Методические руководства по оборудованию

Производственная
эксплуатация,

техническое обслуживание
и ремонт

энергетического
оборудования

(Справочник)

Москва
1999

Авторы:
Колпачков Валерий Ильич, Ящура Александр Игнатьевич

Рецензент Толиков
Николай Семенович

Рассмотрены
организационные принципы производственной эксплуатации, технического
обслуживания и ремонта энергетического оборудования, приведены ремонтные
нормативы, нормы расхода материалов и запчастей, а также современные методы и
формы организации ремонта энергетического оборудования.

Справочник рассчитан на
инженерно-технических работников, занятых производственной эксплуатацией,
техническим обслуживанием и ремонтом энергетического оборудования на
предприятиях различных отраслей. Может быть использован для подготовки
студентов технических вузов и техникумов.

Все предложения и
замечания по настоящему изданию просим направлять по адресу: 109147, Москва,
а/я № 3. ЗАО «Энергосервис».

Оглавление

Введение

Настоящий Справочник
разрабатывался с учетом сложившихся и ожидаемых тенденций в организации
производственной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта, а также в
развитии ремонтного производства в стране и энергетических хозяйствах в
частности.

За последние годы в
организации и управлении производственной эксплуатацией и ремонтом оборудования
на предприятиях, особенно промышленных, произошли коренные изменения.
Одновременно с сокращением большинства промышленных министерств ликвидированы
общеотраслевые и общесоюзные ремонтные организации (ремонтные объединения,
тресты и т.д.), осуществлявшие централизацию ремонта основного энергетического
оборудования. Упразднено централизованное обеспечение предприятий
оборудованием, ремонтными материалами, запчастями и технологической оснасткой.
Переехали существовать отраслевые Управления главного механика и главного
энергетика, осуществлявшие координацию ремонта оборудования в рамках отраслей.
Экономический кризис привел к полной или частичной остановке многих
производств. Загрузка действующих предприятий резко снизилась. Энергоремонтные
службы предприятий потеряли 40-60% квалифицированных рабочих. До 70% ремонтных
рабочих сегодня составляют лица пенсионного и предпенсионного возраста. Большая
часть энергетического оборудования (до 60%) исчерпала свой амортизационный
срок, требует замены или восстановительного капитального ремонта.

Если сегодня, в силу
неполной загрузки мощностей, предприятия еще могут компенсировать выбытие из
эксплуатации многих единиц оборудования за счет не участвующего в
производственном процессе, то уже в начале этапа стабилизации (и тем более —
экономического роста), проблема восстановления ресурса активной части основных
фондов энергетики встанет с особой остротой.

При всех недостатках и
трудностях сегодняшнего времени можно быть уверенными в том, что многие
организационные и технологические решения, давно научно обоснованные и
поддержанные многими руководителями ремонтно-механических и энергетических
служб на предприятиях различных отраслей, мучительно пробивавшие себе дорогу в
течение десятилетий, в новых условиях будут быстро реализованы в силу их
очевидной практической и экономической целесообразности.

В новых условиях уже
нельзя больше оправдывать «социалистической целесообразностью» проведение
сверхнормативных (три-четыре и более) капитальных ремонтов. Повсеместная
практика проведения капитальных ремонтов путем полной разборки оборудования
также обречена на быстрое саморазрушение; на смену ей должно прийти
восстановление ресурса оборудования путем массовой замены неисправных узлов и
агрегатов. Нынешние свободные промышленные мощности заводов-изготовителей
энергооборудования в дальнейшем неизбежно будут загружены производством
товарных запасных частей (далее — сменных ремонтных элементов). Мировой опыт
свидетельствует, что производство сменных ремонтных элементов дело выгодное,
цена на них всегда на 25-30% выше, чем в собранном оборудовании.
Заводы-изготовители будут заинтересованы в расширенном производстве и
реализации своей продукции и, несомненно, пойдут на активнейшее участие в
ремонте своего оборудования, в результате чегоагрегатно-узловой метод ремонта,
который давно научно обоснован, но практически реализован лишь для 7-10%
оборудования (за рубежом подобный метод ремонта с обязательным участием
предприятий-изготовителей называется фирменным), очень скоро станет обыденной
практикой и в нашей стране.

В сегодняшних условиях
основная тенденция в планировании и организации ремонта характеризуется
переносом всей ответственности за техническое состояние оборудования
непосредственно на предприятия при одновременном расширении их прав в вопросах:

— применения различных
систем технического обслуживания и ремонта;

— планирования
технического обслуживания и ремонта (и использования при этом принципа «от
достигнутого»);

— финансирования ремонта
и его материального обеспечения;

— регулирования
численности ремонтного и оперативного персонала.

В связи с этим основные
положения, нормы и нормативы данного Справочника имеют скорее рекомендательный,
нежели директивный характер. Жесткое регламентирование сохраняется только в
части безопасности эксплуатации и ремонта сетей и оборудования.

Как показала двухлетняя
апробация основных положений и нормативов Справочника, энергетические службы
заинтересованы в том, чтобы получить, наконец, материал, содержащий полный
набор рекомендаций, норм и нормативов для всех основных этапов жизненного цикла
энергооборудования (от его ввода в эксплуатацию и до снятия с учета) и
максимально учитывающий при этом особенности переходного периода, переживаемого
страной.

Этой целью и
руководствовались авторы настоящего издания Справочника «Производственная
эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования».

Рекомендациями, нормами и
ремонтными нормативами данного Справочника охвачены следующие виды
энергооборудования: стационарные и передвижные электростанции,
распределительные и трансформаторные подстанции, внутризаводские воздушные и
кабельные электрические сети, внутризаводские сети природного газа,
парокотельные и бойлерные установки, устройства сбора и возврата конденсата,
общезаводские водозаборные сооружения и сооружения предварительной очистки
природных вод для питания энергетических установок и подпитки водооборотных
систем, сети и установки для снабжения предприятий теплом, водой, паром и
сжатым воздухом, средства связи и сигнализации.

Авторы приносят
благодарность работникам энергетических служб практически всех министерств,
ведомств и многих крупнейших предприятий страны за ряд существенных предложений
и ценных замечаний по результатам апробации «Системы технического обслуживания
и ремонта энергетического оборудования промышленных предприятий, М, 1994 г.».
Особая признательность — работникам ГОСЭНЕРГОНАДЗОРА за участие в рецензировании
и проработке отдельных разделов Справочника. В разработку раздела 3
существенный вклад внес Татауров В.П., а в разработку и подготовку раздела 4 —
Колпачков А.В. и Скатников В.И.

Часть I. Планирование и организация производственной
эксплуатации, технического обслуживания и ремонта энергооборудования

1.
Основные понятия, термины, определения

1.1.Рекомендации
Справочника охватывают широкую номенклатуру электротехнического и
теплотехнического оборудования, эксплуатируемого на предприятиях различных форм
собственности и отраслевого подчинения.

Одновременно Справочник
представляет собой попытку синтеза системы технического обслуживания и ремонта
с основными положениями производственной эксплуатации с целью создания единого
документа, обеспечивающего необходимыми рекомендациями, нормами и нормативами
все основные этапы жизненного цикла энергооборудования.

Номенклатура
нижеприведенных терминов (табл.1.1) полностью
определяется содержанием и назначением данного Справочника.

1.2. Определения
основных терминов базируются на материалах действующих ГОСТов, стандартов,
инструкций Главгосэнергонадзора и Госгортехнадзора, а также терминологии,
сложившейся и принятой в научно-технической литературе по техническому
обслуживанию и ремонту энергетического и технологического оборудования.

Таблица 1.1

Технические термины и определения

2. Производственная эксплуатация энергетического оборудования

2.1. Прием и
ввод оборудования в эксплуатацию

2.1.1. Прием и ввод в
эксплуатацию основного оборудования производится комиссией, в состав которой
входят руководители служб ОГЭ, ОГМ и подразделения, где будет использоваться
принимаемое оборудование. В зависимости от вида и назначения оборудования в
состав комиссии могут также включаться начальник смены или мастер
подразделения, эксплуатирующего данное оборудование, а также представители
Государственного надзора.

2.1.2. Перед приемкой в
эксплуатацию сложного оборудования энергокомплексов проводятся наладочные и
приемосдаточные испытания и измерения, наладочные испытания отдельных частей
(систем, механизмов, приборов и т.д.), если это обусловлено заводскими
инструкциями или оборудование сдается подрядчиком строительных или монтажных
работ. В этом случае перед приемосдаточными и пусконаладочными испытаниями проверяется
наличие сертификатов на оборудование, выполнение требований ПУЭ, ПТБ, СНиП и
госстандартов и других нормативных документов.

2.1.3. По результатам
испытаний основного оборудования составляется акт приемки-передачи оборудования
по месту его эксплуатации. Приемка в эксплуатацию оборудования с дефектами и
недоделками не допускается.

2.1.4. Принятое
энергооборудование передается ОГЭ (ОГМ) в соответствующий цех для его
дальнейшей эксплуатации. При этом оборудование ставится на балансовый учет (в
бухгалтерии предприятия), ему присваивается инвентарный номер и заводится
инвентарная карточка учета или производится запись в инвентарный журнал.

2.1.5. Все основное
энергетическое оборудование, находящееся на балансе предприятия, подлежит
обязательному учету. Учетные документы должны отражать местонахождение и
состояние энергооборудования в любой момент времени, а также обеспечивать
возможность устанавливать необходимость проведения тех или иных
ремонтно-профилактических работ.

2.1.6. Основным
документом учета технического состояния энергооборудования является
учетно-контрольная карта, которая составляется на основании данных о состоянии
оборудования к моменту ее заполнения. В последующем исходными данными для
заполнения карты служат ведомости дефектов и сметы затрат.

2.1.7. Учетно-контрольную
карту составляют на каждую единицу основного энергетического оборудования в
одном экземпляре. Она содержит основные технические данные оборудования, сведения
о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов,
которые записываются в хронологическом порядке.

2.1.8. Регулярное ведение
записей в учетно-контрольных картах дает возможность оценивать техническое
состояние основного энергетического оборудования, обоснованно и точно
определять годовую потребность в сменных элементах (агрегатах и узлах) и
приборах для замены изношенных и облегчает составление заявок.

2.1.9. Учетно-контрольные
карты должны храниться в картотеке бюро ППР ОГЭ и располагаться в порядке
инвентарных номеров основного оборудования по отдельным цехам и участкам
предприятия. При перемещениях оборудования из одного цеха в другой
соответственно перемещается в картотеке и его учетно-контрольная карта.

В случае отсутствия в ОГЭ
бюро ППР учетно-контрольные карты составляются и хранятся в цехах по
принадлежности оборудования.

2.2. Организация производственной эксплуатации энергооборудования

2.2.1. Эксплуатация
энергооборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил
технической эксплуатации Главгосэнергонадзора и Госгортехнадзора РФ, а также
отраслевых нормативных документов, в которых изложены основные организационные
и технические требования к эксплуатации энергооборудования. Все действующие на
предприятии нормативные технические документы по электротехническому и
теплотехническому энергооборудованию должны соответствовать требованиям
вышеуказанных документов.

2.2.2. Вне зависимости от
ведомственной принадлежности и форм собственности предприятий (государственные,
акционерные, кооперативные, индивидуальные и т.д.) при использовании
энергооборудования для производства товаров и оказания услуг на предприятии
должна быть организована правильная его эксплуатация, которая во многом
определяет техническую исправность оборудования в течение всего срока его
службы.

2.2.3.
Правильная эксплуатация энергооборудования предусматривает:

а) разработку должностных
и производственных инструкций для энергоперсонала;

б) правильный набор и
расстановку кадров;

в) обучение энергоперсонала
и проверку его знаний правил эксплуатации, техники безопасности, должностных и
производственных инструкций;

г) содержание
энергооборудования в исправном состоянии путем своевременного обслуживания и
ремонта;

д) исключение выполнения
оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

е) организацию
достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе
энергооборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их
возникновения;

ж) выполнение предписаний
органов государственного надзора. При совместной эксплуатации
энергооборудования между арендодателем и руководителем предприятия заключается
договор, в котором оговариваются конкретные обязанности по содержанию в
исправном состоянии находящегося в их распоряжении оборудования и порядок
пользования им.

2.2.4. Для обеспечения
правильной организации и управления эксплуатацией энергетического оборудования
на предприятии создается специальная энергетическая служба — отдел главного
энергетика (ОГЭ). На малых предприятиях ОГЭ совмещается с отделом главного
механика (ОГМ). Если в силу малочисленности предприятия ОГЭ и ОГМ содержать
нецелесообразно, то руководство энергослужбой поручается специально
подготовленным лицам инженерно-технического персонала, на которых приказом по
предприятию возлагается выполнение задач энергетической службы и
ответственность за соблюдение правил эксплуатации оборудования, а также
поддержание его в исправном состоянии.

2.2.5. Непосредственно
эксплуатацию энергетического оборудования осуществляет оперативный
электротехнический и теплотехнический персонал. В отдельных случаях, по решению
руководителя предприятия, эксплуатация части энергооборудования может быть
возложена на технологический персонал.

2.2.6. Руководители
подразделений, в подчинении которых находится оперативный и
оперативно-ремонтный персонал, должны иметь квалификационную группу по
безопасности не ниже, чем у подчиненного персонала. Они осуществляют
техническое руководство и контроль за работой подчиненного им энергетического
персонала.

Перечень должностей
инженерно-технического персонала, которым необходимо иметь соответствующую
группу по безопасности, утверждает руководитель предприятия.

2.2.7. Лица, не достигшие
18-летнего возраста, к работе на энергоустановках не допускаются. Не
допускаются к самостоятельной работе практиканты ВУЗов и техникумов. Они могут
пребывать на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую
группу безопасности — не ниже III
группы.

2.2.8. До назначения на
самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также
при перерыве в работе свыше одного года, персонал обязан пройти медицинское
освидетельствование и обучение на рабочем месте.

По окончании обучения
должна быть проведена проверка знаний претендентов, после чего им присваивается
соответствующая группа безопасности.

2.2.9. После проверки
знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте
продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника,
после чего он может быть допущен к самостоятельной работе. Допуск к стажировке
и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется
распоряжением по предприятию, для рабочих — распоряжением по цеху.

2.2.10. Проверка знаний
правил, должностных и производственных инструкций в соответствии с ПЭЭП
производится:

а) первичная — перед
допуском к самостоятельной работе;

б) очередная — один раз в
год, для оперативного и оперативно-ремонтного персонала; для
инженерно-технического персонала — один раз в три года;

в) внеочередная — при
нарушении правил и инструкций, по требованию руководителей ОГЭ или Департамента
энергонадзора.

2.2.11. Лица, не
выдержавшие проверку знаний, проходят повторную проверку не ранее 2 недель и не
позднее одного месяца со дня последней проверки.

Лицо, получившее
неудовлетворительную оценку при третьей проверке знаний, отстраняется от
работы, с ним должен быть расторгнут договор вследствие его недостаточной
квалификации.

2.2.12. Проверку знаний у
инженерно-технического персонала осуществляют комиссии с участием инспектора
местного управления Департамента энергонадзора, у остального персонала —
комиссии, состав которых определяет руководитель предприятия. Результат
проверки знаний заносится в журнал определенной формы и подписывается всеми
членами комиссии.

Персоналу, успешно
прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение установленной формы.

2.2.13. Эксплуатация
оборудования должна проводиться в строгом соответствии с требованиями
технической документации завода-изготовителя и Департамента энергонадзора. При
отсутствии заводской документации (паспорта, руководства по эксплуатации и
т.д.), последняя разрабатывается непосредственно на предприятии.

2.2.14. Инструкции по
эксплуатации должны содержать следующие сведения:

а) порядок приема и сдачи
смен, остановки и пуска оборудования, проведения его технического обслуживания;

б) перечисление мер,
обеспечивающих бесперебойную, надежную и эффективную работу оборудования;

в) перечисление
характерных неисправностей, при которых оборудование должно быть остановлено;

г) порядок остановки
оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокирующе-сигнализирующих
устройств, отключающих оборудование при аварии;

д) требования по технике
безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.

Если имеется «Инструкция
по рабочему месту», разработанная в соответствии с ГОСТ 2.601-68, то составление
инструкций по эксплуатации не требуется.

2.2.15. В зависимости от
характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться
за оперативным, оперативно-ремонтным и технологическим персоналом, который
обязан:

а) содержать оборудование
в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по
устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;

б) соблюдать
установленный режим работы оборудования;

в) немедленно
останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к
выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни
людей;

г) по
контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной
работой оборудования;

д) не допускать
перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные
конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей и кислот,
течи, температурные воздействия и т.д.;

е) контролировать
циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников и не допускать утечки масла. При
прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо
остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру.

2.2.16. Закрепление
энергетического оборудования за персоналом производит начальник цеха (участка),
который, являясь ответственным лицом за оборудование цеха, организует его
правильную эксплуатацию, контроль за своевременной и качественной смазкой,
регулировками, уборку и чистку оборудования, в том числе при передаче его в
ремонт.

2.2.17. Мастер цеха
обязан помогать персоналу совершенствовать производственные навыки по
эксплуатации оборудования, предотвращению аварий и предупреждению
преждевременного износа.

2.2.18. Ответственность
за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к отказам и
авариям, несут непосредственные виновники в соответствии с действующим
законодательством.

2.2.19. Мастер цеха
контролирует соблюдение оперативным персоналом правил использования
оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет плановых и
неплановых ремонтов, аварий и поломок, участвует в составлении актов об авариях
и разработке материалов по их предупреждению, осуществляет технический надзор
за консервацией неиспользуемого оборудования.

2.2.20. Основной задачей
персонала энергоцеха является быстрое и качественное восстановление
работоспособности оборудования. Он несет персональную ответственность за
поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.

2.2.21. Оперативный и
оперативно-ремонтный персонал ежедневно осматривают закрепленное за ними
оборудование, устраняют неисправности, производят проверку и регулировку
механизмов, выполняют операции по техническому обслуживанию.

Допускается использование
оперативного и оперативно-ремонтного персонала на работах по переключению
технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении
всех видов технического обслуживания и ремонта.

2.2.22. Передача
оборудования от смены к смене производится под расписку в оперативном (сменном)
журнале.

При сдаче смены заносятся
в сменный журнал все отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в
том числе и устраненные.

2.2.23. Если оборудование
временно не используется, то оно подлежит консервации и хранению на месте
установки, а не установленное — а складах. Перед консервацией оборудование
очищают от загрязнений, сливают масла и охлаждающие жидкости, спускные краны и
вентили оставляют в положении «Открыто».

2.3. Управление эксплуатацией энергооборудования

2.3.1.Руководитель
(владелец) предприятия — потребитель энергетических ресурсов (энергоресурсов),
организуя управление энергохозяйством, должен предусмотреть обязательное
выполнение требований ПУЭ, ПУЭП, ПТЭ, а
также п. 2.2.3. предыдущего параграфа.

2.3.2. В энергохозяйстве
предприятия и его подразделениях должен быть организован (по установленным
формам) учет показателей работы оборудования (сменный, суточный, месячный,
квартальный, годовой). Результаты учета используются для последующей оценки
экономичности и надежности оборудования.

Руководители предприятий,
служб, цехов должны обеспечить достоверность показаний контрольно-измерительных
средств и систем, правильную постановку учета и отчетности в соответствии с
действующей нормативно-технической документацией (НТД).

2.3.3. На предприятии
должен быть организован анализ технико-экономических показателей работы
энергохозяйства и его отдельных подразделений для оценки состояния отдельных
элементов и всей системы энергоснабжения, режимов их работы, соответствия
нормируемых и фактических показателей функционирования энергохозяйства,
эффективности проводимых организационно-технических мероприятий. Целью анализа
должно быть принятие плановых решений по улучшению конечного результата работы
энергохозяйства всего предприятия, каждого цеха, участка, смены.

2.3.4. На основании анализа
должны разрабатываться и выполняться мероприятия по повышению надежности,
экономичности и безопасности энергоснабжения предприятия и его отдельных
структурных подразделений.

2.3.5. На предприятиях,
имеющих в составе систем энергоснабжения собственные источники электрической и
тепловой энергии, должно быть организовано круглосуточное диспетчерское
управление их работой, задачами которого являются:

а) разработка,
согласование с энергоснабжающей организацией и ведение режимов работы
собственных энергосистем, обеспечивающих бесперебойность энергоснабжения;

б) выполнение требований
к качеству электрической и тепловой энергии;

в) обеспечение
экономичности работы системы энергоснабжения и рационального использования
энергоресурсов при соблюдении режимов потребления;

г) предотвращение и
ликвидация аварий и других технологических нарушений при производстве,
преобразовании, передаче и распределении энергии.

2.3.6. Организация
диспетчерского управления на таких предприятиях по согласованию с местными
управлениями Департамента энергонадзора должна осуществляться в соответствии
требованиями действующих «Правил технической эксплуатации».

2.3.7. Диспетчерское
управление должно быть организовано по иерархической структуре,
предусматривающей распределение функций оперативного контроля и управления
между уровнями, а также подчиненность нижестоящих уровней управления
вышестоящим.

2.3.8. Основными задачами
оперативно-диспетчерского управления при ликвидации аварийных нарушений
являются:

а) предотвращение
развития нарушений, исключение поражения персонала электрическим током
(перегретым паром) и повреждения оборудования, не затронутого аварией;

б) срочное восстановление
электро- и теплоснабжения потребителей и нормальных параметров электрических и
тепловых энергоносителей;

в) создание наиболее
надежной после аварийной схемы системы электро- и теплоснабжения предприятия в
целом и отдельных его частей;

г) выяснение состояния
отключившегося и отключенного оборудования и при возможности — включение его в
работу.

