ясмшчимый сварсчиый
>"ок,а -Юоо
Напряжения
питанного тока ,б-75£-
чиеюоборапой тиа
oS/ouu Ли... /Л
Скорость еварки,
^/час-зб...зл ’
9
15
Разработчик икалытоЗержатела:Л&ФГрпзНии
uttomooKOp и испытан опытно/и образец,.
15
64
I9C сеие£ £
пая
su
оол
ме/
й»/
$•(
t-ztzav
о/
sa
оок
01
'^agodgo пянмю Ktunujn п нагдохогап
гтнмуЛЯН Wi.ivxd3Vo>mrD>< п
viww
oiogm
онпзтт
окпЧ
Wrtdwted ai4Huiniogdj
нт/до ' Qaiodogo агапл
im ‘<й>он‘ток
nawingfoaixaK-ffniu 4
van ‘апнагдпг
нпн/г ‘aaaMmafaftavtla
niajaavaeauan i6»t>“it>
o»gmvu/i вииамон
m ‘ixndau get
. vun 9-d гтнато uanagoa wtu ottnurag ann>m
vun зымгиосдпг j gnrtdrjvg аомиигмод онпттзгоп
3I4HHVV ЗИХОЗЬИНХЭ].
'VWtfnWfDdufi
VlWflu n dnrd^fn UOnrgVHOLjfi dtK/OlO* VM 4g) fitПJu XNHHdtiJ
*(e‘tflriuHrTg	д ингфионмх	oio^fffnJ *vrQii
nai^f naaxa^a^w ‘IgmagaHBiw
*'WO$?tO!> *V *d»ncpv? gpjfiutfoM oHfixQt tivp н#лок?онр&и
00 00 00 3300
';Q^j.tWV	&VV VHJ1J MOHHHXWOdVUJ
а>
Наименование	'" 1 'Ч Марка,	•’Л "..
оборудования	тип	й
1. Кран-штабелер КШП-1,0
Оборудование для обеспечения ремонта арматуры
В
опер
мбйки
tsr'-H- II?
жи н
Приложение 5
Краткая характе- ристика	Каталог* Прейскурант	ТУ, ГОСТ
Приме-
чание
;ъви-' i
а-ДХинн^моста--
WU.
Высопведъема
Каталог-
справочник
18-1-73 *
2. Электропогруз- ЭП-103
чик аккумулято-
рный *
J Скорость, подъ-
движения, м/мин, моста 36/10, тележки —' 12, на-
пряжение—380 в.
Размеры груза —
800x120 мм
1 Транспортиров- Грузопо д ъ е м-
ка арматуры в ность — Г тис.
контейнерах из Высота подъема,
склада в мастер- м — 2,0; 2,8; 4,5
скую и из мастер- Скорость движе-
ской на склад ния с грузом —
9 км/час.
Скорость движе-
ния вил с грузом,
м/мин, при подъ-
еме — 9, при опу-
скании — 24.
Внешний радиус
—1600 мм.
Колея задних ко-
лес — 790 мм.
ГОСТ
15150—69
w 3. Кран-балка
1 Перемещение ар-
матуры, по рабо-
чим местам мас-
терской
4. Таль электри- ТЭ1-511
ческая
1 Разгрузка арма-
туры для ремон-
та, погрузка от-
ремонтированной
арматуры, пода-
ча арматуры в
мойку и на склад
5. Станок увивер- 1М63
сальный токарно-
вш.торезный
1 Токарная обра-
ботка деталей
Грузо подъем-
ность — 2 тнс.
Высота подъема
— 12 м.
Скорость подъ-
ема— 8 м/мин.
Скорость движе-
ния крана — 38—
58 м/мин.
Привод электри-
ческий, 380 в.
Управление с по-
ла.
Грузоподъ е м-
иость — 1тнс.
Высота подъема
— в м.
Скорость подъ-
ема — 8 м/мин.
Скорость движе-
ния—20 м/мин.
Привод электри-
ческий, 380 в
Наибольший ди- Прейскурант
аметр обрабаты- 18-01
ваемого изделия,
мм:
над станиной —
630,
над суппортом —
350.
Количество ско-
ростей шпинде-
ля—22.
Пределы чисел
оборотов шпинде-
ля--~10—1250
об/мин.
ТУ 2-024-903-
67
Изготовите.'!!
— Кадиевски!
литейно-мех;|
ническнй з:
вод
Продолжение приложения '>
Наименование оборудования	Марка, тип	S t	Выполняемые^ «шедши W \ ,   . ЯН	Краткая : хамите- .  ристика	Каталог, прейскурант	ТУ, ГОСТ	Приме- чание
t ' - -Щ Габедты. стан-
I р.
Ввс^-ВОООкт.
6. Станок вертика- 2Н118 ГаСдаерйовсяныеИг 'НаиЛммшй Д^’ Прейскурант ТУ 2-024-
льно-сверлильный	'Л1«^*«Йфя«шя ЛМ1	1639-69
Наибольшее пе-
ремещение Шпин-
деля— 150 мм.
Число.,оборотов
шпинделя 180—
2800 об/мин.
Размеры стола,
мм — 320X360.
Габариты станка,
мм
7. Станок горизон- 6Р82Г	1 Обработка уплот- Наибольшее пе- Прейскурант ТУ 2-024-
тально-фрезерный	нительных по- ремещение стола, 18-01	2255-70
верхностей, фре- мм:
верные работы продольное —
800,
поперечное —
200,
вертикальное —
420.
Наименьшее и на-
ибольшее рассто-
яние от оси шпи-
нделя до поверх-
ности стола, мм
—30-450.
Габариты станка,
мм — 2305X1840
Х1680.
Вес — 2830 кг
8.'Станок обдиро- чно-шлифоваль- ный	3M-634	1 Шлифовал ь и О- обдирочные ра- боты	Размеры шлифо- вального круга, мм — 400Х40Х 203. Расстояние меж- ду центрами кру- гов — 700 мм. Высота центров- 850 мм. Габариты станка, мм — 900 Х600Х 1200. Вес — 450 кг
9. Станок универ- сально-заточный	ЗА64М	1 Заточка инстру- мента	Число оборотов шпинделя — 2000 —4020 об/мин. Расстояние меж- ду центрами кру- гов — 650 мм. Высота центров- 1250 мм. Габариты станка, мм—1700X1640 Х1605. Вес — 1040 кг
10. Станок для механическ о й притирки плоских по- верхностей	С1. 00. 00. Л	Притирка плос- ких поверхнос- тей деталей за- пирающих узлов	Рис. 4.9
Серийно । .г<>
тавлнваю с и
ВОЛГО Г |) Д-
ским заво юм
«Нефтс х ,i .м-
запчасть»
(ВНХЗЧ)
о
Продолжение приложения 5
Наименование оборудования	Марка, тип	•Я	Пигг г. яааоимл	Краткая характе- ристика	Каталог, прейскурант	ТУ ГОСТ
11. Гидрозажим- С022.	4 Закрсалеяя|кор-Рвс.4ЛЗ ной стенд для 00.00.	i’	’ ремонта арма- 00	ТЛТ-рЬ- туры	» -К). 12 Стенд для ис- С01И.	8:гЙ₽пытание.11 на Рис/4.10. пытания трубо- 00. 00	прочность нйлот- Максимальное да- проводной ар-	иость аадййкеке вление масла в матуры	: Ду 50—250 мм, 'Цилиндре, МПа—  $?у 1ОвШ» 6,Q• '	«' Максимальное						
давление воды
13. Установка для СН1.00-
наплавки уплот- 00
нительных по-
верхностей кли-
новых задвижек
Приме
чание
внхзч
внхзч
или воздуха при
опрессовке, МПа
-9,6.
Габариты стен- -
да, мм, 1540Х
950X1650.
Вес 1085 кг
Наплавка уплот- Рис. 4.12.
'нательных по-, Диапазон наплав-
верхностей кор- ляемых задвижек,
пусов и клиньев мм — ’Ду 50—
250.
Диаметр элек-
тродной проволо-
ки, мм — 2—3.
Число оборотов
стола, об/мин —
0,17—1,8. '
Чертежи
НВФ
ГрозНИИ
Скорость сварки,
м/час — 3,6—3,8.
Габариты устано.
вки, км — 1480Х
520X2580.
Вес—500 кг
14. Моечная уста-	196П	1	Мойка деталей Емкость секций	Изгот а в	IP
новка (5. Насос трехплун-	Т-2-4/	1	арматуры после для: щелочного разборки	раствора—0,7 м’, воды — 0,375 м’. Время нагрева паром Р= 0,3—0,4 МПа — 1,5 ча- са, для мойки (max), для мойки (мак.), • мм—1000 Х600Х 500. Габариты устано- вки, мм — 190Х X 2380 X 2000. Вес — 770 кг Испытание арма- Давление на вы-	вается Ч повецки.м водом а спецобор v ПИНИИ <'К пая знсз.1. ГОСТ	Наго г а в	ре- .зи- и го- .1 о- :>;ю- 1 и-
жерный криво-	250		туры на проч- ходе из насоса—	19028—73	вается	• Гд:
шипный ib. Стенд для раз- борки и сборки арматуры Ду 50 4-Ду 100	С04. 00 00	2	ность и плот- 25,0 МПа. ность	Подача — 4 м3/час. Частота враще- ния вала — 200 об/мин. Габариты, мм — ।	1610X1055X765 Разборка и сбор-. Рис. 4.11. ка арматуры	Усилие на што- ке при давлении воздуха 0,4 МПа, кг — 400.	дянскпм сосным дом В11ХЗЧ	НИ- !1И>-
Продолжение приложения 5
Наименование оборудования	Марка, тип		Выполняй ooepaj	ре	Краткая характе- ристика	Каталог, прейскурант	ТУ, ГОСТ	Приме чание
		К 1 V	:i	•• •		Усилие зажима при давлении воз- духа 0,4 МПа, кг*тМНб.	< Суммарное ус)Л 'ЛедаЩимд 2 прйжимов—1632 кг. Габариты — J200 X600X800.			
17. Ножницы для	Т-14. 00.	ЙЗГОТОДЛВ		i и е	Толщина прокла-			Чертежи
вырезки прокла- док	ООО	5}	ароклШжШож- ной конфигура- ции из паронита		дочной> матерн-> ала — 1...3 мм. Скорость реза- ния 4 м/мин. Число рабочих ходов ножа — 1000 ход/мин. Мощность эл. двигателя — 0,6			НВФ ГрозНИИ
квт.
18. Установка мо- Т-36.00.	Для наружной и Рис. 4.1	Чертежи
ечная	000	внутренней очис- Давление раст- тки арматуры и вора 0,49 МПа насосов от за- Температура мо, грязнеиий	ющего раствора 358° К. Давление пара 0,5 МПа. Расход пара	НВФ ГрозНИИ
19.	Пневматичес-
кий угловой ре-
версивный гай-
 коверт ИП-3205
20.	Гайковерт
ГПР-РИ-13
Для завинчива-
ния и отвинчи-
вания резьбовых
соединений диа-
метром до 42 мм
в стесненных ус-
ловиях, ударно-
импульсиров а н-
ного действия
Для развинчива-
ния и отвинчива-
ния резьбовых
-соединений диа-
метром 52 —
85 мм, ударно-
импульсиров а н-
ного действия
65 м’/час.
Габариты моеч-
ной камеры 2000
X1600X1200.
Грузоп о д ъ е м-
ность тележки —
2000 кг, мощ-
ность эл. двига-
теля:
насоса 30 квт.,
привода тележ-
ки 1 квт.
Максимальн ы й
крутящий момент
— 150 кг X м;
число оборотов
шпинделя в мин.
— 6000; рабочее
давление возду-
ха — 0,5 МПа,
расход сжатого
воздуха — 0,9
м’/мин; габарит-
ные размеры:
длина — 365 мм;
ширина—ПО мм;
высота — 195 мм;
вес — 9,5 кг
Крутящий MO-I
мент на ключе
800 кг Хм, число
оборотов шпин-
деля в 1 мин. —
1500;
давление возду-
ха — 0,68 МПа,
расход воздуха—
2,8 м’/мин.
Наименование
оборудования
21.	Пневматнчес-
- кий реверсивный
гайковерт
ИП-3106
Марка,
тип
Продолжение приложения 5
Краткая ' характер  ?	• Каталог, ! прейскурант	ТУ, ГОСТ
Приме-
чание
ииЛООмм;
й?3’*-' 185
м-Мйюдоадок'й
ва* крутящиймомент
ых -,60—150кгХм:
на-'' рабочее давление
<м; доадухм — 0,5
духа—0,9 м/мни.
Габариты:
длина — 340 мм;
ширина — 160
мм;
высота — 250 мм;
вес — 9 кг
r	' I	।	Приложение 6
1 Сальниковые набивки, применяемые для герметизации арматуры
(ГОСТ 5152—177). Крученые набивки
Марка	Характеристика набивки	Сечение 1	Размеры диаметра, мм	Среда	Макси- мально допустимое давление среды,	Макси- мально допустимая темп - ратт. .1
					МПа (кгс/см2)	с ре* л. °К
I
.1
Ап. Асбестовая, пропитанная Круглое
антифрикционным со-
ставом, графитирован- >
ная
АС Асбестовая, сухая
АП
Асбестовая, пропитанная
антифрикционным сос-
та вом, гра фитирован-
ная	'
Круглое и
квадрат-
ное
Круглое и
квадратное
2; (2,5);	Воздух, топливо неф- тяное тяжелое, нефте- продукты, слабокис- лотные растворы, газы и агрессивные пары набивки	4,5(45)	>73
3; (3,5)			
			
			
			
