Планирование производства в erp 1с инструкция

Межцеховой уровень в 1С:ERP осуществляет управление выполнением графика
производства, исполнителями которого являются отдельные подразделения.
Обеспечивается координация процессов передачи результатов этапов между
подразделениями.

Доступно три методики планирования производства (выбор определяется
функциональной опцией
НСИ и администрирование – Настройка НСИ и разделов – Производство –
Методика управления производством):

1. Без планирования графика производства;
2. Планирование по материальным ресурсам;
3. Планирование по материальным и производственным ресурсам.

Каждый вариант предполагает регистрацию потребности к производству заказами на
производство и управление ходом производства с использованием этапов. Варианты
отличаются степенью детализации планирования этапов и регистрации выполнения.

Без планирования графика производства

Наиболее простой вариант управления ходом производства. Данный вариант
устанавливается по умолчанию при включении опции
Использовать производство. Последовательность и срок исполнения этапов
определяются вручную в рамках рабочего места
Производство – Межцеховое управление – Диспетчирование этапов.
Возможность планирования времени исполнения этапов отсутствует, в документах
Этап производства можно указать только общую длительность этапа. Факт
выполнения и состав использованных ресурсов отмечаются непосредственно для
этапа.

Планирование по материальным ресурсам

Сроки исполнения этапов рассчитываются только с учетом обеспечения
производства материальными ресурсами. В ресурсных спецификациях для этапов
нельзя указать загружаемые виды рабочих центров (ВРЦ). В документах
Этап производства отсутствует вариант планирования
по доступности ВРЦ.

Планирование по материальным и производственным ресурсам

Сроки исполнения этапов рассчитываются с учетом обеспечения производства
материальными ресурсами и доступности производственных ресурсов. Это самый
богатый по функциональным возможностям вариант использования прикладного
решения.

Управление очередью заказов

Данное рабочее место предназначено для управления списком заказов на
производство, переданных к производству, и осуществления действий по
исполнению этих заказов: определение очередности исполнения, формирование
этапов производства, контроль обеспечения материалами, планирование графика
производства.

Список заказов содержит 3 колонки индикаторов состояний заказа: состояние
выполнения этапов, обеспеченность материалами, состояние выпуска.

1. Состояние выполнения этапов производства

   Колонка содержит индикаторы необходимых действий над этапами заказа. При
   двойном щелчке по индикаторы производится действие, соответствующее
   отображаемой проблеме. Возможные индикаторы в этой колонке:

   • Требуется сформировать этапы — по заказу не сформированы все
     необходимые этапы производства. Либо по заказу еще не формировались
     этапы, либо есть необходимость доформировать. Двойным щелчком по такому
     индикатору выполняется команда формирования этапов по заказу.
   • Требуется проверить этапы — среди этапов заказа есть те, которые
     не удалось провести в статусе Сформирован, они находятся в
     статусе Формируется. Такие этапы может потребоваться дозаполнить
     и отметить сформированными. Двойным щелчком по такому индикатору
     открывается Диспетчирование этапов с отбором по выбранному заказу.
   • Требуется планировать график производства — некоторым или всем
     этапам заказа требуется расчет графика. Такой индикатор показывает, что
     график производства по этому заказу либо вообще не рассчитывался, либо
     стал неактуальным и требует перепланирования. По этому индикатору
     открывается форма планирования графика по заказу.
   • Требуется передать этапы к выполнению — индикация наличия по
     заказу этапов, готовых к выполнению, но не переданных к выполнению.
     Готовыми к выполнению считаются этапы, у которых нет невыполненных
     предшественников. Двойным щелчком по индикатору всем готовым к
     выполнению этапам будет поставлен статус К выполнению.

2. Обеспеченность материалами

   В колонке может содержаться индикатор, показывающий наличие этапов, для
   которых все еще не обеспечены все необходимые материалы. При
   необособленном обеспечении проблемными являются такие материалы, у которых
   в этапе стоит действие К обеспечению. При обособленном обеспечении
   те материалы, по которым все еще не созданы обеспечивающие заказы. Двойным
   щелчком по индикатору открывается форма диспетчирования этапов с отбором
   по заказу и необходимости обеспечения. Из этой формы можно найти, в каких
   именно этапах есть проблемы.

3. Состояние выпуска

   Может содержать индикаторы:

   • Нарушена дата потребности — индикатор появляется в том случае,
     если по графику ожидается опоздание производства всей или части
     продукции относительно желаемой даты выпуска в заказе.
   • Все произведено — индикатор появляется у тех заказов, по которым
     произведена вся продукция. Такие заказы можно перевести в статус
     Закрыт.

Диспетчеризация этапов производства

Рабочее место предназначено для контроля за ходом выполнения производства.
Основу рабочего места составляет список этапов производства, содержащий
разнообразную индикацию и отборы, позволяющие акцентировать внимание на важных
моментах.

Для диспетчеризации оформленных этапов производства используется рабочее место
Производство – Межцеховое управление – Диспетчирование этапов.

В рамках указанного рабочего места решаются следующие задачи:

• обеспечение этапов материалами – вариант действий по обеспечению этапа
  материалами устанавливается непосредственно в документах
  Этап производства. По кнопке Состояние обеспечения доступна
  типовая форма контроля обеспечения;
• перепланирование заказа – частичный расчет графика производства по
  выбранному заказу на производство, выполняется по кнопке
  Действия – Планировать заказ;
• перепланирование этапов – частичный расчет графика производства только по
  выбранным этапам, выполняется по кнопке
  Действия – Планировать выбранные этапы;
• передача этапов к выполнению – этапы в статусе Сформирован передаются
  к исполнению в производство с установкой статуса К выполнению,
  выполняется по кнопке Действия – Передать к выполнению;
• положение в графике – в поле пиктограммами показывается влияние этапа на
  исполнение производственного процесса изготовления продукции:
  • На критическом пути – этап находится на критическом пути,
    соблюдение сроков его исполнения наиболее важно;
  • Задерживает заказ – этапы, рассчитанное положение которых в
    графике производства ухудшает срок исполнения заказа. Оптимизацию сроков
    исполнения заказа необходимо начинать именно с них.
• исполнение этапов – начинается выполнение этапов, находящихся в статусе
  К выполнению, им задается статус Начат по кнопке
  Действия – Отметить начало исполнения . Завершение исполнения этапов
  (с установкой статуса Завершен) доступно по кнопке
  Действия – Отметить выполненным.

Отражение статуса этапа дополняется указанием состояния его исполнения.
Возможны следующие значения поля Состояние (совокупность
Статус этапа, Состояние исполнения):

• Формируется, Требует уточнения – отсутствует часть данных для
  корректного создания документов Этап производства. Недостающие данные
  требуется указать вручную;
• Сформирован – полноценно заполненный этап, может обеспечиваться
  материалами, планироваться в графике, но у него есть незавершенные
  предшествующие этапы;
• Сформирован, Готов к выполнению – сформированный этап, у которого нет
  незавершенных предшествующих этапов;
• К выполнению, Ожидает предшественников – этап передан к выполнению,
  но предшествующие ему этапы еще не завершены;
• К выполнению, Ожидает начала – этап передан к выполнению,
  предшествующие ему этапы завершены, но отметка о начале выполнения не
  установлена;
• Начат, Ожидает завершения – этап выполняется;
• Завершен – этап завершен.

