Кузов руководство по техническому обслуживанию

Основными неисправностями кузова и кабины грузового автомобиля являются поломки брусьев, досок бортов и пола кузова, повреждение запоров бортов, ослабление стремянок, срыв болтов крепления стоек, повреждения дверных замков, ослабление крепления петель, заедание в механизме подъема стекол, вмятины и разрывы крыльев, капота, боковин и крыши кабины и др.

В откидывающейся кабине возможны разрушения в зоне петель шарнира откидывания, как наиболее нагруженного соединения, а также деформация резиновых буферов кабины.

Для легковых автомобилей характерны повреждения окраски, нарушение контакта наружных уплотнителей дверей с кузовом, провисание дверей, повреждение дверных замков, повреждение антикоррозионного покрытия нижних панелей, заедание в механизме подъема стекол, загрязнение обивки и т. п.

Для кузовов автобусов характерны обрывы и трещины трубчатого каркаса в местах крепления к основанию и подоконному поясу, вмятины и разрывы наружной облицовки, неисправности механизма управления дверьми, повреждения уплотнений кузова, крыши, окон и т. д.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании кузовов и кабин

При ЕО кузовов и кабин проверяют состояние дверей, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запорного механизма опрокидывающейся кабины, запоров бортов платформы, капота, крышки багажного отделения, заднего борта автомобиля-самосвала и механизма его запора. Затем автомобиль подвергается мойке и сушке. При необходимости выполняется санитарная обработка, уборка салона, очистка обивки спинок и подушек сидений.

При ТО-1 кроме операций, предусмотренных ЕО, проверяют действие запорного механизма, упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины, а также исправность замков, петель и ручек дверей. Проверяют и   при необходимости подтягивают крепления платформы к раме автомобиля, крыльев, подножек и брызговиков. Места поверхности кузова, кабины или платформы, подвергнутые воздействию коррозии, зачищают, на них наносят защитное покрытие.

При ТО-2 выполняют все операции ТО-1. Дополнительно проверяют состояние и крепление механизмов и деталей опрокидывающейся кабины, уплотнителей дверей и вентиляционных люков, действие систем вентиляции и  отопления. При необходимости устраняют неисправности. Особенно тщательно контролируют состояние антикоррозионных защитных покрытий и окраску кузова или кабины.

СО включает весь комплекс операций ТО-2, работы по защите кузова или кабины от коррозии и работы, связанные с проверкой состояния уплотнений дверей и окон и исправности системы отопления, а также с установкой утеплительных чехлов на автомобиль.

Уборка кузова и кабины автомобиля заключается в удалении пыли и мусора из салона, в протирке сидений, стекол и арматуры. Кузова санитарных и продуктовых автомобилей, а также автобусов внутри периодически дезинфицируют и моют.

Для уборки пыли и мусора из салонов и кабин автомобилей и автобусов используют пылесосы.

Обивку из кожзаменителей (автобима, текстовинита и других) надо отмыть теплой водой с мылом, пользуясь мягкой щеткой или капроновой губкой, затем ополоснуть чистой водой и насухо протереть. Оставшиеся после этого загрязнения удаляют чистой ветошью, смоченной авиационным бензином или растворителем для нитроцеллюлозных эмалей (№ 646, 647, 648 или 650). Применять щелочные растворы (соду, стиральные порошки) запрещается, так как они вызывают быстрое потускнение и разрушение кожзаменителей.

Жирные и масляные пятна удаляют чистой тряпкой, смоченной одним из указанных выше растворителей или четыреххлористым углеродом, эфиром, хлороформом, бензолом, авиационным бензином и др. Лучшим растворителем является четыреххлористый углерод.

Загрязнение, оставшееся после удаления жирного пятна, выводят чистой тряпкой, смоченной мыльной пеной, а затем — чистой водой.

Смоляные пятна удаляют, смачивая смолу одним из следующих растворителей: хлороформом, четыреххлористым углеродом, скипидаром, ксилолом или авиационным бензином, затем лезвием тупого ножа соскабливают ее. После этого обивку обрабатывают так же, как при удалении жирных и масляных пятен.

Пятна электролита надо удалять немедленно во избежание разрушения ткани. Пятно заливают нашатырным спиртам, выжидают, пока произойдет нейтрализация кислоты, а затем протирают чистой тряпкой, смоченной холодной водой.

Чтобы сохранить блеск окрашенных поверхностей, особенно у автомобилей, хранящихся на открытом воздухе, следует регулярно применять автополироли. Они закрывают микротрещины и поры, появившиеся в лакокрасочном покрытии, что препятствует возникновению коррозии под слоем краски. Полирование можно выполнять специальной пастой вручную или электродрелью с насадкой. Для сохранения блеска кузова не следует оставлять автомобиль долгое время на солнце, допускать попадание на поверхность кузова кислот, растворов соды, тормозной жидкости и бензина. Не следует также мыть автомобиль содовым или щелочным раствором.

Хромированные детали кузова требуют такого же ухода, как и лакокрасочное покрытие. Детали из пластмасс необходимо протирать влажной тканью или специальным автоочистителем. Чтобы пластмассовые детали не потеряли блеск, не следует применять бензин или растворители.

Стекла в автомобиле очищают мягкой льняной тканью или замшей. Грязные стекла нужно предварительно вымыть водой с добавлением специальной жидкости для мойки стекол или автоочистителем для стекол. Сильно загрязненные стекла моют водой с мелом или жидкостью, предназначенной для заполнения бачка стеклоомывателя. Для исключения появления мелких царапин на стеклах не следует протирать грязные стекла сухой тканью, а также очищать сухое грязное стекло ветрового окна щеткой стеклоочистителя. При появлении на лобовом стекле потертостей или мелких царапин их удаляют размельченным и просеянным порошком пемзы, замешанным в воде до состояния густого раствора. Резиновые уплотнители два раза в год обрабатывают специальной краской, чтобы придать им блеск и продлить срок службы.

Для удаления со стекол льда и размораживания замков дверей рекомендуется применять авторазмораживатель в аэрозольной упаковке, внутрь замков можно вводить тормозную жидкость. Зимой в бачки для омывателей следует заливать водный раствор специальной незамерзающей жидкости или другие составы в соответствии с рекомендациями по их применению.

Мойку кузовов легковых автомобилей и автобусов осуществляют ручным или механизированным способом.

Окрашенные и полированные поверхности предварительно смачивают распыленной струей холодной воды или подогретой до температуры 30…35°С низкого давления (0,2…0,4 МПа). Затем кузов протирают волосяными щетками с механическим приводом, губками или замшей с непрерывным подводом воды. После обработки щетками кузов ополаскивают и сушат.

После мойки автомобиля проверяют удаление воды из внутренних полостей дверей через отверстия, расположенные внизу каждой двери. В случае засорения отверстий их очищают или продувают сжатым воздухом.

При мойке пола автобуса в пассажирском салоне не допускают попадания влаги под мягкий настил пола. Обнаруженные неплотности и неисправности настила своевременно устраняют. Пассажирские сиденья после мойки автобуса насухо протирают.

Краску с окон из органического стекла удаляют только уайт-спиритом. Грязь с органических стекол смывают мыльным раствором, затем протирают замшей или чистой мягкой тканью.

Для обеспечения длительной сохранности лакокрасочного покрытия его периодически полируют. При этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины. Новые кузова обрабатывают один раз в 1,5—2 месяца полиролями, созданными на основе восков, водоотталкивающих веществ и растворителей. Для старых, потерявших блеск лакокрасочных покрытий используют «Автополироль для старых покрытий».

Летом лакокрасочное покрытие полируют в тени, а зимой — при температуре не ниже 0°С. Кузов полируют последовательно небольшими участками, так как ввиду испарения растворителя паста быстро высыхает и плохо полирует поверхность. Пасту наносят тонким слоем тампоном из байковой ткани. Через 5…10 мин, в зависимости от способа нанесения и температуры окружающего воздуха, покрытие тщательно полируют фланелью круговыми движениями до зеркального блеска. Для интенсификации процесса полирования применяют электрическую дрель с частотой вращения 1800…4700 мин^-1. На круглый диск, закрепленный в патроне дрели, накладывают слой 4…5 см ваты, а затем надевают полировальный круг из меха, сукна, фланели или цигейки. Тщательно отполированная восковой пастой поверхность лакокрасочного покрытия придает блеск и образует тонкую пленку с хорошими адгезионными и защитными свойствами.

Антикоррозионная защита кузовов и кабин является одной из наиболее сложных профилактических операций при ТО автомобилей. Битумные покрытия, наносимые при изготовлении автомобиля на днище и крылья, хорошо противостоят действию влаги, воды и соли, но они разрушаются под действием ударов частиц гравия и песка, низких температур, а также перепада температур. Срок эффективного действия в зависимости от условий эксплуатации составляет от одного до двух лет. Кроме того, кузов содержит большое число закрытых полостей, в которых скапливается влага и создаются благоприятные условия для возникновения и развития коррозии.

Систематическая очистка дренажных отверстий улучшает вентиляцию внутренних полостей и снижает процесс коррозии.

Перед нанесением нового защитного покрытия на днище или крылья все свободные от него места тщательно промывают сильной струей воды под давлением, Очаги коррозии зачищают до металла, обезжиривают бензином или уайтспиритом, покрывают при помощи краскораспылителя или кисти грунтом или свинцовым суриком, тертым на натуральной олифе, и сушат в течение 24 ч. После этого наносят несколько слоев антикоррозионного состава (автоантикор, битумную или сланцевую мастику) с промежуточной сушкой 5…24 ч в зависимости от применяемой мастики или пасты, при температуре соответственно 18…22°С, но не ниже 10 ° С.

Для ускорения процесса восстановления защитного покрытия автомобилей применяют преобразователи ржавчины.  Они  превращают  продукты  коррозии в соединения в виде пленки, служащей грунтом для последующего защитного покрытия. Перед нанесением преобразователя ржавчины подвергнутую коррозии поверхность кузова очищают от грязи, удаляют рыхлую или пластовую ржавчину металлической щеткой. После обезжиривания уайт-спиритом или бензином жесткой кистью наносят преобразователь ржавчины, тщательно втирая его в покрываемое место. Спустя некоторое время, поверхность увлажняют водой и через 4—5 суток наносят антикоррозионное покрытие.

Для антикоррозионной обработки внутренних пустотелых деталей кузова применяют автоконсервант «Мовиль». В закрытые полости препарат вводят пневматическим пистолетом с упругим трубчатым пластмассовым удлинителем. Удлинитель вводят через технологические отверстия, предусмотренные в кузове, или через дополнительно просверленные отверстия, которые по окончании работ закрывают пластмассовыми пробками.

Регулировка положения дверей в кузовах и кабинах в проеме боковины осуществляется путем их перемещения.

Наружные зазоры между дверями и кузовом или кабиной по периметру должны быть одинаковыми.

Если дверь провисает в пределах регулировки ее фиксатором, то, ослабив затяжку болтов, фиксатор опускают на необходимую величину и вновь закрепляют. При установке фиксатора его опорная поверхность должна быть перпендикулярна к оси петель.

При значительном провисании двери освобождают болты ее крепления к петлям, ставят дверь в правильное положение по  наружным  зазорам  с  кузовом или кабиной и подтягивают болты. Правильность установки двери проверяют их открыванием и закрыванием, по сопряжению фиксатора на стойке с замком двери, по сохранению одинакового зазора между проемом кузова или кабины и дверью. Затем окончательно затягивают болты крепления двери.

При износе осей петель, определяемым увеличением свободного радиального хода при покачивании дверей в вертикальной плоскости, их  заменяют новы-   ми. Оси меняют не снимая петель с дверей. Если выбить ось не удается, то петлю нагревают. При значительном износе отверстий под ось изготовляют новые оси, обеспечивающие требуемый зазор в сопряжении.

Регулировке замков и дверных механизмов предшествует очерчивание контура фиксатора на стойке кузова. Если дверь закрывается туго, то после ослабления болтов крепления фиксатора его смещают наружу  и  затягивают  болты.  При слабом закрывании двери фиксатор смещают внутрь. Если дверь при закрывании опускается, фиксатор поднимают, а если приподнимается — фиксатор опускают.