2.4.
Сроки службы оборудования

2.4.1. Срок службы
оборудования — это календарное время эксплуатации, обусловленное уровнем
морального и физического износа оборудования. Нормативный срок службы
устанавливается на основе единых норм амортизационных отчислений на полное
восстановление основных фондов.

2.4.2. Единые нормы
амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного
хозяйства, введенные в действие с 1 января 1991 г., являются обязательными для
применения всеми действующими предприятиями, объединениями и организациями,
независимо от их ведомственной подчиненности и формы собственности.

2.4.3. Нормы
амортизационных отчислений установлены по группам и видам основных фондов и
исчисляются в процентах. Общая норма амортизации за период эксплуатации
оборудования составляет 100%. Нормативный срок службы оборудования определяется
как частное от деления общей нормы амортизации на норму годовых амортизационных
отчислений. Численные значения нормативных сроков службы оборудования приведены
в приложении
3.

2.4.4. Амортизационные
отчисления на полное восстановление активной части основных фондов (машин,
оборудования и сетей) производятся в течение нормативного срока эксплуатации
или срока, за который балансовая стоимость этих фондов полностью переносится на
издержки производства и обращения.

2.4.5. В случае списания
основных фондов до истечения нормативного срока службы недоначисленные суммы
списываются за счет остающейся в распоряжении предприятия прибыли с тем, чтобы
общая сумма амортизационных отчислений полностью возмещала балансовую стоимость
этих фондов.

2.4.6. В целях создания
экономических условий для повышения заинтересованности предприятий в ускорении
обновления активной части основных фондов признается целесообразным применение
ускоренной амортизации.

Ускоренная амортизация
может проводиться при необходимости массовой замены физически изношенной и
(или) морально устаревшей техники в ходе реконструкции и технического
перевооружения предприятия с целью наращивания выпуска новой прогрессивной
продукции, а также увеличения ее экспорта.

Ускоренная амортизация
основных фондов начисляется равномерным методом с увеличением годовой нормы
амортизационных отчислений не более чем в 2 раза.

2.4.7. Энергетическое
оборудование, выработавшее амортизационный срок и полностью утратившее
производственное назначение или пришедшее в негодность вследствие аварии,
подлежит снятию с эксплуатации и списанию.

2.4.8. Допускается
списание оборудования, которое не отработало установленный срок службы, если
выявленные дефекты базовых деталей не могут быть устранены при существующей
технологии ремонта, а их замена новыми экономически невыгодна.

2.4.9. Для списания
оборудования на предприятии приказом руководителя создается постоянно
действующая комиссия в следующем составе: главный инженер, главный энергетик
(механик), главный (старший) бухгалтер и начальник цеха.

2.4.10. Постоянно
действующая комиссия оценивает фактическое техническое состояние оборудования,
предъявленного к списанию. При непригодности оборудования к дальнейшей
эксплуатации оно подлежит списанию, в связи с чем составляется акт о ликвидации
оборудования. Если самортизированное оборудование остается в эксплуатации, то в
акте указывается срок, на который оно допускается к дальнейшей эксплуатации.

2.4.11. При списании
оборудования вследствие стихийных бедствий к акту о ликвидации прикладываются
подтверждающие документы, при списании оборудования из-за аварий — копия акта
расследования аварии.

2.4.12. Акт о ликвидации
оборудования утверждается руководителем предприятия, после чего оборудование
считается списанным с балансового учета.

2.4.13. Списанное с
балансового учета оборудование разбирается на агрегаты, узлы и детали, которые
подлежат дефектации и разделению на годные и негодные. Детали, узлы и агрегаты,
пригодные для повторного использования, приходуют на счета, учитывающие
указанные ценности, а непригодные приходуют как лом или утиль по цене возможной
реализации. Детали, непригодные для повторного использования, сдаются
организациям вторсырья.

2.4.14. Убытки от списания недоамортизированного оборудования определяются
как разность между остаточной стоимостью (с учетом затрат на демонтаж и
разборку) и стоимостью лома и оприходованных деталей, пригодных для повторного
использования. Остаточная стоимость списываемого недоамортизированного
оборудования определяется как разность между балансовой стоимостью и суммой
начисленных амортизационных отчислений на полное восстановление за весь период
пребывания оборудования на балансе предприятия. Если сумма амортизационных
отчислений превышает первоначальную стоимость оборудования, то она принимается
равной первоначальной стоимости. Убытки от списания недоамортизированного
оборудования относятся на результаты хозяйственной деятельности предприятия, на
балансе которого находится оборудование. При списании недоамортизированного
оборудования вследствие стихийных бедствий остаточная стоимость и затраты,
связанные с ликвидацией оборудования, относятся на уменьшение уставного фонда
предприятия.

2.5.
Расследование и учет нарушений в работе

энергооборудования

2.5.1. Порядок
расследования нарушений в работе энергооборудования установлен «Типовой
инструкцией по расследованию и учету нарушений в работе энергетического
хозяйства потребителей электрической и тепловой энергии», утвержденной
Главгосэнергонадзором 12.07.1989 г. (далее Инструкция).

2.5.2. Инструкция
устанавливает единые требования при расследовании нарушений в работе объектов
энергетического хозяйства предприятий всех видов собственности, а также
повреждений энергетического оборудования и сооружений.

2.5.3. К объектам
энергетического хозяйства относятся;

а) электрические станции
(кроме блок станций), системы внешнего электроснабжения предприятий;

б) котельные установки и
другие источники теплоснабжения, тепловые сети, оборудование тепловых пунктов;

в) электрические
подстанции, распределительные устройства и линии электропередачи;

г) электрооборудование
основных технологических агрегатов;

д) системы управления,
автоматизации и контрольно-измерительных приборов (КИП), телемеханики и связи.

2.5.4. Нарушение
нормальной работы объектов энергетического хозяйства, а также случаи
повреждения основного энергетического оборудования и сооружений в зависимости
от характера нарушения электроснабжения технических объектов, объема и сроков
восстановительных работ и последствий, связанных с недовыпуском продукции,
учитываются как аварии или отказы I и II степени.

2.5.5.
Перечень основного энергетического оборудования и сооружений приведен в Приложении 1.

2.5.6. Нарушения в работе
энергетического оборудования, используемого на других объектах и сферах
производства (деятельности), подконтрольных Госгортехнадзору, должны
расследоваться и учитываться согласно «Инструкции по
техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных
случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору предприятиях и объектах», 1985 г.

Аварии

2.5.7. Авариями на
энергетических объектах и оборудовании считаются следующие нарушения нормальной
работы и управления.

По электротехническим
установкам и электротехническому оборудованию:

2.5.7.1 Нарушения в
работе внешнего электроснабжения, вызывающие перерыв в электроснабжении (ПЭС):

а) электроприемников (ЭП)
1 категории на время, превышающее действие устройств АПВ или АВР, или время,
допустимое по технологии производства для отдельных ЭП 1 категории
(кратковременное прекращение электроснабжения, не более 20 мин);*

б) ЭП 2 категории на 10 ч
и более;

в) ПЭС ЭП 1 категории
учитываются как авария во всех случаях, когда нарушение электроснабжения
произошло из-за ошибочных действий персонала при переключениях, пуске или
остановке оборудования, работе в цепях защиты и т.п.

2.5.7.2. Нарушение
нормальной работы или повреждение оборудования, приводящие к перерыву или
ограничению отпуска потребителям электроэнергии, вызвавшему снижение объема
производства основной продукции в размере 2-часового планового задания, а также
вызвавшему залповые выбросы неочищенных стоков или нанесшие иной ущерб
окружающей среде, классифицируемый как экологическая авария **.

2.5.7.3. Полный сброс
электрической нагрузки электростанцией независимо от его продолжительности.

2.5.7.4. Повреждение
основного оборудования, п. 2.5.5., даже
если оно не вызвало снижения производства продукции, но потребовало
восстановительного ремонта продолжительностью более 1 суток.

2.5.7.5. Разрушение
(обрушение) основных элементов зданий и сооружений.

2.5.7.6. Пожар, вызвавший
остановку энергетического оборудования на срок более 1 суток или приведший к
повреждению основных элементов зданий.

По
теплотехническим установкам и теплотехническому оборудованию (в котельных и
тепловых сетях).

2.5.7.7. Нарушение
теплоснабжения технологических потребителей, не допускающих перерыв в подаче
тепловой энергии.

2.5.7.8. Нарушение
нормальной работы или повреждение оборудования трубопроводной тепловой сети,
вызвавшее снижение объема производства основной продукции в размере более
2-часового планового задания.

2.5.7.9. Нарушение работы
оборудования котельных и сетевых установок, повреждение или неисправность
теплофикационных трубопроводов, вызвавшее повреждение циркуляции теплоносителя
в магистральных трубопроводах теплосети в отопительный сезон длительностью
более 5 часов.

2.5.7.10. Повреждение
основного теплотехнического оборудования, даже если оно не вызвало снижение
производства продукции, но потребовало восстановительных работ
продолжительностью более 1 суток, а также неплановый выход из работы этого
оборудования на такой же срок из-за повреждения или неисправности
вспомогательных механизмов (оборудования).

2.5.7.11. Нарушение
работы этих систем, приведшее к остановке основного технологического
оборудования и вызвавшее снижение объема производства основной продукции в
размере более 2-часового планового задания.

2.5.7.12. Нарушение
работы ЭВМ или основного периферийного оборудования действующей
автоматизированной системы управления производством (АСУП) на срок более 16 ч,
повлекшее за собой задержку выдачи информации продолжительностью более 6 ч. Перечень ЭП 1 категории
с допустимым ПЭС до 20 мин с указанием времени допустимого перерыва
составляется предприятием «Энергонадзор» по согласованию с руководством предприятий-потребителей.

* Перечень ЭП
1 категории с допустимым ПЭС до 20 мин с указанием времени допустимого перерыва
составляется предприятием «Энергонадзор» по согласованию с руководством
предприятий-потребителей.

** Отключение одной и той же подстанции или линии,
происшедшее по одной и той же причине через промежуток времени не более 2
часов, а также отключение нескольких линий, обусловленное одной причиной,
расследуются и учитываются как одна авария.

Отказы

2.5.8. Другие повреждения
на энергетических объектах и энергооборудовании считаются отказами. Различают
отказы двух категорий I и II степени.

Отказы I степени

2.5.8.1. Отказами в
работе I степени считаются:

Нарушения нормальной
работы или повреждение основного оборудования, приведшие к перерыву или ограничению
отпуска потребителям электроэнергии, сжатого воздуха, пара, горячей воды,
остановке основного технологического оборудования и вызвавшие снижение объема
производства основной продукции в размере менее 2-часового планового задания.

2.5.8.2. Повреждение
основного оборудования, не вызвавшее снижения объема производства, но
потребовавшее восстановительного ремонта оборудования продолжительностью до 1
суток.

2.5.8.3. Пожары в
энергоустановках и на основном оборудовании, если по вызванным ими последствиям
они не относятся к авариям.

2.5.8.4. Нарушения в
системах внешнего электроснабжения:

а) снижение электрической
нагрузки электростанцией на 50% и более;

б) нарушение в работе,
вызвавшее ПЭС:

— электроприемников 1
категории по одному из двух источников электроснабжения на время, превышающее
действие АПВ или АКР;

— электроприемников 1
категории на время, не превышающее допустимое по технологии производства;
потребителей II категории на срок свыше 1 ч
и до 10 ч.

2.5.8.5. Нарушения в
котельных и тепловых сетях:

а) перерыв в подаче
тепловой энергии любых параметров (кроме потребителей, не допускающих перерывов
в подаче тепловой энергии) на срок 0,5-2 ч;

б) нарушение работы или
повреждение электрооборудования котельной, сетевой установки, повреждение или
неисправность теплофикационных трубопроводов, вызвавшее прекращение циркуляции
энергоносителя в магистральных трубопроводах теплосети в отопительный сезон на
2-5 ч.

2.5.8.6. На газоочистных
и водоочистных установках основных технологических агрегатов нарушение работы
оборудования, приведшее к превышениям допустимых санитарных норм загрязнения
биосферы на срок более 1 суток, если по вызванным последствиям оно не относится
к аварии.

2.5.8.7. В системах
управления, автоматизации и КИП, телемеханики и связи:

а) нарушение работы ЭВМ
или основного периферийного оборудования АСУП на срок менее 16 ч, повлекшее за
собой задержку выдачи оперативной информации на 5-8 ч;

б) выход из строя
устройств телемеханики и диспетчерского управления на срок 3 ч и более и
устройств диспетчерской и технологической связи на срок 8 ч и более, если по
вызванным последствиям он не относится к аварии.

Отказы II степени

2.5.8.8. Все другие
нарушения в работе объектов энергетического хозяйства, а также повреждения
энергетического оборудования, если они не относятся к авариям и отказам I степени сложности, относятся к отказам II степени, в том числе:

2.5.8.9. Повреждение
вспомогательного оборудования, участвующего в процессе выработки, передачи и
распределения электрической и тепловой энергии, а также других энергоносителей,
вызвавшее выход его из работы или резерва, но не отразившееся на работе
основного энергетического оборудования.

2.5.8.10. Нарушение
работы устройств автоматического регулирования, устройств телемеханики,
технологической и релейной защиты, сигнализации, устраненное в срок менее 16
ч., не повлекшее последствий, при которых оно учитывается как авария или отказ I степени.

2.5.8.11. Автоматическое
или ошибочное отключение персоналом оборудования, если оно не вызвало аварию
или отказ в работе I степени.

2.5.8.12. Прекращение
циркуляции в магистральных трубопроводах отопительной сети в отопительный сезон
длительностью менее 2 ч.

2.5.8.13. Нарушения
режима работы теплотехнического оборудования (упуск воды или перепитка котла
водой, ухудшение качества питательной или котловой воды продолжительностью
более 8 ч, увеличение жесткости химически очищенной воды более чем на 25% сверх
нормы продолжительностью более 4 ч, отклонение от установленных производственными
инструкциями норм давления и температуры перегретого пара более чем на 30 мин,
давления отпускаемого пара для промышленных целей на 20% длительностью более 1
ч, а также нарушения заданных параметров и снижения качества других
энергоносителей), если это не привело к последствиям, при которых оно
учитывается как авария или отказ 1-й степени.

2.5.8.14. Нарушение
нормального режима работы электротехнического оборудования (недопустимое по ПТЭ
отключение и включение разъединителей под нагрузкой, включение разъединителей
или выключателей на временно установленные переносные заземляющие ножи,
ошибочное включение стационарных заземляющих ножей, снижение уровня масла в
маслонаполненных электрических аппаратах ниже допустимого предела, замыкание
цепей оперативного тока на землю, не устраненное в течение 8 ч, однофазное
замыкание на землю в установках потребителей, питающихся на генераторном
напряжении, не устраненное в течение 2 ч), если это не привело к последствиям,
при которых оно учитывается как авария или отказ I степени.

2.5.8.15. Нарушение
нормальной работы или повреждение газоочистного и водоочистного оборудования,
вызвавшее загрязнение биосферы выше установленных норм на срок до 1 сут.

2.5.8.16. Нарушение
работы оборудования при проведении исследовательских работ или испытаний по
утвержденной главным энергетиком или главным инженером предприятия программе,
если это нарушение не было следствием неправильных действий персонала
исследовательской или наладочной организации (предприятия).

2.5.8.17. Дефекты и
неисправности оборудования, выявленные при профилактических испытаниях или
ремонте оборудования.

Расследование и учет аварий и
отказов

2.5.9. Основными задачами
расследования, учета и анализа нарушений нормального режима работы являются:

а) тщательное, технически
квалифицированное установление причин и всех виновников нарушений;

б) разработка мероприятий
по восстановлению работоспособности поврежденного оборудования, предупреждению
подобных нарушений в его работе, повышению ответственности эксплуатационного и
другого персонала предприятий, на которых произошло нарушение, а также
персонала других предприятий за обеспечение надежного энергоснабжения;

в) оценка экономических
последствий (ущерба) потребителя и (или) энергоснабжающей организации;

г) получение и накопление
полной и достоверной информации о нарушении нормального режима работы
оборудования, сетей и сооружений.

2.5.10. Каждая авария и
отказ в работе должны быть тщательно расследованы с установлением причин и
виновников и разработкой конкретных противоаварийных мероприятий по
предупреждению подобных случаев.

2.5.11. Расследование
должно быть начато немедленно и закончено в срок не более 10 дней. В отдельных
случаях по представлению предприятия срок может быть продлен руководством
вышестоящей организации.

2.5.12. Расследование
аварий производит комиссия, назначенная приказом руководителя предприятия, в
состав которой входят представители предприятия «Энергонадзор»,
заинтересованных организаций и, обязательно, местные инженерно-технические
работники, имеющие отношение к эксплуатации аварийного оборудования.

2.5.13. Расследование
отказов I и II степеней производит комиссия, назначенная лицом,
ответственным за энергохозяйство по согласованию с руководством других служб
предприятия.

2.5.14. При расследовании
аварий и отказов их необходимо строго классифицировать по следующим признакам
нарушений нормальной работы: объектам, оборудованию, величине напряжения отказавшего
оборудования, виду и характеру нарушения, причинам возникновения, системам
управления, автоматизации, связи и т.д. Подробная классификация нарушений дана
в приложениях 4-10 Инструкции. Каждая авария и отказ должны классифицироваться
только по одной группе нарушений. Решение о классификации нарушений, не
предусмотренных Инструкцией, может приниматься только старшим государственным
инспектором по надзору.

2.5.15. Если авария или
отказы произошли по вине других предприятий, то расследование должно проводиться
при обязательном участии их представителей. В случае отказа сторонней
организации принять участие в расследовании к акту расследования должны быть
приложены документы об отказе.

2.5.16. При расследовании
аварии составляется акт, в котором должна быть приведена полная информация об
аварии. Акт подписывается председателем и членами комиссии и утверждается
главным инженером предприятия.

2.5.17. Руководитель
предприятия не позднее 5 дней после расследования аварии по вине персонала
этого предприятия должен издать приказ с указанием мероприятий по
предупреждению аналогичных аварий и мер наказания виновных, а также предъявить
в установленном порядке претензии и рекламации, если авария произошла по вине
других организаций или сторонних лиц.

2.5.18. Все аварии и
отказы в работе, возникающие на объектах энергетического хозяйства предприятия,
регистрируются в специальном журнале учета аварий и отказов. Учет ведется со
дня приемки оборудования в промышленную эксплуатацию по акту рабочей комиссии
по объектам энергетического хозяйства предприятия.

3. Техническое обслуживание оборудования

3.1.
Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию

3.1.1. Техническое
обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием,
необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми
ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает
надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования
в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических
испытаний, промывок, чисток, продувок и т.д. Техническое обслуживание
проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих
дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей)
в соответствии с местными инструкциями.

3.1.2. Техническое
обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя
(правилами технической эксплуатации). При отсутствии заводских инструкций
последние должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии.
Если в «Инструкции по рабочему месту» отражены вопросы технического
обслуживания в соответствии с ГОСТ 2.601-68, то составление
других инструкций не требуется.

3.1.3. Техническое
обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным. В состав
нерегламентированного технического обслуживания входят надзор за работой
оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном
состоянии, включающие в себя:

а) соблюдение условий
эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций
завода-изготовителя;

б) загрузку оборудования
в соответствии с паспортными данными, недопущение случаев перегрузки
оборудования, кроме оговоренных инструкцией по эксплуатации;

в) строгое соблюдение
установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы электросетей и
всех систем трубопроводов;

г) поддержание
необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных
повышенному нагреву;

д) ежесменную смазку,
наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;

е) строгое соблюдение
порядка останова энергетических агрегатов, установленного инструкцией по
эксплуатации завода-изготовителя, включение и отключение электросетей и всех
систем трубопроводов;

ж) немедленную остановку
оборудования в случае появления ненормальностей в его работе, ведущих к выходу
оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению этих
ненормальностей;

з) выявление степени
изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и своевременную их
замену;

и) проверку нагрева
контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих
систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;

к) проверку исправности
заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния
тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств
и т.д.

3.1.4. Все обнаруженные
при нерегламентированном техническом обслуживании неисправности в работе
оборудования должны быть зафиксированы бригадирами (старшими звена слесарей или
электрослесарей) в «Сменном журнале по учету выявленных дефектов и работ
технического обслуживания» и устранены в кратчайшие сроки силами оперативного и
ремонтно-оперативного персонала. Старшие мастера и мастера смен обязаны
регулярно просматривать записи в сменном журнале и принимать меры по устранению
указанных в нем неисправностей.

3.1.5. Регламентированное
техническое обслуживание проводится с установленной в эксплуатационной
документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего
ремонта наименьшего ранга (объема). Оно планируется по месячному плану графику
отчету ремонта. Продолжительность и трудоемкость регламентированного
технического обслуживания не могут превышать аналогичные показатели для
текущего ремонта наименьшей сложности.

3.1.6. Регламентированное
техническое обслуживание проводится по графикам, разработанным в энерго службе
предприятия на основе ПТЭ и ПТБ и инструкций заводов-изготовителей энергетического
оборудования.

Регламентированное
техническое обслуживание реализуется в форме плановых технических обслуживании
(возможно, различных видов), а также плановых технических осмотров, проверок,
испытаний.

Плановые технические
обслуживания как самостоятельные операции назначаются лишь для отдельных видов
энергетического оборудования и сетей с относительно большой трудоемкостью
работ. В ходе планового технического обслуживания проверяют техническое
состояние оборудования, производят чистку, смазку, продувку, добавку или смену
изоляционных материалов и смазочных масел, выявляют дефекты эксплуатации и
нарушения правил безопасности, уточняют составы и объемы работ, подлежащих
выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте. Перечень типовых операций
по видам оборудования приведен в соответствующих разделах (II и III)
Справочника.