Формирование графика производства

График производства отражает совокупность этапов производства, расставленных
по времени планируемого исполнения. Расчет графика выполняется по интервалам
планирования с уменьшением доступности в них загружаемых видов рабочих
центров.

Для расчета графика предназначена форма
Планирование графика производства заказа.

Расчет графика производства запускается по кнопке Планировать.

Настройки поделены на 3 группы: планирование графика, планирование модели,
прочие настройки.

1. Настройки планирования графика
   • Планировать график — при включенной настройке будет планироваться
     рабочий график, учитывающий все действующие ограничения, описанные в
     системе.
   • Задействовать резерв доступности — при размещении занятости видов
     РЦ будет при необходимости использоваться резерв доступности вида РЦ.
2. Настройки планирования модели
   • Планировать модель — при включении этой настройки будет
     планироваться модель графика. Прочие настройки группы недоступны без
     включения этой настройки.
   • Задействовать резерв доступности — при размещении занятости видов
     РЦ будет при необходимости использоваться резерв доступности вида РЦ.
     Действует идентично одноименной настройке планирования графика.
     Позволяет оценить, повлияет ли на заказ использование резерва.
     Недоступна при включении неограниченного парка оборудования.
   • Все материалы в наличии — подразумевается отсутствие каких-либо
     ограничений по материалам, необходимым заказу: все необходимое
     количество доступно заказу немедленно.
   • Неограниченный парк оборудования — подразумевается, что в любом
     виде РЦ имеется неограниченное количество рабочих центров, которые могут
     справиться с любым объемом работ. При этом важно понимать, что
     неограниченный парк оборудования позволяет сократить срок производства
     большого количества партий, но не может ускорить обработку единичного
     изделия. С этой настройкой недоступны
     Задействовать резерв доступности и
     Отсутствие прочих заказов.
   • Круглосуточная работа без выходных (24/7) — моделирование работы
     имеющегося оборудования без учета расписания. Допущение, что все виды РЦ
     работают по схеме 24/7.
   • Отсутствие прочих заказов — моделирование «‎на пустой завод»‎.
     Игнорирование загрузки прочими заказами.
3. Прочие настройки
   • Полное перепланирование — при включении этой настройки система
     безусловно перепланирует график для всех этапов производства, которые
     могут быть перепланированы. Если настройку выключить, то перепланируются
     только те этапы, график которых стал неактуален. При перепланировании
     больших заказов следует с осторожностью пользоваться этой настройкой,
     так как ее включение в некоторых случаях может существенно увеличить
     время перепланирования. Настройка может быть полезна, чтобы подвинуть
     заказ на производство на более ранее время при освободившихся ресурсах,
     которые ранее были заняты.
   • Отменить ручные изменения графика — по умолчанию этапа, у которых
     вручную задано размещение в графике, не перепланируются. При изменении
     условий может оказаться целесообразнее вернуть этапам автоматическое
     планирование. Чтобы не заходить в каждый такой этап, включение этой
     настройки позволяет сразу у всех этапов заказа отменить ручные изменения
     и вернуть их к автоматическому планированию.

     

     Рисунок 7 — Настройки планирования графика

     После успешного планирования на форме появляется информация,
     позволяющая проанализировать результат планирования. Информация
     размещена по 3 вкладкам, расположенным в порядке от общего к частному:
     сводная информация по планированию заказа, продукция с датами
     запуска/выпуска, этапы с датами выполнения.

Сводная информация

На вкладке отображается общая информация о результатах планирования заказа.

В табличном виде сопоставлены даты запуска/выпуска требующиеся по заказу,
получившиеся по графику и по модели для сравнения. Та же самая информация, но
в наглядном графическом виде представлена в диаграмме Сроки выполнения.
Элементы диаграммы расшифровываются двойным щелчком по полосам. По полосе
требуется открывается заказ на производства, по полосам график и модель
открываются диаграммы Гантта, показывающие результирующий график в разных
разрезах.

Загрузка оборудования, % (модель) — мини-диаграмма показывает по модели
загрузку нескольких самых загруженных видов РЦ. Попавшие туда виды РЦ являются
потенциальными причинами отличия рабочего графика от модели. Двойным щелчком
по диаграмме открывается отчет, дающий более подробную информацию о том, в
какие периоды и как получается загружено оборудование по модели.

Задержка в обеспечении, дн. (модель) — в этой диаграмме показывается
список материалов, обеспечение которых задерживается относительно модели
графика. Эти материалы являются потенциальными причинами задержки рабочего
графика относительно модели. Двойным щелчком по диаграмме открывается отчет,
дающий более подробную информацию о потребности в материалах по модели и о
доступном обеспечении.

Продукция

На вкладке представлен список продукции заказа с указанием дат запуска,
выпуска, расчетом длительности производства и опоздания как по рабочему
графику, так и по модели.

Этапы

На вкладке представлен список этапов заказа с указанием дат выполнения по
рабочему графику. В списке есть колонка с признаком задерживающих заказ этапов
и возможностью отобрать только задерживающие заказ.

По любому этапу можно вызвать диагностику его графика и диаграмму Ганта,
показывающую этап и смежные с ним этапы.

Ошибки

Вкладка появляется в том случае, если при планировании графика возникли
какие-либо ошибки. Если при повторном планировании ошибок нет, вкладка
скрывается.

Рассмотрим пример формирования плана производства для предприятия с круглосуточным производственным циклом. Прежде чем приступать к планированию, необходимо выполнить первоначальные настройки программы. В настройках должна быть включена функциональная опция использовать планирование производства.

Главное меню – Все функции – Константы – использовать планирование производства.

Рис.1. Настройка планирования производства.

Далее необходимо создать график работы производственного подразделения. Раздел Производство – Настройки и справочники – Графики работы. Указать период заполнения графика и Производственный календарь, на основании которого будет строиться график. Способ заполнения – По неделям. Составление шаблона заполнения графика: заполнить расписание для каждого рабочего дня с помощью ссылки Заполнить расписание, в открывшемся окне установить Время начала и Время окончания рабочего дня, используя кнопку Добавить. Установить галочку Учитывать праздники, установить Горизонт планирования – количество месяцев, на которое график заполняется вперед.

Рис.2. Создание графика работы производственного подразделения.

 

Рис.3. Заполнение расписания работы подразделения.

В рассматриваемом примере производственное подразделение будет работать 24 часа в сутки 7 дней в неделю.

 

Рис.4. График работы производственного подразделения.

Далее необходимо настроить параметры производственного подразделения. Раздел Производство – Настройки и справочники – Производственные подразделения. Открыть форму настройки параментров с помощью ссылки Изменить. В производственной структуре предприятия необходимо назначить подразделение-диспетчер, ответственное за выполнение заказов на производство.