При плохом отпирании двери внутренней ручкой регулируют ее положение.Для этого ослабляют винты крепления кронштейна ручки и ручку вместе с кронштейном передвигают в нужное положение. Затем винты затягиваю! И фиксируют против самопроизвольного отворачивания.

Если замок капота не открывается рукояткой из салона автомобиля или капот не запирается замком, то регулируют длину троса с помощью петлевого крепления на крючке замка.

При неравномерном перемещении дверей автобуса или их неполном закрытии (открытии) вначале проверяют установку дверного цилиндра и затяжку гайки откидного болта дверного механизма. При нарушении скоростного режима работы дверей изменяют положение винтов клапана регулирования скорости. Полное открытие и закрытие дверей автобуса должно происходить за 1…4 с. Если, действуя регулировочными винтами клапана, не удается устранить неисправность, то отсоединяют механизм от рычагов, связанных с осями двери, и проверяют от руки свободу перемещения створок дверей по всей длине хода. Если створки дверей перемещаются свободно, то снимают дверной цилиндр для ремонта.

Кран управления дверьми автобуса при СО снимают, разбирают и все его детали промывают в керосине. Затем осматривают притертые поверхности нижней плоскости корпуса золотника. Для получения надлежащей герметичности поверхности должны быть чистыми, не иметь рисок и царапин. При наличии на рабочих поверхностях незначительных рисок в небольшом количестве на них наносят притирочную пасту и выполняют притирку. Закончив притирку, тщательно промывают детали, протирают поверхности и собирают кран управления. Регулировку механизма опрокидывания кабины автомобилей КамАЗ торсионного типа выполняют, если усилие, необходимое для опрокидывания или опускания ее, велико. Для изменения усилия увеличивают или уменьшают угол закручивания торсионов.

При регулировке угла закручивания торсионов кабину опрокидывают на 60° для освобождения торсионов от нагрузки. Оси опор рычагов торсионов переставляют из верхних отверстий в нижние для увеличения угла закручивания, а для уменьшения — наоборот.

При регулировке угла закручивания перестановкой рычагов торсионов ослабляют гайки стяжных болтов и переставляют рычаги на требуемое число шлицев. Оба рычага передвигают назад на одинаковое число шлицев относительно меток. После перестановки рычагов затягивают гайки стяжных болтов.

При установке рычагов с новыми торсионами метки на торцах торсионов и рычагов должны совпадать.

Для уравновешивания трехместной кабины оси в опорах рычагов торсионов устанавливают в нижних отверстиях, а для уравновешивания кабины со спальным местом оси в опорах устанавливают в верхних отверстиях. Метки на рычагах торсионов при этом смещают на один шлиц относительно меток на торцах торсионов в направлении их закручивания.

10 Кузов

10.1 Общие сведения

Кузов автобуса является основой для крепления всех узлов и оборудования. Каркас кузова представляет собой сварную конструкцию, которая состоит из каркасов передней части кузова, задней части, правой и левой боковин, крыши, каркаса пола, подножек, подиума (междугородний автобус) и мотоотсека. Все элементы каркасов соединены между собой электродуговой сваркой. Днище автобуса обработано антикоррозионным составом. Боковая обшивка, арки выполнены из оцинкованного листа и пластика, передние и задние маски выполнены из пластика.

Каркасы правой и левой боковин приварены к каркасу основания. Каркас боковины состоит из стоек, соединенных продольными элементами. Дверные и оконные стойки выполнены из труб прямоугольного сечения. Верхние продольные элементы (подоконный и надоконный из труб специального сечения) образуют проем боковых окон. Надоконный брус цельный и связывает верхние концы стоек боковин.

Каркас передней части кузова состоит из двух стоек и трех поперечин. Две верхние поперечины вместе с панелями наружной облицовки образуют проем под установку «маски».

Каркас задней части кузова образован поперечинами, связанными между собой стойками. Верхняя и средняя поперечины совместно с боковыми трубами образуют, оконный проем задней части кузова. Средняя и нижняя поперечины связаны короткими стойками и образуют, каркас средней подоконной части, под которой расположен проем моторного отсека.

Каркас крыши состоит из продольных и поперечных элементов. Поперечные элементы сплошные, на всю ширину крыши. Все элементы выполнены из труб прямоугольного сечения.

Высота ступеньки при работе системы регулирования уровня пола (ECAS) — 250 мм.

Пол автобуса изготовлен из ламинированной фанеры и покрыт автолином, имеющим повышенную износостойкость и высокий коэффициент трения. Подножки покрыты рифленым алюминиевым листом. На автобусе (с низким расположением пола) высота пола в районе от передней и до средней двери находится на уровне первой ступеньки (высота пола в районе первой и второй дверей автобуса — 360 мм от земли; в районе задней двери — 920 мм). Из-за низкого расположения пола у передней и средней двери ступеньки не предусмотрены. Задняя подножка лестничного типа, сварная. Ступеньки у передней и средней двери отсутствуют.

В кабине водителя имеется крючки, накладные пластиковые ниши для хранения вещей водителя

В автобусах II класса над сиденьями пассажиров установлены полки для размещения ручной клади и (или) багажа. Полки для багажа и ручной клади имеют ограждение и наклон, предотвращающий смещение багажа и ручной клади при движении автобуса. Полки для багажа выдерживают статическую нагрузку 200 Н на 100 кг массы багажа.

Место для водителя отделено от пассажирского салона перегородкой, расположенной за сиденьем водителя: на автобусах I класса — закрытого типа, на автобусах II класса — полузакрытого.

Для обслуживания узлов, агрегатов, а также для обеспечения функционирования систем автобуса на кузове и внутри салона предусмотрены люки.

Крышки люков боковин кузова — алюминиевые, усиленные швеллерами (5299-0000017-32, 5299-0000017-33, 5299-0000037-32, 5299-0000037-33) установлены на алюминиевых шарнирах, оборудованы механическими или газовыми упорами ф.LIFT-О-МАТ.

Газовые упоры ф LIFT-О-МАТ служат для поддержки открывающихся вверх люков. Газовые пружины представляют собой гидропневматические регулировочные изделия. Они состоят из напорной трубки и штока с поршневым пакетом. Соединительные элементы различных типов, закрепленные на напорной трубке и штоке, обеспечивают надежное соединение газовой пружины е конструкцией. Газовые пружины заполняются под высоким давлением азотом, который воздействует на поршень. Таким образом, создается сила сопротивления, если эта сила газовой пружины больше силы противодействия, то шгок выдвигается, при меньшей силе пружина сжимается. Скорость сжатия устанавливается при изготовлении. Разборка газовой пружины категорически запрещается.

Крышки люков над арками колес (5299-0000037-32, 5299-0000037-33) — стеклопластиковые, установлены на алюминиевых шарнирах, оборудованы механическими упорами.

Задний люк моторного отсека (капот) — стеклопластиковый, обеспечивает доступ в моторный отсек. Крышка установлена на двух шарнирах, имеет два фиксированных положения в открытом состоянии и оборудована газовыми упорами ф.LIFT-О-МАТ, защелками и замками.

Шахта моторного отсека имеет термошумоизоляцию.

На автобусе для перевозки детей на наружных боковых сторонах кузова, а также спереди и сзади по оси симметрии автобуса нанесены контрастные надписи «ДЕТИ” прямыми прописными буквами. Кузов автобуса имеет окраску желтого цвета.

Рисунок 1 — Кузов пригородного автобуса

Рисунок 2 — Кузов пригородного автобуса (продолжение)

1 — сборка-сварка каркаса кузова на шасси, 2 — установка панелей наружной облицовки, 3 — установка каркаса пола рабочего места водителя, 4— установка левой перегородки, 5— облицовка каркаса рабочего места водителя, 6 — установка петель для транспортировки, 7 — установка кронштейнов под боковые наружные люки, 8 — установка каркаса пола, 9— каркас мотоотсека с установкой, 10 — установка закладных пластин в каркас мотоотсека, 11 — установка панелей мотоотсека, 12 — каркас правой боковины в сборе, 13 — каркас левой боковины в сборе, 14— установка подножек, 15— установка подиума, 16 — облицовка подиума, 17 — каркас отсека ЗИП, 18 — каркас багажного отсека с установкой, 19— каркас ящика АКБ с установкой, 20 — доработка проема отсека запасного колеса, 21 — установка обшивки проема ПЖД, 22 — каркас багажного отделения с установкой, 23 — установка кронштейнов воздушных каналов для кондиционера.

Рисунок 3 — Кузов городского автобуса

Рисунок 4 — Кузов междугородного автобуса

1 — сборка-сварка кузова на шасси, 2 — установка панелей наружной облицовки, 6 — установка петель для транспортировки, 7 — каркас боковины правой с закладными, 8 — каркас боковины левой с закладными, 13 — у становка багажных отсеков, 14 — установка кронштейнов под боковые наружные люки, 16 — доработка проема отсека запасного колеса, 17 — установка обшивки отсека ПЖД.

Рисунок 5 — Кузов полунизконольного автобуса

Рисунок 6 — Автобус для перевозки детей

Рисунок 7 — Расположение люков в автобусе НЕФ АЗ 5299-0000030-33, НЕФАЗ 5299-30-32

1- люк обслуживания передних реактивных тяг; 2 — люк доступа к ведущему мосту; 3 — люк доступа к силовому агрегату; 4 — люк доступа к силовому агрегату; 5 — люк доступа к топливному баку; 6 — люк доступа к отопителю; 7 — люк доступа к силовому агрегату; 8 — люк доступа к отопителю; 9 — люк доступа к отопителю; 10 — люк доступа к отопителю; 11 — люк доступа к силовому агрегату; 12 — люк доступа к электрике; 13 — люк доступа к амортизаторам; 14 — люк доступа к электрике; 15 — люк доступа регулятору положения кузова; 16 — люк доступа к горловине топливного бака; 17 — люк обслуживания подогревателя; 18 — решетка радиатора вдувная; 19 — решетка радиатора выдувная; 20 — решетка воздухопитания двигателя; 21 — люк доступа АКБ; 22 — люк доступа к расширительному бачку; 23- задний люк мотоотсека; 24 — люк для доступа к переднему буксирному устройству.

Рисунок 8 — Расположение люков в автобусах: НЕФАЗ 5299-10-32, НЕФАЗ 5299-10-33, НЕФАЗ 5299-20-32, НЕФАЗ 5299-20-33, НЕФАЗ 5299-20-22

1- люк обслуживания передних реактивных тяг; 2 — люк доступа к ведущему мосту; 3 — люк доступа к силовому агрегату; 4 — люк доступа к силовому агрегату; 5 — люк доступа к топливному баку; 6 — люк доступа к отопителю; 7 — люк доступа к силовому агрегату; 8 — люк доступа к отопителю; 9 — люк доступа к отопителю; 10 — люк доступа к отопителю; 11 — люк доступа к горловине топливного бака; 12 — люк обслуживания подогревателя; 13 — люк доступа регулятора положения кузова/багажный отсек; 14 — люк ящика ЗИП; 15 — люк расширительного бачка; 16 — вентиляционная решетка; 17 — решетка радиатора вдувная; 18 — решетка радиатора выдувная; 19 — решетка воздухопитания двигателя,; 20 — люк доступа к АКБ; 21 — люк доступа держателя запасного колеса; 22 — люк доступа к переднему буксирному устройству; 23 — задний люк мотоотсека

Рисунок 9 — Расположение люков в автобусах: НЕФАЗ-5299-0000011-32 иНЕФАЗ-5299-0000011-33

1 — люк обслуживания передних реактивных тяг; 2 — люк доступа к ведущему мосту; 3 — люк доступа к силовому агрегату; 4 — люк доступа к силовому агрегату; 6 — люк доступа к топливному баку; 7 — люк доступа к силовому агрегату; 8- люк доступа к амортизаторам (4 люка); 9 — вдувная решетка радиатора выдувная; 10 — решетка радиатора; 11 — люк багажного отделения; 12 — люк доступа к горловине топливного бака; 13 — люк обслуживания подогревателя; 14 -люк ящика ЗИП; 15 — люк доступа к держателю запасного колеса; 16 — люк багажного отделения; 17 — люк аккумуляторного отсека; 18 — решетка воздухопитания двигателя; 19 — вентиляционная решетка; 20 — люк расширительного бачка; 21 — задний люк мотоотсека; 22 — люк доступа к переднему буксирному устройству

Рисунок 10 — Расположение люков в автобусах: НЕФАЗ-5299-0000017-33 и НЕФАЗ-5299-0000017-32

1 — люк доступа к передним реактивным тягам; 2 — люк доступа к силовому агрегату; 3 — люк доступа к ведущему мосту; 4, 5 — люк доступа к силовому агрегату; 4А — люк доступа к системе отопления; 6- люк доступа к проводке; 7 — решетка радиатора вдувная; 7А — решетка радиатора выдувная; 8 — решетка воздухопитания двигателя; 9, 14, 19, 22, 23 — люк доступа к обслуживанию пневмобаллонов; 10 — люк к аккумуляторного отсека; 11 — люк доступа к топливному баку; 12 — люк багажного отделения; 13 — люк доступа к держателю запасного колеса; 15 — люк багажного отделения; 16 — люк расширительного бачка: 17 — вентиляционная решетка; 18 — задний люк мотоотсека; 20 — люк ящика ЗИП; 21 — люк доступа к горловине топливного бака; 24- люк обслуживания подогревателя; 25 — люк доступа к переднему буксирному устройству.