3.1.7. Обнаруженные при
плановом техническом обслуживании отклонения от нормального состояния
оборудования, не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть
занесены в «Ремонтный журнал».
Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут
нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны
немедленно устраняться.

3.1.8. Частным случаем
регламентированного технического обслуживания являются плановые технические
осмотры энергетического оборудования, проводимые инженерно-техническим
персоналом энергетических служб с целью:

а) проверки полноты и
качества выполнения оперативным и ремонтно-эксплуатационным персоналом операций
по техническому обслуживанию энергетического оборудования;

б) выявления
неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу
оборудования из строя;

в) установления
технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения
объема и вида предстоящего ремонта.

3.1.9. Проверки
(испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо
ответственного энергетического оборудования. Их цель — контроль за
эксплуатационной надежностью и безопасностью обслуживания оборудования и сетей
в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение
и предупреждение возникновения аварийной ситуации. Сюда относятся, например,
испытания электрической прочности и измерения сопротивлений электрической
изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов.

Периодичность и состав
проверок диктуются соответствующими правилами и инструкциями. Кроме того, в
ряде случаев предусматриваются проверки для контроля за точностными
параметрами, регламентируемыми технологическими требованиями (проверки выходных
параметров преобразователей для некоторых видов производств, проверки степени
неуравновешенности роторов электродвигателей для прецизионного оборудования). В
этом случае они носят название проверок на прочность. В состав проверок могут
включаться небольшие объемы регулировочных и наладочных работ. Для большей
части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных
операций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок должен, как
правило, включать в себя производство всех операций осмотра.

3.2.
Организация работ по техническому обслуживанию

3.2.1. Методическое
руководство техническим обслуживанием, контроль за технически исправным
состоянием оборудования и сетей энергохозяйства осуществляет ОГЭ.

3.2.2. Перечни операций
технического обслуживания, графики плановых технических осмотров, проверок,
испытаний энергооборудования и т.п. разрабатываются отделом главного
энергетика.

3.2.3. Рекомендуется
следующая форма организации технического обслуживания энергетического
оборудования и сетей:

а) все виды работ по
техническому обслуживанию основного и вспомогательного оборудования
общезаводского энергетического хозяйства и общезаводских сетей, кроме
технических испытаний, выполняются оперативным и оперативно-ремонтным
персоналом ОГЭ;

б) все виды технического
обслуживания энергооборудования (кроме испытаний) технологических цехов
выполняются производственным и дежурным ремонтным персоналом этих цехов;

в) технические испытания
энергооборудования, кроме вентиляционных установок и котлов, выполняются
центральной заводской лабораторией по испытаниям энергоустановок, подчиненной
ОГЭ, или специализированными организациями по договору;

г) технические испытания
вентиляционных установок выполняются вентиляционным бюро ОГМ (ОГЭ) или
специализированными подрядными организациями по договору;

д) технические испытания
котлов необходимо проводить путем привлечения подрядных пуско-наладочных или
специализированных подрядных организаций.

3.2.4. К оперативному
персоналу энергетической службы относятся: дежурные электроподстанций,
машинисты котельных, компрессорных, насосных, кислородных установок, машинисты
кондиционеров и т.д., обеспечивающие выработку, распределение, преобразование и
учет всех видов энергии и энергоносителей, контроль и необходимую регулировку
их параметров, контроль за режимами работы энергетических установок.
Оперативный персонал выполняет операции нерегламентированного технического
обслуживания. Когда это не отвлекает оперативный персонал от выполнения
основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания
соответствующих установок, он может выполнять полный или частичный объем работ
по регламентированному техническому обслуживанию.

В соответствии с
выполняемыми функциями численность оперативного персонала определяется не по
нормативам данного Справочника, а на основании штатного расписания и
соответствующих инструкций, правил эксплуатации и техники безопасности.

3.2.5.
Оперативно-ремонтный персонал энергохозяйства предприятия обеспечивает
выполнение работ регламентированного технического обслуживания энергетического
оборудования и сетей, закрепленных за ним, и участвует в их ремонте.

К ремонтно-эксплуатационному
персоналу относятся ремонтники-электрики, слесари механообработки, ремонтники
газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав
ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами
энергетического оборудования.

3.2.6. В таблице
3.1. приведены укрупненные нормативы трудозатрат на
регламентированное техническое обслуживание по видам оборудования (в чел.-ч
трудоемкости технического обслуживания на каждые 100 чел.-ч трудоемкости
капитального и текущего ремонта).

Таблица 3.1

Нормативы трудозатрат на регламентированное техническое обслуживание

3.2.7.
Нормативы таблицы 3.1. могут использоваться для
ориентировочной оценки потребности в оперативно-ремонтном персонале для
выполнения работ по регламентированному техническому обслуживанию
энергетического оборудования на предприятии.

3.2.8. Нормативы трудозатрат
на проведение испытаний энергетического оборудования приведены в таблице 3.2  (в
чел.-ч на единицу измерения).

Таблица 3.2.

Нормативы трудозатрат на проведение технических испытаний энергетического
оборудования и сетей

3.3. Финансирование работ по техническому
обслуживанию

3.3.1.
Финансирование работ по техническому обслуживанию энергетического оборудования
и сетей производится из средств ремонтного фонда предприятия.

3.3.2.
Плановые затраты на техническое обслуживание энергетического оборудования и
сетей группируются по следующим статьям расходов:

а) основная
заработная плата (для рабочих) по тарифу;

б) материалы,
полуфабрикаты и покупные изделия;

в) цеховые
расходы по обслуживанию производства и управлению.

3.3.3. Основная заработная плата
определяется по часовой тарифной ставке, соответствующей среднему разряду
работ, который определяется на основании таблицы 3.3.

Таблица 3.3

Средние тарифные разряды работ при техническом обслуживании энергетического
оборудования

Примечание. Средние тарифные разряды работ установлены на основании «Единого
тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих», М., 1988 г.

3.3.4. Расход материалов
в количественном и денежном выражении может быть принят в размере 7-10% к
расходу материалов на капитальный и текущий ремонт энергетического оборудования
и сетей.

3.3.5. Цеховые расходы
исчисляются в процентах к основной заработной плате рабочих на общих основаниях
в размерах, установленных техпромфинпланом предприятия.

4. Ремонт энергооборудования

4.1.
Общие принципы, формы и методы ремонта

4.1.1. Основное
назначение ремонта состоит в восстановлении работоспособности и ресурса
энергетического оборудования и сетей, устранении отказов и неисправностей,
возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании.

4.1.2. Ремонт может быть
плановым и неплановым. В плановом порядке выполняются текущий и капитальный
ремонты, в неплановом — аварийный и ремонт, осуществляемый без предварительного
назначения срока выполнения.

4.1.3. Текущий ремонт —
разновидность планового ремонта, осуществляемого в процессе эксплуатации для
обеспечения исправности и работоспособности оборудования (сетей) до очередного
ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, узлов
(участков сети), регулировке механизмов, проведении профилактических
мероприятий, устранении отдельных неисправностей.

4.1.4. Капитальный ремонт
— разновидность планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления
исправности и полного или близкого к полному (не менее 80%) восстановления
ресурса оборудования (или сети) с заменой или восстановлением любых частей
оборудования, включая базовые, проверкой и регулировкой отремонтированных
частей и оборудования в целом, перемонтажом электросхем, заменой или
восстановлением изношенных конструкций и участков сети.

4.1.5. В зависимости от
производственной значимости (ранга) оборудования, влияния его отказов на
безопасность персонала и стабильность технологических процессов стратегия
плановых ремонтно-профилактических воздействий реализуется в виде
регламентированного ремонта, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их
сочетания.

4.1.6. В основе
регламентированного ремонта лежат следующие основные стратегии замен (ремонта)
составных частей (элементов) оборудования:

а) стратегия групповых
(стандартных) замен;

б) стратегия
индивидуальных замен.

Ремонт оборудования по
техническому состоянию базируется на стратегии замен (ремонта) элементов по
состоянию.

4.1.7. Для элементов
оборудования, для которых перечисленные выше стратегии неэффективны и не
приводят к снижению удельных затрат на плановые и неплановые ремонты (замены),
применяется стратегия замен (ремонтов) элементов после отказа, которая
самореализуется в виде неплановых ремонтов оборудования *.

4.1.8. На практике
перечень оборудования, ремонт которого может быть обеспечен только на принципах
и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок (впрочем, как и
оборудования, ремонтируемого строго на принципах и стратегиях ремонта по
техническому состоянию). Ремонт большей части оборудования на любом предприятии
неизбежно основан на сочетании в различных пропорциях элементов
регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В последнем
случае «каркас» структуры ремонтного цикла определяется совокупностью элементов
оборудования, которые ремонтируются по принципам регламентированного ремонта.
На полученную «жесткую» основу структуры ремонтного цикла в «нежестком»
варианте накладываются сроки ремонта элементов, обслуживаемых на принципах
ремонта по техническому состоянию.

4.1.9. Повышение
эффективности ремонтного производства осуществляется по следующим основным
направлениям:

а) повышение уровня
централизации ремонтной службы, специализации ремонтных работ и ремонтного
персонала:

б) внедрение
агрегатно-узлового метода ремонта оборудования;

в) повышение технической
вооруженности труда ремонтного персонала, применение средств механизации,
специализированного инструмента и приспособлений для выполнения
демонтажно-монтажных и разборочно-сборочных работ;

г) совершенствование ремонтных
нормативов и повышение уровня обеспеченности предприятий ремонтной
документацией;

д) внедрение
прогрессивных форм организации труда и оплаты ремонтного персонала.

4.1.10. Наиболее
перспективным методом ремонта оборудования для предприятий любого масштаба
является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные агрегаты и узлы
заменяются новыми или отремонтированными. Перевод на агрегатный метод ремонта
сложного и ответственного оборудования должен базироваться на научно
обоснованном расчленении оборудования на сменные ремонтные элементы (агрегаты,
узлы и детали), установлении оптимальных сроков их замены, разработке
номенклатуры и оптимального запаса сменных элементов (см. раздел 4.8).

4.1.11. Ремонт
оборудования может осуществляться собственными силами предприятий,
эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями,
а также заводами-изготовителями оборудования. Оптимальный удельный вес каждого
из перечисленных организационных форм ремонта для каждого конкретного
предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы,
ее оснащенности, удаленности от предприятий-изготовителей оборудования,
специализированных ремонтных организаций (фирм) и финансовых возможностей
предприятия.

4.1.12. На крупных
промышленных предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ более 1 млн.
чел.-ч) ремонт энергооборудования собственными силами осуществляют ремонтные
цеха по видам оборудования — электротехнические и теплотехнические, под общим
руководством заместителей главного энергетика по соответствующему оборудованию.
Эти цеха выполняют капитальный ремонт оборудования, агрегатов и узлов к ним,
изготавливают быстроизнашивающиеся детали, в отдельных случаях- текущий ремонт
сложного оборудования силами специализированных участков и бригад.

4.1.13.
Специализированные бригады обычно ориентированы на ремонт одного-двух типов
оборудования, комплексные — многих типов. Специализированные ремонтные бригады,
как правило, включают в себя оперативных дежурных, ремонтников-электриков,
слесарей-сантехников, ремонтников газового оборудования и сетей, ремонтников
вентиляционной аппаратуры и т.д. Специализированные бригады предпочтительнее
для крупных предприятий с развитой энергоремонтной службой. Эти бригады
специализируются на выполнении ремонтно-восстановительных работ по конкретному
типу оборудования. Из состава этих специализированных бригад выделяются
дежурные электрики и дежурные сантехники, которые устраняют мелкие
неисправности в работе общезаводского энергооборудования, контролируют
соблюдение эксплуатирующим персоналом правил эксплуатации и техники безопасности.

4.1.14. На средних
предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ от 300 тыс. до 1 млн.
чел.-ч) создаются комплексные бригады, например: бригада оперативных дежурных,
бригада слесарей-ремонтников всех специальностей, бригада
ремонтников-электриков, бригада ремонтников-станочников. Комплексные бригады
выполняют ремонтные работы широкой номенклатуры оборудования и участвуют в
выполнении отдельных наиболее сложных операций текущего ремонта, а также по
скользящим графикам — технического обслуживания.

4.1.15. На мелких
предприятиях и в организациях выполнение ремонтно-профилактических работ на
энергооборудовании возлагается на дежурных электриков, дежурных сантехников и
(реже) на дежурных ремонтников газового хозяйства.

4.1.16. Выполнение работ
технического освидетельствования, проверок и испытаний осуществляется по
договорам органами (предприятиями) Департамента энергонадзора и
Госгортехнадзора.

* Условия выбора оптимальных стратегий и
порядок определения их основных параметров более подробно рассмотрены в разделе 4.8.

4.2. Ремонтные нормативы. Нормы расхода материалов
и запасных частей

Периодичность ремонта

К числу основных
ремонтных нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов
энергетического оборудования относятся: периодичность, продолжительность и
трудоемкость текущего и капитального ремонта.

4.2.1. Периодичность
ремонта — интервал наработки энергооборудования в часах между окончанием
данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого
большей (меньшей) сложности.

4.2.2. Наработка
энергетического оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов).
Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию
(котлы, турбины, электрические печи, блоки разделения воздуха и т.п.).
Наработка не основного оборудования учитывается по наработке основного
оборудования, работу которого оно обеспечивает.

4.2.3. Периодичность
остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята, исходя из
надежности оборудования, и определяется сроками службы и техническим состоянием
агрегатов и узлов оборудования.

4.2.4. Периодичность капитального
ремонта определяет длительность ремонтного цикла энергетического оборудования,
в течение которого выполняются в определенной последовательности в соответствии
с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды
ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало
эксплуатации оборудования.

4.2.5. Периодичность
остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята в машино-часах
работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной
трехсменной работе максимальная наработка энергооборудования в месяц составляет
720 ч, за год — 8640 ч.

4.2.6. В зависимости от
условий работы и с учетом технического состояния оборудования допускаются
отклонения от норматива периодичности ремонта:

+ 15%-для текущего
ремонта; ± 10% — для капитального ремонта.

Отклонения более
указанных или замена одного вида ремонта другим допускаются только по решению
руководителя энергослужбы предприятия.

Продолжительность ремонта

4.2.7. Продолжительность
ремонта — регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода
энергетического оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта
до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

4.2.8. Продолжительность
простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования
к ремонту, на собственно ремонт, на пуск и опробование отремонтированного
оборудования.

4.2.9. Продолжительность
ремонта для энергетического оборудования рассчитана, исходя из максимально
возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте
единицы энергооборудования.

4.2.10. Началом ремонта
энергооборудования считается время отключения его от энергетических сетей или
вывода его в ремонт из резерва после разрешения руководства энергетической
службы предприятия.

4.2.11. Окончанием
ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной
эксплуатации (или вывода его в резерв) после испытания под нагрузкой в течение
24 часов.

Испытания под нагрузкой в
продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытания
отремонтированное энергооборудование работало нормально.

4.2.12. При модернизации
оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на
время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.

4.2.13. На предприятиях,
где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено
нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям.
При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных
работ в неполном объеме.

4.2.14. При ремонте
энергокомплекса (агрегата) продолжительность ремонта устанавливается по
наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность
ремонта. Если ремонт энергокомплекса не вызывает ограничения потребителей и не
снижает надежности энергоснабжения, то продолжительность его ремонта может быть
установлена, исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного
персонала.

Трудоемкость ремонта

4.2.15. Трудоемкость
ремонта- трудозатраты на проведение одного ремонта данного вида. Трудоемкость
измеряется в человеко-часах (чел.-ч).

Нормативы трудоемкости
даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные
работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к 4
разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как средние величины и
предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и
необходимого количества ремонтников на предстоящий ремонт, но не могут служить
основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

4.2.16. Нормативные
значения трудоемкости приняты, исходя из следующих организационно-технических
условий проведения ремонта:

а) в период,
предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально
возможный объем подготовительных работ;

б) как при текущем, так и
при капитальном ремонте широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов
и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на
оборудовании;

в) максимально
используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный
инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.

4.2.17. Нормативная
трудоемкость учитывает труд слесарей, монтажников, электрогазосварщиков,
газорезчиков и ремонтников других специальностей (станочников), а также
оперативного и эксплуатационного персонала, привлекаемого для проведения
подготовительно-заключительных и ремонтных работ.

Нормативная трудоемкость
охватывает следующие работы и операции:

а) подготовительные
операции, непосредственно связанные с проведением ремонта энергооборудования, в
том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами техники
безопасности и пожарной безопасности;

б) все виды ремонтных
работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах
помещения, где выполняется ремонт;

в) разборку (и сборку)
энергооборудования на агрегаты, узлы и приборы с последующей дефектовкой;

г) замену неисправных
агрегатов, узлов, приборов и изношенных деталей;

д) разборку и сборку
отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых
ремонтных операций;

е) станочные работы;

ж) выполнение
разборочно-сборочных, обмуровочных, теплоизоляционных, пропиточных, сварочных,
слесарно-пригоночных, регулировочных и других слесарных работ;

з) заключительные
операции.

Нормативами трудоемкости
учтено также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного
персонала в период выполнения ремонта.

4.2.18. Трудоемкость
станочных работ по изготовлению и восстановлению деталей на производственных предприятиях
и для целей проектирования определяется на основании численных значений Приложения 2. В
зависимости от объема приобретений запасных частей (из различных источников),
оснащенности собственных механических цехов и других факторов трудоемкость
станочных работ может быть изменена. Для этого ОГЭ представляет главному
инженеру необходимые расчеты для утверждения.

4.2.19. Приведенные в
Справочнике нормативы трудоемкости ремонта предназначены для планирования
ремонта энергооборудования, не исчерпавшего срок службы. При превышении
оборудованием нормативного срока службы до 2 лет трудоемкость увеличивается на
5-10%, более 2 лет — на 15-20%.

4.2.20. Приведенные
нормативы трудоемкости являются максимально допустимыми. На предприятиях,
достигших более прогрессивных значений трудоемкости при условии соблюдения
технологии ремонта, трудоемкость ремонта планируется по достигнутым
показателям.

4.2.21. Отделы труда и
заработной платы предприятий должны периодически проверять соответствие
фактических трудозатрат нормативам и вносить предложения о необходимости их
уточнения.

4.2.22. Нормативы на
ремонт энергетического оборудования приведены в соответствующих разделах
Справочника. При отсутствии в указанных разделах оборудования с технической
характеристикой, полностью соответствующей данному оборудованию, допускается
пользоваться ремонтными нормативами на оборудование того же наименования и типа
с наиболее близкой к искомому технической характеристикой.

Типовая номенклатура ремонтных работ по видам
ремонта

4.2.23. На предприятиях
для каждого вида ремонта (капитального и текущего) оборудования разрабатываются
технологические карты (маршрутные карты) с указанием времени на выполнение
технологических операций, необходимого инструмента и оснастки, разряда
ремонтных рабочих.

С этой целью в
нормативной части Справочника приведена типовая номенклатура ремонтных работ по
видам энергетического оборудования.

4.3.24. Типовая
номенклатура ремонтных работ включает характерные работы по ремонту отдельных
узлов и агрегатов энергооборудования и служит: для планирования ремотных работ,
определения их объема, составления сметно-технической документации и
организации подготовительных работ к ремонту; определения потребности в
материалах, инструментах, запасных частях; подбора ремонтного персонала и
осуществления контроля за правильным расходованием средств на ремонтные работы.

4.2.25.
Номенклатура ремонтных работ по видам ремонта энергооборудования на предприятиях
уточняется с учетом накопленного опыта и технического состояния оборудования.

Норма расхода материалов и запасных частей на
ремонт

4.2.26. Нормы
расхода материалов и запасных частей на ремонт-это предельно допустимые
численные значения расхода материальных средств, рассчитанные на один ремонт
единицы энергетического оборудования, при выполнении в полном объеме типовой
номенклатуры ремонтных работ.

4.2.27. Нормы расхода
материалов и запасных частей, приведенные во II и III частях Справочника, предназначены для расчета
потребности в материалах и запасных частях на текущий и капитальный ремонт
энергооборудования на любой период планирования.

4.2.28. Если объем
ремонта, планируемого для данной единицы энергетического оборудования,
отличается от типового (за счет работ по модернизации, реконструкции, внедрению
предложений по повышению мощности и т.п.), то на эти дополнительные работы
расход материалов и запасных частей планируется отдельно.

4.2.29. Нормы расхода
материалов и запасных частей не являются основанием для списания материалов и
запасных частей. Списание материальных ценностей должно производиться строго по
фактическому расходу материалов, согласно дефектным ведомостям.

4.2.30. Нормы расхода
материалов на ремонт оборудования приведены на конструктивно-законченную
единицу, поставляемую заводом-изготовителем. Если в состав конструктивно
законченной единицы оборудования не входит какое-то оборудование
технологического агрегата (экономайзер, воздухоподогреватель, трансформатор,
вентилятор и т.п.), то нормы расхода материалов на его ремонт соответственно
корректируются.

4.2.31. При отсутствии в
указанных нормах оборудования с технической характеристикой, полностью
соответствующей данному оборудованию (модели, производительности, мощности,
поверхности нагрева и т.п.), допускается пользоваться нормами расхода
материалов на оборудование того же типа с наиболее близкой к искомому
характеристикой.