Платеные			
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12. (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45, 50	Воздух, инертные газы, нейтральные пары, во- дяной пар, промышлен- ная вода, органические растворители, растворы щелочей. Жидкий и газообразный аммиак	4,5 (45)	673 OI 31; к>’ или 393
4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22. 25, 28, 30, 32, (35), 38, 42, 45. 50	Воздух, топливо нефтя- ное тяжелое, нефтепро- дукты, слабокисяотные растворы, газы и агрес- сивные пары	4,5(45)	573
о>-
Марка
ДПР
Асбестовая, с л|
проволокой, пр
на я антифрикЦ
составом, rpai
ванная
Квадрй?
АПС
Асбестовая, прорезинен-
ная, графитированная, ное
сухая
АПП Асбестовая прорезинен- То же,
ная, пропитанная анти- прямоуго-
фрикционным соста- льное
вом, графитированная
Продолжение приложения 6
Размеры диаметра, ; Жж • ' Г-- 	|. . Среда ! ' ' '	Макси- мально допустимое давление среды, МПа (кгс/см2)	Макси- мально допустимая темпе- ратура среды, СК
Цж К" '•	' >	. (кi&l в, 7, 8, Промышленная вода, 4,5(45) Ж 12, (13), нефтепродукты, слабо- 14, 16, 18, кислые масла (19) 20, 22,1	' 25, 28, 30, 82, (35), 38,! 42, «. 50 '			573
3, 4, 5 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18	Нефтепродукты, нефтя- 30(300) ные газы, пар насы- щенный и перегретый. Вогда перегретая, смо- лы, пасты и шламы, со- ’ стоящие из углей, тор- фа, сланцев и смесП с тяжелыми маслами и смолами, слабые орга- нические кислоты, жи- ры, щелочи, спирты, обезжиренный сухой воздух		723
3, 4,5,6,6,8 Ю, 12, 14, 16, 18 6X8, (7X10), 8X10, (9Х	Нефтепродукты, нефтя ные газы, пар, насыщен иый и перегретый Вода перегретая, смо лы, пасты, шламы, со	32,5(325)	473
ХЮ), 10X12	стоящие из углей, тор	-	
			фа и сланцев, в смеси с тяжелыми 1 маслами и смолами. Слабые органические кислоты, жиры и щело- чи, спирты, сухой обез- жиренный воздух		
АПРПС	Асбестовая, с латунной Квадратное проволокой,прорези- ненная, графитиро- ванная, сухая	Прямоуго- льное	3,4,5,6,7, 8, 10, 12, 14, 16, 18 6X8, (7X10), 8X10,(9X10) 10X12	Нефтепродукты, нефтя- ные газЫ, пар насыщен- ный и перегретый Вода перегретая, смо- лы, пасты и шламы, состоящие из углей, то- рфа, сланцев в смеси с тяжелыми маслами и смолами. Слабые орга- нические кислоты, жи- ры, щелочи, спирты, обезжиренный сухой воздух	90(900)	723
АПРПП	Асбестовая, с латунной Квадратное проволокой, прорези- ненная, пропитанная антифрикционным со- ставом, графитирован- ная	3, 4,5,6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18	Нефтепродукты, нефтя- ные газы, пар насыщен- ный и перегретый	90(900)	17 5
	Прямоуго- льное	6X8, (7 X 10), 8X10, (9X10), 10X12	Вода перегретая, смо- лы, пасты и шламы, со- стоящие из углей, тор- фа, сланцев в смеси с тяжелыми маслами и смолами. Слабые органические кислоты, жиры, щело- чи, спирты, обезжирен- ный сухой воздух	25 £250)	От у, н\ е 473 ДО П. !<>с 573
Продолжение приложения 6
Марка		 .о tг Характеристика ' набивки ч я i	. * »	 -‘-.liSgt Ч '! :-"Ж.'₽аммрм, FfW “ HF/ , 'i#' F/F W	' "' F " ' i1 'ff '		1  V • Среда j.; •   1 '	1 Г	J 		 t	Макси- мально допустимое давление среды, МПа (кгс/см2)	Макси- мально допустимая темпе- ратура среды, °к
АФТ Асбестовая, пропит^. Кжад^^дЖл, 5у 6. 7,8,10, Сжиженные газы (кис-
ная суспензией фтор<£{,89С K®fW12.' (13), К, 16, лорад, азот и др.), га-
пласта с тальком К h! ?|ВИ,- (19) . 20, 22, кМршп* ж офганиче-
W ’•	’> * Ж2й	ские продуты;(бензин,
бензол, толуол, ацетон,
этилен, дифенил, дифе-
нилоксид, хлорметил,
хлорэтнловый эфир,
фуран, тетрагидрофу-
ран, трихлорсилан)
Прямоуго- 4X6, 6X8, 8Х Этилен	150 (1500) 523
льное 10, 10X12, 10
Х13, (13X16), Органические продук-
14X16, 16X18, ты (хлорметил, хлорбен-
16X19, (19X22) зол. влажный толуол,
20X22,22X25 метилхлорсилан, три-
зобутиламинный), кис-
лые соли магния, раст-
вор каустической соды
Морская вода	4,5 (45) От минус
275
АГ
Асбестовая, проклееи- Квадрат-
ная с графитом	пая.
4, 5, 6, 7, 8, 10, Воздух, азот, инертные 20 (200)
12, (13), 14, 16, газы	35 (350)
18 (19), 20, 22, Пар водяной
25
до плюс
323
598
838
	Прямо- угольное	4X6, 6x8, 8X10, 1QXJ2, 10X13, (13x16), 14X16, 16X18, 16X19, (19X22), 20X22,22X 25	Аммиак жидкий и	30(300) газообразный Вода, питательная вода, аммиак, орга- 32(320) нические растворители	от мин\ 343 л плюс 4 i 553
АФВ	Асбестовая, пропитан- Квадрат- ная суспензией фторо- ное пласта и консистентной смазкой с добавкой гра- фита	6, 7, 8, 10, 12 (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22, 25	Щелочная среда любой 2(20) концентрации	453
АФ	Асбестовая, пропитан*. Квадрат- ная суспензий фто- ное и ропласта	круглое	4, 5, 6, 7, 8, 10, 12 (13), 14, 16, 18 (19), 20, 22, 25	Морская вода	20(200)	От мши 275 ДО П.'П 32.',
		•	Топливо, масла, тяже- 20(200) лые и легкие нефтепро- дукты	От мин 313 до плк 433
	Прямо- угольное	3X5, 4X6, 6X8, 8X10, 10X12, 10X13, (13X16), 14X16, 16X18, 16X19, 20X22 . ..(1.9 X 22), 22.Х25	Дистиллят, вода прес- 20(200) ная, конденсат, бидис- тиллят, вода питьевая, вода промышленная Пар водяной	4(40) Особо чистые вещества 0,4(4)	•16;
УС	Из углеродистых	Квадрат- нитей, сухая	ное	5, 6, 7, 8, 10, 12 (13), 14, 16, 18 (19)	Серная, соляная, азот- ная и фосфорная кис- лоты	3(30) Пар водяной	10(100) Нефтепродукты	4,5(45)	37:
УСФ	Из углеродистых	Квадрат- нитей, с сердечником ное из фторлоновой на- бивки	10, 12, (13), 14, 16, 18 (19), 20, 22, 25	Серная, соляная,	3(30) азотная и фосфорная Кислоты Нефтепродукты	3(30)	37 37:
Продолжение приложения 6
Марка
ХБС
*
Характеристика..; J j набивки «й-i-л I h	U;-	A5®»	'Размеры : диаметра, ММ * .1 .	Среда . '• 1-.	 i  ;	i	Макси- мально допустимое давление среды, МПа (кгс/см*)	Макси- мально допустимая темпе- ратура среды, °К
Хлопчатобумажная^ : сухая	Круглое Ш в квад-- ратное;	4,8,6, 7, 8, 10, 12 (13), 14, 16, 18, (19), 20, 22 25, 28, 30, 32 (35), 38, 42, 45, 50	Воздух, минеральное 20(200) масло, Ьрганинеские ра- створители: углеводо- роды, питьевая вода, спирты, пищевые про- дукты, нейтральные ра- створы солеи		373
Жидкий и газообраз-
ный аммиак
ХБП ’
От mhhvc
31з'
до погос
373
Хлопчатобумажная, То же
пропитанная антифрик-
ционным составом,
графитированная
4, 5, 6, 7, 8. 10,
12 (13), 14, 1.6,
18 (1S), 20, 22,
25, 28, 30, 32
(35), 38, 42, 45,
50
Воздух, инертные газы, 20(200)
нейтральные пары, ми-
неральные масла, угле-
водороды, нефтяное то-
пливо, промышленная
вода
373
ЛС Из лубяных волокон, То же
сухая
4, 5, 6, 7, 8, 10,
12 (13), 14, 16,
18 (19), 20, 22,
25, 28, 30, 32
(35), 38, 42, 45,
50
Воздух, минеральные 16(160)
масла, углеводороды,
нефтяное светлое топ-
ливо, промышленная
вода, водяной пар.
37
4 Заказ № 361
			Жидкий и газообраз- ный аммиак			От мшг с 3'1 1 ДО ПЛЮС .ч; ।
АП	Из лубяных волокон, пропитанная антифрик- ционным составом, гра- фитированная	Круглое и квад- ратное	4, 5, Б, 7, 8, 10, 12413), 14, 16, 18 (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32 (35), 38, 42, 45, 50	Воздух, инертные газы, минеральные масла, углеводороды, нефтя- ное темное топливо, промышленная вода, соленая вода, растворы щелочей	16(160)	3. .1
ХБРП	Хлопчатобумажная с резиновым сердечни- ком, пропитанная анти- фрикционным составом	То же	10, 12 (13), 14, 16, 18 (19), 20, 22, 25, 28, 30,32 (35), 38	Воздух, инертные газы, минеральные масла, промышленная вода	20(200)	3 !
ББТС	Хлопчатобумажная, . тальковая, сухая-	То же	6, 8, 10, 12 (13), 14, 16, 18 (19), 20, 22, 25, 28, 30, 32 (35), 38, 42, 45, 50	Промышленная вода, нейтральные растворы солей, слабокислые сре- ды, водяной пар .	1(10)	г-.;
ХБТП	Хлопчатобумажная, тальковая, пропитанная антифрикционным сос- тавом	Круглое и квад- ратное	6, 8, 10, 12 (13), 14, 16, 18 (19), . 20, 22, 25, 28,30, 32 (35), 38, 42, 45, 50	Промышленная вода, нейтральные растворы солей, слабокислые среды	1(10)	bi
Примечания. 1. Набивки сквозного плетения изготавливают размерами от 3 до 26 мм, с однослойным оплеге нем
сердечника — от 5 до 25 мм, многослойно плетеные —от 16 до 50 мм.
2. Набивки марок АС, АП, ХБС, ЛС, ЛП, УС и УСФ размером до 13 мм могут изготавлпв; п,ся
диагонального плетения.
3. Набивки размерами, указанными в скобках, в новых конструкциях не применять.
ое
НИЖНЕ-ВОЛЖСКИП ФИЛИАЛ ГрозНИИ
УТВЕРЖДАЮ
зам. директора по научной работе,
к. т. н.
Н. В. Мартынов
ИНСТРУКЦИЯ
ПО АВТОМАТИЧЕСКОЙ НАПЛАВКЕ ДЕТАЛЕЙ
ТРУБОПРОВОДНОЙ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
Зав. лабораторией № 17, к. т. н.
Зав. группой наплавки
М. н. с. лаборатории № 17
В. А. Нечаев
Г. А. Москалев
Л. Г. Козырева
8';
П. 7. 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
П. 7. 1. 1. Настоящая инструкция распространяется на наплавку
уплотнительных поверхностей деталей запорной трубопроводной
арматуры из углеродистых, средне- и высоколегированных сталей.
П. 7. 1. 2. Инструкция предусматривает автоматическую наплав-
ку под слоем флюса клиньев и корпусов трубопроводной арматуры
Ду 50—250 мм, работающей при Ру-1,6—6,4 МПа.
П. 7. 2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
П. 7. 2. 1. К автоматической наплавке уплотнительных поверх-
ностей запорной арматуры допускаются сварщики не ниже 3-го
разряда, имеющие удостоверение, подтверждающее квалификацию,
прошедшие специальную подготовку и изучившие настоящую инст-
рукцию.
П. 7. 2. 2. Общие требования по технике безопасности при свар-
ке и наплавке должны соответствовать «Правилам безопасности
при' эксплуатации нефтеперерабатывающих заводов (ПТБ
НП-73)», настоящей инструкции, а также другим действующим
специальным инструкциям.
П. 7. 3. ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ К НАПЛАВКЕ
И ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ
П. 7. 3. 1. Все детали, поступающие на наплавку, должны быть
тщательно промыты и обожжены в специальной печи, с целью уда-
ления нефтепродуктов, как с самой уплотнительной поверхности,
так и из резьбового соединения кольца с корпусом.
Наличие загрязнений приводит к резкому снижению качества
наплавленного металла. Наплавляемая поверхность должна быть
механически обработана до металлического блеска.
85
П. 7. 3. 2. Для наплавки клиньев рекомендуются следующие
марки проволок: св-10Х13, св-10Х17, св-13Х25Т, св-20Х13.
• П. 7. 3.3. Для наплавки кольца и приварки его к корпусу реко-
мендуется применять проволоку марок: св-07Х25Н13, св-
07Х25Н12Г2Т.
П. 7. 3. 4. Флюс марки АН-348-А по ГОСТу 9087—69 должен
иметь грануляцию 0,3$—3 мм.
П. 7. 3. 5. Соответствие наплавочных материалов требованиям
ГОСТа и табл. 1 должно подтверждаться сертификатами предпри-
ятий-поставщиков или протоколами испытаний по методике, пре-
дусмотренной стандартами на соответствующий материал.
П, 7. 3. 6. Условия хранения и эксплуатации наплавочных
материалов должны обеспечивать сохранность свойств материалов
и не допускать их-загрязнения или увлажнения. -	.......
Таблица п.7.1.
ХпММВДМ состав проволок -
j 1 J л '. г. Марка’ проволоки по ГОСТу 22<~7(Г	^.i.Bipaiww 	в,	и,	। in д и	।	,i — Содержание химических элементов, %							
		Si	1 Мп	Сг	Ni	Ti	S	Р
							не более	
0,030 0,030
0,025 0,035
0,025 0,035
0,025
' 0,025 0,030
0,018 0,025
- 0,02 6,035
П. 7. 4. НАПЛАВКА КЛИНА
П. 7. 4. 1. Провести наладку установки, для этого:
установить кассету с проволокой согласно п. 3. 2,
установить прямой мундштук, предназначенный для наплавки
клина (рис. 1).
П. 7. 4. 2. Установить клин на стол, с помощью механизмов
перемещения стола и сварочной головки отцентровать положение
проволоки относительно средней линии наплавляемой поверхности.
86
Рис. п. 7.1. Схема наплавки
уплотнительной поверхности
клина.
Рис. п. 7.2. Схема приварки
кольца к корпусу задвиж-
ки.
П. 7. 4. 3. Проверить горизонтальность наплавляемой поверх-
ности.
П. 7. 4. 4. Установить- обечайку, предотвращающую рассыпание
Флюса.
П. 7. 4. 5. Установить необходимый зазор, подвести проволоку
до соприкосновения с наплавляемой поверхностью, засыпать флюс
на высоту 40—50 мм и начать наплавку. Режим наплавки устанав-
ливают согласно табл. 2. Начало и окончание слоя должно пере-
крываться на 10—15 мм.
П. 7. 4. 6. После наплавки охладить клин на воздухе и отпра-
вить на механическую обработку.
87
Режимы наплавки
Таблица П
Толщина контакт- ного кольца, мм	Марка флюса	Диаметр прово- локи, мм	1	 Вылет i элек- трода; мм			:	 Поляр- ность	г. Напряжение на дуге, в	Сила тока, а	Скорость наплавки	Угловая скорость вращения стола, об/мин
15	АЙ-348-Л	3	25-28	Прямая	28-30	340-350	16-17	0,3—0,4
14	То же	То же	То же	То же	То же	320—350	15—16	0,4—0,65
12	»	»	»		»	320—350	18-18,5	0,65—0,9
10	»			»		320	20	0,9—1,1
7	»			»	»	240	19	1,1 —1.2
5	»	»				240	20	2,0
Рис. п. 7.3. Схема напла-
вки уплотнительной по-
верхности кольца корпу-
са задвижки.
П. 7. 5. НАПЛАВКА КОЛЬЦА И ПРИВАРКА ЕГО К КОРПУСУ
П. 7. 5. 1. Провести переналадку установки, для этого:
сменить мундштук, установив предназначенный для данного
типоразмера кольца;
сменить кассету со сварочной проволокой согласно п. 3. 3.
П. 7. 5. 2. Наплавка уплотнительной поверхности корпуса состо-
ит из двух операций:
— приварка кольца к корпусу задвижки;
— наплавка уплотнительной поверхности кольца.
П. 7. 5. 3. Установить заглушку, предотвращающую высыпание
флюса, установить корпус на стол й закрепить.
П. 7. 5. 4. Ввести мундштук во внутрь корпуса и произвести
центровку проволоки относительно поверхности кольца.
П. 7. 5. 5. Подвести проволоку до соприкосновения с металлом,
засыпать флюс и включить сварку.
П. 7. 5. 6. После приварки кольца к корпусу необходимо выве-
сти мундштук из корпуса, удалить шлак и флюс.
П. 7. 5. 7. Наплавка уплотнительной поверхности кольца выпол-
няется по рис. 2.3, для этого необходимо выполнить операции
5. 3.-5. 6.
П. 7. 5. 8. После наплавки уплотнительной поверхности кольца
корпус отправляется на механическую обработку.
П. 7.6. КОНТРОЛЬ НАПЛАВЛЕННОЙ ПОВЕРХНОСТИ
П. 7. 6. 1. Контроль к-ачества наплавки уплотнительных поверх-
ностей состоит из:
контроля наплавочных материалов;
контроля поверхности деталей под наплавку;
контроля качества наплавленного металла;
контроля режимов наплавки.
П. 7. 6. 2. Контроль химсостава и твердости наплавленного
металла производится для каждой партии наплавочных материа-
лов. ,
Для определения химического состава, при контроле наплавоч-
ных материалов, на пластину из стали Ст20 или Ст. 25 толщиной
не менее 40 мм и диаметром не менее 90 мм производится кольце-
вая однослойная автоматическая наплавка проволокой марок" (см.
табл. 1) под фЛюсом АН-348-А по ГОСТу 9087—69.
Пробы для химического анализа следует отбирать из наплав-
ленного,слоя йа расстоянин от основного металла не менее 3 мм.
Проверку химического состава из наплавленного металла произ-
водить по ГОСТу 12344—66 и ГОСТу 12365—66.
’ П. 7. 6. 3. Койтроль поверхностей, подлежащих наплавке, про-
изводится осмотром.
TL7. 6.4.ТреШины,поры, несплавления в наплавленном метал-
ле не допускаются;,
П. 7. 6. 5. -Контроль качества наплавленного металла произво-
дится:	.	 -
‘	осмотра;
измерениемГразмеровнаплаВленного металла предельным шаб-
лоном нлиш^йнгенциркулем;
проверкой твердости наплавленного металла:
Твердость .эамеряется при проверке наплавочных материалов
на.. образцах, дюбым переносным или стационарным прибором
а~	среднее арифметическое пяти замеров.
Для:провмокмарЬксй-Ъ7Х2эН13, см-07Х25Н12Г2Т твердость
<200 НВ.
Для проволок марок св-10Х13, св-20Х13, св-10Х17 и CB-13X25T
твердость равна 360—430 НВ.
П. 7. 6. 6. После механической обработки уплотнительных
поверхностей в конструкциях с плоским уплотнением Ду до 200 мм
дефекты не допускаются, в конструкциях Ду свыше 200 мм допу-
скаются поры, шлаковые включения размером не более 1 мм
в количестве:
а)	Ду от 200 до 500 мм — не более 5;
б)	Ду от 600 до 800 мм — не более 10;
в)	Ду св. 800 мм — не более 15 мм.
Расстояние между дефектами — не менее 20 мм.
90
II.	?. G. 7. На нсуилотпительных (бокечыхI поверхшч !ях дс-лс-
сьаютея повсрхцп•••!тые поры, раковины, шлаковые включения раз-
мером не более I мм, рассощкье ме...-/ .. ; •	" i	20 мм.
П. 7. 6. 8. На границе сплавления наплавленного металла
с основным металлом не допускаются трещины, непровары, под-
резы.
П. 7. 6. 9. Периодически необходимо проверять правильность