Рисунок 11 — Расположение люков в автобусах НЕФАЗ 5299-0000037-32, НЕФАЗ 5299-0000037-33

1 — люк доступа к передним реактивным тягам; 2 — люк доступа к силовому агрегату; 3 — люк доступа к ведущему мосту; ЗА — люк доступа к амортизаторам, 4, 5 — люк доступа к силовому агрегату; 6 — люк доступа к проводке; 7 — решетка воздухозаборника радиатора; 8 — решетка воздухопитания двигателя; 9, 11, 14, 19, 23 — люк доступа к обслуживанию пневмобаллонов; 10 — люк к аккумуляторного отсека; 12 — люк багажного отделения; 13 — люк доступа к держателю запасного колеса; 15 — люк багажного отделения; 16 — люк расширительного бачка; 17 — вентиляционная решетка; 18 — задний люк мотоотсека; 20 — люк ящика ЗИП; 21 — люк доступа к горловине топливного бака; 22 — люк доступа к топливному баку; 24 — люк обслуживания подогревателя; 25- люк доступа к переднему буксирному устройству.



Кузова автомобилей LADA. Технические требования при приемке в ремонт, ремонте и выпуске из ремонта предприятиями сервисно-сбытовой сети ОАО АВТОВАЗ ТУ 017207.255.00232934-2006, контрольные размеры кузова, устройство, диагностика, особенности конструкции

ЕСЛИ ВЫ ВИДИТЕ ОШИБКУ 406 Not Acceptable и не видите документ, то скорей всего у Вас IP РФ и его надо сменить, на любой другой страны, с помощью VPN ( Scribd и SlideShare блокируют посетителей с Российским IP).

ВАЗ видео ремонт кузова (LADA 70-15)

ВАЗ Кузова автомобилей общая информация (Lada 1970-2015)

Рекомендуемый перечень оборудования и мерительных средств при приемке в ремонт и выпуске из ремонта кузовов автомобилей LADA

Наименование оборудования	Краткая техническая характеристика
Подъемник двухстоечный электромеханический типа ПЗ-Т-СП	Грузоподъемность 3,0 т
Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166	С двухсторонним расположением губок для; внутренних и наружных измерений от 0 до 125 мм
Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427	500 мм
Рулетка ГОСТ 7502	5 м
Толщиномер типа МТ-50НЦ или Elcometer-355, Англия	Толщиномер магнитного типа для измерения толщины лакокрасочного покрытия неразрушающим методом с диапазоном измерения от 0 до 500 мкм
Набор карандашей типа «KOH-I-NOOR»	Твердость карандашей 2В; В; НВ; F; Н; 2Н

Рисунок 5.1 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 1111

Рисунок Б.2 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузовов 2101 — 2107

Рисунок Б.З — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузовов 2108, 2113

Рисунок Б.4 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузовов 2109, 2114

Рисунок Б.5 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 21099

Рисунок Б.6 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 2115

Рисунок Б.7 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 2110

Рисунок Б.8- Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузовов 2111, 2112, 21123

Рисунок Б.9 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузовов 2121, 21213, 2131

Рисунок 5.10 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 2123

Рисунок Б.11 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 2120

Рисунок Б. 12 — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 1118

Рисунок Б.13, 14, 15- Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 1117, 1119, 2170

Рисунок Б. 15а — Размеры проемов и зазоры сопрягаемых деталей кузова 2172

Рисунок Б. 16 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузове 1111

1 — ось гайки переднего крепления подрамника; 2 — центр отверстия верхней опоры амортизатора передней стойки; 3 — ось гайки заднего крепления подрамника; 4 — точки крепления рычагов задней подвески; 5 — центр отверстия верхней опоры амортизатора
задней подвески.

Рисунок Б. 17 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузовах 2101 — 2107

1 — ось переднего болта крепления стабилизатора поперечной устойчивости; 2 — ось переднего болта крепления поперечины передней подвески; 3 — точки крепления задней подвески двигателя; 4 — крепление нижних продольных штанг задней подвески; 5 — крепление верхних продольных штанг задней подвески; 6 — крепление поперечной штанги задней подвески; 7 — технологическое отверстие центрального усилителя заднего пола, 8 — технологические отверстия диаметром 20 мм задних лонжеронов (для
2104).

Рисунок Б.18 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузовах 2108; 2109; 21099; 2113; 2114; 2115

1 — ось переднего болта крепления растяжки передней подвески; 2 — передняя опора силового агрегата; 3 — левая опора силового агрегата: 4 — центр верхнего шарнира стойки; 5 — центр шарнира рычага передней подвески; 6 — задняя опора силового агрегата; 7 — ось заднего болта крепления рычага задней подвески; 8 — центр верхней
опоры амортизаторов задней подвески.

Рисунок Б. 19 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузовах 2110; 2111; 2112; 2170

1 — точки крепления поперечины передней подвески; 2 — точка крепления правой опоры силового агрегата; 3 — точка крепления левой опоры силового агрегата; 4 — ось верхнего крепления стоек передней подвески; 5 — ось верхней штанги подвески силового агрегата; 6 — ось базовых отверстий диаметром 20 мм; 7 — ось заднего болта крепления рычагов задней подвески; 8 — ось верхних точек крепления стоек задней подвески; 9 — ось базовых отверстий диаметром20 мм.

Рисунок Б.20 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузове 21213

1 — крепление поперечины передней подвески; 2 — крепление стабилизатора поперечной устойчивости; 3 — крепление задней подвески силового агрегата; 4 — крепление раздаточной коробки; 5 — крепление нижних продольных штанг; 6 — крепление верхних продольных штанг; 7 — точка крепления поперечной штанги задней подвески.

Рисунок Б.21 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузове 2123

1,3-точки крепления передней подвески; 2 — базовые отверстия диаметром 20 мм; 4 — точки крепления стабилизатора; 5 — точки крепления задней опоры силового агрегата; 6 — передняя точка крепления раздаточной коробки; 7 — точки крепления нижних рычагов задней подвески; 8 — ось крепления верхних рычагов задней подвески; 9 — точки крепления заднего амортизатора; 10 — точка крепления поперечной штанги и базовое отверстие диаметром 20мм.

Рисунок Б.22 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузове 2131

1 — крепление поперечины передней подвески; 2 — крепление стабилизатора поперечной устойчивости; 3 — крепление задней подвески силового агрегата; 4 — крепление раздаточной коробки; 5 — крепление нижних продольных штанг; 6 — крепление верхних продольных штанг; 7 — точка крепления поперечной штанги задней подвески.

Рисунок Б.23 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузове 2120

1, 3 — крепление поперечины передней подвески нижнее; 2 — технологические отверстия лонжерона; 4 — крепление стабилизатора поперечной устойчивости; 5 — крепление задней подвески силового агрегата; 6 — крепление раздаточной коробки; 7, 8 — крепление продольных штанг задней подвески; 9 — точка крепления поперечной штанги задней
подвески.

Рисунок Б.24 — Точки крепления двигателя и подвесок на кузовах 1118; 1117; 1119

1 — точки крепления кронштейнов растяжек подвески; 2 — точки крепления кронштейнов подвески двигателя; 3 — точки верхнего крепления передних стоек; 4 — точки крепления рычагов передней подвески; 5 — точки крепления задней опоры двигателя; 6 — болты крепления стабилизатора; 7 — болты крепления кронштейнов поперечины панели приборов; 8 — точки крепления рычагов задней подвески; 9 — точки верхнего крепления задних амортизаторов; 10 — базовые отверстия диаметром 15 мм.

Рисунок Б.25 — Схема замера межосевых размеров

Требования, предъявляемые к окрашенным поверхностям кузова

Окрашенные поверхности отремонтированных кузовов автомобилей LADA всех моделей в зависимости от их расположения условно подразделяются на две категории:
I категория — наружные лицевые поверхности кузова, не закрываемые в процессе сборки обивками, облицовочными декоративными накладками или другими деталями.
II категория — поверхности кузова, видимые кратковременно при открывании дверей, капота и крышки багажника, поверхности порогов, передней и задней панелей под бамперами, а также поверхности рамок дверей, стоек и нижней части крыльев, окрашиваемые в черный или серый полуматовый цвет.
Примечание — Требования к остальным поверхностям кузова не нормируются. Поверхности I категории относятся к III классу покрытия, поверхности II категории — к IV классу покрытия по ГОСТ 9.032. Требования к окрашенной поверхности кузова приведены в таблице В.1. Методы контроля окрашенных поверхностей приведены в таблице В. 2. При окраске кузова двухслойными акриловыми эмалями с металлическим эффектом бесцветный лак наносится только на наружные поверхности кузова. При окраске деталей кузова допускается использование приема «окраска переходом» на соседние детали. Пошаговые переходы условно показаны на рисунке В.1. Прием «окраска переходом» целесообразно выполнять на деталь кузова автомобиля, находящейся в одной плоскости с соседней деталью. Это позволяет максимально приблизить цвет ремонтируемой детали к цвету других прилегающих поверхностей кузова. Выполняя прием «окраска переходом», необходимо соблюдать технологические рекомендации поставщика (производителя) лакокрасочных материалов. Рисунок В.
1 — Пошаговые переходы окраски:
— шаг 1 — окраска ремонтируемой детали;
— шаг 2 — нанесение эмали;
— шаг 3 — нанесение прозрачного лака;
— шаг 4 — нанесение смеси прозрачного лака со специальным разбавителем (соответствующей применяемой лакокрасочной системы).

Требования к окрашенной поверхности отремонтированного кузова
Показатель	Значение
I категория (III класс)	II категория (IV класс)
Включения, шт./м², не более Размер, мм, не более Расстояние между включениями, мм, не менее	10 0,5 50	60 10 10
Шагрень	Допускается незначительная	Допускается
Потеки	Не допускаются
Штрихи, риски	Допускаются отдельные	Допускаются
Твердость, не менее	НВ
Разнооттеночность	Допускается незначительная
Непрокрас	Не допускается
Вспучивание, отслоение	Не допускается

Толщина комплексного лакокрасочного покрытия кузова на вновь окрашиваемых поверхностях должна быть от 80 мкм до 130 мкм. При нанесении лакокрасочного покрытия на ранее окрашенные поверхности, комплексная толщина покрытия должна быть не более 250 мкм (исключая зашпатлеванные поверхности). Послойные толщины лакокрасочного покрытия должны соответствовать рекомендациям поставщика лакокрасочных материалов (технические инструкции на материалы).