    

Рис.5. Настройка параметров производственного подразделения.

На закладке Основное указать Тип подразделения – Подразделение-диспетчер. Производит продукцию По заказам на производство. Указать, что подразделение работает по индивидуальному графику, выбрать созданный ранее график работы – График работы производственного подразделения. Указать склад материалов, с которого будут передаваться материалы в производство.

Рис.6. Установка основных параметров производственного подразделения.

Рис.7. Установка параметров производства по заказам.

Ограничения доступности при формировании Графика производства устанавливается в параметрах видов рабочих центров. (Производство – Нормативно-справочная информация — Рабочие центры).

Рис.8. Структура рабочих центров подразделения.

Настройка Вида рабочего центра

Рис.9. Настройка вида рабочего центра в 1С.

 

Рис.10. Настройка параметров планирования работы в графике производства.

Рис.11. Настройка параметров планирования рабочих центров в 1С.

Настройка Рабочего центра в 1С

Для рабочего центра установить график работы — График работы производственного подразделения.

Рис.12. Настройка рабочего центра.

Теперь можно приступать к оформлению документов. Создадим  Заказ клиента, который будет использоваться при формировании Заказа на производство.

Рис.13. Формирование документа Заказа клиента.

Заполним обеспечение, как показано на рисунке (Рис.14.)

Рис.14. Заполнение обеспечения и отгрузки.

Далее нужно выполнить настройки Ресурсной спецификации для выбранной номенклатуры. (Раздел Производство – Нормативно-справочная информация – Ресурсные спецификации).

 

Рис.15. Форма списка справочника Ресурсные спецификации.

 

Рис.16. Ресурсная спецификация изделия.

Для редактирования спецификации в 1С необходимо установить статус – В разработке. На закладке Производственный процесс установить Планировать работу видов рабочих центров. Добавить Вид рабочего центра, указать время работы вида рабочего центра, одновременно производимое количество единиц/партий изделий за указанное время работы рабочего центра. Исходя из количества килограмм продукции, производимого в сутки и количества килограмм в одной партии, указанного в спецификации, рассчитывается количество партий, производимое за час работы рабочего центра.

Рис.17. Настройка ресурсной спецификации.

Рис.18. Настройка ресурсной спецификации в 1С erp.

На странице Дерево спецификации отображены этапы производственного процесса, выходные изделия и материалы, используемые в производстве.

Рис.19. Дерево ресурсной спецификации в 1С erp.

Формирование Заказа на производство

Раздел Производство – Межцеховое управление — Заказы на производство

Создать — По потребностям

Рис.20. Создание заказа на производство По потребностям

Для оформления заказов на основании потребностей используется обработка Формирование заказов по потребностям. Обработка оформлена в виде помощника. Для формирования заказа необходимо выполнить несколько шагов, используя кнопку Далее. В форме обработки на первом шаге необходимо установить отборы по свойствам потребности и по параметрам способа обеспечения: указать склад, подразделение, тип обеспечения. Используя гиперссылку Произвольные отборы можно выполнить расширенный отбор по параметрам.

Рис.21. Форма обработки Формирование заказов по потребностям в 1С erp. Шаг 1. Отбор потребностей

По кнопке Далее переходим ко второму шагу. Установить способ обеспечения – Производство продукции. Предварительно должен быть настроен способ обеспечения с типом обеспечения Производство. Раздел Склад и доставка – Настройки и справочники – Способы обеспечения потребностей.

Достигшие точки заказа — номенклатура, потребность в которой обеспечена до даты исполнения заказа, установленной в способе обеспечения потребности. Дата поставки – ожидаемая дата поставки по заказу.

Рис.22. Форма обработки Формирование заказов по потребностям. Шаг 2. Настройка способов обеспечения.

                Переходим Далее к третьему шагу. На третьем шаге отображается номенклатура, для которой установлен метод обеспечения Поддержание запаса. Его можно пропустить, так как в рассматриваемом примере используется метод обеспечения Заказ под заказ.

Переходим Далее к четвертому шагу. На четвертом шаге нужно отобрать Заказы клиента, по которым будет формироваться Заказ на производство. Выберем два заказа.

Рис.23. Форма обработки Формирование заказов по потребностям. Шаг 4. Обеспечение заказов к отгрузке.

На пятом шаге будет сформирован документ Заказ на производство.

Рис.24. Форма обработки Формирование заказов по потребностям. Шаг 5. Уточнение сформированных заказов.

Заказ на производство формируется со статусом Создан. Для формирования Графика производства, необходимо установить статус заказа К производству. В форме заказа, на закладке Продукция указана номенклатура, которую необходимо произвести, дата начала производства, дата потребности, склад, спецификация заказа. На закладке График производства указано Требуется рассчитать.

Следует обратить внимание на то, что Ресурсная спецификация и Спецификация заказа –это разные понятия. В заказе на производство создается Спецификация заказа для каждой строки табличной части, в которую копируется основная Ресурсная спецификация выпускаемого изделия. Это позволяет вносить в заказ индивидуальные изменения, не меняя основную Ресурсную спецификацию.

Рис.25. Заказ на производство в 1С erp, сформированный обработкой.

Двойным щелчком мышки в ячейке Индикатор ручных изменений откройте форму Спецификация заказа.

Рис.26. Спецификация заказа на производство в 1С erp.

Варианты размещения этапов:

На закладке Производственный процесс указан этап производства, форму которого можно открыть двойным щелчком мышки по номеру этапа.

Рис.27. Этап производства в 1С erp.

Установим статус заказа К производству

Рис.28. Корректировка заказа на производство в 1С erp.

Для просмотра состояния обеспечения заказа предназначена кнопка Состояние обеспечения. Для сформированого заказа доступно полное обеспечение.

Рис.29. Состояние обеспечения заказа в 1С erp.

Прежде чем формировать График производства в 1С, необходимо установить доступность видов рабочих центров. Для определения доступности видов рабочих центров в подразделении предназначена обработка  Доступность видов рабочих центров (Производство – Нормативно-справочная информация — Доступность видов рабочих центров)

В форме обработки установить Ввод доступности – Для формирования графика производства. Выбрать Подразделение и период. Период формирования доступности обычно устанавливается с даты производства по дату потребности, которые указаны в Заказе на производство. Нажать на кнопку Заполнить доступность, затем Сохранить изменения. Данные на каждую дату графика будут записаны в документ Доступность рабочих центров.

    

Рис.30. Заполнение доступности видов рабочих центров в 1С erp

Документ Доступность рабочих центров (Главное меню  — Все функции – Документы )

Рис.31. Список документов Доступность рабочих центров в 1С erp

В форме документа на закладке Интервалы указан Рабочий центр, дата графика, доступное время в секундах, а также время начала и время окончания работы рабочего центра. На закладке Доступность указано количество  — время доступности (в секундах). В случае внесения в график изменений, устанавливается флажок Внесены ручные изменения.