4.3. Планирование ремонтных работ

4.3.1.
Формирование графиков ремонта оборудования

4.3.1.1. Основными
документами по планированию ремонта энергетического оборудования являются:

а) титульный список
капитального ремонта основных фондов (форма 9);

б) годовой план-график
ремонта оборудования (форма 7);

в) месячный
план-график-отчет ремонта и технического обслуживания (форма 8).

4.3.1.2. Титульный список
капитального ремонта основных фондов предприятия составляется отделом главного
механика на основе проектов титульных списков капитального ремонта
оборудования, поступивших от всех служб (цехов) предприятия.

4.3.1.3. Проект
титульного списка капитального ремонта оборудования энергохозяйства предприятия
составляется ОГЭ на основании заявок на капитальный ремонт, поступивших от
энергетических цехов, и направляется в отдел главного механика не позднее 15
января года, предшествующего планируемому.

4.3.1.4. Годовой график
ремонта является основным документом, по которому организуется работа
энергоремонтной службы в течение года.

Годовой график ремонта
формируется на основании ремонтных нормативов настоящего Справочника с учетом
особенностей и режима работы оборудования конкретного предприятия.

Данные годового графика
ремонта используются в планах основного производства предприятия для расчета
годовой программы выпуска продукции (с учетом остановки на ремонт основного
энергооборудования технологических цехов), а также для регулирования
численности ремонтного персонала, формирования планов материально-технического
обеспечения ремонта.

4.3.1.5. Годовые графики
ремонта энергетического оборудования составляют заместители начальников
энергетических цехов по производству и после согласования с соответствующими
службами представляют в отдел главного энергетика к 10 ноября года,
предшествующего планируемому.

4.3.1.6. Представленные
годовые графики подписываются главным энергетиком, согласовываются с главным
механиком, главным прибористом и производственным отделом и утверждаются
главным инженером.

Согласование производится
с целью уточнения сроков проведения ремонта тех видов оборудования, ремонт
которых требует привлечения персонала различных подразделений предприятия.

4.3.1.7. Утвержденный
экземпляр годового графика ремонта остается в отделе главного энергетика (для
контроля и руководства ремонтом энергооборудования), копии направляются в
отделы: производственный, главного механика, главного прибориста.

Подрядным организациям
представляется выписка из графиков по оборудованию, в ремонте которого они
принимают участие.76

4.3.1.8. В годовые
графики ремонта включается все основное оборудование предприятия, а также (в
обязательном порядке) оборудование, подлежащее капремонту в планируемом году.

4.3.1.9. Месячные графики
ремонта составляют заместители начальников энергетических цехов по производству
на основе годовых графиков ремонта оборудования, согласовывают их со службами
производства и представляют на утверждение главному энергетику за десять дней
до конца месяца, предшествующего планируемому.

4.3.1.10. В месячный
график в обязательном порядке вносится оборудование, подведомственные органам
Госгортехнадзора и Департамента энергонадзора.

Календарные сроки ремонта
вспомогательного оборудования по месячному план-графику, как правило,
приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, которое оно
обеспечивает.

4.3.1.11. Утвержденные
месячные графики ремонта не позднее недели до начала планируемого месяца направляются
в энергетические подразделения по принадлежности и являются для них
планом-заданием на предстоящий месяц. Они же являются и отчетным документом о
производственной деятельности ремонтно-эксплуатационного и ремонтного
персонала.

4.3.1.12.
Ремонтно-профилактические работы на оборудовании, не включенном в месячный
график, могут выполняться методом ремонта по техническому состоянию, сущность
которого заключается в том, что ремонт производится на основании сведений о
состоянии оборудования, полученных при проведении технического обслуживания
(технического осмотра).

4.3.1.13. Ответственность
за выполнение годового и месячного графиков ремонта оборудования возлагается на
начальников соответствующих цехов.

4.3.1.14. Планирование
текущего ремонта в цехах предприятия предусматривает также составление
ведомостей дефектов (форма 3), которые
являются основанием для определения необходимого количества и номенклатуры
запасных частей и расходных материалов и объема ремонтных работ. Ведомость
дефектов составляется, как правило, на ремонт основного оборудования.

4.3.1.15.
Планирование капитального ремонта
оборудования в цехах включает разработку следующих документов:

а) заявка на капитальный
ремонт, которая подается в третьем квартале года, предшествующего планируемому;

б) ведомость дефектов;
при проведении модернизации в ведомость дефектов включаются проводимые при этом
работы;

в) заявка на запасные
части и материалы;

г) сетевые (линейные)
графики на проведение ремонта сложного оборудования.

4.3.1.16. Специфической
разновидностью капитального ремонта является остановочный ремонт.

Остановочный ремонт — это
плановый капитальный ремонт технологического и энергетического оборудования,
инженерных сооружений, сетей и коммуникаций, осуществление которого возможно
только при полной остановке и прекращении выпуска продукции (выработки энергии)
предприятием, производством, цехом и (или) особо важным объектом.

К особо важным объектам,
выполнение ремонтных работ на которых должно осуществляться в остановочный
ремонт, относятся:

— технологическое
оборудование и энергообъекты, не имеющие резерва (дублера), в том числе
комплексы оборудования, агрегаты (в том числе котлоагрегаты) и технологические
линии повышенной единичной мощности;

— общезаводские и
общецеховые сооружения;

— общезаводские и
общецеховые технологические и энергетические коммуникации (газопроводы,
паропроводы, силовые кабели и др.);

— магистральные
канализационные сети.

4.3.1.17. В процессе
остановочного ремонта должны производиться в первую очередь те работы, которые
невозможно выполнять без полной остановки комплекса.

Во время остановочного
ремонта выполняются также работы по подключению к действующим коммуникациям
вновь смонтированного оборудования, по подготовке действующих коммуникаций для
последующего подключения нового оборудования в период между остановочными
ремонтами, а также работы по модернизации оборудования, реконструкции зданий,
инженерных сооружений и коммуникаций.

При проведении
остановочного ремонта должны быть выполнены работы по техническому
освидетельствованию и испытанию оборудования органами Департамента
энергонадзора и Госгортехнадзора в соответствии с требованиями действующих
правил и инструкций.

4.3.1.18. Плановые сроки
остановочного ремонта и продолжительность простоя устанавливаются «Графиком
остановочного ремонта предприятий, производств, цехов и особо важных объектов»
(форма 11), разрабатываемым
предприятиями на основе ремонтных нормативов настоящего Справочника.

4.3.1.19. График
остановочного ремонта составляется отделом главного энергетика предприятия на
основании титульного списка не позднее 1 апреля года, предшествующего планируемому.
График согласовывается с подрядными организациями и представляется на
утверждение руководству предприятия не позднее 15 августа года, предшествующего
планируемому.

4.3.1.20. Утвержденные
сводные годовые графики остановочного ремонта не позднее 1 декабря года,
предшествующего планируемому, передаются специализированным ремонтным
организациям (подрядчикам).

4.3.1.21. На основании
утвержденного сводного графика ОГЭ предприятия составляется календарный план
остановочного ремонта (форма 12) — годовой
и квартальный, который согласовывается с подрядной организацией и утверждается
директором предприятия.

4.3.1.22. При составлении
графика необходимо предусматривать равномерное распределение остановочных
ремонтов в течение года и их увязку с производственными планами
предприятия-заказчика и подрядных организаций, участвующих в выполнении
остановочного ремонта.

4.3.1.23. Для подготовки
и проведения остановочного ремонта кроме перечисленной в п.
4.3.1.15 готовится следующая документация: проект организации
ремонта; проект производства работ; технические условия на ремонт отдельных
объектов; чертежи (схемы) на ремонтируемые объекты.

4.3.1.24. Проект
организации ремонта является обобщающим документом, в состав которого входят:

— календарный план с
перечнем всех объектов ремонта, видов работ и их объемов, с выделением работ
подготовительного периода;

— сетевой график на
ремонт объектов повышенной сложности;

— ведомость (график)
поставки материалов и оборудования, заготовок, металлоконструкций на весь
комплекс работ;

— перечень грузоподъемных
механизмов и требуемых средств механизации;

— план подключения
электросварочного оборудования, подачи сжатого воздуха, воды и др.;

— перечень (план) мест,
отводимых под размещение материалов, изделий, подлежащих монтажу и
демонтированных в ходе ремонта;

— пояснительная записка,
в которой указываются специфические или дополнительные требования к организации
остановочного ремонта.

4.3.1.25. Проект
производства работ является организационно-техническим документом по подготовке
и проведению работ на отдельных объектах остановочного ремонта. В его состав
входят технологические карты на ремонт оборудования, мероприятия по охране
труда и технике безопасности, линейный и сетевой графики на объект ремонта,
график выдачи заказчиком необходимых для производства работ материалов,
запасных частей, изделий, оборудования, чертежей и др.

4.3.1.26. Проект
организации ремонта, ведомости дефектов, сметы на ремонт, чертежи, схемы
разрабатывает заказчик и передает подрядчику не позднее, чем за два месяца до
начала ремонта. При необходимости к составлению ведомостей дефектов и смет
могут привлекаться подрядные организации — исполнители работ.

Проект производства работ
разрабатывается подрядной организацией и согласовывается с
предприятием-заказчиком.

4.3.1.27. Ответственность
за своевременную остановку объекта и качество подготовки возлагается на
заказчика.

Ответственность за
качество и сроки выполнения ремонтных работ возлагается на исполнителя ремонта.

Ответственность за
работоспособность объекта, принятого из остановочного ремонта, возлагается на
руководителя предприятия.

4.3.2.
Расчет потребности в ремонтном персонале

4.3.2.1. Самым общим и
строгим выражением для расчета среднегодовой численности персонала (N_рпв), обеспечивающего
выполнение всего объема ремонтно-профилактических работ по энергооборудованию
предприятия (цеха, участка), является формула:

где
Ф — годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, ч;

n — количество
нормативно-ремонтных групп (см. п. 4.3.2.3.2)
энергетического оборудования на предприятии (цехе, участке);

m_i — количество
единиц энергооборудования в i-й
группе;

D_i —
нормативный срок службы оборудования, вошедшего в i-ю группу, ч_i;

l — количество видов
ремонтно-профилактических воздействий (РПВ), применяемых по отношению к
оборудованию i-й группы (от капремонта
до простейших видов ТО);

r_ij — количество РПВ на
оборудовании i-й группы за срок его
службы

(кроме времени нахождения
в резерве);

A_ij — трудоемкость одного j-го РПВ на оборудовании i-й группы, находящемся в работе, чел.-ч;

r_резi — количество РПВ в течение календарного года на
единицу оборудования i-й
группы, находящуюся в резерве;

A_резi — трудоемкость
одного РПВ (осмотра) единицы резервного оборудования i-и группы, чел.-ч;

К_резi — коэффициент резервирования (отношение количества
резервных единиц оборудования i-й
группы к количеству работающего оборудования i-й группы.

4.3.2.2. На практике расчет потребности в персонале
по этой формуле сопряжен с большими трудностями, обусловленными, в частности,
отсутствием в справочной литературе необходимых данных по трудоемкости
регламентированного и нерегламентированного технического обслуживания, а
подготовка их силами служб главного энергетика на основе инструкций по
эксплуатации нереализуема из-за огромного объема расчетных работ.

4.3.2.3. Реально расчет
потребности в персонале для выполнения всего объема ремонтно-профилактических
работ может быть произведен только по схеме с неизбежными упрощениями.

4.3.2.3.1. На первом
этапе по всем цехам предприятия составляются полные перечни закрепленного за
ними энергооборудования. Для целей расчета потребности в персонале совокупность
общезаводских служб может рассматриваться как отдельный цех предприятия.

4.3.2.3.2. На втором этапе
в каждом из цехов предприятия производится группировка оборудования по принципу
его принадлежности к одной нормативно-ремонтной группе. Обязательным условием
является одинаковость для всех входящих в эту группу единиц оборудования сроков
службы, структуры ремонтного цикла, периодичности и трудоемкости всех видов
РПВ. Это условие обычно выполняется, если группы формируются по строкам таблиц
«Нормативов периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» настоящего
Справочника.

4.3.2.3.3.
На третьем этапе производится
расчет ремонтного персонала (N_рп) для проведения
работ по капитальному и текущему ремонту оборудования цеха по формуле, в
которой используются только ремонтные составляющие ф. 4.1.:

где r_крi,r_Tрi, — соответственно, количество капитальных и
текущих ремонтов за срок службы одной единицы оборудования i-й группы;

A_крi,A_Tрi— соответственно трудоемкость одного капитального
и текущего ремонтов единицы оборудования i-й группы.

4.3.2.3.4. На четвертом
этапе через соответствующие коэффициенты по видам оборудования (табл. 3.1.) определяется
численность персонала для проведения работ по регламентированному техническому
обслуживанию оборудования цеха (N_pro)

где K_рTоi, — коэффициент из табл. 3.1., соответствующий i-й группе оборудования;

N_рпоi, — численность ремонтного персонала для
проведения работ по капитальным и текущим ремонтам оборудования цеха, входящего
в i-ю группу.

4.3.2.3.5. На пятом этапе
определяется численность персонала, необходимого для обслуживания оборудования,
находящегося в резерве. При этом рекомендуется исходить из положения, что
профилактические воздействия (осмотры) на резервном оборудовании производятся с
периодичностью плановых текущих ремонтов на работающем оборудовании, а
трудоемкость осмотров составляет 20% от среднегодовой трудоемкости капитальных
и текущих ремонтов соответствующего оборудования. Тогда численность персонала
для обслуживания резервного оборудования (N_рез)определится так:

4.3.2.3.6. На предприятиях практически все работы по
нерегламентированному ТО производятся оперативным персоналом цехов предприятия.
Численность этого персонала устанавливается не нормативами данного Справочника,
а на основе эксплуатационной документации на соответствующее оборудование,
имеющейся на каждом предприятии.

4.3.2.4. Суммированием
результатов расчетов по п. 4.3.2.3.3. — 4.3.2.3.5. может быть определена потребность в
персонале по группам оборудования, по видам РПВ и по их совокупности, по
отдельным цехам и по предприятию в целом.

4.3.2.5. Потребность в
ремонтном персонале по видам работ (слесарные, станочные и прочие) определяется
в соответствии с нормами Приложения 2.

4.3.3. Планирование
потребности в материалах и запчастях

4.3.3.1. Годовая
(квартальная, месячная) потребность в материалах на ремонт энергетического
оборудования по предприятию в целом представляет собой арифметическую сумму
потребностей по отдельным видам оборудования (с учетом количества текущих и
капитальных ремонтов, приходящихся на планируемый период).

4.3.3.2. Главное
условие правильности расчета — соблюдение правил группировки оборудования по
типоразмерам. Она должна производиться в строгом соответствии с диапазонами,
предусмотренными в «шапке» таблиц «Нормы расхода…». Расчет потребности через
средневзвешенные значения (мощностей электрических машин, эксплуатируемых на
предприятии, площади топок, производительности котлов и т.п.) недопустимо, т.
к. ведет к грубым ошибкам в расчетах потребности.

4.3.3.3. Потребность
предприятия (цеха) в запасных частях П_зч (годовая, квартальная)
может быть определена по формуле:

где Т_зам — средняя наработка до
замены рассматриваемой детали (узла,агрегата);

т — общее количество деталей данного типа,
эксплуатируемых на предприятии (в цехе);

t— длительность периода
планирования, ч календарного времени;

K_и —
коэффициент использования (коэффициент машинного времени)оборудования, в
котором используется данная деталь.

4.3.3.4. Расчет
оптимального запаса ремонтных материалов и сменных ремонтных элементов, а также
периодичности его пополнения производится на основе стандартных программ,
используемых в системах материально-технического снабжения предприятий.

Для отдельных позиций
может использоваться ручной способ расчета оптимального запаса, приведенный в разделе
4.8.

4.4. Подготовка производства ремонтных работ

В подготовку производства
ремонтных работ входит подготовка ремонтного персонала, технической
документации, ремонтных мощностей и материалов.

4.4.1.
Подготовка исполнителей и технической документации

4.4.1.1. Общее
количество ремонтных рабочих, необходимое для выполнения предстоящего ремонта,
определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью
ремонта* каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым
режимом проведения ремонтных работ на предприятии (количество смен, их
продолжительность).

.Среднесменное количество ремонтных рабочих r_р.см. необходимых для выполнения
предстоящего ремонта суммарной трудоемкостью A_р при планируемой продолжительности простоя Т_пр, определяется
из выражения:

где t_см
и n_см — соответственно длительность одной ремонтной
смены и их количество в течение одних суток.

Величина  является показателем
использования календарного времени суток непосредственно для ремонтных работ на
данном оборудовании.

*
Если одновременно с капитальным ремонтом проводится модернизация оборудования,
то трудоемкость ремонта увеличивается: на 10% для централизованной формы
организации ремонта, на 15% — для децентрализованной

4.4.1.2. Потребность в
исполнителях определенных специальностей и уровня квалификации (разрядов)
определяется составом и сложностью ремонтно-технических операций, подлежащих
выполнению при предстоящем ремонте.

4.4.1.3. Для эффективной
работы ремонтного персонала руководителем ремонта должны быть приняты меры,
обеспечивающие применение бригадной формы организации труда и подготовку
(создание) рабочих мест.

4.4.1.4. Организация
производственных бригад должна осуществляться с соблюдением следующих основных
требований:

а) бригада должна
выполнять весь технологический процесс ремонта оборудования или его отдельную
самостоятельную часть;

б) результаты работы
бригады и ее отдельных участников должны поддаваться количественной оценке и
учету.

4.4.1.5. Требования к
персоналу для проведения ремонтных работ и порядку его подготовки (обучение,
стажировка) во многом аналогичны требованиям, изложенным в разделе 2.2.
применительно к эксплуатационному персоналу.

4.4.1.6. Для производства
ремонтных работ по каждому типу основного энергетического оборудования должна
быть подготовлена следующая техническая документация: технические условия на
ремонт, ведомость дефектов, паспорт оборудования, чертежи, схемы, протоколы
экспресс испытаний, спецификации подшипников, чертежи изготавливаемых деталей,
спецификации и нормы расхода запасных частей и материалов. Для модернизации
энергетического оборудования должны быть также подготовлены чертежи и схемы
предстоящей модернизации. Технологическая документация на капитальный ремонт
оборудования, выполняемый силами самого предприятия, подготавливается не позже
чем за месяц до начала ремонта, а для остановочного ремонта — за три месяца.

4.4.1.7. На основное
энергетическое оборудование, находящееся в эксплуатации, необходимо иметь
чертежи и инструкции заводов-изготовителей, а при их отсутствии — разработанные
силами конструкторского отдела или других подразделений предприятия.

4.4.2. Подготовка производственных мощностей

4.4.2.1.
Производственная структура ремонтных цехов и участков по ремонту
энергооборудования должна полностью обеспечивать выполнение работ по плановым
ремонтам и изготовлению быстро изнашиваемых деталей.

4.4.2.2. На крупных
предприятиях для ремонта электротехнического оборудования создается
электроремонтный цех, а для теплотехнического оборудования — теплосиловой цех.
Ремонт средств связи, контроля, защиты и т.д. выполняют участки (бригады) по
ремонту и техническому обслуживанию кабельных сетей, радиоустройств,
часофикации, сигнализации и т.п.

4.4.2.3. Типовая
производственная структура электроремонтного цеха и содержание основных работ,
выполняемых участками этого цеха, приведены в табл. 4.1., нормы удельных
производственных площадей — в табл. 4.2., складских
помещений — в табл. 4.3.
Вспомогательные площади, как правило, составляют 4- 5%, подсобные — 9- 11% от
производственных площадей.

Таблица 4.1

Производственная структура электроремонтного цеха

Примечание: 1.При относительно небольших объемах работ производственные участки
могут быть совмещены

2.
При годовом объеме работ механического участка менее 4000 чел.-ч целесообразно
изготовление деталей и запасных частей для электрооборудования сосредоточить в
ремонтно-механическом цехе предприятия.

Таблица 4.2

Нормы удельных производственных
площадей электроремонтного цеха

Таблица 4.3

Нормы площадей складских
помещений электроремонтного цеха

Таблица 4.4

Производственная структура ремонтных участков котельного и теплосилового
оборудования

Примечание. В зависимости от объема
работ производственные участки могут быть совмещены.

4.4.2.4.
Производственная структура участков по ремонту котельного и теплосилового
оборудования приведена в табл. 4.4., а нормы удельных площадей для этих цехов —
в табл. 4.5.

Таблица 4.5

Нормы удельных производственных площадей теплосилового цеха

Примечания: 1. При
необходимости допускается увеличение удельной производственной площади
вентиляционного и трубозаготовительного участков до 25 м — 2. Для участков
теплосилового цеха площадь вспомогательных помещений (включая складские
помещения) определяется в размере 25% от производственной площади.

4.4.2.5. На производственных участках организуются
рабочие места. Рабочие места ремонтных рабочих подразделяются на индивидуальные
(обслуживаемые одним рабочим) и групповые, на которых работают несколько
рабочих, например, слесарно-монтажный участок теплосилового цеха.

4.4.2.6. Под рабочим
местом понимается зона трудовой деятельности одного или нескольких
исполнителей, оснащенная необходимыми средствами для выполнения
производственных заданий (должностных обязанностей); под организацией рабочего
места — обеспечение рабочего места средствами и предметами труда и их
размещение в определенном порядке.