Методы контроля окрашенных поверхностей отремонтированного кузова

Наименование показателя	Описание метода контроля
Внешний вид	Метод основан на выявлении дефектов покрытия внешним осмотром. Покрытие осматривают при дневном или искусственном освещении на расстоянии около 0,3 м от предмета осмотра невооруженным глазом
Твердость покрытия	Твердость определяется набором карандашей типа «KOH-I-NOOR» различной степени твердости 2В; В; НВ; F; Н; 2Н, начиная с самого мягкого (2В). Измерение производится вручную, проводя по окрашенной поверхности гранью не заточенного графита, наклонив карандаш под углом 45° к поверхности. Давление на карандаш должно быть таким, как для обычного письма. Значение твердости выражается обозначением твердости на карандаше, который предшествует карандашу, оставившему на покрытии риски
Толщина покрытия	Измерение толщины лакокрасочной пленки может производиться электромагнитным толщиномером любого типа с погрешностью измерений не более 10%
Шагрень	Оценка шагрени производится по ГОСТ 9.032

Классификация перекосов кузова

Классификация	Графическая иллюстрация
1 Перекос проема — нарушение геометрических параметров проема сверх допустимого предела:	а) двери	б) ветрового окна	в) заднего окна
2 Несложный перекос кузова — нарушение сверх допустимого предела геометрических параметров проема (без нарушения геометрии основания и каркаса кузова, дверных и оконных проемов, за исключение зазоров дверей с передними или задними крыльями):	а) капота	б) крышки багажника	в) двери задка

Перекос кузова

О Книге

Кузов / Body

Общая документация

Ремонт треснувшего бампера (rus.) Фотоотчет.

Ремонт пластикового крепления молдинга (rus.) Фотоотчет.

Ремонт личинки замка двери (rus.) Фотоотчет

Вклейка стекол фар (rus.) Мини- Фотоотчет

Ремонт пластмассок в направляющей стеклоподъемника, только сварка (rus.) Фотоотчет

Удаление небольшой коррозии кузова (rus.) Фотоотчет

Теплоизоляция капота своими руками, бюджетный вариант (rus.) Фотоотчет

Растонирование стекол своими руками (rus.) Фотоотчет

Ремонт бамперов своими силами (rus.) Фотоотчет.

Доработка крышевых креплений багажника Thule (rus.) Фотоотчет

Ремонтируем центральный замок (ЦЗ) (rus.) Фотоотчет

Кузовной ремонт в гараже (rus.)
В книге рассказывается о ремонте автомобильных кузовов в гаражных условиях. Дается определение объема работ и затрат. Приводится анализ инструмента, сварочного и компрессорного оборудования, современных материалов и методов ремонта. Рассматриваются рихтовка, сварка, шпатлевка и окраска деталей кузова в стесненных условиях личного гаража, в том числе зимой при низкой температуре.
Представлены оптимальные для гаражного мастера и наиболее экономичные приемы ремонта
Рассказывается о том, как самому обустроить гаражную мастерскую, наладить ее электропитание, отопление и освещение
Основные операции сопровождаются цветными фотографиями. 136 страниц. 36 Mb.

Клипсы и зажимы Volkswagen (ger.) Подробный каталог крепежа с фотографиями и номерами для заказа. Также присутствует крепеж для автомобилей компаний Opel, BMW, Mercedes-Benz, Ford. 5Мб.

Кузовной ремонт в гараже (rus.) Книга с цветными фото. Дается определение объема ремонтных работ и затрат, приводится анализ инструмента, сварочного и компрессорного оборудования, современных материалов и методов ремонта. Рассматриваются рихтовка, сварка, шпатлевка и окраска деталей кузова в стесненных условиях личного гаража, в том числе зимой при низкой температуре. Представлены оптимальные для гаражного мастера и наиболее экономичные приемы ремонта. Рассказывается о том, как самому обустроить гаражную мастерскую, наладить ее электропитание, отопление и освещение. 137 стр. 36 Мб.

Информация по шинам / дискам

Маркировка и обозначения шин/дисков (rus.) Фотоотчет

Перебортировка и балансировка колес, с использованием профессионального оборудования (rus.) Фотоотчет

Каталог Volkswagen для подбора колесных дисков и шин, для всех последних моделей авто с 1992г.в., начиная с Пассата Б4 и Гольф 3 (eng.) 6Mb

Оригинальные размеры штампованных дисков KFZ для автомобилей Volkswagen Audi Skoda Seat (rus.)

Системы контроля давления воздуха в шинах (rus.) Устройство и принцип действия. Пособие по программе самообразования 347 VW/Audi.
Содержание: Указатель давления воздуха в шинах RKAQ, Система контроля давления воздуха в шинах (RDK) с указанием на неисправные колеса, Система контроля давления воздуха в шинах (RDK) без указания на неисправные колеса, Сервис.

Данные установки колес 2008. Проверка. Установка передних и задних колес (rus.) Автомобили VAG и не только. Данное руководство содержит подробную информацию необходимую для точной регулировки и проверки углов установки колес. 512 страницы, 10 Мб.

Данные установки колес 2004. Автомобили VAG и не только (rus.) В руководстве приведены данные по проверке и регулировке схождения, развала, поперечного и продольного наклона оси поворота передних колес и по регулировке схождения и развала задних колес около 1000 наиболее распространенных марок автомобилей. В отдельном разделе указаны размеры дисков и шин, а также давление в передних и задних колесах. Приведена схема загрузки автомобиля при регулировке колес, а также контрольные высоты, при которой производитель рекомендует осуществлять регулировку, приведены иллюстрации с указанием места и особенностей регулировки на некоторых автомобилях. 483 страницы, 8 Мб.

Ремонт и покраска автомобиля (rus.) 12 Мб.

Материалы для кузовного ремонта и покраски от компании ЗМ (rus.) Сборник технических бюллетеней компании 3M. Материалы для авторемонта. Каталог абразивных материалов, Маскирующие материалы, Полировальные системы, Защитные покрытия, герметики, Система приготовления и нанесения ЛКМ (PPS), Клеи, Автохимия для слесарных цехов, Автохимия для кузовных цехов. 8 Мб.

Кузовной ремонт легковых автомобилей (rus.) В пособии подробно описаны кузовные работы: сварка, пайка, резка, рихтовка, покраска; дана информация по выбору необходимого для этих работ инструмента и технике безопасности. Кроме того, руководство содержит описание мелкого и капитального ремонта кузовов (в том числе и стеклопластиковых), а также методов устранения коррозии и антикоррозийной обработки, советы по улучшению внешнего вида автомобиля, 272 cтраниц, 20 Мб.

Если вы не нашли информацию по своему автомобилю — посмотрите ее на автомобили построенные на платформе вашего авто.

С большой долей вероятности информация по ремонту и обслуживанию подойдет и для Вашего авто.

Помимо внешнего ухода (мойка, уборка), выполняемого ежедневно, при техническом об­служивании кузовов и кабин производят ряд работ. При ЕО выявляют наружные поврежде­ния, проверяют комплектность оборудования и состояние кабины, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечного козырька, оперения, номер­ных знаков, исправность замков дверей, запор­ного механизма опрокидывающейся кабины, запоры бортов платформы, капота двигателя. Во время ТО-1 выполняют те же работы, что и при ЕО, но более тщательно проверяют состояние всего оборудования кабины. Второе техническое обслуживание помимо работ, входящих в ТО-1, включает контроль­ные, крепежные и регулировочные работы. У автомобилей с деревянной платформой проверяют ее крепление к раме; контролиру­ют состояние брусьев, пола и бортов (отсутст­вие поломок деревянных деталей), а также действие запорных устройств.

При ЕО кузовов и кабин проверяют состояние дверей, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запорного механизма опрокидывающейся кабины, запоров бортов платформы, капота, крышки багажного отделения, заднего борта автомобиля-самосвала и механизма его запора. Автомобиль моют, сушат. При необходимости выполняют санитарную обработку, уборку салона, очистку обивки спинок и подушек сидений.

При ТО-1 кроме операций, предусмотренных ЕО, проверяют действие запорного механизма, упора — ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины, а также исправность замков, петель и ручек дверей. Проверяют и при необходимости подтягивают крепления платформы к раме автомобиля, крыльев, подножек и брызговиков. Места поверхности кузова, кабины или платформы, подвергнутые воздействию коррозии, зачищают, на них наносят защитное покрытие.

При ТО-2 выполняют все операции ТО-1. Дополнительно проверяют состояние и крепление механизмов и деталей опрокидывающейся кабины, уплотнителей дверей и вентиляционных люков, действие систем вентиляции и отопления. При необходимости устраняют неисправности. Особенно тщательно контролируют состояние антикоррозионных защитных покрытий и окраску кузова или кабины.

СО включает весь комплекс операций ТО-2, работы по защите кузова или кабины от коррозии и работы, связанные с проверкой состояния уплотнений дверей и окон и исправности системы отопления, а также с установкой утеплительных чехлов на автомобиль.

Уборка кузова и кабины автомобиля заключается в удалении пыли и мусора из салона, в протирке сидений, стекол и арматуры. Кузова санитарных и продуктовых автомобилей, а также автобусов внутри периодически дезинфицируют и моют.

Для уборки пыли и мусора из салонов и кабин автомобилей и автобусов используют пылесосы.

Уход за обивкой, изготовленной из заменителя кожи, заключается в ее периодической промывке. При помощи мягкой волосяной щетки поверхности промывают слабым раствором двууглекислой соды в теплой воде или нейтральным мыльным раствором, а затем мягкой чистой тканью вытирают насухо. Пятна на обивке удаляют бензином или четыреххлористым углеродом. После удаления пятен всю обивку протирают чистой тканью, смоченной той же жидкостью для удаления пятен, чтобы исключить оттенки цвета очищенной и неочищенной поверхностей. Для очистки сильно загрязненных мест обивки используют специальные автоочистители.

Мойку кузовов легковых автомобилей и автобусов осуществляют, как уже отмечалось, ручным или механизированным способом. Окрашенные и полированные поверхности предварительно смачивают распыленной струей холодной воды или подогретой до температуры 30 — 35 °С низкого давления (0,2 — 0,4 МПа). Затем кузов протирают волосяными щетками с механическим приводом, губками или замшей с непрерывным подводом воды. После обработки щетками кузов ополаскивают и сушат.

После мойки автомобиля проверяют удаление воды из внутренних полостей дверей через отверстия, расположенные внизу каждой двери. В случае засорения отверстий их очищают или продувают сжатым воздухом.

При мойке пола автобуса в пассажирском салоне не допускают попадания влаги под мягкий настил пола. Обнаруженные неплотности и неисправности настила своевременно устраняют. Пассажирские сиденья после мойки автобуса насухо протирают.

Протирку, сушку и полирование кузова или кабины выполняют после окончательного ополаскивания их чистой водой с целью удаления влаги с наружных поверхностей. При протирке используют замшу или фланель. Для исключения появления мелких царапин на стеклах не следует протирать грязные стекла сухой тканью, а также очищать сухое грязное стекло ветрового окна щеткой стеклоочистителя. Сильно загрязненные стекла моют водой с мелом или жидкостью, предназначенной для заполнения бачка стеклоомывателя.

Краску с окон из органического стекла удаляют только уайт — спиритом. Грязь с органических стекол смывают мыльным раствором, затем протирают замшей или чистой мягкой тканью.

Для обеспечения длительной сохранности лакокрасочного покрытия его периодически полируют. При этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины. Новые кузова обрабатывают один раз в 1,5—2 месяца полиролями, созданными на основе восков, водоотталкивающих веществ и растворителей. Для старых, потерявших блеск лакокрасочных покрытий используют «Автополироль для старых покрытий».

Летом лакокрасочное покрытие полируют в тени, а зимой — при температуре не ниже 0°С. Кузов полируют последовательно небольшими участками, так как ввиду испарения растворителя паста быстро высыхает и плохо полирует поверхность. Пасту наносят тонким слоем тампоном из байковой ткани. Через 5 … 10 мин, в зависимости от способа нанесения и температуры окружающего воздуха, покрытие тщательно полируют фланелью круговыми движениями до зеркального блеска. Для интенсификации процесса полирования применяют электрическую дрель с частотой вращения 1800 — 4700 об/мин. На круглый диск, закрепленный в патроне дрели, накладывают слой 4 — 5 см ваты, а затем надевают полировальный круг из меха, сукна, фланели или цигейки. Тщательно отполированная восковой пастой поверхность лакокрасочного покрытия придает блеск и образует тонкую пленку с хорошими адгезионными и защитными свойствами.