       

Рис.32. Форма документа Доступность рабочих центров

 

Рис.33. Форма документа Доступность рабочих центров

 

Рис.34. Диспетчирование графика производства в 1С.

В окне Этапы в колонке Состояние отображается состояние графика производства. График еще не запланирован, его требуется запланировать. Для этого двойным щелчком мышки по ссылке Требуется запланировать открыть окно Планирование заказа и нажать на кнопку Рассчитать график выпуска продукции. Сохранить результаты расчета.

 

Рис.35. Расчет графика выпуска продукции в 1С erp.

В колонках Дата запуска и Дата выпуска появятся даты запуска и выпуска продукции согласно сформированному графику производства. В нижней части окна отображены запланированные этапы.

Рис.36. Этапы выпуска продукции в 1С erp.

Обновим данные в форме обработки. В нижней части окна будут отображены этапы производства с отбором по выбранным заказам.

Рис.37. Запланированные этапы производства.

Вернемся к документу Заказ на производство. Теперь на закладке График производства указано Рассчитан, а в колонке Номенклатура, Спецификация можно посмотреть запланированные этапы производства, нажав на значок + в строке номенклатуры.  

Рис.38. Рассчитанный график производства в erp в документе Заказ на производство.

Рис.39. Форма обработки Диспетчирование графика производства.

Выбрать команду Сформировать маршрутные листы.

Рис.40. Форма обработки Диспетчирование производства (ББВ).

В окне формирования маршрутных листов выбрать дату и нажать Сформировать. Будет сформирован Маршрутный лист производства для выбранного этапа.

Рис.41. Формирование маршрутных листов.

Маршрутный лист формируется со статусом Создан. Далее используйте команду Сформировать расписание. Откроется форма обработки Формирование расписания рабочих центров.

Рис.42. Форма обработки Диспетчирование производства (ББВ).

В форме обработки воспользуйтесь командой Выбрать период и вид рабочего центра

Рис.43. Форма обработки Формирование расписания рабочих центров.

В окне выбора периода расписание работы еще не сформировано.

Рис.44. Выбор периода и вида рабочего центра.

Нужно вернуться в форму обработки, выделить этап и нажать на кнопку со стрелочкой. Выбранному рабочему центру будет назначено выполнение маршрутного листа.

Рис.45. Формирование расписания рабочих центров.

В нижней части окна появится маршрутный лист. Для просмотра документа предназначена кнопка Открыть маршрутный лист.

Рис.46. Маршрутный лист производства.

Затем документ нужно передать к выполнению, нажав на кнопку Передать к выполнению.

Рис.47. Передача маршрутного листа к выполнению.

Документу будет установлен статус К выполнению. В документе на закладке Маршрут отмечается прохождение следующих точек маршрута:

1.       Начато выполнение маршрутного листа – отмечается при начале выполнения;

2.       Готовность к работе ключевого рабочего центра — отмечается, когда ключевой рабочий центр готов к работе;

3.       Завершена работа ключевого рабочего центра — отмечается, когда Рабочий центр завершил выполнение данного Маршрутного листа;

4.       Завершено выполнение маршрутного листа — отмечается, когда выполнение маршрутного листа завершено.

Таким же образом выполняется формирование маршрутных листов и расписания для остальных этапов производства. В случае, если при формировании расписания объем работ незначительно превышает свободное время рабочего центра, можно воспользоваться кнопкой Уместить в график работы.

Рис.48. Корректировка формирования расписания этапов производства.

Система изменит объем работ, чтобы они уместились в график. Таким образом, график этапов будет скорректирован.

Рис.49. Расписание этапов производства в 1С erp.

Обработка Диспетчирование производства (ББВ) также доступна из раздела Производство – Внутрицеховое управление — Диспетчирование (ББВ).

При выполнении маршрутных листов оформляются основные документы, связанные с процессом производства. (Выработка сотрудников, Выпуск продукции и выполнение работ и др.)

Документ Выпуск продукции в 1С и выполнение работ оформляется на основании выполненного маршрутного листа (статус Выполнен). Создание необходимых документов выполняется при помощи команды, расположенной в подменю Задачи.

Рис.50. Диспетчирование маршрутных листов производства.

Татьяна Мазаник,

разработчик компании ООО «Кодерлайн»

Управление производством

На странице лишь часть возможностей подсистемы «Производство». С полными возможностями можно ознакомиться в документации. А с примерами применения в вебинарах серии «Решение практических задач с использованием 1С:ERP».

Зачем использовать подсистему  «Производство»?

Ключевыми целями процессами управления производством являются:

• высокое качество обслуживания клиентов:
• быстрое определение возможного срока изготовления продукции по запросу клиента;
• своевременное выполнение обязательств перед клиентом по срокам и ассортименту;
• мониторинг хода исполнения заказов;
• гибкая система оперативного управления:
• управление приоритетами выполнения заказов;
• формирование согласованного по доступным мощностям и ресурсам графика производства;
• оперативная реакция на отклонения в выполнении графика и изменение заказов, включая перепланирование;
• эффективное использование производственных ресурсов и снижение себестоимости:
• исключение работ, не востребованных внешним и внутренним спросом;
• контроль выполнения нормативов и использования замен, аналогов;
• мотивация персонала.

В программе предусмотрена возможность как простого учета производственных процессов, так и планирования производства, управления производством на разных уровнях.

Производственное планирование в 1С:ERP можно  условно поделить на три уровня: уровень предприятия, межцеховой, уровень цеха.

В системе 1С:ERP планирование на уровне предприятия — это составление согласованного комплекта планов: планы производства, снабжения, продаж. Основная задача этого уровня планирования — согласовать действия различных подразделений.

Для составления и балансировки планов в 1С:ERP можно использовать подсистему «Бюджетирование и планирование». Для управления на межцеховом уровне и уровне цеха — подсистему «Производство».

Система оперативного  управления производством обеспечивает планирование и диспетчирование производственных процессов. С ее помощью определяется порядок запуска изделий в производство, выполняется создание необходимых резервов материалов и производственных заделов, достигается бесперебойное снабжение рабочих мест материалами и полуфабрикатами. Эти задачи решаются с учетом типа производства, организационных и технологических особенностей производственных процессов.

Подсистема «Производство» предусматривает два уровня оперативного управления:

• межцеховой уровень — позволяет управлять выполнением графика производства, исполнителями которого являются отдельные подразделения. Обеспечивается координация процессов передачи результатов этапов между подразделениями;
• внутрицеховой уровень — позволяет организовать исполнения графика производства в отдельном подразделении  — обособленной зоне ответственности диспетчера подразделения (цеха, участки).

Нормативно-справочная информация производственной подсистемы

Станки и оборудование

Для описания производственных мощностей подразделений предусмотрены виды рабочих центров, представляющие собой группу рабочих центров, способных выполнить технологическую операцию с требуемым качеством.

Использование видов рабочих центров позволяет задать различные параметры планирования: параллельная загрузка станков и оборудования, стоимость работ на конкретном рабочем центре, относительную скорость выполнения работы и т. п.