4.4.2.7. Рабочие места
ремонтных рабочих должны планироваться с таким расчетом, чтобы обеспечить
работающему наиболее благоприятные условия для выполнения функциональных
обязанностей, а именно:

а) удобство рабочей позы
и смену поз во время работы;

б) организацию наиболее
коротких и рациональных движений;

в) равномерную и
одновременную загрузку обеих рук;

г) наличие сидений при
положении «сидя» или «сидя» — «стоя»;

д) оптимальную
индивидуальную освещенность рабочей зоны, исключающую блесткость и попадание на
зрачок исполнителя прямых световых лучей;

е) наличие поддерживающих
или подъемно-транспортных устройств для перемещения тяжелых предметов;

ж) рациональное
размещение предметов, ожидающих обработки и обработанных, а также инструментов
и приспособлений.

4.4.2.8. Условия труда на
рабочих местах должны соответствовать следующим нормативам: температура воздуха
18°С, влажность воздуха 40- 60%, кратность обмена воздуха 1:1.

4.4.2.9. Рабочие места
должны оснащаться высокопроизводительным инструментом, технологической
оснасткой, механизмами. Перечень применяемых механизированных средств приведен
в Приложении 5.

4.4.2.10. В обязанности
всех категорий рабочих входит поддержание чистоты и порядка на своем рабочем
месте. В конце каждой смены рабочие должны убирать свое рабочее место,
оборудование (станок, верстак), оргоснастку, инструмент и приспособления.

4.4.2.11. В Приложении 6
приведен рекомендуемый перечень отечественного оборудования и технологической
оснастки для укомплектования рабочих мест соответственно в электроремонтном и
теплосиловом цехах предприятия. Сегодня в торговой сети имеется также широкий
выбор импортного оборудования аналогичного назначения, в ряде случаев
обеспечивающего более высокую производительность труда ремонтных рабочих.

4.4.3. Техническая,
конструкторская и технологическая подготовка

Техническая подготовка

4.4.3.1. Техническая
подготовка ремонта включает:

а) составление и передачу
ремонтным цехам и отдельным участкам планов работ на планируемый год и отдельно
по месяцам;

б) ознакомление с
переданными планами ремонта, ремонтной документацией, а также порядком
выполнения ремонта каждого вида оборудования в отдельности;

в) согласование с
производственными цехами и подразделениями конкретной даты и времени остановки
каждой единицы ремонтируемого оборудования. Следует иметь в виду, что
комплектующее электрооборудование ремонтируется одновременно с технологическим
оборудованием, поэтому необходимо согласовать сроки его готовности к общей
комплектовке;

г) разработку последовательности
этапов и графика ремонта каждой единицы оборудования;

д) участие в разработке
сетевых графиков капитального ремонта сложного оборудования;

е) разработку и
согласование календарных планов привлечения специалистов ОГМ и сторонних
организаций;

ж) согласование
обеспечения сложных ремонтных работ необходимыми подъемно-транспортными
средствами;

з) согласование времени и
комплекта сменных элементов для обеспечения ремонта оборудования
агрегатно-узловым методом.

4.4.3.2. Конструкторская
подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы
предприятия необходимыми чертежами и техдокументацией и производится по
следующим направлениям:

а) разработка
собственными силами чертежей на нестандатизированные средства механизации
ремонтных работ и изготовления (восстановления) деталей;

б) приобретение у
организаций-калькодержателей технической документации на изготовление
технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;

в) получение от
заводов-изготовителей оборудования рабочих чертежей на отдельные агрегаты, узлы
и детали;

г) передача
выполнения наиболее сложных и крупных чертежей по разработке средств
механизации проектно-конструкторским организациям.

4.4.3.3. Конструкторская
разработка ремонтной документации должна осуществляться на основе требований
Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), состоящей из комплекса
государственных стандартов, предназначенных для установления правил и положений
выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой
и применяемой организациями и предприятиями страны.

Технологическая подготовка

4.4.3.4. Технологическая
подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной
службы следующей документацией:

а) перечнями типовых
ремонтных работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах оборудования;

б) техническими условиями
на капитальный ремонт оборудования;

в) картами
технологических процессов восстановления деталей;

г) альбомами чертежей
деталей, подлежащих изготовлению в планируемом периоде.

4.4.3.5. Технические
условия на капитальный ремонт являются основной категорией ремонтной
документации, без которых невозможен качественный ремонт оборудования, так как
этот документ регламентирует технические требования, параметры и показатели, которым
должно соответствовать оборудование после ремонта, а также определяет
номенклатуру ремонтных работ, порядок и методы их выполнения.

4.4.3.6. Согласно ЕСКД,
допускается разработка индивидуальных технических условий на конкретную единицу
оборудования и групповых (на энергетический комплекс, линию, установку и т.д.).

4.4.3.7. В технических
условиях излагаются общие сведения об устройстве и назначении оборудования, его
техническая характеристика, основные положения организации ремонта, технология
ремонта отдельных агрегатов, узлов и деталей, допуски и посадки при
восстановлении деталей, методы контроля и испытания. Требования к оформлению
технических условий изложены в ГОСТ 2.114-70.

4.4.3.8. Карты технологических
процессов составляются на те способы восстановления деталей, которые реально
используются на предприятии.

4.4.3.9. Технологическая
подготовка ремонта предусматривает оснащение рабочих мест нестандартизированным
оборудованием, технологической оснасткой, приспособлениями, инструментом и т.д.

4.4.3.10. Каждый
ремонтный участок должен заблаговременно оснащаться необходимыми
подъемно-транспортными средствами, специальной оснасткой, средствами
механизации выполнения отдельных ремонтно-технологических работ.

4.4.4. Обеспечение ремонта
оборудования запасными частями и материалами

4.4.4.1. Потребность
предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании
обеспечивается за счет:

а) приобретения их у
заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а
также через сбытовые организации (основной источник);

б) изготовления новых и
восстановления бывших в употреблении деталей, узлов, агрегатов на
специализированных ремонтно-механических заводах или в ремонтно-механических
(энергоремонтных) цехах предприятия (дополнительный источник).

4.4.4.2. Обеспечение
капитального и текущего ремонта энергетического оборудования запасными частями
и материалами должно производиться по нормам расхода, которые приведены в
соответствующих разделах Справочника.

4.4.4.3. Для обеспечения
выполнения непредвиденных ремонтных работ энергооборудования в энергохозяйствах
должны создаваться и постоянно содержаться страховые эксплуатационные запасы
материалов и деталей. Нормы этих запасов также приведены в соответствующих
разделах Справочника.

Страховые
эксплуатационные запасы создаются за счет норм расхода запасных частей и
материалов, предусмотренных на капитальный и текущий ремонт. По мере расхода
деталей и материалов страховые запасы должны своевременно пополняться.

4.4.4.4. При заказе
запасных частей на машиностроительных заводах следует руководствоваться
номенклатурой и укрупненными нормами расхода запасных частей для ремонта
соответствующих видов оборудования. Для заказа запасных частей, не предусмотренных
в этих документах, номенклатура и нормы расхода разрабатываются предприятием —
владельцем оборудования.

4.4.4.5. Обеспечение
сменными элементами за счет их ремонта в ремонтно-механических и
энергоремонтных цехах осуществляется в следующем порядке:

а) накануне планируемого
года технологические и энергетические цеха предприятия подают отделам главного
механика и главного энергетика заказы на необходимые агрегаты, узлы и детали, а
также на услуги ремонтно-механических и энергоремонтных цехов;

б) ежемесячно
цехи-заказчики подают в отдел главного механика и главного энергетика заявки о
включении в месячные номенклатурные планы производства ремонтно-механических и
энергоремонтных цехов работ по изготовлению деталей и восстановлению агрегатов
и узлов согласно ранее выданным заказам;

в) на основании заявок
отделы главного механика и главного энергетика предприятия составляют
ежемесячно задания ремонтно-механическим и энергоремонтным цехам на ремонт
(изготовление) деталей и восстановление агрегатов и узлов в номенклатуре и на
оказание услуг технологическим и энергетическим цехам по видам работ.

4.4.4.6. Заказы,
выдаваемые отделом главного механика и главного энергетика
ремонтно-механическим и энергоремонтным цехам, подразделяются на годовые и
разовые. Годовые заказы выдаются на детали, подлежащие изготовлению равномерно
в течение года; разовые — на детали и услуги по мере выявления потребности в
них, но не позднее срока представления на включение заказов в месячный план.
Заказы на детали, требующие изготовления заготовок (отливок и поковок),
выдаются не позднее чем за 3- 4 мес. до срока поставки деталей. Заказы на
детали, агрегаты и узлы для объектов остановочного ремонта выдаются накануне
квартала, в котором предусматривается ремонт.

4.4.4.7. Отделы главного
механика и главного энергетика распределяют выполнение заказов по
ремонтно-механическим и энергоремонтным цехам, производят (совместно с ними)
предварительное нормирование трудоемкости заказов и затрат станко-часов и на
основании заявок производственных и энергетических цехов составляют месячные
номенклатурные планы работы цехов ОГМ и ОГЭ, утверждаемые руководством
предприятия.

4.4.4.8. Месячная
производственная программа по ремонту (изготовлению) деталей, узлов и агрегатов
составляется отделом главного механика и главного энергетика с расчетом
сохранения резерва мощности ремонтных цехов для выполнения не предусмотренных
номенклатурным планом особо срочных заказов в размере 10- 15% общего объема
производства этих цехов.

4.4.4.9. Внесение
изменений в утвержденные номенклатурные планы может производиться в
исключительных случаях только главным механиком или главным энергетиком
предприятия. Сроки изготовления необходимых для ремонта агрегатов, узлов и
деталей должны быть увязаны со сроками проведения запланированных ремонтных
работ.

4.4.4.10. Учет выполнения
месячной производственной программы цехов ОГМ и ОГЭ производится по выполненным
заказам, предусмотренным номенклатурными планами, с оценкой их в нормо-часах,
формо-часах, молото-часах и т.д. согласно цеховому нормированию.

4.4.4.11. Отделы главного
механика и главного энергетика должны постоянно осуществлять мероприятия по
повышению износостойкости и прочности изготавливаемых деталей и обеспечивать
повышение прочности и износостойкости деталей за счет:

а) совершенствования
конструкции деталей;

б) применения более
совершенной технологии изготовления деталей;

в) повышения точности и
чистоты обработки поверхностей деталей;

г) упрочнения рабочих
поверхностей деталей различными методами: наплавкой и напылением износостойкими
материалами, газопламенной закалкой, закалкой ТВЧ, нитрированием, борированием
и др.;

д) защиты поверхностного
слоя деталей от воздействия агрессивных сред путем нанесения на него различных
покрытий (хромирование, гуммирование, нанесение полимерных, порошковых и
пленочных материалов, химически стойких красок и др.);

е) применения
износостойких металлических и неметаллических материалов-заменителей;

ж) правильного подбора
смазок и применения присадок к маслам и консистентным смазкам, повышающим их
смазочные и противоизносные свойства.

4.4.4.12. Отделы главного
механика и главного энергетика организуют учет движения деталей по мере
повышения их долговечности, обобщают эти данные и периодически вносят поправки
в «Перечень деталей, подлежащих восстановлению и изготовлению».

4.4.4.13.
Технологические, энергетические и ремонтные цехи к 15 ноября года,
предшествующего планируемому, в соответствии с нормами расхода материалов и
предполагаемых изменений в планах ремонта на планируемый год, определяют годовую
потребность в материалах, составляют заявки на их приобретение и направляют их
в отдел материально-технического снабжения (МТС) предприятия. При этом следует
учитывать возможность повторного использования старых материалов, переходящих
запасов, отходов производства и т.п.

4.4.4.14. В это же время
отделами оборудования и МТС подаются заявки на приобретение
стандартизированного режущего инструмента, измерительных приборов, подшипников,
метизов, уплотнений, деталей гидроаппаратуры, тормозов, муфт, стандартизированных
редукторов и других покупных изделий.

4.5.
Организация и проведение ремонта

4.5.1. Подготовка и сдача
оборудования в ремонт

4.5.1.1. Основанием для
остановки оборудования на ремонт служит месячный график ремонта.

4.5.1.2. На подготовку и
остановку на ремонт крупного энергетического оборудования (комплексов,
установок, линий и т.д.), а также остановку или частичную разгрузку нескольких
технологически связанных объектов, с целью проведения ремонта или ревизии
оборудования, издается приказ по предприятию, в котором указываются: сроки
подготовки и ремонта; исполнители работ; ответственные за технику безопасности;
ответственные за подготовку оборудования к ремонту; руководители ремонта по
объектам (отделениям, участкам, комплексам и т.д.); ответственные за качество и
выполнение ремонта в установленные сроки.

4.5.1.3. Подготовка и
остановка основного энергетического оборудования на ремонт осуществляется по
письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается лицо,
ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.

4.5.1.4. Вывод в ремонт
не основного оборудования производится на основании записи заместителя
начальника энергетического цеха по производству (мастера по ремонту) в журнале
начальника (мастера) смены. Мастер обязан предварительно согласовать остановку
оборудования на ремонт с начальником цеха.

4.5.1.5. Ответственным
лицом за вывод оборудования в ремонт могут быть: заместитель начальника цеха,
начальник отделения (установки) или начальник смены.

4.5.1.6. На основании письменного
распоряжения начальника цеха ответственное лицо за вывод оборудования в ремонт
подготавливает оборудование к ремонту в установленном порядке.

4.5.1.7. Вывод
оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном
соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, действующих
на предприятиях, в частности:

а) по технике
безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором
проводятся работы;

б) по организации и
ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право
выполнения этих работ на предприятии;

в) о порядке проведения
огневых работ;

г) о порядке работы
сторонних цехов и служб предприятия в энергетических цехах.

4.5.1.8. Оборудование
останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по
эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

4.5.1.9. При подготовке
оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

а) отключить
электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый
объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью
заглушек;

б) освободить
оборудование и коммуникации от грязи и шлама, которые следует удалить из
помещения, промыть, пропарить, продуть и проветрить;

в) подготовить места для
установки заглушек и установить их.

4.5.1.10. Ответственность
за подготовку мест установки заглушек согласно схеме, за их установку и снятие,
а также за своевременную запись об этом в журнале несет лицо, ответственное за
вывод оборудования в ремонт. После установки заглушек ответственное лицо должно
указать их номера на схеме установки заглушек и сделать об этом запись в
журнале учета установки и снятия заглушек. Ответственность за качество
устанавливаемых заглушек несет мастер энергетического цеха. Схему установки
заглушек подписывает заместитель начальника энергетического цеха. Оперативный
персонал на подготовительные работы может привлекаться только по письменному
распоряжению начальника цеха. Во всех остальных случаях оперативному персоналу
запрещается самостоятельно проводить установку и снятие заглушек.

4.5.1.11. Состояние работ
по подготовке оборудования к ремонту записывается в журнале приема и сдачи
смен. Работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей сменой,
оформляются в журнале приема и сдачи смен ответственным за подготовку, и
продолжаются следующей сменой.

4.5.1.12. О выполненных
подготовительных работах и принятых мерах по технике безопасности ответственное
лицо за вывод оборудования в ремонт делает отметку в журнале начальников смен.

4.5.1.13. Полностью
подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод
оборудования в ремонт, руководителю ремонта (мастеру энергетического цеха,
мастеру цеха централизованного ремонта и т.д.).

4.5.1.14. При сдаче
оборудования в текущий ремонт запись об этом делается в журнале начальников
смен, а в капитальный ремонт — оформляется акт, который подписывает лицо,
ответственное за вывод оборудования в ремонт, и руководитель ремонта.
Проведение капитального ремонта без оформления акта на сдачу оборудования в
ремонт допускается только в тех случаях, когда ремонт осуществляется
собственным ремонтным персоналом энергетического цеха, в котором установлено
данное оборудование. В этом случае запись о сдаче оборудования в капитальный
ремонт делается в журнале начальников смен.

4.5.1.15. Без
двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт
руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное
за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускать
ремонтников к началу работ.

4.5.2.
Проведение ремонта

4.5.2.1. После приемки
оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение
общего порядка на выделенной для ремонта площадке, за соблюдение безопасного
ведения работ, соблюдение правил техники безопасности, пожарной безопасности и
срока выполнения работ.

4.5.2.2.
Руководитель ремонта перед
началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:

а) принимает меры по
созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков,
фланцевых соединений, клапанов и т.д.);

б) организует установку
лесов и средств механизации трудоемких работ (если это невозможно было сделать
до остановки оборудования на ремонт);

в) оформляет допуск
рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ;

г) оформляет допуск на
производство газоопасных работ;

д) проводит инструктаж
привлекаемого к ремонту персонала о порядке выполнения работ, по технике
безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных опасных и вредных
производственных факторах в данном цехе. О проведенном инструктаже делается
запись в журнале инструктажа.

4.5.2.3. При
остановке оборудования на ремонт оперативный персонал, не занятый на работающем
оборудовании, по распоряжению начальника цеха передается на период проведения
ремонта в распоряжение руководителя ремонта.

4.5.2.4. В случае
необходимости привлечения к ремонту другой ремонтной организации (изоляционные,
покрасочные и другие работы) до окончания основного ремонта оборудования
оформляется акт с новым подрядчиком. Общая координация проведения ремонтных
работ осуществляется руководителем основного ремонта.

4.5.2.5. После передачи
ремонтных работ подрядчику руководитель ремонта подрядной организации обязан
выполнить все мероприятия пункта 4.5.2.2. настоящего
раздела.

4.5.2.6.
В процессе ремонта должны быть выполнены все работы и устранены дефекты, включенные
в ведомость дефектов, а также дефекты, выявленные в процессе ведения ремонта.
Капитальный ремонт производится в соответствии с требованиями технических
условий на ремонт.

4.5.2.7. В процессе
ремонта сложных энергетических комплексов должны быть проведены промежуточные
испытания отдельных узлов (агрегатов), которые нельзя провести в полном
энергокомплексе. Эти испытания проводятся также под непосредственным
наблюдением руководителя ремонта.

4.5.2.8.
Руководитель ремонта, основываясь на результатах испытаний, принимает меры по
устранению выявленных дефектов.

Устранение дефектов
должно вестись в полном и строгом соответствии с правилами подготовки и ведения
ремонтных работ, изложенных в настоящем разделе.

4.5.2.9.
Отремонтированное оборудование после выполнения на нем работ, предусмотренных в
п. 4.5.2.6, перед
сдачей его в эксплуатацию должно быть испытано с участием руководителя ремонта.
Объем испытаний и оформление документации по результатам испытаний проводятся в
строгом соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации ремонтируемого
оборудования и действующих технических условий.

4.5.3. Выдача оборудования из
ремонта

4.5.3.1. При подготовке
ремонтируемого оборудования к сдаче в рабочую обкатку или испытания в рабочих
условиях руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность
ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке в полном объеме, а также за
уборку вокруг ремонтируемого оборудования и прилегающей к нему территории.

Для контроля за
готовностью оборудования к рабочей обкатке представитель энергослужбы и службы
КИПиА (энергетик цеха, мастер КИПиА) обязаны подтвердить руководителю ремонта
готовность подведомственного службе оборудования своей подписью в журнале
начальников смен или составить акт сдачи оборудования в рабочую обкатку.

4.5.3.2.
Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих
условиях:

а) наличие положительных
результатов его испытаний, проведенных в соответствии с техническими условиями
на ремонт данного оборудования;

б) готовность
соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных
ремонтных работ с подписью исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт,
ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т.д.);

в) наличие документов
(паспортов и справок службы технадзора, если оборудование поднадзорно этой
службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и
температурным условиям работы;

г) наличие утвержденной в
установленном порядке документации на проведение изменений в технологических
схемах или в конструктивных узлах энергетического оборудования;

д) проведение очистки и
уборки отремонтированного энергетического оборудования и прилегающей к нему
территории от материалов, приспособлений, инструмента, лесов, применявшихся
ремонтным персоналом в процессе ремонта, а также от разных отходов и т.д.;

е) учтены
замечания Департамента энергонадзора и Госгортехнадзора и отсутствуют
предписания, препятствующие началу обкатки.

4.5.3.3. Оборудование
после осмотра и проверки документации, перечисленной в п. 4.5.3.2,
допускается в рабочую обкатку только после соответствующих записей в журнале
начальников смен, сделанных руководителями или ответственными лицами в
следующем порядке:

а) руководитель ремонта
подтверждает готовность и представляет оборудование к обкатке и пробному пуску;

б) заместитель начальника
цеха и мастер КИПиА подтверждают готовность к обкатке и пробному пуску
подведомственной им части оборудования;

в) начальник цеха
разрешает обкатку и пробный пуск.

4.5.3.4. Начальник смены
является ответственным за точное выполнение режима рабочей обкатки и соблюдение
правил техники безопасности. Начало и ход обкатки начальники смен отмечают в
журнале начальников смен.

4.5.3.5. Если в процессе
обкатки оборудование было остановлено для устранения выявленных дефектов, такие
остановки считаются продолжением ремонта. Устранение выявленных дефектов должно
вестись ремонтным персоналом в строгом соответствии с правилами ведения
ремонтных работ и подготовки к ним.

4.5.3.6. В зависимости от
характера дефектов рабочая обкатка по решению ответственных лиц, допустивших
оборудование в обкатку, может продолжаться до установленного срока или начаться
сначала.

4.5.3.7. После окончания
рабочей обкатки начальник смены обязан сделать запись в журнале начальника
смены, указав ее результаты и время окончания обкатки.

4.5.3.8. Если результаты
обкатки положительные, оборудование может быть оставлено в работе при условии,
что на это есть письменное разрешение начальника цеха (отделения). Оборудование
считается принятым из ремонта независимо от того, подписан в данный момент акт
приемки из ремонта или нет.

4.5.3.9. Порядок приемки
оборудования в эксплуатацию следующий:

а) руководитель ремонта
сдает оборудование;

б) заместитель начальника
цеха и мастер КИПиА подтверждают готовность оборудования к эксплуатации;

в) начальник цеха
(отделения), начальник смены (мастер) принимают оборудование.