Антикоррозионная защита кузовов и кабин является одной из наиболее сложных профилактических операций при ТО автомобилей. Битумные покрытия, наносимые при изготовлении автомобиля на днище и крылья, хорошо противостоят действию влаги, воды и соли, но они разрушаются под действием ударов частиц гравия и песка, низких температур, а также перепада температур. Срок эффективного действия в зависимости от условий эксплуатации составляет от одного до двух лет. Кроме того, кузов содержит большое число закрытых полостей, в которых скапливается влага и создаются благоприятные условия для возникновения и развития коррозии.

 Систематическая очистка дренажных отверстий улучшает вентиляцию внутренних полостей и снижает процесс коррозии.

Перед нанесением нового защитного покрытия на днище или крылья все свободные от него места тщательно промывают сильной струей воды под давлением, Очаги коррозии зачищают до металла, обезжиривают бензином или уайт-спиритом, покрывают при помощи краскораспылителя или кисти грунтом или свинцовым суриком, тертым на натуральной олифе, и сушат в течение 24 ч. После этого наносят несколько слоев антикоррозионного состава (автоантикор, битумную или сланцевую мастику) с промежуточной сушкой 5 — 24 ч в зависимости от применяемой мастики или пасты, при температуре соответственно 18 — 22°С, но не ниже 10°С.

Для ускорения процесса восстановления защитного покрытия автомобилей применяют преобразователи ржавчины. Они превращают продукты коррозии в соединения в виде пленки, служащей грунтом для последующего защитного покрытия. Перед нанесением преобразователя ржавчины подвергнутую коррозии поверхность кузова очищают от грязи, удаляют рыхлую или пластовую ржавчину металлической щеткой. После обезжиривания уайт-спиритом или бензином жесткой кистью наносят преобразователь ржавчины, тщательно втирая его в покрываемое место. Спустя некоторое время, поверхность увлажняют водой и через 4—5 суток наносят антикоррозионное покрытие.

Для антикоррозионной обработки внутренних пустотелых деталей кузова применяют автоконсервант «Мовиль». В закрытые полости препарат вводят пневматическим пистолетом с упругим трубчатым пластмассовым удлинителем. Удлинитель вводят через технологические отверстия, предусмотренные в кузове, или через дополнительно просверленные отверстия, которые по окончании работ закрывают пластмассовыми пробками.

Регулировка положения дверей в кузовах и кабинах в проеме боковины осуществляется путем их перемещения.

Наружные зазоры между дверями и кузовом или кабиной по периметру должны быть одинаковыми.

Если дверь провисает в пределах регулировки ее фиксатором, то, ослабив затяжку болтов, фиксатор опускают на необходимую величину и вновь закрепляют. При установке фиксатора его опорная поверхность должна быть перпендикулярна к оси петель.

При значительном провисании двери освобождают болты ее крепления к петлям, ставят дверь в правильное положение по наружным зазорам с кузовом или кабиной и подтягивают болты. Правильность установки двери проверяют их открыванием и закрыванием, по сопряжению фиксатора на стойке с замком двери, по сохранению одинакового зазора между проемом кузова или кабины и дверью. Затем окончательно затягивают болты крепления двери.

При износе осей петель, определяемым увеличением свободного радиального хода при покачивании дверей в вертикальной плоскости, их заменяют новыми. Оси меняют не снимая петель с дверей. Если выбить ось не удается, то петлю нагревают. При значительном износе отверстий под ось изготовляют новые оси, обеспечивающие требуемый зазор в сопряжении.

Регулировке замков и дверных механизмов предшествует очерчивание контура фиксатора на стойке кузова. Если дверь закрывается туго, то после ослабления болтов крепления фиксатора его смещают наружу и затягивают болты. При слабом закрывании двери фиксатор смещают внутрь. Если дверь при закрывании опускается, фиксатор поднимают, а если приподнимается — фиксатор опускают.

При плохом отпирании двери внутренней ручкой регулируют ее положение. Для этого ослабляют винты крепления кронштейна ручки и ручку вместе с кронштейном передвигают в нужное положение. Затем винты затягиваю! И фиксируют против самопроизвольного отворачивания.

Если замок капота не открывается рукояткой из салона автомобиля или капот не запирается замком, то регулируют длину троса с помощью петлевого крепления на крючке замка.

При неравномерном перемещении дверей автобуса или их неполном закрытии (открытии) вначале проверяют установку дверного цилиндра и затяжку гайки откидного болта дверного механизма. При нарушении скоростного режима работы дверей изменяют положение винтов клапана регулирования скорости. Полное открытие и закрытие дверей автобуса должно происходить за 1 — 4 с. Если, действуя регулировочными винтами клапана, не удается устранить неисправность, то отсоединяют механизм от рычагов, связанных с осями двери, и проверяют от руки свободу перемещения створок дверей по всей длине хода. Если створки дверей перемещаются свободно, то снимают дверной цилиндр для ремонта.

Кран управления дверьми автобуса при СО снимают, разбирают и все его детали промывают в керосине. Затем осматривают притертые поверхности нижней плоскости корпуса золотника. Для получения надлежащей герметичности поверхности должны быть чистыми, не иметь рисок и царапин. При наличии на рабочих поверхностях незначительных рисок в небольшом количестве на них наносят притирочную пасту и выполняют притирку. Закончив притирку, тщательно промывают детали, протирают поверхности и собирают кран управления.

Регулировку механизма опрокидывания кабины автомобилей КамАЗ торсионного типа выполняют, если усилие, необходимое для опрокидывания или опускания ее, велико. Для изменения усилия увеличивают или уменьшают угол закручивания торсионов.

При регулировке угла закручивания торсионов кабину опрокидывают на 60° для освобождения торсионов от нагрузки. Оси опор рычагов торсионов переставляют из верхних отверстий в нижние для увеличения угла закручивания, а для уменьшения — наоборот.

При регулировке угла закручивания перестановкой рычагов торсионов ослабляют гайки стяжных болтов и переставляют рычаги на требуемое число шлицев. Оба рычага передвигают назад на одинаковое число шлицев относительно меток. После перестановки рычагов затягивают гайки стяжных болтов.

При установке рычагов с новыми торсионами метки на торцах торсионов и рычагов должны совпадать.

Для уравновешивания трехместной кабины оси в опорах рычагов торсионов устанавливают в нижних отверстиях, а для уравновешивания кабины со спальным местом оси в опорах устанавливают в верхних отверстиях. Метки на рычагах торсионов при этом смещают на один шлиц относительно меток на торцах торсионов в направлении их закручивания.

Проверяют крепление отдельных деталей оперения (облицовки радиатора, крыльев, брызговиков и др.). Своевременно устраняют трещины, погнутости, восстанавливают окрас­ку на поврежденных участках. У автомобилей с жестко закрепленной ка­биной проверяют степень и равномерность за­тяжки всех болтов крепления и шплинтовку гаек, целостность и правильность положения резиновых опор и подкладок. В случае применения откидывающейся ка­бины (ГАЗ-66) проверяют надежность крепле­ния к раме кронштейнов шарниров, а также левого опорного кронштейна пружины откиды­вания (правый кронштейн прикреплен к ра­ме); следят за состоянием запорного механиз­ма, который должен надежно фиксировать ка­бину в рабочем положении. Натяжение запорного крюка от­кидывающейся кабины регулируют изменением положения пальца его фиксатора, проходяще­го через прорези усилителей кабины. С этой целью на самом фиксаторе имеется четыре от­верстия, в которые может вставляться палец. Переставляя палец из верхнего отверстия в нижнее, увеличивают натяжение крюка, а из нижних в верхние отверстия — уменьшают его. Для сохранения длительной работоспособ­ности механизма откидывания поднимать и опускать кабину следует медленно, придержи­вая ее рукой.

Регулировку положения дверей кабины выполняют в случае неплот­ного их закрывания. Для этого ослабляют бол­ты крепления кронштейнов петель к стойкам кабины и перемещают дверь внутрь или нару­жу до совпадения с боковыми петлями передка кабины. Ослабив болты крепления двери к пет­лям, регулируют .положение двери в вертикаль­ном и продольном направлениях. Ориентиров­ку правильного положения двери дает направ­ляющий шип, который должен располагаться по оси гнезда, имеющегося на стойке. Шип можно также сместить в том или ином направ­лении, предварительно отпустив винты его крепления.

С целью обеспечения плотности закрывания дверей проверяют прилегание резиновых уп­лотнителей, которые должны иметь непрерыв­ный контакт со стойками кузова. Контакт про­веряют по зажиму бумажной ленты между дверью и стойками кузова.

Вопросы
темы:

1.
Причины разрушения кузова и кабин

2.
Методы устранения неисправностей
кузовов

3.
Технология
антикоррозионной защиты кузова

4.
Окрасочные
работы при обслуживании кузовов

5.
Техническое обслуживание кузовов
лкгковых автомобилей. Материалы,
применяемые при ТО кузовов

2.9.1.
Причины разрушения кузова и кабин.

Общие
сведения о кзовах легковых автомобилей.

Приобщение
России к мировому рынку диктует свои
требования. В частности, отношение к
продукции не только как к товару, но й
как к участнику огромного жизненного
цикла от возникновения до утилизации.
Автомобиль представляет собой типичный
объект логистической цепочки. Начиная
с производства и ввода в эксплуатацию
и заканчивая утилизацией. Рациональная
утилизация должна закладываться уже
на стадии разработки и проектирования
автомобиля.

Одним
из основных агрегатов легкового
автомобиля является кузов. Стоимость
его изготовления составляет 60-70% стоимости
всего автомобиля, а трудоемкость
изготовления достигает 60% трудоемкости
изготовления автомобиля в целом.

Выход
из строя кузова практически означает
выход из строя всего автомобиля.

В
этой связи основными мероприятиями по
увеличению долговечности кузовов на
стадии конструкторской разработки и
изготовления являются: применение
альтер­нативных материалов — алюминия,
легких сплавов, композитов, магнезии и
пр.; применение оцинкованных стальных
панелей кузова; совершенствование
лакокрасочного покрытия и технологии
его нанесения; совершенствование
технологии сварки кузовов; консервирование
закрытых полостей кузова; нанесение
противокоррозионного покрытия, как
отдельный этап технологического процесса
сборки автомобиля.

В
процессе эксплуатации: нанесение
противокоррозионных покрытий в самом
начале эксплуатации автомобиля в
соответствии с технологией, установленной
фирмой-производителем антикоррозионного
покрытия; периодическое нанесение
антикоррозионного покрытия на кузова
автомобилей, находящихся в эксплуатации,
в соответствии с регламентом,
предусмотренным фирмой-производителем
противокоррозионного покрытия; разработка
оптимальных сроков и технологии
проведения технического обслуживания,
связанного с
поддержанием
в технически исправном состоянии кузовов
автотранспортных средств (слив конденсата,
очистка внутренних полостей, заделка
мелких трещин, царапин и т.д.); уход за
лакокрасочным покрытием; совершенствование
технологии сварки кузовов при проведении
ремонтных воздействий; совершенствование
технологии подготовки поверхности и
нанесения лакокрасочного покрытия при
проведении ремонтных воздействий.

Материалы
для изготовления кузовных элементов

Все
материалы, из которых изготавливают
кузова лег ковых автомобилей, несмотря
на разную их нагруженность и условия
работы, для обеспечения технологической
и эксплуатационной надежности должны
отвечать следующим требованиям: иметь
высокую усталостную прочность, высокие
противокоррозионные свойства, хорошие
прочностные качества детали в сочетании
с необходимыми пластическими свойствами
для штамповки при достижении заданной
формы.