Есть возможность управлять доступностью видов рабочих центров, что позволяет отражать в информационной системе организационные решения, направленные на преодоление пиковых нагрузок, возникающих при составлении графика производства (например, изменение сменности работы, разовые изменения графика работы), обеспечить эффективное использование трудовых ресурсов.

Производственные подразделения и участки

В производственных подразделениях решаются задачи внутрицехового выполнения этапов графика производства, сбора и распределения затрат.

Для производственных подразделения в системе задаются:

• варианты участия подразделения в производстве продукции;
• график работы подразделения, который по умолчанию будет предлагаться для рабочих центров. Если в подразделении ведется работа в несколько смен — можно установить график работы для каждой смены;
• интервал планирования — квант времени, использующийся для оценки доступности видов рабочих центров данного подразделения при составлении графика производства;
• период для опережающего занесения данных о доступности видов рабочих центров для составления графика производства;
• период для опережающего занесения данных о доступности рабочих, для составления расписания рабочих центров;
• возможность использования операций для детального управления выполнением этапов производства на внутрицеховом уровне;
• возможность использования производственных участков.

Производственные участки принадлежат подразделениям и уточняют их организационную структуру.

Цеховые кладовые

Цеховая кладовая — это склад, у которого со своим цехом упрощенный документооборот

В производстве применяется большое количество материалов, для передачи которых в подразделения используются отдельные (от обеспечения графика производства) механизмы. Это, прежде всего, относится к расходным материалам общего применения, а также к мерным материалам, по которым трудно вести обеспечение мелкими партиями. Для управления использованием таких материалов и ведения учетных действий по ним в рамках незавершенного производства предназначены цеховые кладовые.

По характеру учетных действий и документообороту использование цеховых кладовых максимально соответствует отражению движения товаров на складах. Для подразделения допустимо указать несколько разных кладовых: цеховые кладовые могут разделять зоны материальной ответственности производственных бригад.

Ресурсные спецификации

Параметры производственного процесса изготовления продукции и полуфабрикатов, выполнения работы, осуществления ремонта или разработки можно описать, используя универсальный инструмент — Ресурсные спецификации.

Ресурсная спецификация описывает поэтапный производственный процесс, завершающийся материальным выпуском (или выполнением конкретной работы) и ресурсы, необходимые для его осуществления.

Спецификация может быть определена для номенклатуры, вида номенклатуры, списка номенклатуры. Назначение общей спецификации на вид номенклатуры обеспечивает эффективное ведение спецификаций на однотипную, схожую продукцию.

В системе 1С:ERP обеспечено параметрическое назначение спецификаций и их автоподбор, что упрощает ведение отклонений и изменений в спецификациях на сложную продукцию.

Ресурсными спецификациями задаются:

• список выходных изделий (продукция, выполненные работы) и возвратных отходов;
• объем нормативных трудозатрат на выпуск (по видам работ);
• потребность в материалах и сопутствующих работах;

• структура производственного процесса.

В ресурсных спецификациях поддерживается возможность задавать гибкие условия применения для материалов, побочного и промежуточного выхода и трудозатрат. Обеспечивается расчет нормативов по формулам. Расчет по формулам доступен для вычисления количества материалов, количества побочного и промежуточного выхода, трудозатрат и времени работы видов рабочих центров.

Основу структуры производственного процесса, описываемого в спецификации, составляет перечень этапов производственного процесса. Этапы могут детализироваться перечнями технологических операций и типовых технологических процессов.

Технологические операции

Технологическая операция выполняется в производственном подразделении непрерывно одним или несколькими рабочими на одном рабочем центре, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями. Несколько технологические операций объединяет один производственный этап. Технологические операции описывают производственный процесс.

Нормативная длительность технологической операции описывается через следующие параметры:

• количество повторений для полного исполнения;
• нормативное время выполнения операции на единицу (нормативное количество) продукции;
• подготовительно-заключительное время;
• объем загрузки рабочего центра при выполнении операции.

Технологические процессы

Технологический процесс предназначен для описания последовательностей технологических операций, используемых многократно (в нескольких спецификациях) и ресурсов, применение которых обусловлено данной последовательностью операций.

Технологический процесс содержит операции, вспомогательные материалы (используемые в дополнение к основным материалам) и трудозатраты.

Аналоги материалов

Аналоги материалов — это номенклатурные позиции (с характеристиками), использование которых в производственном процессе разрешено вместо материалов, указанных в ресурсных спецификациях.

Аналоги можно задействовать в производстве при невозможности обеспечить в срок требуемые материалы согласно ресурсной спецификации.

Параметрическое назначение аналогов материалов, и помощник подбора аналогов, реализованные в системе, упрощают замену материалов на аналоги в производственных и других документах.

Поддерживается автоматическая замена материалов и полуфабрикатов на аналоги при формировании этапов производства.

Исполнители производственных процессов

Исполнителями работ в рамках производственного процесса могут выступать как отдельные физические лица, так и организованные группы лиц — бригады. Настройка вариантов выбора исполнителей работ осуществляется при задании параметров производственного подразделения.

Для коллективного исполнения любого вида работ предусмотрена возможность сформировать бригады исполнителей. Включение физических лиц в состав бригады выполняется без ограничения в выборе организации и подразделения, в которых участник бригады принят на работу, без учета системы оплаты труда, установленной для работника. Один сотрудник может одновременно входить в несколько бригад. Состав бригад и вклад каждого участника в выпуске продукции уточняются непосредственно в процессе производства и фиксируются при регистрации выработки. Для расчета индивидуального вклада каждого участника бригады можно задать для него свой коэффициент трудового участия (КТУ). Распределение выполненных работ между участниками бригады также может производится с учетом их отработанного времени и тарифных ставок.

Следующие вебинары подробнее расскажут про НСИ производства:

Формирование потребности в производстве

Потребность в производстве может быть сформирована несколькими способами.

Документы План производства используются для поддержки «толкающей» системы управления материальными потоками. Материальный поток в виде продукции и полуфабрикатов «выталкивается» получателю (например, на склад) по команде, поступающей из системы управления. План производства формируется на произвольный временной интервал с разбивкой по периодам. На основании планов производства возможна оценка потребности в трудовых ресурсах и согласование планов производства с планами закупок, ведется контроль исполнения планов.

Документы Заказ клиента, Заказ на внутреннее потребление, Заказ на ремонт формируют потребность в изделиях, которая может быть обеспечена посредством производства. Реализуется «тянущая» система управления материальными потоками (удовлетворение возникшей потребности).

Вне зависимости от источника потребности для ее обеспечения предлагается единый механизм, основанный на использовании документов Заказ на производство. Заказы на производство формируют партии запуска в производство продукции, полуфабрикатов, выполнения работ.

Контроль состояния обеспечения заказов возможен в рамках рабочего места Состояние обеспечения заказов. Анализ состояния обеспечения предоставляет необходимую информацию для принятия решений по обеспечению заказов материалами.