4.5.3.10. Капитально
отремонтированное оборудование после испытания и обкатки принимается с
составлением акта на выдачу из капитального ремонта. Акт должен быть подписан
не позднее чем через сутки после окончания рабочей обкатки.

4.5.3.11. Допускается
приемка оборудования из капитального ремонта без оформления акта в том случае,
если ремонт осуществлялся ремонтным персоналом энергетического цеха, в котором
установлено оборудование. В этом случае, запись о приемке оборудования из
капитального ремонта делается в ремонтном журнале.

4.6. Разграничение функциональных обязанностей между службами предприятия
при ремонте оборудования

4.6.1. Оперативность
организации ремонта энергетического оборудования, выполняемого хозяйственным
способом, можно существенно повысить, а стоимость — снизить, если выполнение
отдельных ремонтных работ рациональным образом закрепить за соответствующими
службами. В настоящем разделе приведены оптимальные варианты подобного
закрепления, которые апробированы и в виде «Стандарта на выполнение услуг при
ремонте энергооборудования предприятия» внедрены в практику работы на ряде
предприятий.

4.6.2. Все энергетическое
оборудование, установленное в цехах (производствах), находится в ведении
начальников цехов, которые несут полную ответственность за сохранность и производственную
эксплуатацию этого оборудования.

Руководители технических
служб цехов (производств), являются персонально ответственными за организацию и
проведение текущего и капитального ремонта.

4.6.3. Руководителем
ремонта, проводимого в цехе (производстве) собственными силами, является
старший мастер (мастер) цеха.

Руководителем ремонта в
специализированных подразделениях, где нет старшего мастера (мастера), является
начальник цеха (производства) или другое назначенное им лицо.

4.6.4. Распределение обязанностей
между службами при ремонте конкретного энергетического оборудования приведено
ниже.

Электрические машины

4.6.5. Снятие и установку
электродвигателей, которым не требуется ремонт, производит персонал той службы,
которая выполняет работы на оборудовании. Отключение электродвигателей от сети
производит энергослужба.

4.6.6. Снятие и установку
электродвигателей, требующих ремонта, их ремонт и испытания проводит
энергослужба. Она же транспортирует электродвигатели в оба конца.

4.6.7. Центровку электродвигателей
мощностью 100 кВт и выше, а также электродвигателей с выносными подшипниками
производит персонал механослужбы.

4.6.8. Контроль за
состоянием соединения электродвигателей с механизмами, насаженными на валы
электродвигателей (полумуфты, тормоза, шкивы и т.д.), производит персонал
энергослужбы, ремонт — персонал механослужбы.

4.6.9. Детали соединения
электродвигателей с механизмами (шпонки, полумуфты, шкивы, зубчатые колеса и
т.п.), в т.ч. резервные, изготавливаются механослужбой по заявке энергослужбы.

4.6.10. Монтаж, ремонт и
демонтаж выносных подшипников электродвигателей производит механослужба.

4.6.11. Замену деталей,
насажанных на валы электродвигателей (полумуфты, тормозы, шкивы и т.п.),
осуществляет персонал энергослужбы. Разборку, ремонт и сборку вентиляторов всех
типов, в т.ч. типа оконных, крыльчатки которых сидят непосредственно на валах
электродвигателей, производит персонал механослужбы.

4.6.12. Ремонт
централизованной системы смазки, подающей смазку в узлы трения оборудования, в
том числе и узлы трения электромашины, осуществляет персонал механослужбы.

Контроль поступления и
регулировки потока смазки в подшипники электрических машин осуществляет
персонал энергослужбы.

4.6.13. Замену деталей,
непосредственно передающих крутящий момент (пальцы, болты, шпонки, пружины),
осуществляет персонал механослужбы.

4.6.14. Контроль за
состоянием подмоторных рам, плит анкеров для установки электрооборудования
осуществляет персонал энергослужбы. Их ремонт осуществляет персонал
механослужбы. Изготовление и монтаж подмоторных рам осуществляет персонал
механослужбы.

4.6.15. Контроль за
состоянием фундаментов крупных электрических машин, организацию их ремонта
осуществляет персонал механослужбы.

4.6.16. Все промежуточные
валы между электродвигателями и редукторами (механизмами) демонтирует и
устанавливает механослужба.

4.6.17. Кожуха и
ограждения вращающихся частей оборудования изготавливает механослужба; кожуха
на полумуфты мотор генераторов изготавливает и устанавливает энергослужба.

4.6.18. Контроль за исправным
состоянием лестниц, настилов, ограждений ремонтных площадок и их ремонт
осуществляет персонал механослужбы.

4.6.19. Снятие и
установку электротельферов проводит персонал механослужбы.

4.6.20. Снятие и
установка встроенного мотор барабана производится совместно силами механослужбы
и энергослужбы.

4.6.21. Настилы
троллейных траншей и крышки бугельных щелей ремонтирует персонал механослужбы.

4.6.22. Каретки, зажимы,
концевые обоймы, страховочные цепи, бугельные стойки автостеля и кратцер-кранов
демонтирует и устанавливает механослужба.

4.6.23. Контроль за
состоянием кареток, зажимов, концевых обойм, страховочных цепей, бугельных
стоек возлагается на энергослужбу.

4.6.24. Монтаж, демонтаж
и транспортировка крупнотоннажного и тяжеловесного (более 500 кг) электрооборудования
при отсутствии на месте его установки стационарных грузоподъемных механизмов
производит механослужба.

4.6.25. Контроль за
техническим состоянием подшипников герметичных электронасосов осуществляет
энергослужба, а их ремонт — механослужба по заявкам службы ОГЭ.

4.6.26. Балансировка
роторов электродвигателей производится энергослужбой.

Тормоза, грузовые электромагниты и электромагнитные муфты

4.6.27. Электромагниты
магнитных тормозов, тяговые электромагниты и электродвигатели гидротолкателей
обслуживает и ремонтирует персонал энергослужбы. Все остальные узлы механизма,
начиная от элементов соединения с электромагнитом или электродвигателем,
обслуживает и изготавливает механослужба.

4.6.28. Регулировку
тормозов, доливку масла в гидротолкатели во всех случаях производит персонал
механослужбы.

4.6.29. Снятие, ремонт и
установку электромагнитов производит персонал энергослужбы. Снятие, ремонт и
установку узлов тяг механизма, начиная от элементов соединения подвижного
сердечника электромагнита, производит персонал механослужбы.

4.6.30. Ремонт опорных
площадок крепления электромагнитов производит персонал механослужбы по заявкам
энергослужбы.

4.6.31. Электромагнитные
муфты демонтируются, монтируются, и обслуживаются персоналом энергослужбы.
Снятие и установку электромагнитных муфт, требующих разборки механизма,
производит персонал механослужбы совместно с энергослужбой.

Путевые, конечные выключатели и блокировка напольного и кранового
оборудования

4.6.32. Путевые
выключатели, командо-аппараты, конечные и блокировочные выключатели
обслуживаются персоналом энергослужбы. Место установки путевых и конечных
выключателей для ограничения хода и защиты механизма определяет персонал
механослужбы по согласованию с персоналом энергослужбы.

Место установки командо-аппаратов,
блокировочных выключателей и других электроаппаратов, предназначенных для
электрических систем управления и связанных с механизмами, определяет персонал
энергослужбы по согласованию с персоналом механослужбы.

4.6.33. Детали
непосредственного соединения путевых и конечных выключателей, предназначенных
для ограничения хода в защиты механизмов, а также площадки для их установки и
крепления, изготавливает, устанавливает и следит за их состоянием персонал
механослужбы.

4.6.34. Установка и
снятие деталей непосредственного соединения электроаппаратов на самих
электроаппаратах производится персоналом энергослужбы.

4.6.35. Элементы,
воздействующие на выключатели (стрелы, линейки, тросы и т.д.), предназначенные
для ограничения хода и защиты механизмов, устанавливает, заменяет, ремонтирует
и контролирует механослужба.

4.6.36. Ответственность
за работу путевых, конечных и блокировочных выключателей несет персонал
энергослужбы, а элементов воздействия на них — персонал механослужбы.

4.6.37. Площадки конечных
выключателей аварийной тросовой остановки конвейерного транспорта и троса
устанавливает, ремонтирует и обслуживает персонал механослужбы.

4.6.38. Ремонт и ревизию
электрооборудования цепей управления и аварийного отключения ленточных
конвейеров производит энергослужба цеха.

4.6.39. Ремонт и ревизия
механической части грузоподъемных механизмов и лифтов, регулировка отключения
концевых выключателей производится персоналом механослужбы.

Электрооборудование управления, контроля и сигнализации

4.6.40. Ремонт и ревизия
электрооборудования электрифицированных задвижек (кроме автоматизированных и с
дистанционным управлением) производится службой главного энергетика.

4.6.41. Обслуживание
электропривода автоматизированного и с дистанционным управлением
(насосно-компрессорного, кранового, автоматических центрифуг и фильтр прессов,
электрическая часть дозаторов расфасовки), электрозадвижек, электромагнитных
клапанов, электрической части нагревательных элементов, пусковой аппаратуры,
кабелей и сигнальной арматуры, относящейся к ним, независимо от места
установки, осуществляет энергослужба, а приборов и датчиков технологических
параметров, задействованных в схемах дистанционного и автоматического
оборудования, — служба главного прибориста.

4.6.42. Ответственность
за техническое состояние и использование щитов, пультов управления и
сигнализации компрессоров несет служба главного прибориста.

4.6.43. Обслуживание
однооборотных электроиспытательных механизмов (МОЭК, МЭОБ и др.) производит
служба главного прибориста.

4.6.44. Ремонт и ревизия
электрооборудования грузоподъемных механизмов и лифтов осуществляется
энергослужбой.

4.6.45. Ремонт и ревизия
электрооборудования дозаторов, вибраторов, упаковочных полуавтоматов,
погрузочных машин производится службой главного энергетика.

4.6.46. Ремонт и
настройка муфт моментов электрифицированных задвижек, ремонт и заливка маслом
редукторов электрозадвижек производится персоналом механослужбы.

4.6.47. Ремонт и
испытание полупроводниковых выпрямителей (кроме цепей КИПиА), инверторов,
возбудителей синхронных электродвигателей, агрегатов питания электрофильтров
осуществляется службой главного энергетика.

4.6.48. Испытание, ремонт
и замена высоковольтных кабелей, а также фарфоровых и кварцевых изоляторов
электрофильтров и изолирующих тяг встряхивающих устройств (кроме ремонта и
центровки электродных систем) проводит персонал службы главного энергетика.

4.6.49. Обслуживание
щитов с приборами электротехнических и магнитных измерений (все виды ремонта и
государственную поверку) осуществляет служба главного энергетика.

4.6.50. Обеспечение
бесперебойной подачи электроэнергии к распределительным щитам питания средств
измерений и автоматического управления, а также обслуживание электрических
линий до распределительных щитов, выдача питания на первые клеммы щитов, шкафов
или схем КИПиА осуществляет служба главного энергетика.

4.6.51. Обслуживание
кабельных линий от блок контактов аппаратуры энергослужбы, входящих в схемы
защиты и сигнализации КИПиА, до щитов КИПиА производится службой главного
прибориста.

4.6.52. Монтаж и ремонт
системы обогрева приборов КИПиА и средств автоматизации технологического
оборудования осуществляет служба главного механика.

4.6.53. Ремонт сети
заземления электроустановок и электрооборудования, систематическую проверку
состояния заземления щитов КИПиА осуществляет служба главного энергетика.

4.6.54. Контроль за
правильностью эксплуатации молниезащиты и защиты от статического электричества
в цехе и на принадлежащих цеху межцеховых коммуникациях, проверка
заземления этих устройств осуществляется службой главного энергетика. В ремонте
принимает участие служба главного механика.

4.6.55. Обслуживание всех
видов слаботочных устройств радиотелевизионной диспетчерской, селекторной,
охранной сигнализации, автоматической системы пожаротушения, системы учета
электроэнергии осуществляется отделом главного энергетика.

4.6.56. Ремонт и ревизия
первичных и вторичных приборов и электропроводки выполняется отделом главного
прибориста.

4.6.57. Обслуживание
кабельных линий от контактов реле КИПиА, входящих в цепи управления пусковой
аппаратуры энергослужбы, а также кабельных линий от контактов датчиков КИПиА до
щитов сигнализации энергослужбы производится персоналом службы главного
энергетика.

4.6.58. Контроль за
техническим состоянием электрифицированного транспорта (кроме железнодорожного)
осуществляет служба главного энергетика. За эксплуатацию электрифицированного
транспорта ответственность несут цехи — владельцы этого транспорта.

4.6.59. Изготовление,
наложение и подключение индукторов для термообработки сварных швов осуществляет
служба главного энергетика, прогрев — служба главного механика.

Контрольно-измерительные приборы

4.6.60. Ремонт и
обслуживание смонтированных в технологических аппаратах и трубопроводах:
отборных штуцеров приборов измерения давления, разряжения, расхода, перепада
давления, уровня (вместе с присоединительными муфтами и первыми запорными
вентилями); бобышек с карманами для термоэлектрических термометров
сопротивления, манометрических термометров; запорной арматуры на байпасах, выносных
камер уровнемеров и плотномеров соединительных линий и устройств отборов
высокого давления (Р_у = 10 МПа = 100 кгс/см²) до
прибора; устройств отбора проб на лабораторные анализы вместе с соединительными
линиями, — осуществляется службой главного механика.

4.6.61. Изготовление,
сборка и установка диафрагм, термопар, врезка штуцеров в местах отбора давления
и расположение КИПиА на технологических коммуникациях и аппаратах согласно
технологическому регламенту цеха производится персоналом службы главного механика.

4.6.62. Ремонт и
обслуживание установок осушки воздуха КИПиА вместе с отводами и первыми
запорными вентилями на них, редукторов, регуляторов прямого действия,
установленных на технологических линиях, редукторов КИПиА высокого давления,
устройств контроля осевого сдвига и других устройств подготовки сигнала,
встроенных в машины, осуществляется службой главного механика.

4.6.63. Ремонт различных
механических дозаторов и механического весового оборудования, установленных на
технологических аппаратах, с последующим предъявлением их в госповерку
производится службой главного механика.

4.6.64. Ремонт приборов
линейно-угловых и механических измерений на технологическом оборудовании,
представление их на госповерку производится службой главного механика.

4.6.65. Снятие на ремонт
или поверку, транспортировку к месту ремонта и обратно, установку технических
манометров, фланцевых штуцерных датчиков уровня, регулирующей и отсекающей
арматуры с пневмоприводном, ротаметров производится службой главного прибориста.

4.6.66. Снятие на ремонт
или поверку, а также дегазацию и установку на технологические аппараты и
трубопроводы оборудования КИПиА: фланцевых и штуцерных счетчиков, индукционных
расходомеров, ротаметров, диафрагм с запорными вентилями, датчиков уровня, смонтированных
на аппаратах и выносных камерах термокарманов, термоэлектрических термометров
сопротивления, установленных без защитных карманов, сифонов, различных датчиков
(рН-метров, солемеров, концентратомеров и т.д.), регулирующих, отсекающих
клапанов и заслонок с пневмо- и электроприводом, установленных в
технологических цехах, — производит механослужба, а в подразделениях
энергохозяйства — энергослужба, контроль производит служба главного прибориста.

4.6.67. Обслуживание
вентильных устройств высокого давления, входящих в комплект прибора,
производится службой главного прибориста.

4.6.68. Обслуживание
соединительных линий (с давлением P_y = 10 МПа = 100 кгс/см²) от отборных устройств к приборам
(после первых вентилей) производится службой главного прибориста.

4.6.69. Обслуживание
весоизмерительных устройств осуществляется службой главного прибориста.

Энергетические установки и коммуникации

4.6.70. Контроль и
ответственность за технически исправное состояние, эксплуатацию и ремонт сетей
речной, осветленной, химически очищенной, производственной и оборотной воды;
сетей природного газа; устройств с газовыми топками подразделений
энергохозяйства, сетей отопления; сетей горячего водоснабжения; сетей
хозяйственного, питьевого и противопожарного трубопровода; производственно-ливневой
канализации; трубопроводов пара с дренажными конденсатоотводчиками; пароводяных
подогревателей; дренажных насосных с напорными трубопроводами возлагается на
персонал энергослужбы.

4.6.71. Ответственность и
контроль за технически исправное состояние, эксплуатацию и ремонт сетей
трубопроводов сжатого воздуха в технологических цехах, в том числе сетей
технологических трубопроводов с паровыми рубашками и водяными спутниками,
вентиляционных установок, дренажных установок, газогорелочных устройств;
трубопроводов систем пожаротушения технологических цехов несет механослужба.

4.6.72. Ответственность и
контроль за технически исправным состоянием и ремонт электрических сетей
осуществляет персонал энергохозяйства.

4.6.73. Контроль за
технически исправным состоянием, эксплуатацией котлов-утилизаторов, ведением
водно-химического режима осуществляет персонал энергослужбы. Ремонт
осуществляет персонал механослужбы.

4.6.74. Капитальный
ремонт котлов-утилизаторов осуществляет персонал механослужбы.

4.6.75. Контроль за
работой воздухоохладителей (с водяными системами, питающими их) производит
персонал энергослужбы. Ремонт систем и воздухоохладителей производит персонал
механослужбы.

4.6.76. Если к
оборудованию, закрепленному за службой главного механика, подводится или
отводится энергетическая среда, то границей раздела является первый от
установленного оборудования запорный орган (запорная арматура и т.д.); за
плотность присоединительного и исправность запорного узла отвечает служба
главного механика.

4.6.77. Изготовление и
установку диафрагм, термопар, врезку штуцеров в места отбора давления на
технологических коммуникациях и аппаратах, согласно технологическому регламенту
цеха, производит персонал механослужбы.

Электросварочная аппаратура

4.6.78. Ремонт, обслуживание
и подключение электрических кабелей первичной стороны осуществляет персонал
энергослужбы.

4.6.79. Ремонт
электросварочных кабелей, соединение с защитным контуром (заземление) сварочной
сети, наличие «вторичного провода» осуществляется персоналом механослужбы
совместно с энергослужбой.

4.6.80. Контроль за
исправным состоянием электродвигателей сварочных аппаратов осуществляет
персонал энергослужбы.

Гидравлические и пневматические
устройства

4.6.81. Воздушные
вентили, золотниковые распределители, в том числе с электромагнитным приводом,
обслуживаются и ремонтируются механослужбой.

4.6.82. Катушки воздушных
вентилей, электромагниты золотниковых распределителей обслуживаются и
ремонтируются энергослужбой.

4.6.83. Замену и ремонт
катушек электромагнитов производит персонал энергослужбы.

4.6.84. Снятие, ремонт и
установку электромагнитов производит энергослужба. Снятие, ремонт и установку
узлов тяг механизмов, начиная от элемента соединения подвижного сердечника
электромагнита, площадок крепления электромагнитов, производит персонал
механослужбы.

4.6.85. Ремонт датчиков
уровня гидросистем производит персонал службы КИПиА, доставку к месту ремонта —
персонал механослужбы.

4.6.86. Ремонт,
обслуживание и опрессовку (испытание) отсекающей и управляющей арматуры с
пневмо-, электро- и гидроприводом по заявкам соответствующих служб осуществляет
служба главного механика и главного прибориста.

Электрофильтры

4.6.87. Ремонт агрегатов
питания электрофильтров и аппаратуры управления, замену кварцевых изоляторов и
изолирующих штанг, изоляторных коробок, высоковольтных и низковольтных кабелей
электрофильтров производит энергослужба. Ремонт корпуса, футеровки и шиберных
затворов электрофильтра, обвязку электрофильтра газоходами, демонтаж, замену,
ремонт и монтаж коронирующих и осадительных электродов, промывку
электрофильтров, ремонт линии слива конденсата и системы промывки
электрофильтров и центровку электродных систем производит персонал
механослужбы.

4.6.88. Технический
надзор за состоянием корпусов электрофильтров, шиберов, газоходов, линий слива
конденсата, рамы осадительных электродов и системы встряхивания, оборудования
системы промывки электрофильтров и их эксплуатацию осуществляет служба главного
механика.

4.6.89. Технический
надзор за состоянием силовых агрегатов, освещения, осадительных и коронирующих
электродов и их эксплуатацию осуществляет служба главного энергетика.

4.6.90. Ответственность
за правильную эксплуатацию мокрых и сухих электрофильтров возлагается на
энергослужбу.

Выполнение спецработ

4.6.91. Ремонт и ревизия:
механической части электрифицированных задвижек и дозаторов; металлоконструкций
прожекторных мачт, подъемных лестниц для обслуживания заграждений высотных
сооружений; механического оборудования систем автоматического пожаротушения и
газового хозяйства в технологических цехах выполняется персоналом механослужбы.
Им же осуществляются обеспечение проходимости отборных устройств, устранение
пропусков на отборах проб, набивка сальников и иные работы, обеспечивающие
герметичность технологического оборудования.

4.6.92. Обеспечение
погрузочно-разгрузочных работ ремонтируемого технологического оборудования
производится: в энергохозяйстве персоналом энергослужбы, в технологических
цехах — механослужбы.

Здания и сооружения

4.6.93. Осмотр и проверка
состояния зданий, сооружений и отдельных строительных конструкций, в том числе
на противокоррозионную защиту, проводится 1 раз в полгода; подземных
конструкций — выборочно 1 раз в три года; текущий осмотр зданий и сооружений,
находящихся в особо неблагоприятных условиях, — 1 раз в 10 дней службой
технологических цехов. Результаты осмотра заносятся в журнал технического
состояния строительных конструкций. Служба главного архитектора осуществляет
контроль с отметкой в журнале.