Основным
материалом, из которого изготавливается
большая часть деталей кузовов отечественных
и зарубежных легковых автомобилей, —
это листовая сталь. Для изготовления
штампованных деталей кузовов используются
низкоуглеродистые стали 08, 08КП, 10. Эти
стали не требуют дополнительной
термической обработки детали и заготовки,
обладают хорошей свариваемостью всеми
способами. Тросы стеклоподъемников,
бамперы и ряд других деталей изготавливают
из стали 20, 20КП, 25. Технологические
свойства этих сталей схожи со свойствами
сталей 08, но у них лучше механическая
обрабатываемость (примерно в 1,2 раза).
Стали 20, 20КП и 25 при до-статочно
высокой твердости
обладают хорошей ударной вязкостью по
сравнению даже со средне- и
высокоуглеродистыми.

Для
надежной защиты от коррозии штампованные
детали, наиболее подверженные коррозии
(крылья и ряд других)
изготавливают
из специальной стали, имеющей односторонне
или двустороннее двухслойное покрытие,
состоящее из неорганического
слоя на хромовой основе цинконасыщенного
слоя на эпоксидной основе. Спектр
неметаллических материалов, используемых
кузовостроении, достаточно широк. Они
используются для внутренней отделки и
изготовления отдельных элементов
кузова,
применяются в качестве шумозащитных и
уплотнительных элементов кузова. В
современных автомобилях до 500 деталей
изготавливают из пластмасс.

Основные
повреждения кузова

Кузов
за время эксплуатации подвергается
воздействию атмосферных и дорожных
условий, вызывающих его износ и
повреждения.

Характерными
видами повреждений кузовов, поступающих
в ремонт, являются: износ и разрушение
лакокрасочного и противокоррозионного
покрытий, коррозия металла, нарушение
плотности заклепочных и сварных
соединений, трещины, разрывы, деформация
(вмятины, перекосы, прогибы, коробление,
выпучивание и т.д.), дефекты и отказы
навесного оборудования (замков дверей,
стеклоподъемников, салазок сидений,
обшивки дверей, потолка, обивки сидений
и т.п.).

В
эксплуатации лакокрасочное и
противокоррозионное покрытия, имеющееся
на кузове под влиянием окружающей среды
постепенно снижают свои защитные
свойства.

Лакокрасочное
покрытие теряет блеск, тускнеет. Эмаль
стареет, образуются микротрещины. Сколы,
трещины, царапины, отслоения краски,
вспучивания не ла­кокрасочном покрытии
кузова превращаются в очаги проникновения
и развития коррозии.

Коррозия
—
основной вид износа металлического
корпуса кузова, являющийся электрохимическим
процессом, который происходит от
взаимодействия металла с раствором
электролита, адсорбируемого из воздуха.

Наиболее
часто на автомобильных кузовах встречаются
следующие виды коррозионных повреждений:

Коррозия
поверхностная — коррозия,
имеющая незначительную глубину
проникновения внутрь металла.

Может
образовываться как в отдельных точках,
так и на значительной площади.

Коррозия
точечная — коррозия
с небольшим числом сквозных очагов,
имеющих локальный характер.

Коррозия
сплошная — сквозная
коррозия с большим числом очагов,
приводящая к образованию повреждений
на больших площадях.

Точечная
и тем более сплошная коррозия несущих
элементов основания кузова приводит к
образованию трещин и деформации остальных
элементов кузова и, как след­ствие, к
потере прочностных характеристик кузова
в целом.

Разрушение
сварных соединений, трещины, разрывы.

Разрушение
сварных
соединений
происходит
из-за некачественной сварки деталей
кузова, воздействия коррозии или внешних
сил: вибрации кузова, неравномерного
распределения груза.

Трещины,
разрывы могут
появляться в любой детали кузова в
результате коррозии, перенапряжения
металла (ударов, изгибов), а также
вследствие непрочного соединения узлов
и деталей и недостаточной прочности
конструкции.

Деформация
—
это повреждение кузова, являющееся
следствием соударения при авариях или
некачественно выполненных сборочных
работ, ремонта, и выражается в виде
вмятин выпучин, прогибов, перекосов и
т. п.

Повреждения
кузовов, полученные в результате
соударения, можно разделить на три
категории:

1. очень
   сильные повреждения, в результате
   которых необходима замена кузова;

2. повреждения
   средней величины, при которых большая
   часть деталей требует замены или
   сложного ремонта;

3. менее
   значительные повреждения (пробоины,
   разрывы на лицевых панелях, вмятины,
   царапины, полученные при ударе в движении
   с малой скоростью).

Анализ
статистических данных показал, что
наибольшее число соударений приходится
на переднюю часть автомобиля (40—60%),
значительное — на заднюю (17— 35%),
наименьшее — справа и слева (8—12%).

Наличие
невидимых деформаций в силовых элементах
кузова устанавливают при проведении
замеров; по наличию перекосов на лицевых
деталях, выступов одной детали относительно
другой, недопустимых зазоров в сопряжениях
проемов с дверями, капотом, крышкой
багажника.

В
зависимости от степени деформации
кузова устанавливается следующая
классификация
перекосов:

• перекос
  проема —
  боковой двери, или ветрового окна, или
  заднего окна — это повреждение кузова
  с нарушением геометрических параметров
  проема сверх допустимого предела;

• несложный
  перекос кузова — повреждение
  кузова с нарушением геометрических
  параметров проема капота или крышки
  багажника (двери задка) сверх допустимого
  предела без нарушения геометрии
  основания кузова, каркаса салона,
  дверных и оконных проемов, за исключением
  зазоров дверей с передними или задними
  крыльями;

• перекос
  кузова средней сложности — одновременное
  нарушение геометрических параметров
  проемов капота и крышки багажника
  (задней двери), или повреждение кузова
  с нарушением геометрических параметров
  передних или задних лонжеронов сверх
  допустимого предела без нарушения
  геометрии каркаса салона при отсутствии
  в конструкции автомобиля поперечины
  переднего моста — только задних
  лонжеронов;

• сложный
  перекос кузова —
  одновременное нарушение геометрических
  параметров передних и задних лонжеронов,
  или повреждение кузова с нарушением
  геометрических параметров передних
  или задних лонжеронов и каркаса салона
  или только передних лонжеронов для
  автомобилей, в конструкции которых
  отсутствует поперечина переднего моста
  (сверх допустимого предела);

• перекос
  кузова особой сложности — повреждение
  кузова с нарушением геометрических
  параметров передних и задних лонжеронов
  и каркаса салона сверх допус­тимого
  предела.

К
возможным неисправностям и отказам
навесного оборудования
кузова относятся: обрывы тросов
стеклоподъемников;
нечеткое запирание и отпирание наружного
и внутреннего замков дверей; заедание
замка капота; дребезжание при движении
автомобиля жестких формованных деталей
обивки кузова и панели приборов;
затрудненное регулирование сидений в
нужное положение; нарушение работы
системы вентиляции и отопителя и др.

2.9.2.
Методы устранения неисправностей
кузовов.

По
долговечности детали кузова можно
разделить на две группы: первая –
передние и задние крылья, нижние части
арок задних колес, детали передка; вторая
– передние и задние панели, детали пола
багажника и салона, лонжероны. Различие
в сроках службы указанных групп составляет
примерно 3-4 года.

Разрушение
деталей первой группы не вызывает
изменения прочностных и геометрических
характеристик кузова. К моменту разрушения
деталей второй группы снижается жесткость
и накапливаются усталостные напряжения
в наиболее нагруженных деталях, например
в лонжеронах, местах крепления агрегатов,
особенно мостов и т.д.

Практика
показывает, что любую деталь первой
группы менять полностью нецелесообразно,
так как места сварки к моменту разрушения
деталей второй группы будут также
разрушены. Коррозионное разрушение
деталей первой группы, как правило,
носит местный характер — повреждены
набольшие зоны.

Ремонт
повреждений кузовов автобусов и легковых
автомобилей составляет примерно 7-9%
объема ТР, кабин грузовых – примерно
2,5% объема ТР. Кузовные работы состоят
из жестяницких работ, заключающихся в
ремонте металлических элементов кузовов
(кабин), и окрасочных в нанесении
лакокрасочных покрытий.

Жестяницкие
работы обычно включают удаление продуктов
коррозии, сварку, правку и выравнивание
поверхности, постановку дополнительных
деталей.

Трещины
заваривают металлом электрода, а пробоины
и разрывы — наложением заплат. Детали
кабин и заплаты приваривают внахлестку,
с перекрытием краев на 20-24 мм. Сварные
швы проковывают пневматическим или
ручным рихтовочным молотком сразу после
сварки в горячем состоянии. Длинные
трещины и большие заплаты во избежание
коробления участка заваривают не
сплошными швами, а отдельными участками.

Вмятины
устраняют правкой в холодном состоянии
или с предварительным подогревом
поврежденного места до 600-650˚С.

Качество
работы проверяют напильником с круглыми
насечками, слегка зачищая выправленное
место. Если остаются неровности более
1,5-2,0 мм, рихтовку повторяют.

Для
восстановления местных разрушений, не
поддающихся сварке или правке, применяют
так называемый панельный метод ремонта.
Поврежденный участок удаляют. На это
место приваривают аналогичную ремонтную
деталь (панель), поставляемую в номенклатуре
запасных частей или вырезанную из
утильного кузова другого автомобиля.

Восстановление
кузовов, поврежденных при аварии, состоит
в основном в вытяжке деформированных
участков. Затем проводят контроль
геометрических параметров базовых
точек кузова. Специальными приспособлениями
с ручным и механизированным приводами
выполняют работы по вытяжке отдельных
деформированных частей кузова (рис.
2.29). При этом скобы крепятся по самым
глубоким точкам деформируемой поверхности
кузова, а после вытяжки — удаляются.

Для
ручной обработки металла применяют
рихтовочные молотки (текстолитовые или
металлические, на которые можно надеть
резиновые наконечники) и поддержки —
наковальни различной формы под профиль
поврежденного участка.

Поверхность
молотка или поддержки бывает рифленой
— для уменьшения растяжения обрабатываемого
металла. Сталь для рихтовочных молотков
должна быть не тверже марки 40 или 45.

2.9.3.
Технология антикоррозионной защиты
кузова

Технологическая
последовательность операций
противокоррозионной защиты кузова

Схемы
процессов противокоррозионной защиты
кузовов легковых автомобилей выбирают
в зависимости от степени коорозионных
повреждений. Технологическая
последовательность операции
противокоррозионной защиты кузовов
приведена в таблице 1.

В
каталоге «Химические средства для ухода
за автомобилем» (Черкассы, 1983.-58 с.)
приведены следующие нормы расхода
основных эксплуатационных материалов
при противокоррозионной обработке
кузовов автомобилей:

Следует
отметить, что на практике противокоррозионной
обработке кузова сопутствует установка
локарей в колесные ниши автомобиля.
Трудоемкость установки составляет в
среднем 2,0—2,5 чел/ч, на один автомобиль

2.9.4.
Окрасочные работы при обслуживании
кузовов.

Окрасочные
работы предназначены для создания на
автомобиле защитно-декоративных
лакокрасочных покрытий. Эти работы
относятся к текущему ремонту и составляют
примерно 5% его объема для грузовых
автомобилей и 8% для автобусов и легковых
автомобилей.

Технологический
процесс окраски автомобилей состоит
из нескольких последовательных этапов.

Подготовка
металлической поверхности заключается
в очистке ее от ржавчины и старой краски.

Лакокрасочное
покрытие создается последовательным
нанесением на подготовленную металлическую
поверхность нескольких слоев; шпатлевки
для выравнивания неровностей металла,
грунтовки для создания высокой адгезии
(иногда грунт наносят также перед
шпатлевкой) окрасочного слоя, как правило
эмали (базовый пигмент в растворителе).

Сохранность
декоративных свойств покрытий — примерно
3 года, защитных — до 3 лет в тропиках и 5
лет в умеренном климате

Одним
из прогрессивных способов окраски
является нанесение эмалей с низким
содержанием растворителя, но нагретых
до 50-70 °С. При этом можно снизить давление
воздуха до 0,15 МПа, на 25% уменьшить расход
краски, которую можно наносить более
толстым слоем без потеков. Покрытия
обладают высоким блеском, большей
плотностью. Сложностью распространения
такого способа окраски является
требование противопожарной защиты
производить разогрев эмали вне окрасочной
камеры.