Межцеховое планирование

Управление ходом производства основано на исполнении этапов производственных процессов.  Этапы могут формироваться на основе выбранной ресурсной спецификации или задаваться вручную.

В этапе содержится вся необходимая информация для производства: выходные изделия, материалы и полуфабрикаты, трудозатраты, использование видов рабочих центров. Каждый этап представляет отдельный документ.

За согласованное выполнение производственных процессов на межцеховом уровне отвечает график производства.

График производства представляет собой совокупность этапов производства, расставленных по времени планируемого исполнения. Расчет графика выполняется по интервалам планирования с уменьшением доступности в них загружаемых видов рабочих центров.

Запуск расчета графика осуществляется в рабочем месте Управление очередью заказов.

Использование графика производства позволяет:

• оценить исполнимость полученных заказов на производство к дате потребности;
• сформировать производственные программы отдельных подразделений;
• обеспечить контроль хода производства;
• оптимизировать потребность в трудовых ресурсах;
• оперативно управлять изменениями и отклонениями в производственных планах.

Для анализа размещения заказов предназначен механизм Диагностики этапов. В отдельном окне показываются ограничения, повлиявшие на размещение этапа.

При перепланировании выполняется переформирование существующего графика производства по конкретным заказам с учетом приоритетов заказов в очереди заказов, с учетом текущей ситуации и изменившихся исходных данных.

Подробно про межцеховое управление рассказано в вебинаре:

Организация оперативного управления производством на примерах

Управление на уровне цеха

Управление производством на уровне цеха предоставляет следующие возможности:

• контроль обеспечения выполняемых этапов ресурсами;
• составление расписания выполняемых работ, загрузки рабочих центров;
• выделение для обработки локальных производственных партий (формирование производственных операций);
• мониторинг хода выполнения производственных процессов в своем подразделении / на своем производственном участке;

• перепланирование расписания выполнения производственных операций;

• оповещение о критических отклонениях от графика производства.

Механизм управления исполнением производственных процессов в цехе предназначен для диспетчирования технологических операций и позволяет:

• сформировать список требующихся для исполнения этапа операций;
• распределить операции на рабочие центры;
• назначить исполнителя и принять операцию к исполнению;
• оформить выполнение операций с указанием израсходованных материалов и произведенных трудозатрат.

Пооперационное планирование

Для составления оптимального по выбранным критериям пооперационного расписания для рабочих центров предусмотрено использование инструментов MES — системы.

MES (от англ. Manufacturing Execution System) — производственная исполнительная система, реализующая оперативное планирование и диспетчеризацию производства.

Использование инструментов MES-системы позволяет существенно расширить возможности пооперационного планирования, поддержать возможность многокритериальной оптимизации при построении расписания, обеспечить сценарное моделирование при планировании на цеховом уровне, расширить механизмы диспетчеризации и анализа расписания производства.

Управление производственными процессами в подразделениях, использующих пооперационную методику планирования, осуществляется в рамках рабочих мест Выполнение операций (MES) и Пооперационное планирование.

Следующие вебинары расскажут о пооперационном планировании:

Сменные задания 

Производственные операции, назначаемые на конкретный интервал рабочего времени, могут объединяться в сменные задания.

Использование серий в производстве

В производстве поддерживается серийный учет материалов, полуфабрикатов, продукции. Использование серий задается в разрезе видов номенклатуры, подразделений и спецификаций. 

Движение номенклатурных позиций с учетом серий отражается в следующих отчетах:

• структура серии — какие серии материалов использовались при производстве рассматриваемой серии продукции;
• анализ себестоимости выпущенной продукции — контроль себестоимости выпуска отдельных партий (по сериям) продукции;
• применение серии номенклатуры — показывается в виде дерева состав изделий, в изготовлении которых использовалась конкретная серия материалов (полуфабрикатов);
• движение серии номенклатуры — движение серии материалов, полуфабрикатов или продукции, позволяющее дать ответы на следующие вопросы:
• от какого поставщика пришла серия материала;
• на какие склады перемещалась серия материала;
• какие производственные подразделения получали серию материала (полуфабриката);
• при производстве какой продукции была использована серия материала (полуфабриката);
• каким покупателям была отгружена серия продукции.

План производства в 1C:ERP — это ключевой элемент системы планирования ресурсов предприятия, который используется для определения, что, когда и в каком количестве должно быть произведено.

План производства включает в себя детальное описание того, какие продукты или товары необходимо произвести, включая их количество и предполагаемые сроки производства. В плане могут быть учтены и другие факторы, такие как доступные ресурсы, потребности в материалах, текущий запас и т. д.

План производства в 1C:ERP необходим для:

• Оптимизации использования ресурсов: План помогает эффективно распределять ресурсы, минимизируя простои и избегая перегрузки.
• Согласования с поставщиками и клиентами: План производства позволяет более точно определить сроки поставки материалов и готовой продукции.
• Прогнозирования и управления запасами: На основе плана производства можно определить потребность в материалах и запланировать их закупку.
• Управления производственным процессом: План производства является основой для операционного планирования, включая планирование отдельных операций, распределение работников и оборудования и т.д.

Пошаговая настройка плана производства

Однако, важно помнить, что версии и конфигурации 1C:ERP могут отличаться, и конкретные шаги могут варьироваться в зависимости от вашей версии программы. Здесь представлены общие рекомендации, которые можно адаптировать для вашей конкретной ситуации:

1. Настройка параметров системы
Технологические карты: Перейдите в меню «Производство» > «Технологические карты» > «Создать». Заполните все необходимые поля и сохраните документ.
Календари: Перейдите в меню «Администрирование» > «Календари» > «Создать». Заполните все необходимые поля и сохраните документ.
Ресурсы: Перейдите в меню «Производство» > «Ресурсы» > «Создать». Заполните все необходимые поля и сохраните документ.

2. Создание плана производства
2.1. Перейдите в меню «Планирование» > «План производства» > «Создать».
2.2. Заполните необходимые поля: «Дата», «Номер», «Организация», «Подразделение» и т.д.
2.3 В разделе «Товары» добавьте необходимые товары, указав «Номенклатура», «Количество», «Единица измерения» и «Дата поставки».
2.4. Сохраните документ, нажав «Записать».

3. Анализ загрузки ресурсов
3.1. Перейдите в меню «Планирование» > «Анализ загрузки ресурсов».
3.2. Выберите ранее созданный «План производства» и нажмите «Рассчитать».
3.3. Проанализируйте загрузку ресурсов и при необходимости внесите изменения в «План производства».

4. Создание операционного плана
4.1. Перейдите в меню «Планирование» > «Операционный план» > «Создать».
4.2. В поле «План производства» выберите ранее созданный план.
4.3. Заполните необходимые поля и нажмите «Записать».

5. Контроль выполнения плана
5.1. В меню «Планирование» > «Контроль выполнения плана» откройте функцию мониторинга выполнения плана.
5.2. Регулярно проверяйте статус выполнения плана и при необходимости корректируйте его.