и чувствительность показывающих приборов (амперметра
и вольтметра).
П. 7. 7. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ НАПЛАВКИ
П. 7. 7. 1. Дефекты наплавки, превышающие допустимые насто-
ящее инструкцией, подлежат исправлению автоматической или
ручной дуговой сваркой,	~
П. 7. 7. 2. Исправление с помощью автоматической наплавки
предусматривает полное удаление дефектного слоя и повторной
наплавки.
П. 7. 7. 3. Исправление с помощью ручной дуговой сварки пре-
дусматривает местное удаление дефекта и наплавку электродами
того же класса, какими выполнена наплавка (корпус — типа ЭА-2,
клин-марки НЖ-2).
П. 7. 8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И. 7. 8. 1. Одежда оператора-сварщика должна быть исправ-
ной, без свисающих концов, все пуговицы застегнуты, головной
убор без козырька, брюки навыпуск, обувь кожаная без металли-
ческих гвоздей.
П. 7. 8. 2. Перед началом работы необходимо проверить исправ-
ность автомата, надежность заземления, изоляции и всех разъем-
ных соединений проводов.
В процессе работы нельзя прикасаться к токоведущим частям.
П. 7. 8. 3. При пуске автомата включается рубильник питающей
сети, затем источник питания и шкаф управления. При включении
последовательность обратная.
П. 7. 8. 4. При недостаточном стационарном освещении внутрен-
ней поверхности корпуса в процессе настройки можно применять
переносный светильник при напряжении не более 36 в с защитной
сеткой и исправным шнуром в резиновом шланге.
П. 7. 8. 5. Включение автомата посторонними лицами, не допу-
щенными к его обслуживанию, не допускается.
П. 7. 8. 6. Запрещается сварщику самому исправлять неисправ-
ности высоковольтной части источника питания и аппаратные
шкафа, менять предохранители, вкиадып;.. .	и 1.
П. 7. 8. 7. Сварочный автомат должен быть включен в следую-
щих случаях:
’ при перерыве в подаче электроэнергии;
при уходе с рабочего места даже на короткое время;
при замеченных неисправностях автомата, шкафа управления,
источника питания и т. п.;
при уходе за автоматом (смазка, наладка и т. п.);
при смене детали на столе автомата и настройке механической
части);	*
при оббивке шлака и уборке рабочего места.
П. 7. 8. 8. При проскакивании света дуги из-под флюса во вре-
мя наплавки необходимо незамедлительно досыпать флюс и сле-
дить за его высотой (особенно важно при наплавке клиньев);
П. 7. 8. 9. С флюсом необходимо обращаться осторожно, помня,
что он имеет ортрые грани.
П. 7. & 10. Удаление шлака и флюса со сварного шва произво-
дится тольков рукавицах зубилом и стальной щеткой.
П. 7. 8. 11. При удалении шлаковой корки со шва необходимо
пользоваться защитными очками или щитком с простыми стекла-
ми. Надо помнить, что при остывании шлак самопроизвольно
отскакивает от металла шва-и может поранить глаза.
П. 7. 8. 12. Шов от шлаковой корки можно очищать только
после его потемнения.
92
П р и .1 .• . с . :> > 8
Материалы основных деталей арматуры
Марка или тип арматуры	Наименование основных деталей и их материалы		
1	4	2	|	3	1	4
Задвижки	Корпус, крышка	Уплотнительные по-	Шпиндель, направ-
ЗКЛ, ЗКЛ1,		верхности колец и	ляющие втулки
ЗКЛ2	25Л	клина 2X13, 3X13	нж
зклх	Х5М-Л 1Х18Н9Т-Л Корпус, крышка	2X13, 3X13 Сормайт, стеллит Уплотнительные по-,	Гайка шпинделя
	20ХНЗА-Л	верхности колец и клина 2X13	и направляющие втулки БрАЖ-9-4
зклс	Корпус, крышка	Уплотнительные по-	Шпиндель, направ-
	Х5М-Л	верхности колец и клина Сормайт	ляющие втулки нж
зкс	Корпус, крышка	Уплотнительные	Шпиндель, направ-
	Сталь 25	поверхности колец	ляющие втулки
зшх	Корпус, крышка,	и клина Уплотнительные	Нж ' „ Гайка шпинделя,
•	штуцер	кольца	направляющие
	20ХНЗА-Л	Фторопласт-4	втулки
зш, зшч	Корпус, крышка	Уплотнительные	БрАЖ9-4 Шибер и направ-
		кольца	ляющие втулки
	25Л	Фторопласт-4	нж
30с 14НЖ,	Корпус, крышка	Шпиндель, наврав-	
30с514НЖ. 30с914НЖ, 30с327НЖ. 30с527НЖ, 30с927НЖ,	25Л	лающие втулки 2X13	
30с564НЖ, 30с964НЖ, 30с375НЖ, 30с975НЖ 30с97НЖ,	Корпус, крышка,	Шпиндель	
30с997НЖ	КЛИН	2X13	
ЗОНЖ, 97НЖ,	25Л-П Корпус, коышка,	Маховик, стойка	Шпиндель
ЗОНЖ, 997НЖ	КЛИН	10Х18Н9Т-Л	20X13
31НЖ, 14НЖ,	1ОХ18Н9Т-Л Корпус, крышка,	Шпиндель	
31НЖ, 514НЖ,	тяга, диски	20X13,	
31НЖ, 914НЖ	12Х18Н9Т	14Х17Н2	
93
Марка иди тип арматуры	Наименование основных деталей и их материалы
1	2	|	3	1	4
М3 13001	Корпус, крышка Шпиндель 10Х18Н9Т-Л	45Х14Н14В2М	Диск** 12Х18Н9Т
МА 11022,01, МА 11022,07, МА 11022,10	^Корпус, крышка, Шпиндель клин, сальник	20X13 2БЛ	
НА11053	Корпус, крышка, Шпиндель клин,"сальник 20X13 25Л, 12Х18Н10Т	
ДЗ 11063	Корпус, крышка, Шпиндель клин	12Х18Н10Т UX18H10T	
3296	Корпус, крышка, Седло стойка, фланец 12X13 сталь 25	Шпиндель, клин 20X13
ЗКЛ2.-40, ЗКЛ2-160	Корпус, крышка. Шпиндель клин, стойка	' 2 Х5МЛ ’	. 20X13 10Х18Н9ТЛ,	14Х17Н2 10X17H13M3T	
ЗКЛПЭ-16 30НЖ20бк:\	корпус, крышка,. Шпиндель ^Щзнэтл ^дохгз Корпус, крыпжа^^Шпиндель, " Фига - '	сальник ХЮдаГИД . ,,1Х17Н2	Резьбовая втулка Л 62
Вентили БУС-2546	KojHryc,«крышка, : Шпиндель грундбукса, сагёииковая	‘ втулка 2X13	3X13	Колпак Л-62
ВУФ-32-25	Корпус, крышка Шпиндель, накид- ная гайка сталь 25	2X13	Втулка с резьбой, пробка, втулка сальника Бр АМи 9-2
ВУЦ-.10-25	Корпус, золотник Крышка, шпиндель
сталь 25	2X13
ВПМ-10-25	Корпус	Кольцо уплотни-	Вкладыш, втулка
		тельное, корпуса, золотник, гайка . накидная и шпин- дель	сальника
	сталь 35	2X13	БрАМц 9-2
94
		Про,;,.::	н.-ние г.,-	8
Марка или тип арматуры	I Lhimu	дование основных д. и их материалы	: аде»*
1	2	1	3	1	4
ВПФ-32-25	Корпус, крышка	Шпиндель, втулка установочная	Втулка сальника, вкладыш, групд 6vKca
	сталь 25	20X13	БрЛМц 9-2
ВХ-50-40	Корпус, гайка	Золотник, шпиндель	Втулка сальника.
	золотника 20ХНЗЛ	3X13	грундбукса 2X13
вх	Корпус, гайка	Золотник	Шпиндель, втулка
	золотника		сальника
	20ХНЗА	3X13	2X13
13с803р 1-7,	Корпус	Золотник	Ниппель
13с804рСВМ12Г	(сталь)	1Х17Н2	(латунь)
14с17ст, 14с17п	Корпус, золот- ник, шпиндель (сталь)	Сильфон	Крышка
		Х18Н9Т	Х18НЧГЧ
14нж17ст 14с917ст, 14нж17п, 14с917п,	Корпус, золот- ник, шпиндель	Сильфоп	Крышка
14иж917п	Х18Н9Т,		
14нж917п	X17H13M3T	Х18Н9Т	Х18НЧГЧ
14вж19р	Корпус, шток	Накидная гайка,	Резьбовая втулка
		крышка	
	Х18Н9Т	Х17Н2	(бронза)
14нж20п	Корпус	Золотник, крышка	Шпиндель
	Х18НЧГЧ	Х14Г14НЗТ	Х2ГГ7АН5
14нж22п	Корпус, золот- ник, накидная гайка	Шпиндель	Сальник
	Х14Г14НЗТ '	Х21Г7АН5	2ОХНЗА
14нж26п	Корпус, золот- ник, втулка	Уплотнительное кольцо в золотнике	Сальник, шпиндель
	Х14Г14НЗТ	(фторопласт-1)	Х21Г7АН5
14с88нж	Корпус, крышка,	Шпиндель, золотчик	Резьбовая втулка
	сальник (сталь 25)	2X13	(латунь или бронза)
14нж88бк	Корпус, крышка, сальник	Шпиндель, золотник	Резьбовая чтулка (латунь или
	Х18Н9Т	Х18НЧГЧ	бронза)
14нж98п	Корпус, золотник	Шпиндель, сальник	Крышка
	Х14Г14НЗТ	Х2ГГ7АН5	(бронза)
Марка «или тип арматуры	Наименование основных деталей и их материалы	
1	2	I	3	|	4
14нж99п	Сальник, накидная Корпус, золотник гайка Х14Г14НЗТ	20ХНЗА	Шпиндель Х21Г7АН5
15нж6бк	Корпус, сальник Золотник, шпиндель Х18Н9Т	1Х17Н2	Уплотнительное кольцо в золотнике фторопласт-4
15с9бк	Корпус, шпин- дель, сальник	Золотник 20ХНЗА	2X13	Накидная гайка сталь
15с18п	Корпус, крышка. Уплотнительное золотник, шпин- кольцо в золотнике дель (сталь)	(фторопласт-4)	
15нж22бк	Корпус, крышка, Резьбовая втулка золотник, шпин- (бронза) дель, сальник	' Х18Н9Т, Х18НЧГЧ	
15нж54бк	Шпиндель, накидная Корпус, сальник гайка Х18Н9Т	1Х17Н2	
15нж58бк	Корпус, крышка. Резьбовая втулка золотник, шпин- (бронза) дель, сальник Х18НЧГЧЛ	
15нж65бк	Корпус; крышка, Резьбовая втулка золотник, шпин- (латунь) дель, сальник 10Х18НЧГЧЛ, 1Х17Н2	
15лс84нж	Корпус, коробка Шток сальника, шпин- дель (сталь)	2X13	Седло Х18Н9Т
ВХ-25	Корпус	Крышка, заглушка Х14Г14НЗТ	20ХНЗА	Золотник, шпиндель 1X17Н2
ВХФ-40	Корйус, крышка, Шпиндель, сальник разделитель, золотник Х18Н9Т	2X13	Вкладыш (бронза)
96
Ilpr>r>7 KChiie приложения 3
Марка или тип арматуры	Наименование основных		Да гласи
		и их материалы	
1	2	1	3	1	4
Клапаны обрат- ные окп	Корпус, крышка, серьга 25Л, Х5М-Л, 1Х18Н9Т-Л	Захлопка, кольцо, валик, пробка 3X13, 1Х18Н9Т	
коп	Корпус, крышка, серьга, крон- штейн	Захлопка, кольцо	Уплотнительные поверхности, захлопки и кольца
	25Л, Х5М-Л, 1Х18Н9Т-Л	сталь 25	3X13	.
КП	Корпус, патрубок Х5М, 1Х18Н9Т (сталь 25)	Крышка 2X13. Х5М IX18H9T	Золотник, седла 3X13, 1Х18Н9Т
16нж46бк	Корпус, крышка, золотник Х18Н9Т	Фланцы 1Х17Н2	
ЮнжЮбк	Корпус, крышка, золотник 10Х18Н12МЗТЛ 10Х18Н9ТЛ	Прокладка (фторопласт-4)	
16с30нж	Корпус (сталь 40)	Седло, золотник (сталь 20X13)	
К43019 ПЗ 43019	_ Корпус, ограни- ' читель (сталь 20Х)	Седло, тарелка 20X13	Пружина 60С2А
РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ РЕКОНСТРУКЦИИ
ДЕЙСТВУЮЩИХ МАСТЕРСКИХ
ПО РЕМОНТУ АРМАТУРЫ И ПРОЕКТИРОВАНИЯ НОВЫХ
П. 9. 1. При реконструкции и проектировании вновь строящихся
зданий специализированных мастерских по ремонту запорной арма-
туры объемнопланировочные и конструктивные решения необходи-
мо принимать с учетом:
максимального блокирования производственных цехов, вспомо-
гательных и обслуживающих объектов, складов, контор, бытовых
помещений, трансформаторных подстанций, распределительных
устройств;	' .
унификации объемно-планировочных решений, основных строи-
тельных параметров (пролетов, шага колонн, высот);
возмбжнасш>жменения технологического процесса с заменой
и перестановкой оборудования без необоснованного увеличения
объемов и стоимости здания;
индустрийл*ьностй и экономичности строительства.
П. 9х 2. В. объемно планировочном решении зданий должно
быть предусмотрено:
создание цаибодьших удобств для производственной эксплуа-
тации;
организация данного производства;
обеспечение необходимых условий труда с учетом требований
эстетики, определяющей интерьер помещений (объемно-простран-
ственная и цветовая композиция, требования технологии, опти-
мальные условия освещения, рациональное размещение технологи-
ческого оборудования, размещение и организация рабочих мест).
П. 9. 3. Площадь помещений при программе ремонта 3000 ед.
арматуры в год должна быть не менее:
мастерской по ремонту — 250 м2;
механизированного склада — 260 м2.
П. 9. 4. Расположение основного и вспомогательного оборудо-
вания и стендов должно обеспечивать свободный доступ при рабо-
те и ремонте:
.98
г > стороны -п' зоны — не мепее 1,5 м;
с тыльной стороны и в
проходах между стендами — не менее 1,0 м.
Оборудование, размещаемое у транспортных проездов, реко-
мендуется располагать перпендикулярно к проездам или устанав-
ливать ограничения со стороны проездов. В подзонах а, е, ж дол-
жны быть предусмотрены площадки промежуточного складирова-
ния арматуры или корпусных узлов. Проходы к рабочим местам
следует делать кратчайшими и по возможности не пересекающими
транспортные пути.
П. 9.5. Зоны мастерской должны обслуживаться подъемно-
транспортным оборудованием по всей площади.
Рекомендуемые характеристики подъемно-транспортного обору-
дования приведены в приложении 5.
П. 9. 6. Зоны специализированной мастерской должны иметь
подвод воды, пара, электроэнергии, воздуха (с давлением не ниже
0,6 МПа) и канализации. При плане ремонта 3000 ед. арматуры
в год расходные показатели принимаются (уточняются при выборе
оборудования):
вода (заполнение арматуры при опрессовке)
пар (подогрев моющих растворов)
электроэнергия (электропривод станков,
стендов,.кранов, насосов)
воздух (привод гайковертов, приспособлений,
обдув деталей)
воздух (испытание арматуры Р—20,0 МПа)
канализация (смыв полов, стоки при опрессов-
ке и т. д.)
— 1,6 м3/час;
— 30 м3/час;
— 20 квт/ч;
— 75,8 м3/час;
— 1,0 м3/час;
— 2,8,м3/час.
Примечание. Отработанные моющие растворы предусматривается вывозить
ассенизационной автомашиной в места, отведенные для слива в промышленную
канализацию, для чего вне мастерской должны быть предусмотрены спецштуце-
ры для подключения шлангов.
П. 9. 7. Внутренние стены помещений специализированной
мастерской и ее оборудование должны быть окрашены в соответ-
ствии с требованиями «Указаний по проектированию цветовой
отделки интерьеров производственных зданий промышленных пред-
приятий» (СН-181-70).
П. 9. 8. Специализированная мастерская должна быть обору-
дована общеобменной вентиляцией, а в зоне А (подготовки)
и в подзонах б, в, г (сварочная кабина) — местной вентиляцией
от рабочих мест.
П. 9. 9. В складских помещениях мастерской температура
может быть снижена, но не менее +278°К. Допускаются в южных
99
районах складские помещения неотан.пюисмыс (.-,илли
защищающие ремонтный фонд от атмосферных осадков (дождя,
снег^).
П. 9. 10. В северных районах оборудование зоны А (подготовки)
рекомендуется размещать в отапливаемом помещении с температу-
рой в зимний и переходный периоды не ниже +278° К, оборудован-
ном вентиляцией.
100
Приложение 10
НОМОГРАММЫ ОТБРАКОВОЧНОЙ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК
КОРПУСА ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
П. 10. 1. Общие положения
П. 10. 1. 1. Номограммы разработаны на основании требований
пункта 13.51. РУ-75 и являются рабочим вычислительным инстру-
ментом. Номограммы (см. рис. 1—9) предназначены для расчета
отбраковочной толщины (б отбр.) литых изношенных корпусов
запорной арматуры из сталей 20Л, 25Л, Х5М—Л, Х5Т—Л,
12Х18Н9Т, 10Х17Н13М2Т, с диаметрами условных проходов от
Ду=50 мм до Ду=500 мм и работающих под давлением от
0,2 МПа (2 кгс/см2) до 16 МПа (160 кгс/см2).
П. 10. 1. 2. Предельные отбраковочные толщины (б пред.) сте-
нок корпусов арматуры в нижней части шкалы «б отбр.> приняты
в зависимости от условных диаметров в соответствии с п. 13. 51.,
«в» РУ-75.
П. 10. 2 Правила пользования номограммами
П. 10. 2. 1. Ключ пользования номограммой:
Dy—Y—Р
t—Г—б отбр.,
где Dy— шкала условных диаметров;
Р — шкала рабочих давлений;
б отбр.— шкала расчетной отбраковочной толщины стенки;
t — шкала рабочих температур;
Т — вспомогательная шкала.
П. 10. 2. 2. Исходные данные для расчета по номограммам:
марка стали корпуса;
диаметр условного прохода;
рабочее давление;
рабочая температура.
На номограмме линейкой соединяются точки заданного диамет-
ра условного прохода и давления. На вспомогательной шкале Y
101
отмечается точка (ключ Ду—Y—Р). Затем линейкои соединяются
точки заданной температуры и полученной на вспомогательной
шкале Y (ключ t—у—ботбр.). Точка на шкале ботбр., полученная
от пересечения линейкой; определяет отбраковочную толщину
стенки в мм.
П. 10. 2. 3. Пример 1.
Определить отбраковочную толщину стенки корпуса задвижки
ЗКЛ-2 150X160
Исходные данные:
марка стали корпуса — сталь 25Л;
диаметр условного прохода— 150 мм;
рабочее давление — 6,8 МПа (68 кгс/см2);
рабочая температура — 573°К (300°С).
По номограмме (см. рис. 2) соединяем линейкой точки Ду=
150 мм и Р=6,8 МПа. Отмечаем точку пересечения линейки со шка-
лой Y. Затем устанавливаем линейку На точку t=573°K и точку на
шкале Y. Точка пересечения линейки со шкалой 6 отбр. определяет
размер отбраковочной толщины стенки, равной 19 мм.
Пример 2с
Определить отбраковочную толщину стенки корпуса задвижки
ЗКЛ2100Х16. А
Исходные данные:
марка стали, корпуса — сталь 25Л;
диаметр условного прохода — 100 мм;
рабочеедавление—1,6МПа (16 кгс/см2);
:раб<ЖЖЙтература^67УК (400°С)
По номограмме (см. рис. 1) соединяем линейкой точки на шка-
ле Ду= 100 м<; И На, шкале Р==1,6 МПа. Отмечаем точку пересе-
чения линейки .СО шкалой Т. Затем устанавливаем линейку на
шкалу с точкой t*»673° К и точку на шкале Y (ключ t—Y—
в отбр.). В данном случае линейка пересечет шкалу б отбр/ ниже
отметки, равнЫН» мм. Принимаем б отбр.=5 мм, так как расчетная
отбраковочная толщина стенки корпуса получилась меньше пре-
дельной отбраковочной толщины для Ду=100мм по п. 13. 51
в РУ-75.
102
г$оо
-46*?
~w
-55С
-500
-260
424 -260
54
-ЗЛ>
“526
-250
525 -550
-2й0
-376
U50	57^ -4W
5М -425
-125 ;
•ЛЮ
-20
-05
-SO «jL.450
МПа? ^'с^
^г№вд. ~ поедельноя omSpa ко^ош/ая
торщииа етенки 8 мн
с>ля соот8етст5ун.>ще?о
яслобмго аиаиетрц
Рие.ПШ Номограмма отомкойоиной толщины отопки корпуса
Запорной инмотиро! из стали мииок й'ОЛ, "йЛ йся
Ди от ЬО до 500мм, Рот 16МПа. до 64 МПа,
4уяч рЖ	К 576-	Г JIII
~46О		-650
-42S		-з?г
*«» '	6П-	-400 -HS
		