Существует
способ безвоздушной окраски, при котором
краску подают к распылителю под давлением
10-30 МПа, создаваемым плунжерным насосом,
и продавливают через отверстие сопла
диаметром 0,17-1,00 мм. Этот способ значительно
повышает производительность труда и
используется при окраске больших
площадей. При этом можно применять
высоковязкие краски без разбавления.
Образование окрасочного тумана сведено
к минимуму. Требуемую толщину слоя
покрытия получают, как правило, за один
проход краскораспылителя. Декоративные
качества покрытия по сравнению с другими
способами несколько хуже.

Основным
условием качественного выполнения
окрасочных работ является соблюдение
температурного и временного режима
сушки каждого слоя покрытия.

В
эксплуатации наряду с окраской автомобиля
часто приходится подкрашивать отдельные
его участки. В каждом случае подбирается
колер.

Для
этих целей существуют специальные
приборы — спектрофотометры, проводящие
анализ спектра отраженного светового
луча от поверхности, для которой
подбирается эмаль. Этот способ применяется
для простых эмалей, не содержащих большую
палитру цветов. Характер освещения —
дневной свет или лампа накаливания,
угол падения света и его яркость — могут
повлиять на оценку монохроматических
составляющих отраженного луча. Стоимость
этих приборов высокая.

Наибольшее
распространение получил способ
визуального подбора.

Эмали
«простых» цветов выпускают заводы.
Эмали сложных цветов подготавливают
на окрасочных участках смешиванием
красок-пигментов базовых цветов. По
специальным цветовым таблицам, содержащим
сотни цветов и их оттенков, подбирают
желаемый колер. Каждый из них имеет
своей идентификационный номер. Затем,
использовав рецепт, записанный на
микрофише или в памяти компьютера, с
помощью электронных весов высокой
точности отмеряют и смешивают миксером
выбранные компоненты (пигменты и
растворитель).

Если
колер имеет некоторое несоответствие
исходным требованиям, то его «подгоняют»
с помощью цветовых таблиц, показывающих
изменение цветового направления оттенка
при добавлении различных пигментов.

При
отсутствии таких таблиц пользуются
таблицей с цветовым кругом. Три его
основных цвета — синий, желтый, красный
— позволяют получить остальные. Их
смешивание с ахроматическими цветами
(коричневым, белым, черным) позволяет
менять сочность и тон подбираемой эмали.

2.9.5.
Техническое обслуживание кузовов
легковых автомобилей. Материалы,
применяемые при ТО кузовов

Внешний
вид автомобиля в значительной степени
зависит
от состояния лакокрасочного покрытия
кузова.

По
трудности удаления с поверхности кузова
загрязнения условно подразделяют на
слабосвязанные (песок с
глинистыми примесями), среднесвязанные
(песок с глинистыми
примесями, а также с примесями органических
и
маслянистых веществ) и прочносвязанные
(частицы асфальта,
различные смолистые загрязнения).
Слабосвязанные
загрязнения можно смыть водой,
среднесвязанные
и прочносвязанные удалить с помощью
одной воды трудно,
тем более можно повредить лакокрасочное
покрытие.
Эти виды загрязнения можно удалить с
помощью моющих
средств. Однако не рекомендуется для
этого применять
обычные синтетические моющие средства,
а также мыло. Для мытья кузова, обивки
и пластмассовых элементов все шире
применяются автошампуни, выпускаемые
в жидком, пастообразном и порошковом
виде.

Чистящие
средства предназначены для очистки
элементов
кузова от прочносвязанных загрязнений,
которые не
удаляются с помощью шампуней.

Полирующие
средства используются для поддержания
и восстановления блеска лакокрасочных
покрытий, Применение
тех или иных полирующих препаратов
определяется
сроком службы автомобиля и состоянием
покрытия.

Периодичность
и перечень работ при ТО кузовов

В
соответствии с утвержденным Минавтотрансом
РСФСР
20 сентября 1984 года «Положением о
техническом
обслуживании и ремонте подвижного
состава автомобильного
транспорта» предусматривается следующая
планово-предупредительная
система технического обслуживания и
ремонта.

Ежедневное
техническое обслуживание кузовов
легковых автомобилей (ЕО)

1. Контрольные
   работы: осмотреть кузов автомобиля,
   выявить
   наружные повреждения и проверить его
   комплектность,
   проверить состояние дверей кузова,
   стекол, зеркал
   заднего вида, противосолнечных козырьков,
   оперения,
   номерных знаков, механизмов дверей,
   капота, крышки
   багажника.

2. Уборочные
   работы: удалить пыль и сор из кузова,
   протереть
   сиденья, стекла и арматуру внутри
   кузова. Для механизации
   процесса уборки применяют электропылесосы.

3. Моечные
   работы: пыль и грязь с кузова смывают
   водой,
   применяют при этом специальные моющие
   средства.
   По способу выполнения различают мойку
   ручную и
   механизированную.

Первое
техническое обслуживание (ТО-1)

ТО-1
кузовов включает все операции
ЕО.дополнитель-1 но
проверяют состояние и действие замков,
петель и ру­чек дверей кузова, капота
и крышки багажника, действие
стеклоподъемников,
проверяют состояния панели прибо­ров,
обивки кузова, лонжеронов кузова.
Осматривают! лакокрасочное
покрытие кузова и в случае необходимости
подкрашивают места сколов краски, а
места коррозии зачищают
и наносят защитное покрытие.

Второе
техническое
обслуживание (ТО-2)

При
выполнении ТО-1 после мойки кузов полируют
операция
выполняется не реже одного раза в 1,5—2
мес.).
При этом сглаживаются неровности,
заполняются поры
и микротрещины.

ТО-2
кузовов включает в себя все операции
ТО-1. Кроме
этого, проверяется состояние системы
вентиляции и’ отопления,
уплотнителей дверей. Выполняются также
по потребности регулировочные работы.
Регулируют двери, Положение
капота, крышки багажника, замки,
стеклоподъемники.
В рамках ТО-2 завод-изготовитель
рекомендует
прочистить дренажные отверстия порогов
и дверей, смазать
петли дверей, тягу привода замка капота,
трущиеся
участки ограничителя открывания дверей,
шарнир и пружину
крышки люка топливного бака, упор капота,
торсионы
крышки багажника, салазки перемещения
сидений, замочные
скважины дверей и крышки багажника,
ось, пружину
и сухарь фиксатора замка двери. Смазочные
работы
должны проводиться не реже раза в год.

При
эксплуатации автомобилей в условиях
холодного климата смазку замков дверей
и крышки багажника следует
проводить с периодичностью ТО-1.

Сезонное
техническое
обслуживание (СО)

СО
кузовов включает все операции ТО-2, а
также дополнительные
работы по защите кузова, проверку
состояния
уплотнителей дверей и окон, исправности
системы (|топления,
а также установку утеплительных чехлов
на автомобиль.
Перед зимней эксплуатацией автомобиля
рекомендуется
проводить противокоррозионную обработку
днища
и скрытых полостей кузова. Качество
современных препаратов
позволяет делать это 1 раз в 2—3 года,
тем не менее следует проверить качество
покрытия днища и восстановить
его в тех местах, где оно повреждено. I
Конкретный перечень работ по техническому
обслуживанию
кузовов автомобилей и периодичность
их обслуживания приведены в талонах
сервисных книжек, разрабатываемых
предприятиями-изготовителями.

Контрольные
вопросы темы:

1.
Какое влияние оказывает кузов на
техническую характкристику автомобиля?

2.
По каким признакам производится
классификация кузовов?

3.
Перечислите требования, предъявляемые
к кузовам.

4.
Из каких материалов изготавливаются
Элементы кузова?

5.
Перечислите основные повреждения
кузовов.

6.
Каким разрушениям подвержены лакокрасочные
покрытия?

7.
Какие деформации характерны для кузова
автомобиля?

8.
Какие способы устранения деффектов
деталей кузова применяются, приведите
применяемое оборудование.

9.
Какое оборудование применяется для
проверки геометрии кзова?

10.
Как производится процесс нанесения
шпатлевки?

11.
Как восстанавливается деффект
лакокрасочного покрытия?

12.
Объясните принцип подбора лакокрасочного
покрытия при подкрашивании?

13.
Какие способы защиты кузова от коррозии
применяются?

14.
Перечислите известные Вам средства
противокоррозионной защиты.

15.
Какие способы и средства лакокрасочных
покрытий применяются?

16.
Зачем нужнв полировка кузова? Какие
полироли когда применяются?

17.
Какие работы по кузову проводятся при
ТО-1?

18.
Какие работы по кузову проводятся при
ТО-2?

19.
В чем заключается сезонное обслуживание
кузоав?

Тема 2.9. Технология технического обслуживания и текущего ремонта кузова.

Вопросы темы:

1. Причины разрушения кузова и кабин

2. Методы устранения неисправностей кузовов

3. Технология антикоррозионной защиты кузова

4. Окрасочные работы при обслуживании кузовов

5. Техническое обслуживание кузовов лкгковых автомобилей. Материалы, применяемые при ТО кузовов

2.9.1. Причины разрушения кузова и кабин.

Общие сведения о кзовах легковых автомобилей.

Рекомендуемые материалы

Приобщение России к мировому рынку диктует свои требования. В частности, отношение к продукции не только как к товару, но й как к участнику огромного жизненного цикла от возникновения до утилизации. Автомобиль представляет собой типичный объект логистической цепочки. Начиная с производства и ввода в эксплуатацию и заканчивая утилизацией. Рациональная утилизация должна закладываться уже на стадии разработки и проектирования автомобиля.

Одним из основных агрегатов легкового автомобиля является кузов. Стоимость его изготовления составляет 60-70% стоимости всего автомобиля, а трудоемкость изготовления достигает 60% трудоемкости изготовления автомобиля в целом.

Выход из строя кузова практически означает выход из строя всего автомобиля.

В этой связи основными мероприятиями по увеличению долговечности кузовов на стадии конструкторской разработки и изготовления являются: применение альтер­нативных материалов — алюминия, легких сплавов, композитов, магнезии и пр.; применение оцинкованных стальных панелей кузова; совершенствование лакокрасочного покрытия и технологии его нанесения; совершенствование технологии сварки кузовов; консервирование закрытых полостей кузова; нанесение противокоррозионного покрытия, как отдельный этап технологического процесса сборки автомобиля.

В процессе эксплуатации: нанесение противокоррозионных покрытий в самом начале эксплуатации автомобиля в соответствии с технологией, установленной фирмой-производителем антикоррозионного покрытия; периодическое нанесение антикоррозионного покрытия на кузова автомобилей, находящихся в эксплуатации, в соответствии с регламентом, предусмотренным фирмой-производителем противокоррозионного покрытия; разработка оптимальных сроков и технологии проведения технического обслуживания, связанного с поддержанием в технически исправном состоянии кузовов автотранспортных средств (слив конденсата, очистка внутренних полостей, заделка мелких трещин, царапин и т.д.); уход за лакокрасочным покрытием; совершенствование технологии сварки кузовов при проведении ремонтных воздействий; совершенствование технологии подготовки поверхности и нанесения лакокрасочного покрытия при проведении ремонтных воздействий.

Материалы для изготовления кузовных элементов

Все материалы, из которых изготавливают кузова лег ковых автомобилей, несмотря на разную их нагруженность и условия работы, для обеспечения технологической и эксплуатационной надежности должны отвечать следующим требованиям: иметь высокую усталостную прочность, высокие противокоррозионные свойства, хорошие прочностные качества детали в сочетании с необходимыми пластическими свойствами для штамповки при достижении заданной формы.

Основным материалом, из которого изготавливается большая часть деталей кузовов отечественных и зарубежных легковых автомобилей, — это листовая сталь. Для изготовления штампованных деталей кузовов используются низкоуглеродистые стали 08, 08КП, 10. Эти стали не требуют дополнительной термической обработки детали и заготовки, обладают хорошей свариваемостью всеми способами. Тросы стеклоподъемников, бамперы и ряд других деталей изготавливают из стали 20, 20КП, 25. Технологические свойства этих сталей схожи со свойствами сталей 08, но у них лучше механическая обрабатываемость (примерно в 1,2 раза). Стали 20, 20КП и 25 при до-статочно высокой твердости обладают хорошей ударной вязкостью по сравнению даже со средне- и высокоуглеродистыми.