6. Анализ результатов
6.1. Перейдите в меню «Отчеты» > «Анализ выполнения плана производства».
6.2. Выберите нужный вам отчет и нажмите «Сформировать».
6.3. Проанализируйте полученные данные. Обратите внимание на сроки выполнения, использование ресурсов, отклонения от плана и т.д.

На основе анализа сделайте выводы и при необходимости скорректируйте процесс планирования. Это может включать изменение технологических карт, календарей работы, списка ресурсов, и т.д.

Обратите внимание, что наименование пунктов, разделов и операций может отличаться в зависимости от версии вашей 1C:ERP Управление предприятием.

Помните, что планирование производства – это итеративный процесс, который требует регулярного анализа и корректировки. Важно не только планировать, но и контролировать выполнение плана, анализировать результаты и постоянно улучшать процесс планирования.

В системах комплексной автоматизации производственного учета на базе 1С, наиболее сложными с точки зрения реализации являются задачи расчета себестоимости и планирования процесса производства готового изделия. Ниже мы расскажем о вариантах реализации задач планирования процесса производства продукции в системе 1С:ERP Управление предприятием и недавних изменениях в механизмах планирования, добавленных в тиражное решение, начиная с версии 2.2.3.

Благодаря доработкам в 1С:ERP появилась возможность все предварительное планирование реализовать на базе планов производства.

Общие сведения

Каждая область производства уникальна, и подход к планированию полностью соответствующий требованиям одного производственного процесса может быть совершенно не применимым для другого.

В нашей статье мы рассмотрим подход к планированию характерный для производства технически сложных изделий. Классическим примером области, для которой характерно производство сложных выходных изделий, является тяжелое машиностроение. Именно на этом примере мы и будем изучать подходы к планированию производства готовой продукции, реализованные в 1С:ERP.

Комплексная автоматизация от 1С:Центра компетенции по ERP-решениям. Оценка проекта бесплатно!

Проблемы планирования производства технически сложных изделий

Когда речь идет о сложных изделиях, важно определить, что же это такое. Давайте договоримся, что для сложных изделий соблюдаются следующие условия:

1. У изделия сложный состав. Состав таких изделий можно представить в виде дерева, в вершине которого само изделие, которое разбирается на крупные составные части – агрегаты. Каждая из частей в свою очередь разбирается на менее крупные и так далее вплоть до самого основания, где находятся исходные материалы, которые, как правило, не производятся, а закупаются предприятием у сторонних поставщиков. У сложных изделий такое дерево может иметь несколько уровней, а количество узлов может достигать тысяч или даже десятков тысяч штук.
2. У сложных изделий длительные циклы производства (полгода, год).
3. Для сложных изделий характерны долгие сроки поставки материалов. Часть материалов может даже производиться под заказ поставщиками.
4. У сложных изделий сложная техническая документация. Как следствие бывает, что к началу производства изделия документация готова не в полном объеме и может актуализироваться и дополняться в процессе производства готового изделия. На практике это означает, что спецификация изделия может изменяться уже после начала производства.
5. Производство технически сложных изделий, как правило, очень ресурсоемкое, требует существенных трудовых ресурсов, резервирования производственных мощностей, заблаговременного привлечения финансовых ресурсов.

Все вышеперечисленные особенности ставят задачи планирования по важности на самый высокий уровень.

Примеры реальных проектов внедрения на базе ERP, победители конкурса 1С:Проект года

Планирование в 1С ERP

В 1С:ERP (1С ЕРП) планирование связано с двумя подсистемами:

• Подсистема Бюджетирования и планирования 1С:ERP. Содержит такие инструменты, как Планы (продаж, производства, закупок, сборки), предназначенные в первую очередь для укрупненного, предварительного планирования. В значительной мере эти инструменты позиционируются для прогнозного планирования. Это означает, что мы используем эти инструменты, когда еще нет ярко выраженной потребности в производстве, но мы хотим упредить процесс производства для того, чтобы заранее подготовиться. Прогнозное планирование обычно делается по статистике прошлых периодов или по другим планам.
• Подсистема 1С:ERP Производство также содержит в себе механизмы планирования, но производственное планирование предназначено исключительно для оперативного планирования и управления процессом производства. Подсистема содержит в себе заказы на производство, этапы производства и график производства как основной инструмент оперативного планирования.

Задачи производственного планирования

Основные задачи, которые стоят перед разработкой и внедрением автоматизированной системы на базе ERP в части планирования производственного процесса:

1. Своевременно обеспечить потребность в материалах:
   • Обеспечить финансы для закупки материалов;
   • Спланировать сроки заказа и закупки материалов;
   • Определить даты поступления материалов на склад компании.
2. Определить потребность в ресурсах, чтобы своевременно обеспечить их доступность в нужный момент.
3. Своевременно запустить процесс производства. Если производство сложное, состоит из большого количества компонентов, чтобы уложиться в нужные сроки выпуска готового изделия важно в правильном порядке запускать производство.

Подход к планированию в версиях 1С ERP до 2.2.3

В более ранних решениях 1С ЕРП (до версии 2.2.3) были следующие варианты решения задач планирования производства:

1. Можно было построить дерево заказов на производство;
2. Можно было построить один большой заказ на производство;
3. Можно было использовать план производства и заказы на производство (но в этом случае необходимо было дублировать и разделять нормативно-справочную информацию, т.е. НСИ).

Вариант №1 Построение дерева заказов на производство

Принцип реализации заключается в формировании множества ресурсных спецификаций, описывающих готовое изделие. Полуфабрикаты описываются как обеспечиваемые (не производимые в процессе), соответственно мы формируем заказы на производство готового изделия последовательно: от заказа на производство готового изделия через заказы на производство полуфабрикатов к заказам на производство узлов, составляющих основу производимых полуфабрикатов.

Чтобы получить потребность в материалах, нам придется сформировать все заказы на производство в той последовательности, в которой направлена стрелочка «Формирование документов». При этом хронологическое исполнение пойдет в обратном направлении: мы сперва будет исполнять заказ поставщику, затем делать мелкие детали и так далее до заказа клиента.

К недостаткам такого подхода можно отнести:

1. Нам сначала необходимо сформировать все заказы на производство;
2. Необходимо сформировать этапы производства всех заказов;
3. Необходимо построить график производства всего массива заказов для того, чтобы получить потребность в материалах в разрезе дат использования этих материалов.

Другими словами, даже если мы выстроили дерево заказов (а на практике это могут быть даже не десятки, а сотни и тысячи заказов на производство), нам будет крайне сложно внести изменения в итоговые партии выпуска (планы производства и закупок нам не помогут, их практически невозможно синхронизировать с полученными изменениями на таких объемах). А необходимость изменений на практике возникает регулярно, например, изменилась спецификация в цепочке, внесли изменения в НСИ, что-то поправили, что-то оптимизировали.

Вариант №2. Планирование в рамках одного заказа на производство

При работе по схеме планирования в рамках одного заказа на производство готовой продукции, нам надо описать все изделие с использованием полуфабрикатов, производимых в процессе и всех материалов, т.е. фактически нужно будет создать одну очень большую и сложную ресурсную спецификацию.