-га		
-65		
		
-so	723-	I

20
19
ёпоед - предельная от&акобаиная
толщина стенки в мм
для еоотбететбующого
условного диаметра..
МПа. г лт^л
/в
it
73
~«0.
1м
а '-но
Н ~:«0
10 Zito
-90
i -го
> —70
М -
6 U«tf
-t Рио. ПЮ2. Ромогоамма от8роко8оиной
толщины стенки нотиса,
млорнои арматуры из стали
марок 20л,26л для
Ли от 50 до 200мм
Рот ОМПа. до 76МПа.
J04
Л* r~soo	И	
	М75 -	—20 у-ЮО V-2D0 -250
	575 -	-500
-550		
-500		-550
—450		—575
	673-	-400
		-425
-400 .		
		
-350		
		
-300	7ЯЗ-	-450
		• ..<-Х
Snood Ду 201)	»*!» ! 5! i S в. »	5 . 111.; < f. 11 г  7 . ь । । 1	j— -/5 -<2 -И 1,0--Ю -9
Sneed А 150	 Ьпрвд Ду. L2S.,	 бпродДн 100 			6 		 sr5 	,^5	0fe--b -5
Sneed Л у 50-20		
		-4
		ZJ2 —2
пред - предельная отбракованная
толщина стенки в нм
для соответствующего
условною диаметра.
Рдс n.lOi Номограмма отбракованной толщины стбнки корпуса,
лапорной арматуры из стали манок 20л, 25л для
Ду от500 до 600мм. Рот 0.2МПа до /.6МПа
Д,,нц
i—5t’O
•Ч5О *	
-W	t
К	°C
-550	Mi	
J»	
£w	-«5
725	-460
~250	
7U	-475
-Л»
-AS
-И
-25
-2Й
I
-ИО
-«.
-Я>
-»
.Д( ^ТГ*Д fl "
.« ИмуЦЛуШО-
-ss fag л» tcfl.
-В ЛомЛА/ЮО
JiaeAlitSLiQ.
5пюд- предельная
толщина.
отбракобоянйЯ
________ стенки S мн
для ссот6етст8и/0ш1е?0
. условного диаметра.
Рио. П10.4. Номограмма отбракоЗоиной толщины отенки корпуса,
запорной арматуры ил стали X5M-/I, X5T-J1 для
Лейт 50 до 500мм	„Р от 16 МПа до 6.4 МПа.
106
-до	6 75 Wg 74g	—*oc -«^5 -45м -<.75
-/£5	773	—500
-/05		
	79g	-52S
-W		
-65		
4. -50	g2i	~5ЬО
и — но
10 — too
~9в
30
7 — 70
-<7
-/5
-Н
Ь 1~М
Srtp^d-предельной отЬ'юко&оиное
толщина стенки б мм
для еоот&ятст&иющеи}
иелобного диаметра.
•0
ще
РисПЮб Нимуг'уамма, отиро*о&очной
толщины стечки ьорпиоа
запорной арматуры из стали
ХЬМ -Л^бв Л'ХбТ я
Д у от 5ь со 200мм
Р от ^МПа до /6 МПа
-6,5
107
J\ у мН
К
tfi
°C
~20- 200
^ЬЫ
~400
-550
?Лй - -450
-500
-460
773 -
500
-400
79»
•М5
-550
-У1
‘-300
H3-U550
Sneed-предельная отбраковочная
толщина, стенки в нн
для соотватотвующот
условною диометоа
РисПЮ.б.Момо-гранма отЗроко^оинои толщины етонка корпуса,
запорной арматуры из стали ХБМ -Л X5Q-J1. Х5Т-Л для
Ду от 500довООмн Рот 0.2МПа до ГбМПа
108
460
400	К	
5S0	М5	пп
too	O9S	-425
250	725	-450
200	74«	-475
	т	-МО
ISO	79t	-525
ОотЬмм
-<л
'-25
Й5 ЦЪ - 550
<00	- 575
Ю
65'
-<o •
-9
-t
-7
-e,5 Sneed Av200
- t, Sneed A« ISO
j i Sneed A v 125
_ 5 Sneed A vlOO
_4 . Sneed Av 50-Ц0
so ns1-coo
<6 L. <6
- о пред-продольная огпомхйбочмя
толщина стенки о мм
для соот8отот$ин)щ020
услидного диомотна.
Рис.ГН07. Номограмма отдранО^очной толщ/лм стенки корпуса,
донорной арматуры ил стали 12 X IS НЭТ, !2Х ISUIffr, iOXfii-HiMe-i
для Av от 50 до 500мм Рот!. 6 до б.АМПй.

Ц,м» '	и *(* fr BomSp.m			
р?ОС 1	/>5-	-JZM25 =3» -too -во		Г42 '-iO -3» -3< 7’*
,«5	773	ATS jm		-32 -30 -2t -2&
М66	Из-	^is 4S0 .		
43	7	-ns «	- i ;	-<
МПа. ? lac/c/t9
yt	-№0	
15	~jsa	
14		
13	-130	
12	— 120	
H	'~H9	
19	^190 •	
9		
t	-»o	
7	-76	-
«		
Pits. IWL Номограмма отбраковочной
толщины стенки корпуса
запорной арматуры из стали
-5	ИХ1ХЦ9Т) КХ1ХН10Т, 10Х17Н15М2Т.
Оля Ду от 50 до 200мн
Рот 6 до 16 МПа.
' 19
$ у ММ		К С °C	
- 60₽		593-	с^о. Э2£ '375 "° —ЛОО ~Л23
-550			-450
-500			-475
		773-	-500
-450			-525
		ыа-	7550
-400			
			-575
-350			-
-330	Ключ: D-Y-P Г-Г-5	S75-	-500
1 SneeO. йч 150	ЪотС	IM ' 1 1 1 4 1 ' ' P M К -M » О a i Й .r>	.	.. *4	£ M	o*	4J	" 4 £ См	V О»	£ 1	i	Г	r~n~ Г’IT; Ч	°»	O	»i G,	5,	I ’t
бпеед ДиЛОО Sneed. Av50-		5 0,6 ~6
		0.5 ^5
-so	0,1f 'У 0,3 -3 0,2 La	
Sneed. — предельная стдроко^оиноя
толщина. стбнки о мн
для сротбетстбимцем
условного диаметра
РЪс ПЮ9. Номограмма отЦрахо&оинои толщины стенки корпуса
запорной ормотуры из стали 12X№H9rt ШИНЮТ,
Ц1Х17Ш5М2Т, для Ля от 500 до 600 РотОИдо/ЪМПа.-
АРМАТУРА ЗАПОРНАЯ
ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО ПО РЕМБЫТУ КО-1-79
Сдано в набор 13.10.80. Подписано вдечать 24.09.80. НМ 06?SO. Формат 60X84'/>«. Бумага
№ 2. Гарнитура литературная. Высокая печать. Печ. листов усл. 6,91. Уч.-вдД. л. 4,89.
-...- Тираж 210ft Заказ 361. Цена 40 коп. ________________________ 
Типография издательства. «Во-иоградская нраада>, г. Волгоград. ДТривоймальная' йлогцадь
Gtpatmua		| < ..		( ,	! ' <
5		7	снизу	Ql'V--1 -.'J		{	КО-1-79
9		О	сверху	(утверждена Main*» svp<»	<•	; Miiiiiu Л
				СССР с 25 ню1я	г)	u.U' < 2..-.:
					лч l*?73 I.J
n		5	сверху	осмотра	a.WO’-py
и		23	сверху	выделяется	выдается
14		2	снизу	Ду<250 мм	•Ду>250 мм
IS		3	сверху	разработка <	разборка
18		18	снизу	отработка	отбраковка
19		14	снизу	S-0.55 ДуТ/ Ру	S 0.55 Ду1/ Ру
				V ' о пред	г спред
22		3	снизу	4.6.5.	4.6.4.
29		18	сверху	до 15 мм	до 150 мм
29		20	сверху	рзамер	размер
29		1	сверху	кольца	колец
41		10	сверху	Л,-	Nk
71		22	снизу	(мак)	(max)
(краткая характе- ристика)					
73		3	снизу	ударно-ямпульсированнзго	, ударно импульсивною
				действия	действия
75		16	снизу	Платеиые набивка	плетеные лаби^ки
76		16	снизу	вогда	вода	'
(среда)					
76		6	снизу	3,4.5,6*6,8	3,4,5,6.7.8
(размеры диаметра	....			' .ч •	
мм)					
86		9	сверху	к табл. 1 	ч табл. П, 7.1.
86		6	снизу	п. 3.2.	п. 7.3.2.
86		4	свеву	рас. 1.	рис. п. 7Л.
87		4	снизу	табл. 2	табл. и. 7.2.
89		5	сверху	п. 3.3.	и 7.3.3.
89		4	снизу	рис. 2.3.	ряс. о. 7.2.3.
90		15	сверху	табл. 1	табл. н. 7.1.
90		13	снизу	см —07Х25Н12Г2Т	СВ-07Х2аН12Г2Т
93		графа 3		и. клина	а клина
		26	свшу		2Х(3. 3XU
93		7	снизу	25Л—П	25Л
94 (графа	4)	17	снизу	Х18НЧГИЛ	Х18Н4Г4Л
95 (графа	4)	20	сверху	X1SH4F4	Х18Н4Г4
95 (графа	4)	28	снизу	Х18НЧГЧ	Х1Я144Г4
95 (графа	4)	16	снизу	Х18НЧГЧ	к!8Н1Г4
95 (графа	4)	3	снизу	Х18НЧГЧ	Х18Н1Г4
96 (графа	4)	23	снизу	Х18НЧГЧ	Х18Н4Г4	)
96		16	снизу	Х18НЧГ4Л	Х18Н4Г4Л г
(графа 4)					
96 (графа	4)	12	снизу	Х18НЧГЧЛ	'	Х18Н4Г4Л
97 (графа	3)	12	сверху	седла	С..ЛО ,
101		6	сверху	(с$< рис. (—9)	('..ч. ри/. П.И 1т- —П.10Л)
102			сверху	(см. рис. Р { ? ’ •	(см t •	“ 1!
1ак. 361
ЛБ05-10$-9£
Приложение 6
АКТ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ АРМАТУРЫ Pf i 10 МПа (100 кгс/см2)
В период с «_»_________19 г. по ♦—» 19 г. произведены ремонт и испытание
нижеперечисленной арматуры
№ п/п	Наимено- вание ар-, матуры, ее шифр и номер	№ техно- логичес- кой уста- новки	Отметка о ремонте, связанном со сваркой			Сведения о заме- венных деталях и их ма- териале	Арматура испытана		При- меча- ние
			Фамилия, имя, отчество сварщи- ка и № его удо- стоверения	Сведения о сва- рочных материа- лах (марка и № сертификата) и . качестве сварки	Сведения о термо- обработ- ке		на проч- ность Дав- лением, МПа (кгс/см2)	на плот- ность дав- лением, МПа (кгс/см2)	
									
260
Продолжение приложения 6
Заключение. Ремонт и испытание арматуры произведены в соответствии с требовани-
ями Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Арма-
тура испытание выдержала и может быть допущена к дальнейшей эксплуатации в соот-
ветствии с паспортными данными.
Начальник цеха (производившего ремонт)  
(подпись)	(фамилия, и.о.)
Ответственный исполнитель	___________ __________________
(подпись)	(фамилия, и.о.)
Лицо, принявшее арматуру из ремонта  ____________________________________
(подпись)	(фамилия, и.о.)
                