4.6.94. Составление
планов реконструкции и ремонтно-восстановительных работ в цехах предприятия
производит отдел главного архитектора, согласовывает их с отделом главного
механика предприятия по технологическим цехам и отделом главного энергетика по
энергохозяйству. Выводы главного механика и главного энергетика являются
определяющими в пределах решаемых задач по должности.

4.6.95. Разрешение на
выполнение ремонтно-восстановительных работ в цехах предприятия выдается
главным архитектором. Служба главного архитектора осуществляет контроль за
ходом ремонтно-восстановительных работ и принимает участие в приемке
выполненных работ и оформлении актов на приемку этих работ.

4.6.96. Замер
температурно-влажностного режима и загазованности на рабочих местах и в зоне
основных строительных конструкций в цехах производится силами заводской
лаборатории по графикам, составляемым с участием начальников цехов. Результаты
замеров фиксируются в журнале наблюдений за состоянием воздушной среды цеха.
Контроль осуществляет служба главного архитектора.

4.6.97. Взятие проб
грунтовой воды из постоянных скважин или колодцев и проведение химических
анализов воды проводит заводская лаборатория по графикам, составляемым
совместно с начальниками цехов. Результаты заносятся в журнал наблюдений за
состоянием грунтовых вод. Контроль осуществляет служба главного архитектора.

4.6.98. Ответственность
за своевременный осмотр зданий и строительных конструкций, проверку
температурно-влажностного режима и взятие проб грунтовых вод, хранение
соответствующих журналов возлагается на начальников цехов.

Взаимные услуги службам предприятия

4.6.99. Размещение
заказов по ремонту механической части энергооборудования (агрегатов и узлов к
нему, изготовление и восстановление деталей) осуществляется в отделе главного
механика.

4.6.100. Ремонт электрической
части всех типов оборудования, изготовление узлов и деталей к нему осуществляет
служба главного энергетика.

4.6.101. Организацию и
планирование ремонтно-восстановительных работ зданий и строительных конструкций
осуществляет служба главного архитектора.

4.6.102. Контроль за
техническим состоянием контрольно-измерительных приборов и автоматики несет
служба главного прибориста.

4.6.103. Потребности в
запасных частях и материалах для технического обслуживания и ремонта
оборудования на планируемый год определяют службы главного механика, главного
энергетика, главного прибориста и главного архитектора, обосновывают их и
вместе с пояснительной запиской направляют в отдел снабжения.

4.6.104. Отдел снабжения
обобщает потребности в запасных частях и материалах, осуществляет их
приобретение и обеспечение ими всех служб.

4.7. Финансирование ремонта

4.7.1. Основные принципы
финансирования технического обслуживания и ремонта

4.7.1.1. Действующие с 1
января 1991 г. нормы амортизационных отчислений содержат численные значения
норм амортизации только на восстановление (реновацию) основных фондов. Что
касается численных значений норм амортизации на капитальный ремонт (как это
имело место раньше), то они отсутствуют. Предприятиям рекомендуется
осуществлять финансирование ремонтных работ за счет себестоимости продукции
(работ, услуг) и издержек обращения.

4.7.1.2. В этих условиях
предприятия должны планировать финансирование всех видов
ремонтно-профилактических работ самостоятельно, исходя из технического уровня,
физического состояния и динамики обновления основных фондов, а также
обеспечения материальными и другими ресурсами. Для этих целей предприятия
создают специальный ремонтный фонд на основе самостоятельно разрабатываемых и
утверждаемых нормативов затрат на ремонт (нормативы затрат).

4.7.1.3. Под нормативами
затрат понимают рассчитанные величины годовых затрат на единицу балансовой
стоимости основных фондов, предназначенные для финансирования всех видов
ремонтно-профилактических работ. Величина нормативов затрат устанавливается в
процентах от балансовой стоимости основных фондов.

4.7.1.4. Нормативное
образование ремонтного фонда позволяет предприятию организовать более строгое
планирование его производственно-хозяйственной деятельности, обеспечить
распределение финансовых ресурсов на ремонт основных фондов между различными
службами и подразделениями предприятия, повышая их самостоятельность.
Одновременно предприятие получает возможность свободного маневрирования
ресурсами ремонтного фонда по всем видам ремонтно-профилактических воздействий
(от технического обслуживания до капитального ремонта).

4.7.2. Порядок расчета нормативов
затрат на ремонт и величины ремонтного фонда

4.7.2.1. Нормативы затрат
на ремонт основных фондов разрабатываются и утверждаются предприятием (объединением)
на планируемый период*
с целью создания динамичной систем финансирования этой сферы деятельности.
Нормативы затрат на ремонт представляют собой относительно долговременный
экономический норматив, определяющий величину необходимых финансовых ресурсов,
которые могут быть использованы предприятием для обеспечения комплекса работ по
поддержанию основных фондов в работоспособном состоянии (в расчете на единицу
балансовой стоимости основных фондов).

4.7.2.2. Нормативы затрат
на ремонт могут быть рассчитаны на основе двух методов: расчетно-аналитического
и расчетно-статистического. В случае расчетно-аналитического метода определение
сводного (по предприятию) норматива затрат на ремонт производится через
предварительный расчет нормативов затрат по всем видам ремонта и технического
обслуживания, дифференцированных по каждой группе однородных объектов, а в ряде
случаев — и отдельных инвентарных объектов.

При этом по каждому
объекту (группе объектов) определяются:

продолжительность
ремонтного цикла;

число капитальных
ремонтов, текущих ремонтов и технических обслуживании каждого вида за
нормативный срок службы и за ремонтный цикл;

стоимость каждого вида
ремонта и технического обслуживания объекта.

4.7.2.3. В качестве
источников исходных данных используются: нормы амортизационных отчислений на
полное восстановление основных фондов, ремонтные нормативы, технические условия
на капитальный ремонт, сметы на ремонт (расценочные ведомости) и другая
нормативная и учетная документация.

4.7.2.4. С учетом
реального количества на предприятии таких объектов (сотен, а чаще- тысяч) легко
представить объем работ по расчету объектных нормативов. Если к этому добавить
неизбежные трудности с обеспечением таких расчетов необходимой исходной
информацией, то становится очевидным, что в условиях предприятия этот метод
расчета труднореализуем.

4.7.2.5. Менее трудоемким
в условиях предприятия методом расчета затрат на ремонт является
расчетно-статистический. Суть его состоит в том, что нормативы затрат на ремонт
основных фондов в планируемом периоде устанавливаются на основе усредненных
статистических данных (балансовой стоимости основных фондов и затрат на их
ремонт) по базовому периоду **.

4.7.2.6. Базовый уровень
норматива затрат на ремонт основных фондов (Н_б) рассчитывается по
формуле:

где З_б
— среднегодовые затраты на ремонт основных фондов за базовый (расчетный)
период, тыс. руб.;

Б_ф — среднегодовая балансовая стоимость основных
фондов за тот же период, тыс. руб.

4.7.2.7. Нормативы затрат
на ремонт на каждый год планируемого периода рассчитываются на основе базового
значения норматив затрат с корректировкой его численных значений через
коэффициенты, учитывающие факторы***,
которые должны обеспечить снижение затрат на ремонт основных фондов в
планируемом периоде:

где Н_пк
— норматив затрат на ремонт для к-го года планируемого периода;

С_i, — суммарный (по совокупности факторов) процент
снижения (повышения) затрат на ремонт основных фондов, предусмотренных
техпромфинпланом для i-го
года планируемого периода.

4.7.2.8. Расчет по формулам (4.7) и (4.8)
позволяет определить как сводный норматив затрат на ремонт (по основным фондам
предприятия в целом), так и нормативы затрат, дифференцированные по группам
основных фондов, закрепленных за подразделениями предприятия. При этом все
показатели формул (4.7) и (4.8) должны относиться соответственно
либо к основным фондам предприятия в целом, либо к соответствующим видам
основных фондов служб (ОГМ, ОГЭ, ОГА и т.д.).

4.7.2.9. При расчете
нормативов затрат особое внимание должно быть обращено на получение достоверных
исходных данных как по среднегодовой стоимости основных фондов, так и по
затратам на все виды ремонтов и технического обслуживания в базовом периоде.

.4.7.2.10. Исходными данными для расчета базовых
нормативов затрат являются отчетные данные годового бухгалтерского отчета: форма 5 «Отчет о состоянии имущества предприятия» и форма 10 «Отчет о наличии и движении средств
предприятия».

Из формы 5 (строка 100) рассчитывается среднегодовая стоимость
основных фондов, а из формы 10 (строка
10, графа 3) выписывается сумма «Ремонтного фонда». Делением суммы годовых
затрат на ремонт за базовый период на балансовую стоимость основных фондов за этот
же период рассчитывают норматив затрат на ремонт основных фондов.

4.7.2.11. После
утверждения нормативов затрат на ремонт основных фондов руководителем
предприятия они являются основанием для формирования ремонтного фонда на
следующий год.

4.7.2.12. Абсолютная
величина годового ремонтного фонда определяется по формуле

где Ф_к
— величина ремонтного фонда для к-го года периода планирования,
тыс. руб.;

Н_пк, Б_фк — соответственно норматив затрат на ремонт и
плановая среднегодовая балансовая стоимость основных фондов для к-го
года периода планирования, тыс. руб.

4.7.2.13. При хорошо организованном и достоверном
учете, позволяющем разнести стоимость основных фондов и соответствующих затрат
на их ремонт по цехам (службам) предприятия, нормативы затрат на ремонт могут
быть рассчитаны как по предприятию в целом, так и по его подразделениям
(например, по энергоцехам предприятия). При этом порядок расчета нормативов
затрат (а на их основе — ремонтного фонда) остается тем же.

* В
стабильных экономических условиях этот период составляет 3- 5 лет. В
сегодняшних условиях целесообразно сократить период планирования до 2- 3 лет, а
расчет нормативов затрат проводить ежегодно.

** В качестве базового периода
рекомендуется брать 2- 3 последних отчетных года, предшествующих моменту
проведения расчетов с обязательным индексированием затрат на ремонт и стоимость
основных фондов.

*** К числу таких факторов относятся: темпы
обновления и изменения возрастной структуры основных фондов, повышение
надежности машин и оборудования, изменение цен на ремонтные услуги, рост
(падение) производительности труда в ремонтном производстве и т. д

4.7.3. Использование
ремонтного фонда

4.7.3.1.
Средства ремонтного фонда
используются по целевому назначению в следующих направлениях:

а) затраты на техническое
обслуживание;

б) затраты на текущий
ремонт;

в) затраты на капитальный
ремонт, включая стоимость демонтажа и монтажа ремонтируемого оборудования,
погрузочно-разгрузочных работ, а также расходы по транспортированию объектов
ремонта;

г) затраты на
проектно-сметные и изыскательские работы по всем мероприятиям, связанным с
проведением ремонта, независимо от периода проведения ремонтных работ;

д) затраты на замену
изношенных деталей другими, изготовленными из более стойких материалов; затраты
на полную или частичную замену износившихся механизмов и приборов, являющихся
неотъемлемой частью сложного оборудования, новыми, более экономичными и
повышающими экономические возможности ремонтируемого оборудования;

е) затраты на
модернизацию оборудования, проводимую одновременно с ремонтом;

ж) затраты на
приобретение нового оборудования взамен устаревшего (но не самортизированного),
капитальный ремонт которого экономически нецелесообразен;

з) затраты на
образование нормируемых запасов, предназначенных для технического обслуживания
и ремонта (запасные части, приборы, материалы и т.д.).

4.7.3.2. В соответствии с
указанными направлениями на предприятии производится распределение ремонтного
фонда по составляющим указанным в п. 4.7.3.1.

4.7.3.3. С учетом этого
формирование годового плана (производственной программы) предприятия по ремонту
оборудования осуществляется на основании или с учетом следующих документов или
данных:

— перспективного годового
план-графика ремонта оборудования;

— действующих нормативов
принятой системы ремонта оборудования, которыми устанавливается типовая
номенклатура ремонтных работ и их трудоемкость по видам ремонта (текущий,
капитальный);

— требований и инструкций
Департамента энергонадзора и Госгортехнадзора, противоаварийных циркуляров,
инструкций заводов-изготовителей;

— результатов оценки
фактического технического состояния оборудования; величины годового ремонтного
фонда.

4.7.3.4. Полученный таким
образом годовой план ремонтных работ и соответствующая их стоимость должны быть
сопоставлены с реальной величиной составляющей ремонтного фонда на эти цели на
планируемый год.

4.7.3.5. Если стоимость
запланированных объемов ремонтных работ меньше или равна соответствующей
величине составляющей ремонтного фонда, предназначенной для этих целей, то
имеются все условия для проведения последующих работ по составлению смет,
заключению договоров с подрядными организациями и т.д.

4.7.3.6. Избыточная (по
сравнению с планируемыми затратами) часть ремонтного фонда может быть
направлена на дополнительное приобретение запасных частей или для пополнения
любых других составляющих ремонтного фонда (по другим направлениям его
использования).

4.7.3.7. Если же
стоимость запланированных объемов ремонтных работ окажется больше
соответствующей составляющей ремонтного фонда, то появляется необходимость
провести углубленный анализ планируемых на год объемов работ с целью исключения
отдельных работ и соответствующего снижения суммарной стоимости.

4.7.3.8. Если эти расчеты
не снимут полностью недостаток финансовых ресурсов, то целесообразно
рассмотреть возможность их увеличения за счет других составляющих ремонтного
фонда.

4.7.3.9. Указанная
процедура повторяется до достижения полной сбалансированности планируемых
объемов ремонтных работ по оборудованию с выделяемым на эти цели ремонтным
фондом.

4.7.3.10. Аналогичная
работа проводится и в том случае, когда ремонтный фонд создается в цехах и
службах предприятия. В этом случае для сбалансированности величины цехового
ремонтного фонда и планируемых затрат кроме указанных выше путей может
использоваться также централизованный ремонтный фонд предприятия (если он
создан).

4.7.3.11. Все виды затрат
за счет средств ремонтного фонда включаются в себестоимость выпускаемой
продукции (услуг).

4.7.3.12.
Неиспользованные средства ремонтного фонда изъятию не подлежат и переходят на
следующий финансовый год.

4.7.4. Финансирование ремонта
оборудования

4.7.4.1.
Финансирование ремонта оборудования осуществляется из годового ремонтного фонда
предприятия, утвержденного его директором.

4.7.4.2. Накануне
планируемого года начальник финансового отдела информирует службы главного
механика, главного энергетика, главного архитектора и главного прибориста об
объемах финансирования, предусмотренных на ремонт оборудования подведомственных
им подразделений (служб, производств, цехов и т.д.).

4.7.4.3. Стоимость
ремонта объекта (объем выполняемых ремонтных работ) определяют на основании
ведомости дефектов. Ее составляют накануне ремонта и уточняют в процессе
проведения ремонтных работ.

4.7.4.4. Объектом ремонта
считается любая единица (группа) основных фондов, на которые составляются
дефектные ведомости и сметы затрат. Ремонтным объектом может быть и отдельный
вид оборудования (работ).

4.7.4.5. На каждый объект
ремонта должна составляться смета затрат, являющаяся основным документом,
определяющим величину трудовых и материальных затрат на ремонт. Для составления
сметы затрат необходимо иметь индивидуальные расценки на выполнение ремонтных
работ по объекту или расценки на ремонт объекта (оборудования) в целом. Смету
затрат составляют по принятой форме на основании ведомости дефектов и
действующей на предприятии системы оплаты труда ремонтных рабочих.

4.7.4.6. Затраты на
ремонт группируют по следующим статьям расходов:

заработная плата основная
и дополнительная; отчисления по социальному страхованию; материалы и запасные
части, полуфабрикаты и покупные изделия;

расходы на содержание и
обслуживание оборудования; расходы на обслуживание производства и управление
предприятием (цеховые и общезаводские расходы).

4.7.4.7. Основная
заработная плата в смете исчисляется по часовой тарифной ставке,
соответствующей разряду. Квалификационные тарифные разряды работ по ремонту
энергетического оборудования приведены в табл. 4.6.

Таблица 4.6

Тарифные разряды работ при ремонте энергетического оборудования

Примечание.
Средние тарифные разряды работ установлены на основании «Единого
тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих» (М., 1988).

4.7.4.8. Размер премии принимается в соответствии с
практикой предприятия в процентах к основной заработной плате (по тарифу).

4.7.4.9. Размер затрат по
статье «материалы» (материалы, полуфабрикаты и покупные изделия) принимается по
фактическим затратам на эти цели по отчетным данным. Для ориентировочной оценки
затрат по статье «материалы» можно пользоваться приведенными в табл. 4.7 опытными
значениями стоимости материалов, расходуемых при ремонте энергетического
оборудования с обязательной корректировкой по фактическим затратам на
конкретном предприятии.

4.7.4.10. Расходы на
содержание и эксплуатацию оборудования исчисляются при всех видах ремонта в
процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих. Процент расходов
устанавливается техпромфинпланом предприятия.

4.7.4.11. Цеховые и
общезаводские расходы исчисляются также в процентах к основной заработной плате
ремонтных рабочих. Их ежегодный размер устанавливается плановым
(планово-экономическим) отделом предприятия на основе сложившейся структуры
затрат на производство продукции (услуг).

Таблица 4.7

Стоимость материалов, расходуемых при ремонте оборудования
(в процентах к основной заработной плате рабочих)

Оборудование	Стоимость материалов при ремонте
капитальном	текущем
Силовые трансформаторы	40	12
РУ и электрические сети	140	80
Аппараты РУ высокого напряжения	36	5
Электродвигатели асинхронные на напряжение 500 В	130	15
Электродвигатели асинхронные высоковольтные и синхронные при ремонте:
без смены обмоток	24	10
со сменой обмоток	95	10
Электрические машины постоянного тока мощностью до 100 кВт	140	15
То же, свыше 100 кВт при ремонте:
без смены обмоток	24	10
со сменой обмоток	95	12
Аппаратура управления и защиты электроприводов общепромышленных механизмов	70	30
Сварочные трансформаторы	240	60
Сварочные преобразователи и генераторы	190	40
Машины сварочные для контактной сварки	90	35
Электрические сети	170	55
Электрические печи	260	115
Установки высокой частоты с ламповым генератором	105	30
Выпрямители полупроводниковые силовые	45	20
Пламенные электропечи (механическая часть)	75	40
Котлы и котельно-вспомогательное оборудование	130	70
Насосы центробежные	50	35
Насосы поршневые	60	40
Компрессоры	80	55
Трубопроводные сети и оборудование	130	65
Вентиляторы	50	40

4.7.4.12. Капитальный
ремонт оборудования, осуществляемый подрядным способом, финансируется на
основании договоров или наряд заказов в соответствии с актами приемки
выполненных работ.

4.7.4.13. Расчеты
производятся по счетам за полностью законченные ремонтные работы по объекту в
целом или по группам (группе) законченных работ в соответствии со стоимостью,
установленной прейскурантами и ценниками на производство работ. К счетам
прилагаются акты приемки выполненных работ.

4.7.4.14.
Финансирование работ по ремонту оборудования (объекта ремонта), выполняемого
хозяйственным способом, осуществляется из средств ремонтного фонда предприятия
путем перечисления денежных средств 1 раз в месяц с особых счетов предприятия
на расчетные счета, с которых производится оплата труда ремонтного персонала,
оплата материалов, запасных частей и т.д.

4.7.4.15.
Итоговая сумма затрат на ремонт, производимый хозяйственным способом,
уменьшается на стоимость материалов, узлов и деталей, получаемых при разборке
ремонтируемых объектов и пригодных для повторного использования.

4.8. Методические рекомендации по расчету отдельных параметров и
показателей системы ремонта оборудования

4.8.1. Методика расчленения оборудования на сменные элементы

Задача заключается в том,
чтобы разработать такую номенклатуру сменных элементов оборудования, которая
обеспечивала бы наименьшие затраты труда, времени и средств на ремонт
оборудования. При этом должны быть соблюдены необходимые конструктивные и
технологические требования к сменным элементам. Расчленение оборудования на
сменные элементы производится в несколько этапов.

На первом этапе
выделяются основные сменные элементы (ОСЭ). Как правило, это крупные узлы и
агрегаты оборудования. Здесь основными критериями являются: конструктивная
обособленность, законченность узлов и агрегатов, легкость демонтажа и
приспособленность к транспортированию. Результатом первого этапа расчленения
является перечень ОСЭ, в основном соответствующий традиционному делению
оборудования на агрегаты и узлы.

На втором этапе каждый из
ОСЭ анализируется с точки зрения возможности выделения из его состава дочерних
сменных элементов (ДСЭ).

В число ДСЭ включаются
такие составные части ОСЭ (узлы и детали), которые одновременно отвечают всем
перечисленным ниже техническим и экономическим требованиям:

а) технические условия
должны допускать проведение разборки ОСЭ до уровня, необходимого для демонтажа
потенциального ДСЭ в условиях предприятия;

б) конструкция
потенциального ДСЭ должна допускать его самостоятельное транспортирование и
хранение без ухудшения технических характеристик (по сравнению со случаем
транспортирования и хранения ОСЭ);

в) технические условия на
ремонт ОСЭ должны допускать обезличенную замену потенциального ДСЭ;

г) продолжительность
простоя оборудования при замене ДСЭ (t_пр^ОСЭ)должна так соотноситься с продолжительностью простоя при замене ОСЭ (t_пр^ОСЭ), чтобы
выполнялось условие:

4.8.2. Выбор стратегий ремонта сменных элементов оборудования и их
параметров

Эффективная организация ремонта любого оборудования
может быть обеспечена применением рассмотренных ниже стратегий профилактических
замен (ремонтов) сменных элементов оборудования.