В этом случае мы формируем один заказ на производство, который «разузловывается» этапами в полном объеме. В результате вполне может получиться несколько десятков тысяч этапов на производство всех компонент.

Зато сразу при формировании такого заказа и последующем формировании этапов по заказу мы получим искомую потребность в материалах и сможем сразу формировать заказы поставщику.

Недостатки варианта планирования в рамках одного итогового заказа на производство:

1. Наивысшие требования к качеству НСИ. Если мы сформировали огромный заказ на производство, уже начали выполнение заказа, а потом решили изменить часть ресурсных спецификаций, это может привести к печальным последствиям в виде огромных трудозатрат на актуализацию заказа или ошибкам при планировании.
2. Заказ на производство получается крайне громоздкий, выполнение такого заказа может занимать много времени (больше года), заказ включает в себя большое количество этапов, работать с таким заказом крайней некомфортно, а вероятность ошибок велика.
3. Использование планов производства, планов закупок в данной схеме практически бессмысленно.

Вариант 3. Раздельный набор спецификаций для планов и для заказов

Третий подход заключается в разделении ресурсных спецификаций, создаваемых для целей планирования (прогнозного обеспечения материалами) и спецификаций для производственного планирования:

1. Первый набор ресурсных спецификаций используется в планах производства. На основании созданных планов производства формируются планы закупок материалов, на основании которых, в свою очередь, формируются заказы поставщикам.
2. Второй набор ресурсных спецификаций создается с единственной целью – формирование заказов на производство.

Очевидные недостатки третьего варианта планирования производства:

1. Необходимость поддерживать актуальность и непротиворечивость двух комплектов НСИ.
2. Для того чтобы своевременно запустить производство, придется сформировать все заказы на производство, как в первом варианте, а значит, часть сложностей первого варианта реализации применима и для текущего.
3. Обеспечение материалами по такой схеме происходит не обособленно: материалы поступают на склад, под свободный остаток, и система не может гарантировать целевое использование таких материалов.

Дальнейшее развитие системы производственного планирования в 1С ERP начиная с версии 2.2.3

Во всех рассмотренных выше вариантах есть одна общая проблема: практически все планирование происходит с использованием системы управления производством, которая, как мы знаем, в большей степени предназначена для оперативного управления, а подсистема планирования фактически не используется.

В версии 2.2.3 фирма 1С постаралась устранить этот перекос посредством дальнейшего развития функционала системы планирования, добавив в нее новые возможности:

1. Возможность разузловать план производства до покупных материалов сквозь все полуфабрикаты;
2. Возможность планирования по назначению продукции;
3. Возможность в планах производства рассчитать срок запуска производства.

Еще раз вспомним, как раньше работали планы производства: при формировании плана производства указывалась ресурсная спецификация, далее система разузловывала эту продукцию до используемых в спецификации материалов. Например, если у нас есть ресурсная спецификация на готовое изделие, состоящее из нескольких полуфабрикатов (которые, тем не менее, производятся предприятием, а не закупаются), в плане потребления материалов будут именно полуфабрикаты и все, а разузлования до исходных материалов, которые требуются для производства этих полуфабрикатов, не происходит.

Суть доработки по 1С заключается в следующем: система по спецификациям, указанным в плане производства, выявляет материалы, из которых состоит готовая продукция, которые являются на самом деле не материалами, а производимыми полуфабрикатами, и разузловывает такой полуфабрикат дальше по всему дереву, определяя исходные материалы, из которых состоят такие полуфабрикаты. При разузловании система рассчитывает сроки производства (исходя из данных ресурсных спецификаций), а полученный результат сохраняет в плане производства с учетом расчетной датой запуска в производство. При этом потребность в полуфабрикатах из разных периодов может консолидироваться в один выпуск.

Благодаря этим доработкам в 1С:ERP появилась возможность все предварительное планирование реализовать на базе планов производства.

Допустим, если раньше нельзя было заказы клиентов трансформировать в планы производства, теперь такая возможность появилась: можно, получив заказ клиента, сформировать по нему план производства.

План производства разузловывается системой автоматически, на основании данных ресурсных спецификаций, в результате чего в плане производства фиксируется вся необходимая потребность в разрезе дат, а из полученного плана производства уже можно сформировать план закупок материалов.

Дальнейшая работа с планами заключается в исполнении полученных планов: формируются заказы (поставщикам, на производство), далее полученные заказы обрабатываются. Исполнение планов закупок заключается в формировании заказов поставщику, а далее, хронологически по мере наступления сроков запуска, формируются небольшие заказы на производство наших деталей, узлов, агрегатов и так далее, вплоть до заказов на производство готового изделия.

Все оперативное управление строится на простых заказах на производство, которые формируются по мере необходимости, причем источником данных о сроках планирования производства выступают планы производства, т.е. даже отсутствует необходимость использовать график производства.

Преимущества нового подхода к планированию производства продукции через подсистему планирования:

1. Мы получаем более простую структуру документов, используемую в оперативной работе.
2. Как результат: больше гибкости, возможность реагировать на изменения НСИ, приоритетов, ресурсов.
3. Более полное использование подсистемы 1С ERP планирование, например, появляется возможность использовать возможности сценарного планирования.

Оперативные консультации по производственному учету без предоплаты от ведущих партнеров 1С

Прочие доработки 1С ERP 2.2.3, не связанные непосредственно с задачами планирования

В 2.2.3 сделан еще ряд менее масштабных доработок, также нацеленных на решение задач управления производством, в том числе сложным:

1. Уточнение позиционирования заказов, производящих полуфабрикаты по потребности. Ранее, после формирования заказа на производство по потребности и добавления его в очередь заказов, полученный заказ всегда по умолчанию становился в конец очереди. Но такой подход мог приводить к коллизиям, ведь полученный заказ может быть предназначен для обеспечения потребности в полуфабрикатах ранее созданного (а значит стоящего «выше» в очереди) заказа. Такая коллизия приводит к конфликту за ресурсы: заказ, которому для выполнения нужны полуфабрикаты, производимые в рамках более позднего заказа, заблокирует ресурсы, которые нужны для изготовления этого полуфабриката.
2. Теперь система при планировании таких заказов определяет заказы, которые используют производимые полуфабрикаты и правильным образом встраивает его в нужное место очереди заказов, стараясь исключить конфликты за ресурсы.
3. Реализована возможность расчета потребностей в видах РЦ в планах производства без планирования графика по доступности ВРЦ.
4. Для этапов производства добавлена возможность устанавливать правило «Планировать не ранее».
5. Было снято ограничение в нумерации в 2 знака в этапе спецификации.

Итоги

Компания 1С постоянно совершенствует механизмы производственного планирования в системе 1С:ERP Управление предприятием, стараясь предложить пользователям наиболее универсальные варианты решения. В этой статье мы постарались раскрыть текущие подходы к реализации планирования и тенденции в развитии этого функционала.