   

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
СССР

ГЛАВЭНЕРГОРЕМОНТ

РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
НА ДАВЛЕНИЕ 64 — 100 кгс/см²

ОРГРЭС

МОСКВА 1975

Составлено ЦКБ Главэнергоремонта

Авторы инженеры А.Х. КИЖНЕР, Р.Я. БЕРЕЗНИЦКАЯ,
М.Д. МЕДНОВ, Ю.Г. УТКИН, Т.В. ЛАВРОВСКАЯ, Н.Б. ДАНИЛОВА

УТВЕРЖДАЮ:

Главный инженер

Главэнергоремонта

В.И. Куркович

16декабря 1974 г.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящем Руководстве рассмотрены особенности конструкции
запорной, регулирующей и предохранительной арматуры, вопросы
планирования и организации ремонта, надежности и ремонтопригодности
арматуры, выпускаемой Таганрогским котельным заводом (ТКЗ) и
Барнаульским котельным заводом (БКЗ). Арматура ТКЗ имеет
отличительный индекс «К».

Значительное внимание в Руководстве уделено техническим условиям
и технологическим указаниям, необходимым при изготовлении и
восстановлении деталей, допустимым ремонтным размерам, в пределах
которых можно восстанавливать детали; перечислены также дефекты,
при наличии которых детали ремонту не подлежат.

В Руководстве даны марки стали и стали-заменителя для деталей
арматуры, некоторые прочностные характеристики и описаны режимы
термической обработки.

Руководство предназначено для работников электростанций и
ремонтных предприятий.

1.
КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ АРМАТУРЫ

Надежность и экономичность работы пароводяной арматуры в
значительной степени зависят от ее конструктивных особенностей,
возможности дальнейшего совершенствования (модернизации)
существующей арматуры и ее ремонтопригодности.

Отличительная особенность пароводяной арматуры на давление 64 —
100 кгс/см² — фланцевое соединение корпуса с крышкой, а
в некоторых видах арматуры — фланцевое соединение патрубков с
трубопроводами. Уплотнение фланцевых соединений осуществляется при
помощи паронитовых прокладок.

Крепежные детали для фланцевого соединения арматуры, работающей
при температуре среды до 425 °С, изготовляются из углеродистой
стали, а для арматуры, работающей при более высокой температуре, —
из специальных низколегированных сталей.

В качестве материала для сальниковой набивки применяется
плетеный асбестовый шнур с прослойками серебристого чешуйчатого
графита между смежными кольцами.

1.1. Вентили

Вентили на давление p_у 64 — 100 кгс/см² и
температуру рабочей среды 420 — 450 °С D_у 50, 100 и 150
мм выпускаются ТКЗ, D_у 80 мм — БКЗ.

Вентили D_у 50 мм ТКЗ изготовляются с маховиками, и их
можно устанавливать с подачей среды с любой стороны при любом
положении шпинделя на горизонтальных и вертикальных участках
трубопроводов.

Вентили D_у 100 и 150 мм ТКЗ изготовляются с
приводными головками и конической зубчатой передачей, они
устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов так, чтобы
шпиндель оставался в пределах верхней полуокружности, а на
вертикальных участках трубопроводов — с горизонтальным положением
шпинделя.

Вентили D_у 80 мм БКЗ изготовляются с маховиками,
конической или цилиндрической передачей, их можно устанавливать с
подачей среды с любой стороны при любом положении шпинделя на
горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов.

Уплотнительные поверхности вентилей ТКЗ и БКЗ плоские,
концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность
корпуса обеспечивается направлением тарелки в корпусе и
направляющим хвостовиком. Соединение тарелки со шпинделем
шарнирное. В вентилях D_у 80 мм направление тарелки
обеспечивается только в корпусе.

Крышки и корпусы вентилей литые из углеродистой стали. Шпиндели
изготовляются из низколегированной стали с последующим
антикоррозионным азотированием.

1.2. Обратные
клапаны

Обратные горизонтальные клапаны D_у 50, 100, 150 и 200
мм изготовляются ТКЗ.

Горизонтальные клапаны D_у 20, 32 и 80 мм
изготовляются БКЗ. Клапаны D_у 20 и 32 мм имеют резьбовое
соединение корпуса с крышкой.

Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов
крышкой вверх с подачей среды под тарелку.

Уплотнительная поверхность затвора выполняется в виде наплавки
аустенитными хромоникелевыми и хромистыми электродами, форма
уплотнения плоская.

Концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность
корпуса обеспечивается направляющим хвостовиком тарелки.

Корпусы и крышки клапанов D_у 20 и 32 мм изготовляются
из углеродистой стали в виде штамповок, у всех остальных клапанов —
из литой углеродистой стали.

1.3. Задвижки

Задвижки D_у 150 мм выпускаются ТКЗ, задвижки
D_у 200, 250, 300 и 350 мм выпускаются БКЗ. Задвижки
могут управляться при помощи маховика, а также приводной головки с
коническим или цилиндрическим зацеплением.

Запорный орган задвижек состоит из двухтарельчатого
самоустанавливающегося клина и двух седел, приваренных к корпусу.
Тарелки закрепляются в обойме при помощи двух тарелкодержателей и
распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем
и направляется ребрами корпуса. Распорный грибок или шарик между
тарелками, имеющий с одной стороны выпуклую сферическую, а с другой
стороны плоскую поверхность, обеспечивает взаимную установку
тарелок одна относительно другой и позволяет регулировать их
положение относительно седел.

Седла задвижек имеют уплотнительную поверхность, наплавленную
либо нержавеющим сплавом 2X13, либо сплавом аустенитного класса,
обладающим высокой эрозионной стойкостью, достаточной твердостью и
стойкостью к задиранию.

Тарелки изготовляются из стали 38X2МЮА или 38X2Ю с последующим
твердостным азотированием, шпиндели задвижек — из низколегированной
стали с последующим антикоррозионным поверхностным азотированием,
корпусы и крышки — из литой углеродистой стали.

1.4. Регулирующая
арматура

К регулирующей арматуре ТКЗ относятся клапаны поворотного типа
(неразгруженные) D_у 50, 80, 100 и 150 мм.

Регулирование расхода воды в этих клапанах осуществляется за
счет изменения площади проходного сечения при повороте золотника в
стакане, запрессованном в корпусе. Максимальный угол поворота
золотника 54 — 56°. Клапаны этого типа могут быть установлены на
горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с произвольным
расположением шпинделя.

Регулирующие клапаны D_у 50, 80, 100, 150, 200 и 250
мм выпускаются БКЗ.

Регулирующие клапаны D_у 50 мм игольчатого типа,
предназначены для ручного и автоматического регулирования
количества охлаждающей воды, подаваемой в редукционно-охладительным
установки. Регулирование количества воды осуществляется за счет
изменения проходного сечения при поступательном движении шпинделя с
иглой.

В регулирующих клапанах БКЗ поворотного типа (разгруженных)
регулирование количества среды осуществляется при повороте
золотника в стакане, приваренном к корпусу. Шпиндель золотника
имеет две опоры. Шпиндель уплотняется двумя асбестовыми
уплотнениями. Полное открытие поворотных клапанов происходит при
повороте золотника на угол 90°.

1.5. Предохранительная
арматура

К предохранительной арматуре ТКЗ относятся рычажные
полноподъемные клапаны D_у 25?2 мм и пружинные
полноподъемные клапаны D_у 25 мм.

В предохранительном рычажном клапане форма уплотнительной
поверхности плоская, седло клапана и тарелка выполнены из
легированной стали. Тарелка клапана прижимается к седлу через
наконечник штока. Направление тарелок обеспечивается направляющей
колодкой. Рычаги в точках опоры имеют вставные закаленные
призмы.

Корпусы клапанов для пара с температурой до 450 °С изготовляются
из углеродистой стали, а для пара с более высокой температурой — из
легированной теплостойкой стали. Запорные органы — из нержавеющей,
термически обработанной стали.

В предохранительных пружинных клапанах сила сжатия пружины
регулируется резьбовой втулкой. Тарелка клапана выполнена из
нержавеющей стали, уплотнительная поверхность седла наплавлена
сплавом аустенитного класса.

К предохранительной арматуре БКЗ относится
импульсно-предохранительное устройство, состоящее из аварийного
предохранительного клапана и импульсного клапана.

Аварийный предохранительный клапан D_у 100, 150, 200,
250 мм сервомоторного типа, тарелка клапана (клапан) соединена
посредством штока с поршнем сервомотора; пар, попадающий при
срабатывании импульсного клапана в поршневую камеру сервомотора
клапана, за счет разности площадей поршня и тарелки (клапана)
создает перестановочное усилие, которое открывает клапан. Для
поджатия тарелки к седлу предусмотрена цилиндрическая пружина.
Присоединение клапана к трубопроводу фланцевое.

Корпус и крышка клапана изготовляются из углеродистой литой
стали, уплотнительные поверхности затвора выполняются наплавкой
нержавеющими электродами.

Импульсный клапан D_у 20 мм рычажно-грузового типа.
Седло клапана и тарелка изготовляются из легированной стали. Форма
уплотнительной поверхности плоская.

2.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МАТЕРИАЛ ДЕТАЛЕЙ

Материалы, применяемые при ремонте арматуры, должны
соответствовать маркам, указанным в чертежах.

Качество материалов должно быть удостоверено сертификатами
завода-поставщика, а в случае отсутствия сертификата —
лабораторными анализами и испытаниями.

Высокие требования предъявляются к сталям, применяемым при
изготовлении деталей затвора и шпинделей. Эти детали работают в
очень тяжелых условиях — при высоких температурах и периодических
теплосменах, в условиях трения и при больших механических
нагрузках.

В связи со сложными условиями работы материала арматуры
необходим правильный выбор марки металла и тщательный контроль за
свойствами металла при изготовлении деталей и эксплуатации
арматуры.

Детали арматуры в зависимости от условий их работы (давления,
температуры, коррозионных свойств среды) изготовляются из
углеродистых легированных или высоколегированных сталей.

Основными характеристиками прочности сталей являются предел
прочности ?_в, предел текучести ?_т и ударная
вязкость ?_н.

Характеристики прочности (при нормальной температуре) основных
сталей и сталей-заменителей, применяемых при изготовлении деталей и
ремонте арматуры, приведены в табл. 1, режимы термической обработки
указанных сталей — в табл. 2.

Таблица 1

Таблица 2

^*Твердость HRC.

При выборе стали-заменителя прежде всего необходимо
руководствоваться сравнительной характеристикой основной стали и
стали-заменителя, т.е. примерно одинаковыми технологическими
свойствами, химическим составом, особенно по углероду, и
механическими свойствами (?_т, ?_в,
?_н, HB) при рабочих температурах.

3. МАТЕРИАЛ
ДЕТАЛЕЙ И ЗАМЕНИТЕЛИ

При выборе или определении материала деталей следует
руководствоваться данными табл. 3.

Таблица 3

4. ТРЕБОВАНИЯ
К ПОСТАВКЕ И ПОДГОТОВКЕ К УСТАНОВКЕ АРМАТУРЫ, ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ И
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ

Арматуру, полученную с завода-изготовителя, а также техническую
документацию (чертежи, инструкции, паспорт и др.) следует
регистрировать в специальном журнале.

В комплект поставки входят:

— арматура (изделие) в сборе в соответствии с чертежами общего
вида;

— техническая документация (паспорт изделия, описание изделия с
чертежом общего вида в разрезе и чертежами сменных деталей и
инструкция по эксплуатации, хранению и монтажу);

— товаросопроводительная документация (отгрузочная спецификация,
упаковочный лист, сертификат о качестве).

На каждой единице арматуры (на зачищенном месте фланца или
горловины корпуса) выбивается заводом-изготовителем маркировка,
содержащая стрелку, указывающую направление потока, заводской номер
изделия, рабочие параметры, год выпуска и товарный знак.

Для вентилей D_у 50, 100, 150 мм товарный знак,
условное давление, стрелка-направление потока среды выполняются
отливкой на корпусе.

После клеймения площадка покрывается бесцветным лаком.

На каждую единицу арматуры с D_у 50 мм и более
завод-изготовитель выдает технический паспорт, в котором
указывается наименование завода-изготовителя, заводской номер
изделия, номер чертежа общего вида, рабочие параметры, величина
непитательного гидравлического давления на прочность и плотность,
сертификат на материалы корпуса и крышки.

При проверке должно быть полное соответствие маркировки,
указанной на арматуре, техническому паспорту.

При каком-либо несоответствии необходимо запросить
завод-изготовитель или вызвать его представителя. Такая арматура до
выяснения возникшего расхождения данных маркировки и технического
паспорта не должна устанавливаться.

Подготовка арматуры к установке в основном сводится к
техническому осмотру и ревизии арматуры.

Технический осмотр состоит из осмотра упаковки и наружного
осмотра каждой единицы арматуры, а также проверки соответствия
маркировки на ней техническому паспорту.

По результатам наружного осмотра упаковки и самой арматуры
определяется порядок последующих операций по подготовке арматуры к
монтажу.

Если арматура не имеет внешних повреждений, сохранена заводская
упаковка и срок хранения ее по ТУ не истек, такую арматуру следует
подвергнуть гидравлическому испытанию пробным давлением на
прочность и плотность корпуса и крышки, а также на герметичность
затвора, плотность сальниковых камер и фланцевых соединений. При
удовлетворительных результатах гидравлических испытаний, т.е. при
отсутствии потений и пропуска воды через металл корпуса и крышки,
при хорошей герметичности затвора запорной арматуры (вентилей,
задвижек), проверенной при двукратном подъеме и опускании затвора,
арматуру можно считать подготовленной к установке.

При неудовлетворительных результатах гидравлических испытаний
следует поступать следующим образом:

1. При потении
или пропуске воды через металл корпуса или крышки арматуру
браковать.

2. При
неплотности сальниковой камеры или фланцевых соединений набивку
сальниковых камер или прокладки фланцевых соединений заменять.

3. При
негерметичности затвора арматуру разбирать для ее ревизии и
притирки уплотнительных поверхностей.

После набивки сальниковых камер или замены прокладок, а также
после ревизии арматуры производится ее повторное гидравлическое
испытание пробным давлением на герметичность затворов и плотность
сальниковых камер и фланцевых соединений. В этом случае следует
проверить легкость (без заедания) движения подвижных частей
арматуры.

Если же арматура длительно хранилась на складе и упаковка и
заглушки патрубков не сохранены, такую арматуру без
предварительного гидравлического испытания необходимо подвергнуть
полной разборке и ревизии, последующей сборке, а затем
гидравлическому испытанию пробным давлением на прочность и
плотность корпуса и крышки, плотность сальниковых камер и фланцевых
соединений и герметичность затворов.

После гидравлического испытания вода должна быть спущена,
внутренние полости арматуры просушены путем обдувки сжатым воздухом
при открытом затворе, после чего запорная арматура должна быть
плотно закрыта нормальным усилием одного человека на маховик.

В регулирующей арматуре после гидравлического испытания
регулирующий орган устанавливается в положение «Закрыт».

На каждый имеющийся или вновь получаемый электропривод с
управляемой им арматурой заводится формуляр, в который заносятся
порядковый номер электропривода, порядковый номер арматуры, дата
установки, даты планово-предупредительных ремонтов, характер
ремонта, замена деталей, обнаруженные дефекты и их устранение.

Перед монтажом электропривод следует тщательно осмотреть,
удалить консервационную смазку, очистить все загрязненные места при
помощи чистой ветоши, смоченной уайт-спиритом, и обдуть сжатым
воздухом все наружные поверхности. Арматура и трубопровод также
должны быть тщательно очищены от грязи, песка, окалины и др.

При длительном хранении необходимо перед установкой осмотреть
электропривод и коробку путевых выключателей. При осмотре проверить
состояние механической части привода путем поворота маховика
(вместе с валиком коробки), который должен вращаться легко от
усилия руки одного человека. При обнаружении ненормальной работы
привод или коробку необходимо направить в ремонтную мастерскую для
разборки и ликвидации причин заедания.

При монтаже электропривода надо предусмотреть возможность
легкого доступа к маховику привода, местам смазки, коробке конечных
выключателей.

Перед установкой электропривода на арматуру следует установить
коробку конечных выключателей. При этом кулачки коробки конечных
выключателей должны быть полностью освобождены до свободного
проворачивания вокруг своей оси.

При установке коробки конечных выключателей необходимо следить
за тем, чтобы не было перекосов фланцев коробки. Допускается
установка прокладки из промасленного картона между фланцем коробки
и приводом. Гайки, крепящие коробку, следует застопорить пружинными
шайбами.

После установки электропривода следует заполнить корпус
редуктора автолом № 10 до уровня контрольной пробки. Все масленки
должны быть тщательно набиты солидолом.

При осмотре электропривода в процессе эксплуатации необходимо
проверить наличие смазки в ванне редуктора и в подшипниках
электродвигателя.

При использовании колонковых электроприводов вместе с приводными
головками следует помнить, что управление маховиком приводной
головки при присоединенной штанге невозможно (червячная передача
самотормозящая), поэтому ручное управление надо осуществлять через
маховик электропривода.

Электрическое управление без надежного заземления
недопустимо.

При установке электропривода на горячих трубопроводах необходимо
защитить его от воздействия температуры. Температура окружающего
воздуха не должна превышать 50 °С.