При стратегии стандартных
замен (С₁) сменные элементы заменяют в обязательном порядке
при наработке оборудованием ресурсов Т_п, 2Т_п, ЗТ_п
и т.д. независимо от того, были ли неплановые замены в промежутках между
плановыми заменами. При стратегии индивидуальных замен (С₂) сменные
элементы заменяют при выработке ими установленного ресурса Т_п. Если
отказ элемента происходит раньше, то его заменяют в неплановом порядке, а
отсчет наработки ведется с момента замены.

При стратегии замен по
техническому состоянию (С₃) сменные элементы заменяют по мере
выработки ими заложенного ресурса, контролируемого с периодичностью t_м
по изменению параметра технического состояния элемента.

Затраты на замены и
контроль состояния, приходящиеся на единицу наработки элемента (удельные затраты),
для перечисленных стратегий определяют соответственно по формулам (в руб. на
ед. наработки):

где
С_п — стоимость плановой замены сменного элемента, руб

С_о — стоимость неплановой замены, сменного элемента
(при отказе), руб.;

С_к — средняя стоимость операций контроля технического
состояния сменного элемента, руб.;

Т_п — периодичность плановых замен элемента, ед.
наработки;

Н(Т_п) — среднее число неплановых замен сменного элемента
на интервале Т_п (функция восстановления) в условиях стратегии
С₁;

F(T_n) —
вероятность безотказной работы сменного элемента на интервале T_п;

 — средняя наработка сменного элемента в
условиях стратегии С₂ ед. наработки;

t_ф — средний фактический ресурс сменного элемента в
условиях стратегии С₃, ед. наработки;

Q(t_ф) — вероятность отказа
сменного элемента за время t_{ф м}; Q(t_ф); = 1— F(t);

т_к(t_ф) — среднее количество
проверок технического состояния элемента за средний срок службы.

При всех стратегиях
плановых замен средний фактически используемый ресурс элемента t_ф
меньше среднего ресурса элемента T_ср, заложенного при его изготовлении. Как правило,
диагностика обеспечивает наиболее эффективное использование заложенного ресурса.
Величина t_ф зависит от выбранных значений межконтрольной
наработки t_м и
допускаемого отклонения параметра D_o технического
состояния элемента.

Если элемент имеет
диагностические параметры, контроль которых позволяет получить объективную
оценку технического состояния, то сменный элемент следует эксплуатировать,
используя стратегию С₃.

При отсутствии
диагностических параметров приходится делать выбор между стратегиями С₁
и С₂. Применительно к одиночному элементу вторая стратегия
более экономична, но требует индивидуального учета наработки элемента. При
большом количестве однотипных элементов и проведении их групповых замен первая
стратегия может оказаться экономически более предпочтительной.

Определение периодичности замен и контроля состояния сменных элементов

Оптимальная периодичность
(Т_п) замены сменных элементов при ремонтах по стандартной и
индивидуальной стратегиям определяется по графикам, приведенным на рис. 1.

 в                                            г

Рис. 1. График для определения
удельных затрат С и оптимальной периодичности замен (ремонтов) T_п/T_cp в зависимости от соотношения стоимости плановых и
неплановых замен A=С_П
/Со и коэффициента вариации наработки сменного элемента до отказа v = s / T_cp в условиях стандартной (а, б) и
индивидуальной (в, г) стратегии замен: а, в — нормальный закон распределения; б, г —
закон распределения Вейбулла

Для определения
оптимальной наработки сменных элементов до замены Т_п необходимо
знать: закон распределения наработки сменных элементов до отказа (технический
ресурс), соотношение стоимостей плановой и неплановой замены (ремонта) сменных
элементов А_о = С_п/Со и коэффициент
вариации ресурса v = s /T_cp, где
s — среднеквадратичное отклонение ресурса сменного элемента, ед. наработки
элемента; Т_ср — средний ресурс сменного элемента, ед.
наработки элемента.

Пример 1. Сменный элемент
характеризуется следующими показателями: С_п = 14 руб., Со
= 46 руб. Наработка элемента до отказа подчиняется нормальному закону
распределения с параметрами T_ср = 150 ч, s = 31 ч.

Требуется определить
оптимальную периодичность плановых замен сменного элемента Т _п^опт
и удельные затраты при эксплуатации сменного элемента по стратегии
индивидуальных замен.

Находим:

А_о = 14 : 46 » 0,3; v = 31 : 150 » 0,2.

На рис. 1, в выбираем кривую А_о
= 0,3, а на ней — точку v =
0,2, под которой на оси абсцисс находим Т_п/Т_ср =
0,72 (отсюда Т _п^опт = 0,72 T_ср).

Перпендикуляр, опущенный
из точки v = 0,2 на ось ординат,
зафиксирует минимальное значение удельных затрат С = 0,5 (в
нормированных единицах Со/Т_ср).

Критерием
целесообразности проведения плановых замен является выполнение условия С
£ 1. В данном случае С = 0,5, что свидетельствует о высокой
эффективности плановой замены сменного элемента.

В абсолютных единицах
измерения оптимальная периодичность плановых замен составит

Т_п = 0,72T_ср = 0,72 • 150 = 108 ч,

а реальные удельные
затраты будут равны

С =
0,5С₀/T_ср = 0,5 • 46 : 150 =
0,15 руб/ч.

Если эксплуатация
сменного элемента производится на основе стратегии по техническому состоянию,
то определение ее основных параметров осуществляется по номограмме * (рис.
2), особенностью которой является то, что она позволяет найти не только
оптимальную межконтрольную наработку t_м, но и оптимальное
допускаемое отклонение D₀^опт параметра
технического состояния сменного элемента.

*Михлин
В. М. Прогнозирование технического состояния машин (М., «Колос», 1976).

Пример 2. Сменный элемент заменяется по техническому
состоянию и характеризуется следующими показателями: T_ср = 1260 ч, v = 0,5;
С_п = 50 руб., С_о = 100 руб. С_к
= 6,5 руб. Номинальное значение параметра П_н = 0,2 мм,
предельное изменение параметра технического состояния в процессе эксплуатации И_п
= 0,8 мм.

Требуется определить
оптимальную межконтрольную наработку t_м, оптимальное допускаемое отклонение параметра технического состояния D^oпm и оптимальное допускаемое значение параметра П_доп^опт.

Находим: А = Со/С_п
= 100 : 50 = 2; В = C_к/C_п = 0,13. По значению А = 2
выбираем правую часть номограммы (рис.
2, б) и в ее нижней части от ординаты В = 0,13 проводим
горизонтальную линию до пересечения с кривой v = 0,5 (точка F). Абсцисса
точки F (Т_о = 2,0) определяет оптимальную периодичность
межконтрольной наработки t_м в нормированных величинах То= Т_ср /t_м. Величина t_м в абсолютных единицах составит:

tм =Тср/То =1260 : 2,0 = 630ч.

Следующий этап — определение оптимального отклонения параметра
технического состояния. Проведя вертикаль из точки F до пересечения с кривой v =
0,5 в верхней зоне номограммы, находим точку Н, ордината которой (точка G) определит D_o = D₀^опт = 0,55 в нормированных единицах (в долях
И_п).

Последовательность определения Т₀^опт (нижняя часть номограммы): B® v(A) ® Т₀^опт

Последовательность определения D₀^опт (верхняя часть номограммы):

                                      

Рис
2. Номограммы для определения межконтрольной наработки t_м
= T_ср/T₀
и допускаемого отклонения параметра D₀^опт в
зависимости от соотношения плановых и неплановых замен А = С₀/С_п
коэффициента вариации наработки до отказа v = s/Т_ср и величины показателя степени а функции,
аппроксимирующей изменение параметра, в условиях стратегии замен сменного
элемента по техническому состоянию

Переход к абсолютному
значению отклонения параметра технического состояния D^опт производится
по формуле:

Если изменение параметра
происходит по степенной функции с показателем а > 1, например равным
1,4, то величина D₀^опт определяется следующим
образом. От найденного ранее значения D₀^опт (точка G) движемся параллельно
ближайшей наклонной линии до пересечения с абсциссой а = 1,4 (точка Р).
Ордината G этой точки определит скорректированное
значение D₀^опт = 0,43, а следовательно, и абсолютную величину
оптимального допускаемого отклонения параметра — 0,34 мм (D₀^опт···И_п = 0,43 · 0,8).

По той же схеме
определяется допускаемое отклонение параметра технического состояния и в том
случае, когда величина t_м задана технической
документацией. Оптимальное допускаемое значение параметра определяется
выражением:

В рассматриваемом примере
П_доп^опт равно 0,64 мм при а = 1 и 0,54 при а = 1,4.

Знак «+»
соответствует случаю, когда параметр в процессе эксплуатации увеличивается, а
знак «-» — когда он уменьшается.

Расчет стоимостных показателей при определении оптимальной периодичности
замен сменных элементов и контроля их технического состояния.

Средняя стоимость
плановой (неплановой) замены сменного элемента (С₃) в общем виде
определяется суммой затрат и убытков:

где С_мат
— стоимость материальных затрат;

С_рт
— стоимость трудовых затрат;

С_у — стоимость убытков от простоя оборудования в
случае плановой (неплановой) замены элемента.

Составляющая С_мат
представляет собой совокупную стоимость всех видов используемых запасных
частей, смазочных и других материалов. Если элемент заменяется из-за отказа, то
необходимо дополнительно учитывать материальные затраты на устранение вторичных
отказов.

Составляющая  представляет собой
сумму затрат на оплату труда всех участников работ по замене сменного элемента
в плановом порядке или из-за отказа. Здесь С_j, — часовая заработная плата j—го
участника работ, руб./ч; t_j —
средняя продолжительность работы j-го
участника работ при замене данного элемента, ч; m — число участников работ.

При этом учитываются все виды работ (поиск
неисправности, выявление отказавшего элемента, доставка исправного сменного
элемента, монтажно-демонтажные работы и т.д.). Если при устранении отказа
обнаружатся вторичные повреждения, то трудозатраты на их устранение также
учитываются.

Составляющая С_у
определяет величину убытков от простоя:

где D — часовая производительность технологической линии (машины, оборудования),
ед/ч;

t_пр -средняя
продолжительность простоя при плановой (неплановой) замене сменного элемента,
ч;

у — доля условно-постоянных расходов в
себестоимости продукции;

С_себ — себестоимость единицы продукции, руб./ед;

·ψ -доля утраты производительности технологической
линии при отказе данного элемента (·ψ = 1 при прекращении выпуска
продукции).

Аналогично по выражению С_к
= С^к_тр + С^к_у + С^к_а
определяются затраты на контроль технического состояния (диагностирование).

Составляющие С^к_тр
и С^к_у имеют такой же смысл, как и в первом выражении, но
применительно к процессу диагностирования.

Составляющая С_а^к
учитывает средние затраты на амортизацию диагностической аппаратуры за время
проведения одной операции контроля:

где С_а
-балансовая стоимость диагностической аппаратуры, руб.;

L — нормативный срок эксплуатации диагностической
аппаратуры до списания, лет;

т — среднегодовое количество операций контроля
технического состояния элементов оборудования, выполняемых с применением данной
аппаратуры, ед.

4.8.3. Расчет оптимального
уровня запаса сменных элементов оборудования

Оптимальная схема
организации хранения запаса сменных элементов оборудования предусматривает
создание на предприятии складов нескольких ступеней.

Склады I ступени создаются в непосредственной близости от
работающего оборудования и обеспечивают всю потребность в сменных элементах
оборудования, обслуживаемого этим складом (цеховой склад).

Склады II ступени служат для пополнения запаса сменных
элементов на складах I ступени, а
также для экстренного удовлетворения потребности в сменных элементах
оборудования в случае полного исчерпания их запаса на любом из складов I ступени (склад предприятия).

При отсутствии цеховых
складов в роли склада I ступени
выступает склад предприятия, II
ступени — внешние поставщики.

Ниже рассмотрена работа
складов по обеспечению оборудования сменными элементами на основе широко
распространенной в теории управления запасами стратегии R_o,  (где R_q— оптимальный уровень запаса в начале периода
пополнения;  — интервал времени,
через который пополняется запас сменных элементов данного типа).

По истечении интервала
пополнения производится проверка наличного запаса сменных элементов по каждой
позиции. Если при этом наличный запас I_к, в конце периода пополнения  окажется меньше
величины R_o, дается заявка на пополнение запаса по данной
позиции. Размер пополнения П равен:

Поставка запасных частей
для пополнения запаса — групповая, т. е. заказ и доставка пополнения
осуществляется одновременно по всем позициям, требующим пополнения.

В случае исчерпания
запаса элементов i-го
типа спрос удовлетворяется экстренной поставкой элемента со склада вышестоящей
ступени.

Оптимальный уровень
запаса Ro узлов и деталей оборудования определяется как
наименьшее целое значение R,
при котором выполняется
соотношение:

где Р (х; т) —
вероятность того, что потребность в элементах для замены составит х
единиц (при среднем спросе за период пополнения-т ед.);

а — оптимальный уровень недостаточности запаса
(вероятность того, что на интервале пополнения,, в течение которого средний спрос составляет т ед.,
реальный спрос превысит R ед.).

Для элементов, подлежащих
восстановлению,

для невосстанавливаемых

где С_х —
стоимость хранения элемента i-го
типа в течение периода пополнения , руб.;

С_П^{II—I 1}
-разница в стоимости экстренной поставки элемента к машине со склада II ступени и склада I ступени, руб.;

С_У^II—I -разница в стоимости убытков от простоя машины в
случае экстренной поставки элемента к машине со склада II ступени и склада I ступени, руб.

Выбор оптимального уровня
запаса Ro производится по номограмме(рис. 3). Входом в
номограмму служат: т — средняя потребность в элементах данного типа для
проведения неплановых замен в течение периода пополнения на всех машинах,
обслуживаемых данным складом, ед.; а-вероятность недостаточности запаса
элементов данного типа.

Рис. 3. Номограмма для определения оптимального
уровня запаса Rо (цифры
внутри круга) сменных элементов оборудования в зависимости от величины т (цифры
вдоль вертикального радиуса круга) средней потребности в элементах за период
пополнения и оптимальной вероятности недостаточности запаса а (цифры на
периферии круга).

Пример. Средний расход восстанавливаемых сменных элементов
за период пополнения ( = 1 мес.) составляет 2,18 ед. При этом С_х = 6,4
руб., С_П^II—I
= 1,7 руб., С_П^II—I = 74,3 руб.

Находим а:

а =
6,4/(3,7 + 74,3) = 0,082.

Из центра круга проводим
радиус к полученному значению а (0,082) на периферии круга, и на
пересечении радиуса с кольцом, соответствующим заданному значению т (ввиду
отсутствия т = 2,18, используем кольцо со значением т = 2,2),
находим ответ: R_o = 4.

Ниже рассмотрен порядок
расчета исходных данных, необходимых для определения оптимального запаса
сменных элементов.

Стоимость хранения С_х
включает в себя затраты на содержание запаса, плату за оборотные фонды,
убытки от замораживания средств, убытки из-за ухудшения надежности элементов
при хранении:

где L — коэффициент, показывающий, какую долю от стоимости элемента составляют
затраты на его хранение в течение года на складе данной ступени (для складов
предприятия) можно принимать L
= 0,28 ÷ 0,34);

 — период пополнения запаса элементов данного
типа, сут.;

С_ЭЛ — стоимость элемента, руб.

Стоимость экстренной
поставки С_п элемента представляет собой сумму затрат на оформление
поставки и затрат на экстренную доставку одиночного элемента к оборудованию со
склада II ступени:

С учетом того, что затраты на оформление экстренной поставки одного
элемента со складов I и II ступеней практически одинаковы,

где С_чзп —
часовая заработная плата доставщика, руб./ч.

Величина характеризует собой дополнительные убытки от простоя машины,
связанного с экстренной доставкой отсутствующего сменного элемента со склада II ступени:

Если время демонтажа отказавшего элемента меньше времени доставки нового
элемента со склада I ступени,
то

в противном случае

где С_ч —
стоимость убытков от простоя машины в течение часа, руб./ч;

 -среднее время доставки данного элемента к
машине соответственно со склада II и I ступени, ч;

t_ДЕМ — среднее время демонтажа отказавшего элемента с машины, ч;

k_i — доля потери производительности машины в случае отказа элемента i-го типа.

Убытки от невыпуска
готовой продукции из-за 1 ч простоя машины (С_ч, руб.) упрощенно
можно определить по формуле:

где D_сут — среднесуточный выпуск продукции при использовании работоспособной
машины, ед.;

γ-доля
условно-постоянных расходов в себестоимости единицы продукции;

С_cеб — себестоимость единицы продукции, руб./ед.

Пример. Пусть склад I ступени (цеховая кладовая) обслуживает 11
однотипных машин, в которых установлено по 2 детали рассматриваемого типа.
Деталь имеет средний срок службы 345 сут., в плановом порядке не заменяется и
восстановлению не подлежит. Период пополнения  составляет 30 сут.

Прочие показатели: L = 0,31; С_эл = 110 руб.; D_сут = 48,6 т; С_cеб = 50 руб./т; γ = 0,16;  = 3,2 ч;  = 0,6 ч; t_ДЕМ = 1,2 ч; С_чзп
= 1,1 руб./ч.

Исходя из имеющихся
данных, определяем:

т =30·2·11:
345 = 1,9 шт.,

Cx = L Сэл·/365 =
0,31 · 30 · 110 : 365 = 2,8 руб.,

С_ч = D_cyт С_себ /24 =
48,6 · 50 · 0,16 : 24 = 16,2 руб./ч,

Су =

С_П=С_чзп (t_Д^II— t_Д^II )=1,1· (3,2 -0,6) = 2,86
руб.,

а =2Сx/[Cx+2(+)]= 2·28:[2,8 + (2,86 + 32,4)·2] = 0,076.

По рассмотренной в
предыдущем примере схеме, используя полученные значения т= 1,9 и а =
0,076, по номограмме (рис. 3)
находим оптимальный уровень запаса R₀ = 4.

4.9.
Формы ремонтной документации

4.9.1. Ремонтная
документация настоящего Справочника максимально унифицирована с документацией
отраслевых «Систем технического обслуживания и ремонта энергетического
оборудования». Предусматриваются для ведения следующие формы ремонтной
документации: сменный журнал, ремонтный журнал, ведомость дефектов, смета
затрат, акт на сдачу в капитальный ремонт, акт на выдачу из капитального
ремонта, годовой план-график ремонта, месячный план-график-отчет, титульный
список капитального ремонта, акт на установление календарного срока ремонта,
график остановочного ремонта, календарный план остановочного ремонта, журнал
учета установки и снятия заглушек, учетно-контрольная карта (формы 1-14).

4.9.2. Основным
документом, по которому осуществляется ремонт оборудования, является годовой
план-график ремонта (форма 7), на основе
которого определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных
частях, покупных комплектующих изделиях. В него включается каждая единица
подлежащего капитальному ремонту; оборудования.

Основой для составления
годового плана-графика служат приведенные в настоящем Справочнике нормативы
периодичности и техническое состояние оборудования.

4.9.3. С целью увязки
сроков ремонта технической части энергетического оборудования годовой график
согласовывается с ОГМ предприятия. При необходимости использования услуг службы
главного прибориста плановые сроки ремонта согласовываются с ним. Сроки ремонта
основного оборудования, лимитирующего выполнение производственной программы,
согласовываются с плановым отделом предприятия.

4.9.4. В графах 11-22
годового плана-графика (форма
7), каждая из которых соответствует одному месяцу, условным
обозначением в виде дроби указывается: в числителе — планируемый вид ремонта (К
— капитальный, Т — текущий), в знаменателе — продолжительность простоя в часах.
Отметки в плане-графике о фактическом выполнении ремонтов в этих графиках
производятся путем закрашивания планируемых цифр цветным карандашом.

В графах 23 и 24
соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой
фонд рабочего времени.

4.9.5. Оперативным
документом по ремонту оборудования является месячный план-график-отчет,
утверждаемый главным энергетиком предприятия по каждому энергетическому цеху и
участку (форма 8).

4.9.6. В месячных планах-графиках-отчетах
предусматривается запись плановых сроков остановок оборудования на ремонт и их
продолжительность (верхняя строка), а также отметки о фактически выполненных
ремонтах (нижняя строка) для каждого вида оборудования.

4.9.7. В графах 7-37 (форма 8), каждая из которых соответствует
одному дню месяца, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе
— вид ремонта (КР — капитальный, Т-текущий), а в знаменателе — его
продолжительность (текущего — в часах, капитального — в сутках).

4.9.8. Отметка о
фактическом выполнении ремонтов производится после их окончания специально
назначенным ответственным лицом в отделе главного энергетика, в
производственных цехах-мастером цеха.

4.9.9. Журнал учета установки
и снятия заглушек (форма 14) ведется
заместителем начальника энергетического цеха (начальником отделения, установки,
начальником смены).

4.9.10. Пояснения о
порядке ведения остальной ремонтной документации приведены выше в
соответствующих разделах.

4.9.11. Приведенные в
настоящем разделе формы ремонтной документации являются типовыми. В зависимости
от сложившейся в ремонтных службах предприятий специфики учета проводимых
ремонтно-профилактических воздействий, не регламентированных настоящим
Справочником (ремонтные осмотры, проверки, испытания и т.п.), в формы ремонтной
документации могут включаться дополнительные графы (пункты).

Форма 1

Форма 2

Форма 3

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

На
_______________________ ремонт ____________________ инвентарный № _______

                               вид ремонта                                        наименование оборудования

Форма 4

Форма 5

Форма 6