Проверку электропривода с арматурой производить при наличии
рабочего давления в трубопроводе.

При этом проверять:

а) переключение механизма ручной блокировки из положения
электрического управления в положение ручного и наоборот
(переключение должно быть легким, без заеданий, пружина должна
обеспечивать нормальное сцепление кулачков полумуфт);

б) работу электропривода при ручном управлении, для чего один
раз открыть и закрыть затвор арматуры (вращение маховика должно
быть плавным, без заеданий).

Исполнительный механизм предназначен для работы в стационарных
установках внутри помещения и должен монтироваться на полу или на
промежуточных конструкциях с горизонтальным расположением вала.

Допускается отклонение от горизонтали до 15° в любую
сторону.

Условия работы исполнительного механизма:

а) температура окружающей среды от -30 до +60 °С при
относительной влажности воздуха 30 — 80 % без содержания
агрессивных газов; допускается наличие брызг воды;

б) постоянная вибрация частотой до 30 Гц с амплитудой колебания
до 0,2 мм;

в) продолжительность включения до 25 % с числом включений до 600
в час.

При установке механизма с наклоном, превышающим 2°, масло в
редуктор заливать до уровня, обеспечивающего погружение в него
разбрызгивающей крыльчатки на 8 — 10 мм.

Корпус механизма должен быть заземлен через болт проводом
сечением не менее 4 мм². После подсоединения к механизму
элементов внешних соединений залить в редуктор масло по уровню
риски маслоуказателя и произвести обкатку редуктора в течение 15
мин. По окончании обкатки редуктора настроить индукционные датчики
в диапазоне 0 — 90°, поворотом выходного вала установить
регулирующий орган в среднее положение, повернуть профильный
кулачок относительно выходного вала так, чтобы риска 45° коснулась
ролика толкателей датчиков.

Микровыключатели настраивать путем установки их кулачков в
соответствующие положения. Все кулачки фиксируются на кулачковом
валу блока датчиков зажимной гайкой. После настройки
микровыключателей настраивать упоры кривошипа механизма.

После 6 мес работы механизма проверить тормозное устройство, при
увеличении зазора между тормозным диском и якорем электромагнита
следует подрегулировать тормоз до величины зазора 0,3 — 0,4 мм.

После года работы механизма промыть редуктор, проверить работу
тормозного устройства и продуть сжатым воздухом внутреннюю полость
тормозной коробки.

5. РАЗГРУЗКА,
ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
АРМАТУРЫ

Разгрузка арматуры и погрузка ее для транспортировки на склад
или к месту установки выполняются кранами или лебедками способом,
обеспечивающим сохранность арматуры. Сбрасывать арматуру при
разгрузке запрещается. При подъеме арматуры стройку следует
производить только за корпус. Запрещается крепить стропы к
шпинделям, маховикам, сальникам, а также пропускать тросы сквозь
болтовые отверстия.

Арматура должна быть защищена от атмосферных осадков, для чего
следует использовать укрытие из досок.

Электроприводы и мелкая арматура должны храниться в закрытых
складах.

При хранении на открытой площадке или в помещении без
деревянного пола арматуру следует укладывать на деревянные настилы
на высоте не менее 200 мм от земли.

На складе арматуру необходимо располагать так, чтобы к ней было
удобно подходить при осмотре, проверке, маркировке и погрузке.

При хранении арматуру следует устанавливать на складе шпинделями
вверх. Механизмы приводов должны быть закрыты деревянными
футлярами, а маховики сняты. Маркировка на арматуре должна быть
хорошо видна. Внутренние и наружные обработанные поверхности должны
быть покрыты антикоррозионной смазкой — техническим вазелином (ГОСТ
782-59).

До установки арматуры на трубопровод не разрешается снимать
заглушки с боковых патрубков и опробовать вращение привода, так как
в случае загрязнения внутренней полости изделия при открывании и
закрывании затвора можно повредить его уплотняющие поверхности.

Предохранительную арматуру следует хранить на отдельных
стеллажах с соблюдением всех предосторожностей, установленных для
хранения приборов. Электроприводы необходимо хранить в упаковке
завода. Неокрашенные обработанные поверхности электроприводов
должны быть смазаны техническим вазелином.

При длительном хранении следует производить наружный осмотр
электроприводов и коробки конечных выключателей не реже двух раз в
год.

При обнаружении ненормальностей и работе электроприводов надо
направлять их в ремонтные мастерские. Арматура, поступающая после
ремонта (с завода-изготовителя), должна иметь защитное покрытие,
предохраняющее ее от коррозии.

В процессе хранения за арматурой должны наблюдать специально
выделенные рабочие, предварительно прошедшие инструктаж.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

Основной задачей ремонта пароводяной арматуры является
приведение ее в надежное состояние, гарантирующее ее длительную
работу, путем замены или ремонта изношенных деталей, восстановления
необходимых зазоров.

Эффективное использование арматуры может быть достигнуто только
при правильной организации и систематическом проведении
профилактических ремонтов.

Для планирования ремонта следует иметь исходные данные,
необходимые для расчета требуемого количества рабочих и их
квалификации, для определения потребности в запасных деталях и
материалах.

Для определения трудоемкости профилактических работ требуется
знать их объемы.

Работы по ремонту пароводяной арматуры разделяются на слесарные,
станочные и термохимические (термохимическая обработка,
сварочно-наплавочные работы). Объем слесарных работ может быть
определен по ведомости дефектов и затем пронормирован. При
планировании слесарных работ можно пользоваться укрупненными
данными, рассчитанными применительно к нормальным объемам
профилактических и ремонтных работ.

Объем станочных работ включает изготовление новых деталей взамен
изношенных и восстановление деталей (проточку уплотнительных
поверхностей).

Объем термохимических работ включает термохимическую обработку
деталей (шпинделей) и наплавку уплотнительных поверхностей
(корпусов, тарелок).

Система профилактических ремонтов предусматривает два основных
вида ремонта: капитальный и текущий.

6.1. Оборудование
мастерской для ревизии и ремонта арматуры в механическом цехе
электростанции

Создание хорошо оснащенных специальных цехов по ремонту арматуры
приводит к снижению себестоимости и трудоемкости ремонта, повышению
его качества. При централизованном ремонте пароводяной арматуры
большое значение имеют механизация ремонта на месте установки
арматуры и создание необходимого обменного фонда арматуры.

Арматурная мастерская должна быть оснащена необходимым,
стандартным и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт
крупной и мелкой арматуры: металлообрабатывающими станками,
приспособлениями для ремонта арматуры в мастерской и на месте
установки, стендами для разборки, сборки и гидравлического
испытания, оборудованием для термохимической обработки деталей.

Перечень необходимого оборудования и приспособлений для
оснащения арматурной мастерской приведен в табл. 4.

Таблица 4

6.2. Оборудование
ремонтной площадки в котельном цехе главного корпуса

Ремонт арматуры в зависимости от характера дефекта может
производиться в арматурной мастерской или на месте установки.

Для механизации ремонта крупной арматуры должны быть
предусмотрены грузоподъемные устройства.

Для обеспечения необходимого качества ремонта арматуры на месте
ее установки должны быть предусмотрены: свободный доступ к
арматуре; возможность использования подъемно-транспортных средств;
разводка тока для осветительных и силовых целей и разводка сжатого
воздуха.

Ремонт арматуры на месте установки должен производиться
специальными приспособлениями. Перечень необходимых приспособлений
для обработки деталей арматуры на металлорежущих станках и при
ремонте арматуры на месте установки приведен в табл. 5.

Таблица 5

Качество ремонта арматуры на месте установки должно быть не
ниже, а сроки выполнения короче, чем при выполнении аналогичных
операций в условиях ремонтных мастерских.

7. ПОДГОТОВКА
К РЕМОНТУ И ПРИЕМ АРМАТУРЫ В РЕМОНТ

Перед началом работы по ремонту пароводяной арматуры необходимо
проинструктировать бригаду по правилам техники безопасности и
противопожарной защиты.

Работу следует производить только по оформленному промежуточному
наряд-допуску и разрешению на огневые работы.

Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим
специальную подготовку и знающим правила обращения с
электроинструментом.

Работать с электроинструментом одному человеку на местах, где
отсутствуют люди, которые могут в случае необходимости оказать ему
помощь, не разрешается.

Работать с электро- и пневмоинструментом с переносной лестницы
не разрешается.

Для ручных переносных ламп разрешается использовать напряжение
не выше 12 В.

На высоте 2 м и более разрешается работать лишь на лесах и
подмостях, выполненных по проекту, утвержденному главным инженером
электростанции. Леса и подмости высотой менее 2 м выполняются по
проекту, утвержденному начальником цеха.

Построенные леса и подмости до начала работ должны быть приняты
по акту.

При производстве электросварочных работ в пределах видимости
сварщика должен находиться наблюдающий, который может оказать
помощь сварщику, попавшему под напряжение.

Сварщик, наблюдающий и работающие рядом люди должны пользоваться
защитными средствами, предохраняющими от поражения током.

В котле и возле котла следует работать в каске с мягкой
подкладкой.

Своевременная подготовка к капитальному ремонту существенно
влияет на его сроки и качество. В основном она заключается в
подготовке инструмента, приспособлений, такелажа, запасных частей,
в заготовке материала, укомплектовании ремонтных бригад,
установлении объема работ, разработке технологии ремонта.

До начала капитального ремонта составляется и утверждается
следующая документация:

— график подготовительных работ;

— ведомость объема работ;

— технологический график проведения капитального ремонта;

— технологические процессы и чертежи на сложные работы и работы
по реконструкции;

— план размещения демонтируемой арматуры с учетом допустимых
нагрузок на площадки и перекрытия.

В графике подготовительных работ должны быть указаны сроки
изготовления приспособлений и инструментов, сроки заготовки
материалов и запасных частей, выполнение мероприятий по технике
безопасности.

Ведомость объема работ капитального ремонта арматуры
составляется на основе эксплуатационных материалов, актов осмотров,
аварийных актов, документов последнего капитального ремонта,
результатов испытаний и плана мероприятий по повышению надежности
работы арматуры. Эксплуатационные материалы позволяют судить о
характере неполадок в работе за предшествующий ремонту период.
Ведомость объема работ включает перечень дефектов деталей,
подлежащих ремонту (дефекты на уплотнительных поверхностях седел и
тарелок, износ резьбы резьбовой втулки, задиры на рабочей
поверхности шпинделя, эрозионные износи штоков и шпинделей, трещины
на наплавленных уплотнительных поверхностях седел, тарелок и
др.).

Технология ремонта в объеме типовой номенклатуры разрабатывается
для каждого вида арматуры с целью правильной организации ремонта на
высоком техническом уровне. В технологическом процессе должны быть
приведены указания по проверке арматуры перед ремонтом,
технологическая последовательность проведения работ и способы их
выполнения, методы проверки узлов и измерения зазоров, чертежи
приспособлений и нормы времени.

К технологическому процессу должны быть приложены формуляры,
разработанные применительно к данному типу арматуры с указанием
номинальных и предельно допустимых зазоров.

В период подготовки к капитальному ремонту составляется план
организации ремонтных работ, который включает: методы,
обеспечивающие выполнение основных ремонтных работ, установку
подмостей и такелажных приспособлений, оборудование ремонтных
площадок для размещения деталей, материалов и приспособлений;
способы подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и обеспечения
подводки напряжения для сварочных работ; способы обеспечения
ремонта транспортными средствами; порядок станочной обработки
ремонтируемых деталей и средства доставки.

Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном
оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной
рабочей средой. Цель проверки — выявление состояния деталей
арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются
все узлы дистанционных приводов и проверяется их исправное
состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи
шестеренчатые пары и шарниры, а затем промываются керосином.

Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов
электроприводов.

При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей
поверхности резьбы — отсутствие задиров, забоин и др.

В первую очередь следует проверить:

а) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок;

б) плотность посадки седла в корпусе;

в) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под
прокладку;

г) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с
сальниковой набивкой;

д) резьбу шпинделя;

е) резьбу втулки шпинделя;

ж) азотированный слой шпинделя, тарелок и седел;

з) величину зазоров между шпинделем и грандбуксой и шпинделем и
кольцом сальника;

и) шпиндель (на отсутствие искривления);

к) детали крепления тарелки в запорной и предохранительной
арматуре;

л) призму и призматические гнезда на рычагах предохранительных
клапанов.

Технический уровень ремонта повышается созданием обменного
фонда, организацией ремонта основного количества арматуры на месте
установки (без вырезки из трубопроводов) и централизованным
ремонтом изношенной арматуры в заводских условиях.

С созданием обменного фонда арматуры значительно снижается
трудоемкость ремонта и сокращается длительность простоя
оборудования в ремонте. При этом ремонт снятой дефектной арматуры
может производиться в перерывах между ремонтом основного
оборудования, что позволяет равномерно загрузить ремонтный персонал
и улучшить качество ремонта. Обменный фонд должен создаваться путем
приобретения новой арматуры и восстановления старой.

Перечень необходимых материалов (с указанным количества),
которые должны быть заготовлены до начала капитального ремонта
арматуры котлоагрегата паропроизводительностью до 120 т/ч, приведен
в табл. 6.

Таблица 6

7.1. Мероприятия по
охране труда и технике безопасности

При разборочных и монтажных работах применение специальных
приспособлений и инструментов, съемников для выпрессовки деталей и
других механических приспособлений улучшает условия труда
рабочих.

Все применяемые приспособления и устройства должны
соответствовать определенным требованиям охраны труда и техники
безопасности. К подъемно-транспортным средствам предъявляется
прежде всего общее требование — обеспечение этих средств надежными
устройствами для торможения и фиксирования груза в любом положении
по высоте.

Все грузоподъемные средства заранее испытываются на
соответствующие нагрузки; каждое из таких средств имеет
удостоверение о результатах проведенного технического
освидетельствования. Грузоподъемные средства, не имеющие клейма,
удостоверяющего их допустимую грузоподъемность, или сертификата на
годность к эксплуатации, к разборке арматуры (механизмов) не
допускаются.

Категорически запрещается пользоваться непроверенными и
неиспытанными грузоподъемными средствами. При демонтаже деталей
необходимо знать их массу и использовать соответствующие массе
грузоподъемные средства.

Тросы и концы для подъема деталей применяются только проверенные
и исправные.

К рабочим инструментам, используемым при разборке арматуры,
также предъявляется ряд обязательных требований. Так, например,
поверхность бойка молотка должна иметь слегка выпуклую форму. Ручка
молотка должна быть овального сечения; молоток на ней должен быть
прочно закреплен.

Зубилами с косой и сбитой затылочной частью пользоваться
запрещается. Отвертки применяются только с хорошо заправленной
рабочей частью и удобной рукояткой. Съемниками с изношенной рабочей
поверхностью, трещинами или с изношенной или помятой резьбой винтов
пользоваться запрещается.

Перед тем как использовать ручной инструмент с электроприводом,
необходимо тщательно проверить его исправность.

Разборка арматуры на места установки или в мастерской связана с
подъемом и перемещением тяжелых деталей. Поэтому необходимо
правильно стропить детали и узлы.

При разборке или сборке арматуры работа должна быть четко
организована во избежание защемлений, ушибов, задеваний за
неподвижные конструкции, стравливания стропов и т.п.

Большое значение имеет хорошее освещение места разборки.
Освещенность должна быть в пределах 60 — 80 лк.

8. ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ

8.1. Демонтаж и
разборка арматуры

В зависимости от степени износа деталей и узлов, а также
категории ремонта пароводяная арматура ремонтируется в механическом
цехе электростанции или непосредственно на месте ее установки.

При современной тенденции к увеличению продолжительности
эксплуатационного периода ремонт пароводяной арматуры должен
базироваться на заводском методе. Сократить продолжительность
простоя основного оборудования можно, если демонтировать арматуру
для разборки и ремонта ее в цехе, а на место демонтированной
установить новую или заранее отремонтированную и испытанную
арматуру. Естественно, что такой метод целесообразен лишь при
капитально-восстановительном ремонте.

Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит
от того, как была сделана разборка. Операции разборки — это
ответственные операции, производимые по определенной технологии для
каждого типа арматуры.

Перед разборкой арматуры необходимо ознакомиться с чертежами, и
инструкциями по ней, а также проверить ее укомплектованность.

При разборке арматуры узлы и детали контролируются и сортируются
на три группы: годные, требующие ремонта, негодные.

Годные — не имеющие повреждений, влияющих на их работу в
арматуре, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ
в пределах поля допуска по чертежу.

Требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение
которых технически возможно и экономически целесообразно.

Негодные — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения,
устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо
экономически нецелесообразно.

Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.
Трудно снимающиеся детали, собранные по неподвижным посадкам и
длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью
гидравлических съемников. При этом необходимо рассчитать усилия
запрессовки разбираемого узла.

Когда невозможно применять для разборки съемники, можно
пользоваться молотками или кувалдами. При применении стальных
молотков и кувалд удары должны наноситься через мягкую
подкладку.

Для облегчения съема детали можно подогревать охватывающую
деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При разборке ряда узлов (изделий) детали каждого узла (изделия)
должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Для выдержки
взаимного расположения деталей метки должны ставиться так, чтобы
фиксировалось нужное положение.

Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться:

— клеймами (для незакаленных деталей, которые не деформируются
при ударах);

— краской (для любых деталей);

— кислотой (для закаленных и незакаленных деталей);

— электрографом (для незакаленных и закаленных стальных
деталей);

— бирками.

8.2. Очистка и промывка
деталей перед дефектацией

Очистка деталей после разборки узлов необходима для их осмотра и
выявления дефектов (трещин, задиров, царапин, коррозии,
выкрашивания металла и др.), а также для дальнейшей технологической
обработки или консервации.

Детали подвергаются промывке для очистки от грязи, посторонних
включений, масла.

Основные способы промывки деталей приведены в табл. 7.

Таблица 7

Промывка деталей производится последовательно в горячем
растворе, затем в чистой горячей воде, после чего детали тщательно
высушиваются.

Детали со шлифованными и полированными поверхностями
рекомендуется промывать отдельно.

В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов,
резины, пластмасс, тканей.

Нагар удаляется скреблами, шаберами, стальными щетками или
химическим способом: детали выдерживаются в течение 15 — 25 мин в
растворе, состоящем из 3,5 % эмульсола, 0,15 % кальцинированной
соды и воды (температура раствора 60 — 80 °С).

8.3. Выявление
дефектов

Цель выявления дефектов в деталях — рассортировка деталей на
годные, негодные и требующие ремонта, а также уточнение объема
работ, предусмотренного ремонтной ведомостью.

При дефектации:

а) проводится внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых
повреждений — трещин, поломок и др.;

б) обмеряются рабочие поверхности с помощью мерительного
инструмента для установления величины износа и определения
пригодности детали к дальнейшей работе;

в) контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью
специальных приборов или инструмента для определения величины
возможного изгиба, коробления;

г) исследуются детали специальными методами для обнаружения
дефектов, невидимых глазом.

Для выявления невидимых дефектов, которые могли появиться в
детали при ее изготовлении или в процессе эксплуатации, применяется
цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская
дефектоскопия и гамма-дефектоскопия, а также проводится
гидравлическое испытание.

Цветная дефектоскопия служит для выявления незаметных для глаза
поверхностных дефектов с помощью раствора следующего состава:
керосин — 65 %, трансформаторное масло — 30 %, скипидар — 5 %. В
скипидар вводится краситель (судан III, II или I) из расчета 5 — 6
г на 1 л раствора.

Люминесцентная дефектоскопия служит для выявления незаметных для
глаза поверхностных дефектов.

Магнитная дефектоскопия — для выявления поверхностных и
подповерхностных дефектов у изделий и полуфабрикатов, изготовленных
из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Существуют методы
магнитного контроля — индукционный, магнитных порошков и магнитных
суспензий.

Индукционный метод предназначается для выявления
подповерхностных (скрытых) дефектов. Он заключается в
намагничивании проверяемой детали электрическим током и в
наблюдении за изменением величины электродвижущей силы в различных
точках с помощью катушки искателя и контрольных приборов
(гальванометров, сигнальных ламп).

Ультразвуковая дефектоскопия служит для выявления внутренних
дефектов в деталях из различных материалов на значительной глубине
(от 10 мм до нескольких метров), но без определения внутренней
формы дефекта. Она основана на способности упругих колебаний
отражаться от границы двух сред с различными физическими
свойствами.

Рентгеновская дефектоскопия служит для выявления внутренних
дефектов металлов. Она может осуществляться двумя методами:
диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана и фотографическим
с помощью фиксации дефектов на высокочувствительной пленке.

Гамма-дефектоскопия служит для выявления внутренних пороков
металлов. Гамма-лучи могут просвечивать металлы толщиной более 300
мм. Источник гамма-лучей (радий, радий-мезаторий и др.) из-за
вредного влияния на организм человека должен находиться в
специальных хорошо защищенных ампулах. В производственных условиях
применяются переносные свинцовые контейнеры массой 8 — 10 кг с
вделанной в них ампулой. При гамма-дефектоскопии необходимо строго
соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Гидравлическое испытание корпусных деталей позволяет обнаружить
трещины и раковины. Гидравлическое испытание арматуры на прочность
и плотность должно производиться на специальных стендах.

8.4. Составление ведомости дефектов

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты арматуры в
целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей
восстановлению и упрочнению.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов
является существенным дополнением к технологическому процессу
ремонта. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по
ремонту при участии бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного
цеха и представителя цеха-заказчика.

После составления ведомости дефектов начинается ее
конструктивная проработка и выдача чертежей для проведения
ремонта.

Ведомость дефектов является исходным техническим и финансовым
документом. Ниже приводится форма ведомости дефектов.

Ведомость дефектов (форма)

8.5. Консервация
деталей

Основная цель консервации деталей, узлов и механизмов
пароводяной арматуры — предохранение от коррозии.

Детали или узлы арматуры после изготовления или ремонта
подвергаются консервации, если они не поступают сразу же на сборку.
Консервации подвергаются детали арматуры после их разборки, если
они не отправляются сразу же в ремонт.

Консервация заключается в том, что обработанную поверхность
деталей покрывают масляным составом, хорошо предохраняющим от
влияния окружающей среды, консервирующий состав должен иметь
высокую вязкость при нормальной температуре окружающей среды и
меньшую — в подогретом состоянии. Масляная смесь во время
консервации должна проникать во все поры и шероховатости
поверхности, а после остывания образовывать прочную защитную
пленку.

Перед консервацией поверхность деталей арматуры должна быть
очищена от грязи, пыли, ржавчины, жировых и прочих загрязнений, а
также от продуктов коррозии.

Выбор метода очистки поверхности определяется металлом, из
которого изготовлена деталь, степенью загрязнения, габаритными
размерами, характером механической обработки поверхности и наличием
каких-либо постоянных покрытий (гальванических, химических).

Консервация деталей должна проводиться не позже чем через 2 ч
после подготовки поверхности.

Перед консервацией детали арматуры должны быть осмотрены. Детали
с необезжиренными поверхностями и коррозионными поражениями к
консервации не допускаются.

Консервация деталей должна производиться консистентными и
жидкими смазками в зависимости от условий хранения.

В качестве защитных консистентных рекомендуются смазки: ПВК
(ГОСТ 10586-63), УНЗ (ГОСТ 3005-51), УН (ГОСТ 782-59), ПП-99/5.

Консистентные смазки перед использованием, а также после
перерыва в работе следует прогреть до температуры 105 — 115 °С для
удаления влаги.

Детали консервируются нагретыми смазками с помощью кисти или
пульверизатора. Смазка нагревается до 60 — 80 °С и наносится на
очищенную сухую поверхность деталей.

Консервация проводится в помещении при температуре не ниже 12
°С. Детали, подлежащие консервации, должны иметь такую же
температуру. Резкие колебания температуры при консервации не
допускаются, так как это может вызвать конденсацию влаги на
поверхности детали.

В качестве защитных жидких смазок рекомендуются смазки: НГ-203А,
НГ-203Б, НГ-203В (ГОСТ 12328-66). Жидкие смазки можно наносить
холодными (18 — 25 °С) или подогретыми (50 — 80 °С).

9. ТЕХНОЛОГИЯ
И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕМОНТА (ИЗГОТОВЛЕНИЯ) ДЕТАЛЕЙ
АРМАТУРЫ

Ремонт пароводяной арматуры должен выполняться в полном
соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями.

Материалы, применяемые для изготовления деталей вентилей, должны
соответствовать маркам и ГОСТ, указанным в рабочих чертежах, и
подтверждаться сертификатами, а в случае отсутствия последних —
лабораторными испытаниями.

Заготовки для изготовления деталей из нержавеющей стали должны
подвергаться термической обработке в соответствии с указаниями на
чертежах.

Чистота обработки поверхностей деталей должна соответствовать
указанной на рабочих чертежах и в ГОСТ 2789-59, но не ниже 4-го
класса чистоты (для второстепенных обработанных поверхностей
деталей).

Допускаются комплектующие изделия, прошедшие входной контроль
ОТК ремонтного предприятия.

Комплектующие изделия, применяемые при ремонте пароводяной
арматуры, должны соответствовать ГОСТ, техническим условиям и
чертогам завода-изготовителя.

Размеры, допуски и степень чистоты поверхностей деталей
пароводяной арматуры после восстановления или изготовления должны
соответствовать требованиям рабочих чертежей и настоящего
Руководства.

Не допускается применение прокладок, не предусмотренных
чертежами.

Притирка уплотнительных поверхностей тарелки и уплотнительного
кольца должна обеспечивать герметичность затвора, при этом
необходимо обеспечить сопряжение этих поверхностей на величину не
менее 80 % ширины меньшей уплотнительной поверхности.

Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям
ГОСТ 9150-59, ГОСТ 16093-70 и ГОСТ 6111-52. В резьбе не должно быть
сорванных виток, искаженного профиля, забоин и заусенцев.

Резьба проверяется резьбовыми предельными калибрами. Вся резьба,
за исключением наружной трапецеидальной, выполняется по 3-му классу
точности, наружная трапецеидальная (для шпинделей) — по классу 3X
(ГОСТ 9562-60).

На шпинделях и шпильках не допускаются подрезы в местах выхода
резца.

Трапецеидальная резьба шпинделя и втулки шпинделя выполняется по
5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59).

Свободные размеры между обработанными поверхностями деталей
должны быть выполнены по 7-му классу точности, между обработанными
и необработанными поверхностями — по 9-му классу точности (ОСТ
1010). Овальность и эксцентричность отверстий под шпильки
допускаются в пределах 50 % величины допуска на соответствующий
диаметр.

Изготовление (восстановление) деталей, подлежащих наплавке,
должно производиться согласно указаниям на чертежах деталей и в
соответствии с действующей инструкцией по наплавке.

Поры, раковины и шлаковые включения на уплотнительных
поверхностях деталей задорной арматуры и на регулирующих
поверхностях регулирующей арматуры не допускаются.

При разделке фасок и канавок для наплавки не должно быть острых
углов и вертикальных стенок. Поверхность детали, предназначенной
для наплавки, должна быть очищена от следов ржавчины, грязи и
жировых веществ до металлического блеска.

После наплавки следует медленно охладить детали в ящике с песком
(при наплавлении электродами ЦН-6 и ЦТ-1).

Термическая обработка деталей должна производиться согласно
указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующими
инструкциями по термообработке.

Результаты термообработки должны быть проверены на твердость по
Бринеллю или Роквеллу на заготовках деталей или в процессе
механической обработки последних. Твердость деталей после
термообработки должна соответствовать указаниям на чертежах.

Азотирование восстановленных (изготовленных) деталей должно
производиться согласно указаниям на чертежах и в соответствии с
инструкциями по азотированию и химическому никелированию. После
азотирования должна быть проведена 100 %-ная проверка деталей на
твердость по Виккерсу и 10 %-ная (но не менее 5 деталей) — на
сплошность покрытия 5 — 7 %-ным раствором медного купороса.

Измерение твердости деталей, которые по своим размерам не могут
быть испытаны на приборе Виккерса, должно производиться на
образцах-свидетелях.

Качество покрытия после азотирования должно проверяться внешним
осмотром.

Детали, подлежащие азотированию, должны быть изготовлены
согласно указаниям на чертежах и в соответствии с инструкциями по
азотированию.

Притирку уплотнительных поверхностей арматуры необходимо
производить только специальными притирами. Не допускается притирка
одной детали по другой.

Поверхность под притирку должна быть не ниже 6-го класса чистоты
(ГОСТ 2789-59).

На притертых уплотнительных поверхностях деталей запорной
арматуры дефекты, видимые невооруженным глазом, не допускаются.

Готовые изделия после ремонта и их детали должны быть приняты
ОТК ремонтного предприятия в соответствии с чертежами и настоящим
Руководством.

На принятых изделиях (после их испытания и окраски) ОТК ставит
свое клеймо. Клеймо разрешается ставить только на нерабочей
поверхности деталей.

9.1. Требования к
ремонтным размерам

Надежность работы узлов пароводяной арматуры в значительной мере
зависит от правильно выбранных зазоров и натягов сопрягаемых
деталей, устанавливаемых как в процессе производства, так и при
ремонте арматуры.

Срок службы сопряжения тем больше, чем меньше начальный зазор.
Последний зависит от чистоты поверхности деталей, сопряжения.
Величина же начального зазора должна лежать по возможности в
небольших пределах, что достигается повышением точности
изготовления деталей. Однако последнее вызывает удорожание
стоимости обработки деталей в процессе изготовления или ремонта.
Поэтому, когда необходимо выдержать зазоры или натяги в довольно
небольших пределах, а повышение точности обработки за счет
уменьшения допуска на обработку нежелательно по экономическим
соображениям, прибегают к методу подбора деталей. Детали
изготовляют с довольно широкими допусками и, обмеряя их, сортируют
на группы по более жестким допускам или подбирают, добиваясь при
этом требуемого зазора. Первый способ подбора широко распространен
в производстве, особенно при сборке арматуры, второй — при
ремонте.

Неподвижные сопряжения характеризуются величиной натяга,
определяемого заданной посадкой. При одном и том же виде посадки
действительный натяг в сопряжении зависит от чистоты обработанной
поверхности деталей.

В процессе эксплуатации арматуры под действием передаваемых
нагрузок прочность неподвижных посадок уменьшается. Переход посадки
из неподвижной в подвижную нарушает прочность сопряжения и приводит
к быстрому износу его деталей. Неподвижное сопряжение сохраняет
свою работоспособность до тех пор, пока натяг не станет меньше
минимально допустимого для данной посадки. Чтобы продлить
работоспособность неподвижных сопряжений, необходимо обрабатывать
детали при ремонте в соответствии с техническими условиями.

9.2. Метод ремонтных
размеров

Метод ремонтных размеров состоит в том, что изношенную деталь
обрабатывают до определенного, заранее установленного размера,
называемого ремонтным.

При этом методе восстанавливаются правильность геометрической
формы и чистота поверхности деталей без сохранения начальных
размеров. С помощью механической обработки изношенный поверхностный
слой детали удаляется и деталь получает новый размер — ремонтный,
больший или меньший начального. Так как механической обработкой
начальные размеры изменяются в сторону износа (в тело детали),
использовать в качестве сопрягаемых деталей новые детали с
начальными размерами нельзя.

Сопрягаемые детали должны иметь также ремонтные размеры
применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается
установкой при сборке сопряжений новых запасных деталей с
соответствующими ремонтными размерами.

В связи с этим в настоящее время при ремонте пароводяной
арматуры применяются два вида ремонтных размеров —
регламентированные и свободные.

Регламентированные ремонтные размеры предусматриваются
техническими условиями на восстановление ряда деталей. При
обработке деталей под регламентированные ремонтные размеры
приходится снимать не только дефектный, образовавшийся в результате
износа поверхностный слой металла и восстанавливать геометрическую
форму детали, но и вести механическую обработку до тех пор, пока не
будет достигнут ремонтный размер детали.

Свободные ремонтные размеры предусматривают обработку до
получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей
поверхности деталей. В зависимости от характера и величины их
износа детали могут иметь различные размеры. Сопрягаемая деталь
подгоняется к восстановленной до ее свободного размера. Таким
образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами
связана с методом подгонки. При свободных ремонтных размерах
заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Они
могут быть изготовлены в полуобработанном виде с оставлением
припуска на окончательную подгонку их по месту.

Величина нового ремонтного размера, сообщаемого детали, зависит
от ее износа и припуска на обработку. Величина износа
устанавливается обмером детали.

Предельно допустимые размеры отдельных деталей арматуры
определяются прочностью детали, глубиной азотированного или
поверхностно закаленного слоя.

При восстановлении деталей способом ремонтных размеров
приходится снимать в большинстве случаев небольшие припуски, т.е.
вести резание при небольшой глубине и малых сечениях стружки.
Поэтому операции механической обработки под ремонтный размер
являются чистовыми.

Восстановление деталей под ремонтный размер является широко
распространенным, общедоступным и наиболее дешевым способом по
сравнению с другими. Однако способ ремонтных размеров имеет и
существенные недостатки, основным является нарушение
взаимозаменяемости деталей, которая сохраняется лишь в пределах
данного ремонтного размера.

9.3. Ремонт вентилей и
обратных клапанов

9.3.1. Корпус обратного
клапана и вентиля Dу 50 — 150 мм

9.3.2. Корпус вентиля
D_у 50 — 150 мм

9.3.3. Крышка вентиля
D_у 50 — 150 мм

9.3.4. Тарелка вентиля
D_у 50 — 100 мм

Тарелка вентилей D_у 80 — 100 мм

Тарелка вентилей D_у 50 мм

9.3.5. Тарелка вентиля
большая D_у 150 мм

9.3.6. Тарелка
обратного клапана D_у 50 — 200 мм

9.3.7. Шпиндель вентиля
D_у 50 — 150 мм

Шпиндель вентилей D_у 50 мм

Шпиндель вентилей D_у 100 — 150 мм

9.3.8. Втулка шпинделя
вентиля D_у 50 — 100 мм

9.3.9. Гайка шпинделя
задвижек и вентилей D_у 80 — 150 мм

9.4. Ремонт задвижек и
регулировочных клапанов

9.4.1. Корпус задвижек
и регулирующих клапанов D_у 80 — 350 мм

9.4.2. Крышка задвижки
и регулирующего клапана D_у 80 — 350 мм

9.4.3. Седло задвижек
D_у 150 мм

9.4.4. Тарелка задвижки
D_у 150 — 350 мм

9.4.5. Шпиндель
задвижки D_у 200 — 350 мм

9.4.6. Втулка шпинделя
задвижки D_у 200 — 350 мм

Примечание. Трапецеидальную резьбу 44?8 и 52?8 мм изготовлять с
левым заходом.

9.4.7. Седло, гильза
регулирующего клапана D_у 80 — 250 мм

9.4.8. Уплотнительное
кольцо регулирующего клапана D_у 80 — 300 мм

9.4.9. Золотник
регулирующего клапана D_у 80 — 250 мм в сборе

9.5. Ремонт
предохранительных клапанов

9.5.1. Корпус
предохранительного клапана Dу 25?1 мм (P_у 100
кгс/см²)

9.5.2. Тарелка
предохранительного клапана D_у 25 — 50 мм

9.5.3. Втулка седла и
седло предохранительного клапана D_у 25 — 80 мм
(P_у 64 кгс/см²)

Седло (черт. К-39254/А)

Втулка седла

9.5.4. Шток с
наконечником предохранительного пружинного клапана D_у 50
— 80 мм (P_у 64 кгс/см²)

1
— наконечник; 2 — шток

* Материал наконечника.

9.5.5. Направляющая
втулка предохранительного пружинного клапана D_у 50 — 80
мм

9.5.6. Призма рычага
предохранительного клапана D_у 25 мм (P_у 100
кгс/см²)

9.6. Детали, подлежащие
изготовлению

9.6.1. Грундбукса
задвижки и вентиля D_у 80 — 350 мм

9.6.2. Грундбукса
вентиля D_у 50 — 80 мм

9.6.3. Кольцо сальника
задвижки и вентиля D_у 50 — 350 мм

9.6.4. Шпилька вентиля
и задвижки 50 — 150 мм

9.6.5. Присоединительные патрубки корпуса
вентиля и задвижки D_у 32 — 350 мм

Для D_у 32 мм

Для D_у 50 — 100 мм

Для D_у 150 мм

Для D_у 150 — 350 мм

10. ЗАВАРКА
ДЕФЕКТОВ В ЛИТЫХ ДЕТАЛЯХ ИЗ СТАЛИ 25Л

Перед заваркой необходимо тщательно обследовать литые корпусы
арматуры наружным осмотром и гамма-просвечиванием. Результаты
гамма-просвечивания фиксировать в специальном журнале, а фотоснимки
вместе с рекламацией направлять заводу-изготовителю арматуры.

Заваркой необходимо исправлять следующие дефекты:

— поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается
на всем протяжении без ограничений;

— газовые и усадочные (поверхностные и сквозные) раковины
местного характера;

— земляные и шлаковые включения местного характера;

— усадочную и газовую пористость местного характера.

Отливки с дефектами в виде распространенной, не поддающейся
удалению, пористости или с дефектами, расположенными в местах, не
позволяющих произвести качественную заварку, не исправлять и
браковать.

Выборку дефектов литья под заварку следует производить
воздушно-дуговой резкой.

Дефекты литья необходимо выбрать полностью до здорового металла,
сквозные трещины перед выборкой засверлить по концам диаметром 8 —
10 мм.

Перед заваркой дефектов литья производится разделка дефектного
места. Форма разделки должна обеспечивать качественный и полный
провар по всей поверхности (рис. 1).

Рис. 1. Подготовка
дефектных мест под заварку:

а — до разделки; б — после разделки; в — разделка
и подготовка сквозного порока под заварку; г — разделка и
подготовка порока в утолщенных местах отливки

Стенки выбранных дефектов должны быть пологими, не иметь острых
углов и углублений. Угол раскрытия разделки должен быть не менее
70°.

Заварка дефектов в отливках из стали 25Л производится с
предварительным подогревом до температуры 300 — 400 °С. Местный
сопутствующий подогрев производить газовыми горелками.

Заварку деталей из стали 25Л следует производить электродами
УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по возможности в нижнем или
полувертикальном положении.

Наплавочные работы нужно производить так, чтобы каждый
последующий валик перекрывал предыдущий не менее чем на 1/3 ширины.
После наложения каждого валика производится тщательная очистка от
шлака и металлических брызг зубилом и стальной щеткой.

После окончания сварочных работ производится термообработка по
режиму — нагрев в печи до температуры 600 — 650 °С, время выдержки
— 5 ч, охлаждение до 300 °С вместе с печью, а затем на воздухе.

Заварку одного или всех дефектов в объеме не более 100
см³ допускается производить без последующей термической
обработки.

Сварочные работы должны выполняться электродами в соответствии с
чертежами и технологическими указаниями на ремонт. Все сварочные
материалы должны соответствовать требованиям действующих
государственных стандартов или технических условий на их поставку и
иметь сертификат.

Перед использованием электроды необходимо прокалить при
температуре 100 — 150 °С в течение 1 ч.

Запрещается производить заварку дефектов на сквозняках и при
температуре окружающей среды ниже 0 °С.

Заварку электродами УОНИ-13/55 следует вести на постоянном токе
при обратной полярности возможно более короткой дугой.

Ниже приведены величины сварочного тока для электродов
УОНИ-13/55:

Диаметр электрода,
мм………………………………………. 4
5 6

Сварочный ток, А…………………………………………
130 — 150 170 — 200 210 — 240

После заварки дефектных мест литые детали следует подвергать
гидравлическому испытанию на прочность и гамма-просвечиванию.
Результаты испытания фиксировать в специальном журнале.

К заварке дефектов в отливках допускаются сварщики, выдержавшие
испытание в соответствии с правилами испытания электросварщиков и
газосварщиков.

11.
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ СБОРКИ АРМАТУРЫ

(рис. 2 —

Сборка всех видов энергетической арматуры высоких параметров как
завершающая операция должна одновременно являться и контрольной
операцией по проверке правильности ее ремонта.

Рис. 2. Проходной вентиль
D_у 50 — 60 мм

Если производство построено по принципу узловой сборки арматуры,
то при составлении технологического процесса сборки каждого узла
следует исходить из последующей сборки узлов в единое изделие и
необходимости обеспечения заданных сопряжений деталей, входящих в
узел.

Рис. 3. Задвижка
D_у 150 мм

Технологический процесс сборки должен учитывать специфичность
энергетической арматуры высоких параметров, заключающуюся в том,
что большая часть деталей изделий изготовляется из специальных
сталей и значительное количество поверхностей обрабатывается по
очень высоким классам чистоты.

Рис. 4. Регулирующий
клапан D_у 50 — 150 мм

В первую очередь должны быть предусмотрены соответствующие
условия подачи деталей на сборку, хранения их в процессе сборки,
подачи на сборку деталей, признанных годными после их всесторонней
проверки.

Перед установкой все детали должны быть тщательно очищены,
протерты и осмотрены, корпусы продуты сжатым воздухом, тщательно
очищены.

Рис. 5. Регулирующий
клапан D_у80 — 250 мм

После притирки уплотнительные поверхности седел должны быть
тщательно протерты, а остатки притирочной пасты удалены из
корпуса.

11.1. Сборка крышки со
шпинделем

При сборке крышки со шпинделем или штоком особое внимание должно
быть уделено сборке сальникового уплотнения и упорных и радиальных
шарикоподшипников. При сборке сальникового уплотнения необходимо не
только обеспечить хорошее уплотнение и легкий ход шпинделя, но и
его центровку относительно крышки эластичной направляющей опорой.
Для этого шпиндель должен быть подтянут шпиндельной втулкой вверх
до упора его конусной поверхности в конусную поверхность втулки
крышки или крышку.

Рис. 6. Обратный клапан
D_у 80 мм

При сборке сальникового уплотнения необходимо проверять зазоры
между поверхностью гладкой части шпинделя и поверхностью
грундбуксы.

Зазоры проверяются щупом, а также визуально осматриваются
поверхности гладкой части шпинделя и выявляются на ней следы
касания деталей. Для этого 2 — 3 раза шпиндель (или шток)
перемещается в крайнее положение.

Между шпинделем и нажимной планкой (когда она расположена
перпендикулярно к оси шпинделя) должен быть равномерный зазор по
всей окружности.

При сборке сальникового уплотнения следует постепенно
опрессовать сальниковую набивку по всей высоте сальниковой камеры,
начиная с нижних колец. Это обеспечит хорошее и надежное уплотнение
шпинделя при его легком ходе.

Заполнение сальниковой камеры набивкой считается законченным,
если грундбукса входит в сальниковую камеру на глубину 3 — 5 мм;
при этом резьба шарнирных болтов должна выходить из гаек на одну —
две нитки.

Рис. 7. Предохранительный
пружинный клапан D_у 25 — 80 мм

Перед сборкой шпиндельной втулки со шпинделем и
шарикоподшипниками необходимо тщательно (механизированным способом)
натереть графитом рабочие поверхности трапецеидальной резьбы
шпинделя и вкладыш втулки.

Рис. 8. Предохранительный
клапан D_у25?2 мм

При правильном изготовлении всех деталей узла и правильной его
сборке упорная гайка после затяжки долина стать так, чтобы ее
верхний торец примерно совпал с верхним торцом головки бугеля или
крышки. Несовпадение этих поверхностей может быть только из-за
отклонений, допущенных при изготовлении деталей, или из-за
неправильной сборки. В таких случаях должна быть проведена
соответствующая проверки деталей и сборки этого узла.

11.2. Сборка резьбовых
соединений

При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следующие
требования:

— перед сборкой поверхности резьбы должны тщательно очищаться от
грязи и стружки и продуваться сжатым воздухом;

— детали с резьбой должны свинчиваться свободно, тугое
свинчивание их не допускается;

— резьба должна тщательно смазываться графитом (слегка смоченным
водой) или дисульфидмолибденовой смазкой ВНИИНП-232;

— при установке резьбовых шпилек, ввинчиваемых одним концом в
отверстия, все шпильки должны быть затянуты на сбеге резьбы и их
оси перпендикулярны (в пределах заданных допусков) к поверхностям
сверления отверстий. Неперпендикулярность осей шпилек к плоскости
фланца корпусов допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм;

— при установке во фланцевые соединения шпильки должны выступать
над поверхностью фланца на заданную высоту.

При сборке фланцевых соединений необходимо:

— тщательно протереть уплотнительные поверхности фланцев перед
сборкой и убедиться в отсутствии повреждений на них и на
центрирующих заточках фланцев; повреждения могут привести к
нарушению правильности центровки фланцев;

— проверить глубину центрирующей заточки, высоту центрирующего
выступа и толщину прокладки с тем, чтобы можно было правильно вести
посадку и затяжку фланцевого соединения;

— затягивать фланцевое соединение путем последовательной затяжки
противоположно лежащих гаек. При этом первые две пары
противоположно лежащих гаек следует доводить только до упора в
поверхность фланца, с тем, чтобы не перекосить свинчиваемые детали.
После первоначальной легкой подтяжки гаек для обеспечения
правильного равномерного обжатия рифленой прокладки можно проводить
постепенную затяжку противоположно лежащих гаек до необходимой.
плотности.

Шпилечное крепление фланцевых соединений крупной арматуры
целесообразно затягивать специальным механизированным
приспособлением, допускающим регулирование величины крутящего
момента. При отсутствии такого приспособления следует затягивать
фланцевые соединения мерным ключом и динамометром с заданным
крутящим моментом.

Равномерность затяжки крепежных деталей фланцевого соединения
необходимо контролировать измерением зазора между соединяемыми
фланцами при помощи щупов в шести — восьми точках, равномерно
расположенных по окружности.

12. ИСПЫТАНИЕ
И НАЛАДКА АРМАТУРЫ (гидравлическое испытание арматуры)

Вся арматура после ее ремонта в арматурном участке или в
механической мастерской должна подвергаться гидравлическому
испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ
356-68.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные
испытания, предусмотренные государственными стандартами, и
дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями
отдельных конструкций и техническим уровнем производства данного
вида арматуры, а также специфическими условиями ее
эксплуатации.

К обязательным испытаниям, предусмотренным государственными
стандартами, относятся:

— гидравлические испытания каждой единицы арматуры на плотность
и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под
воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных
соединений арматуры;

— гидравлические испытания на плотность затвора каждой единицы
запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания
предохранительных клапанов на срабатывание при заданном давлении
среды и регулирующей арматуры на определение величины пропуска
среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.

При испытании водой при установленном гидравлическом давлении и
температуре 20 °С вполне надежно проверяется плотность затворов,
всех разъемных соединений и сальниковых уплотнений всех видов
арматуры, работающей на воде и паре высоких параметров.

Гидравлические испытания арматуры необходимо проводить
предварительно отфильтрованной водой.

При гидравлическом испытании из внутренних полостей арматуры при
заполнении их водой нужно полностью удалить воздух.

Перед гидравлическим испытанием наружные поверхности арматуры
следует тщательно очистить и осушить. На поверхностях арматуры не
должно быть никаких жировых пятен, так как они мешают выявлению
неплотностей.

Целью испытания на прочность является проверка прочности и
плотности металла корпусов и крышек после заварки трещин и
дефектных мест.

Испытание на герметичность затвора проводится при двукратном
подъеме и опускании. Уплотнительные поверхности перед испытанием
должны быть обезжирены. Во время испытаний проверяется легкость
(без заеданий) движения подвижных деталей арматуры.

При гидравлических испытаниях проводится легкое обстукивание
корпуса медным молотком массой 0,5 кг с рукояткой длиной не более
200 мл.

Арматура считается выдержавшей испытание, если при постоянном
давлении и в течение времени, необходимого для тщательного осмотра
(но не менее 1 — 3 мин в зависимости от D_у), не будет
обнаружен пропуск воды.

После ремонта уплотнительных поверхностей затвора и узла с
сальниковой набивкой, а также после их разборки и сборки проводится
пробное гидравлическое испытание на плотность водой давлением,
равным 1,25 рабочего давления.

Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой и
сальниковой набивкой проводится при несколько поднятом затворе и
заглушенных патрубках.

13. ПРИЕМКА
АРМАТУРЫ ИЗ РЕМОНТА

По окончании ремонта пароводяной арматуры и предварительной
проверки качества ремонта мастер по ремонту предъявляет арматуру
представителю ОТК (цеха-заказчика) для проверки качества
выполненных ремонтных работ. Из ремонта пароводяная арматура
принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.

Каждое отремонтированное изделие (арматура) должно быть принято
ОТК (цехом-заказчиком).

При приемке изделия ОТК обязан проверить:

— материал по сертификатам или актам лаборатории;

— комплектующие изделия по актам или паспортам
заводов-изготовителей;

— соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;

— наличие всех деталей и узлов в соответствии со спецификацией
чертежа общего вида;

— документацию, прилагаемую к изделию.

Предприятие, ремонтирующее пароводяную арматуру, должно
гарантировать после ремонта пароводяной арматуры ее исправную
работу в течение 24 мес с начала эксплуатации, но не более 30 мес
со дня получения потребителем.

Гарантия сохраняется при соблюдении потребителем правил
транспортирования, хранения, монтажа и условии эксплуатации.

14.
КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ АРМАТУРЫ

После гидравлического испытания отремонтированной арматуры на
плотность вода должна быть спущена и внутренние полости просушены
путем обдувки сухим сжатым воздухом.

Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покрытий и
не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть загрунтованы
грунтом ГФ-020 (ГОСТ 4056-63) и окрашены эмалью ГФ-245 или ПФ-245
(ГОСТ 5371-66).

Допускается применение других лакокрасочных материалов, не
ухудшающих качество отделки, по документации, утвержденной в
установленном порядке.

Окончательная окраска изделия должна соответствовать требованиям
ГОСТ 9894-61 (класс IV, группа А).

Консервация должна производиться консистентными или жидкими
смазками в зависимости от условия хранения и транспортирования и в
соответствии с требованиями ГОСТ 13168-69.

Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены
от пыли, грязи, коррозии и др.

Консервация арматуры должна обеспечивать защиту от коррозии в
период транспортирования и хранения.

Арматура должна храниться в упакованном виде в помещении,
защищенном от попадания атмосферных осадков.

СОДЕРЖАНИЕ