Для надежной защиты от коррозии штампованные детали, наиболее подверженные коррозии (крылья и ряд других) изготавливают из специальной стали, имеющей односторонне или двустороннее двухслойное покрытие, состоящее из неорганического слоя на хромовой основе цинконасыщенного слоя на эпоксидной основе. Спектр неметаллических материалов, используемых кузовостроении, достаточно широк. Они используются для внутренней отделки и изготовления отдельных элементов кузова, применяются в качестве шумозащитных и уплотнительных элементов кузова. В современных автомобилях до 500 деталей изготавливают из пластмасс.

Основные повреждения кузова

Кузов за время эксплуатации подвергается воздействию атмосферных и дорожных условий, вызывающих его износ и повреждения.

Характерными видами повреждений кузовов, поступающих в ремонт, являются: износ и разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытий, коррозия металла, нарушение плотности заклепочных и сварных соединений, трещины, разрывы, деформация (вмятины, перекосы, прогибы, коробление, выпучивание и т.д.), дефекты и отказы навесного оборудования (замков дверей, стеклоподъемников, салазок сидений, обшивки дверей, потолка, обивки сидений и т.п.).

В эксплуатации лакокрасочное и противокоррозионное покрытия, имеющееся на кузове под влиянием окружающей среды постепенно снижают свои защитные свойства.

Лакокрасочное покрытие теряет блеск, тускнеет. Эмаль стареет, образуются микротрещины. Сколы, трещины, царапины, отслоения краски, вспучивания не ла­кокрасочном покрытии кузова превращаются в очаги проникновения и развития коррозии.

Коррозия — основной вид износа металлического корпуса кузова, являющийся электрохимическим процессом, который происходит от взаимодействия металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха.

Наиболее часто на автомобильных кузовах встречаются следующие виды коррозионных повреждений:

Коррозия поверхностная — коррозия, имеющая незначительную глубину проникновения внутрь металла.

Может образовываться как в отдельных точках, так и на значительной площади.

Коррозия точечная — коррозия с небольшим числом сквозных очагов, имеющих локальный характер.

Коррозия сплошная — сквозная коррозия с большим числом очагов, приводящая к образованию повреждений на больших площадях.

Точечная и тем более сплошная коррозия несущих элементов основания кузова приводит к образованию трещин и деформации остальных элементов кузова и, как след­ствие, к потере прочностных характеристик кузова в целом.

Разрушение сварных соединений, трещины, разрывы.

Разрушение сварных соединений происходит из-за некачественной сварки деталей кузова, воздействия коррозии или внешних сил: вибрации кузова, неравномерного распределения груза.

Трещины, разрывы могут появляться в любой детали кузова в результате коррозии, перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также вследствие непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.

Деформация — это повреждение кузова, являющееся следствием соударения при авариях или некачественно выполненных сборочных работ, ремонта, и выражается в виде вмятин выпучин, прогибов, перекосов и т. п.

Повреждения кузовов, полученные в результате соударения, можно разделить на три категории:

1) очень сильные повреждения, в результате которых необходима замена кузова;

2) повреждения средней величины, при которых большая часть деталей требует замены или сложного ремонта;

3) менее значительные повреждения (пробоины, разрывы на лицевых панелях, вмятины, царапины, полученные при ударе в движении с малой скоростью).

Анализ статистических данных показал, что наибольшее число соударений приходится на переднюю часть автомобиля (40—60%), значительное — на заднюю (17— 35%), наименьшее — справа и слева (8—12%).

Наличие невидимых деформаций в силовых элементах кузова устанавливают при проведении замеров; по наличию перекосов на лицевых деталях, выступов одной детали относительно другой, недопустимых зазоров в сопряжениях проемов с дверями, капотом, крышкой багажника.

В зависимости от степени деформации кузова устанавливается следующая классификация перекосов:

—перекос проема — боковой двери, или ветрового окна, или заднего окна — это повреждение кузова с нарушением геометрических параметров проема сверх допустимого предела;

—несложный перекос кузова — повреждение кузова с нарушением геометрических параметров проема капота или крышки багажника (двери задка) сверх допустимого предела без нарушения геометрии основания кузова, каркаса салона, дверных и оконных проемов, за исключением зазоров дверей с передними или задними крыльями;

—перекос кузова средней сложности — одновременное нарушение геометрических параметров проемов капота и крышки багажника (задней двери), или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних или задних лонжеронов сверх допустимого предела без нарушения геометрии каркаса салона при отсутствии в конструкции автомобиля поперечины переднего моста — только задних лонжеронов;

—сложный перекос кузова — одновременное нарушение геометрических параметров передних и задних лонжеронов, или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних или задних лонжеронов и каркаса салона или только передних лонжеронов для автомобилей, в конструкции которых отсутствует поперечина переднего моста (сверх допустимого предела);

—перекос кузова особой сложности — повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона сверх допус­тимого предела.

К возможным неисправностям и отказам навесного оборудования кузова относятся: обрывы тросов стеклоподъемников; нечеткое запирание и отпирание наружного и внутреннего замков дверей; заедание замка капота; дребезжание при движении автомобиля жестких формованных деталей обивки кузова и панели приборов; затрудненное регулирование сидений в нужное положение; нарушение работы системы вентиляции и отопителя и др.

2.9.2. Методы устранения неисправностей кузовов.

По долговечности детали кузова можно разделить на две группы: первая – передние и задние крылья, нижние части арок задних колес, детали передка; вторая – передние и задние панели, детали пола багажника и салона, лонжероны. Различие в сроках службы указанных групп составляет примерно 3-4 года.

Разрушение деталей первой группы не вызывает изменения прочностных и геометрических характеристик кузова. К моменту разрушения деталей второй группы снижается жесткость и накапливаются усталостные напряжения в наиболее нагруженных деталях, например в лонжеронах, местах крепления агрегатов, особенно мостов и т.д.

Практика показывает, что любую деталь первой группы менять полностью нецелесообразно, так как места сварки к моменту разрушения деталей второй группы будут также разрушены. Коррозионное разрушение деталей первой группы, как правило, носит местный характер — повреждены набольшие зоны.

Ремонт повреждений кузовов автобусов и легковых автомобилей составляет примерно 7-9% объема ТР, кабин грузовых – примерно 2,5% объема ТР. Кузовные работы состоят из жестяницких работ, заключающихся в ремонте металлических элементов кузовов (кабин), и окрасочных в нанесении лакокрасочных покрытий.

Жестяницкие работы обычно включают удаление продуктов коррозии, сварку, правку и выравнивание поверхности, постановку дополнительных деталей.

Трещины заваривают металлом электрода, а пробоины и разрывы — наложением заплат. Детали кабин и заплаты приваривают внахлестку, с перекрытием краев на 20-24 мм. Сварные швы проковывают пневматическим или ручным рихтовочным молотком сразу после сварки в горячем состоянии. Длинные трещины и большие заплаты во избежание коробления участка заваривают не сплошными швами, а отдельными участками.

Вмятины устраняют правкой в холодном состоянии или с предварительным подогревом поврежденного места до 600-650˚С.

Качество работы проверяют напильником с круглыми насечками, слегка зачищая выправленное место. Если остаются неровности более 1,5-2,0 мм, рихтовку повторяют.

Для восстановления местных разрушений, не поддающихся сварке или правке, применяют так называемый панельный метод ремонта. Поврежденный участок удаляют. На это место приваривают аналогичную ремонтную деталь (панель), поставляемую в номенклатуре запасных частей или вырезанную из утильного кузова другого автомобиля.

Восстановление кузовов, поврежденных при аварии, состоит в основном в вытяжке деформированных участков. Затем проводят контроль геометрических параметров базовых точек кузова. Специальными приспособлениями с ручным и механизированным приводами выполняют работы по вытяжке отдельных деформированных частей кузова (рис. 2.29). При этом скобы крепятся по самым глубоким точкам деформируемой поверхности кузова, а после вытяжки — удаляются.

Для ручной обработки металла применяют рихтовочные молотки (текстолитовые или металлические, на которые можно надеть резиновые наконечники) и поддержки — наковальни различной формы под профиль поврежденного участка.

Поверхность молотка или поддержки бывает рифленой — для уменьшения растяжения обрабатываемого металла. Сталь для рихтовочных молотков должна быть не тверже марки 40 или 45.

2.9.3. Технология антикоррозионной защиты кузова

Технологическая последовательность операций противокоррозионной защиты кузова

Схемы процессов противокоррозионной защиты кузовов легковых автомобилей выбирают в зависимости от степени коорозионных повреждений. Технологическая последовательность операции противокоррозионной защиты кузовов приведена в таблице 1.

В каталоге «Химические средства для ухода за автомобилем» (Черкассы, 1983.-58 с.) приведены следующие нормы расхода основных эксплуатационных материалов при противокоррозионной обработке кузовов автомобилей:

Следует отметить, что на практике противокоррозионной обработке кузова сопутствует установка локарей в колесные ниши автомобиля. Трудоемкость установки составляет в среднем 2,0—2,5 чел/ч, на один автомобиль

2.9.4. Окрасочные работы при обслуживании кузовов.

Окрасочные работы предназначены для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасочных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5% его объема для грузовых автомобилей и 8% для автобусов и легковых автомобилей.

Технологический процесс окраски автомобилей состоит из нескольких последовательных этапов.

Подготовка металлической поверхности заключается в очистке ее от ржавчины и старой краски.

Лакокрасочное покрытие создается последовательным нанесением на подготовленную металлическую поверхность нескольких слоев; шпатлевки для выравнивания неровностей металла, грунтовки для создания высокой адгезии (иногда грунт наносят также перед шпатлевкой) окрасочного слоя, как правило эмали (базовый пигмент в растворителе).

Сохранность декоративных свойств покрытий — примерно 3 года, защитных — до 3 лет в тропиках и 5 лет в умеренном климате

Одним из прогрессивных способов окраски является нанесение эмалей с низким содержанием растворителя, но нагретых до 50-70 °С. При этом можно снизить давление воздуха до 0,15 МПа, на 25% уменьшить расход краски, которую можно наносить более толстым слоем без потеков. Покрытия обладают высоким блеском, большей плотностью. Сложностью распространения такого способа окраски является требование противопожарной защиты производить разогрев эмали вне окрасочной камеры.

Существует способ безвоздушной окраски, при котором краску подают к распылителю под давлением 10-30 МПа, создаваемым плунжерным насосом, и продавливают через отверстие сопла диаметром 0,17-1,00 мм. Этот способ значительно повышает производительность труда и используется при окраске больших площадей. При этом можно применять высоковязкие краски без разбавления. Образование окрасочного тумана сведено к минимуму. Требуемую толщину слоя покрытия получают, как правило, за один проход краскораспылителя. Декоративные качества покрытия по сравнению с другими способами несколько хуже.

Основным условием качественного выполнения окрасочных работ является соблюдение температурного и временного режима сушки каждого слоя покрытия.

В эксплуатации наряду с окраской автомобиля часто приходится подкрашивать отдельные его участки. В каждом случае подбирается колер.

Для этих целей существуют специальные приборы — спектрофотометры, проводящие анализ спектра отраженного светового луча от поверхности, для которой подбирается эмаль. Этот способ применяется для простых эмалей, не содержащих большую палитру цветов. Характер освещения — дневной свет или лампа накаливания, угол падения света и его яркость — могут повлиять на оценку монохроматических составляющих отраженного луча. Стоимость этих приборов высокая.

Наибольшее распространение получил способ визуального подбора.

Эмали «простых» цветов выпускают заводы. Эмали сложных цветов подготавливают на окрасочных участках смешиванием красок-пигментов базовых цветов. По специальным цветовым таблицам, содержащим сотни цветов и их оттенков, подбирают желаемый колер. Каждый из них имеет своей идентификационный номер. Затем, использовав рецепт, записанный на микрофише или в памяти компьютера, с помощью электронных весов высокой точности отмеряют и смешивают миксером выбранные компоненты (пигменты и растворитель).

Если колер имеет некоторое несоответствие исходным требованиям, то его «подгоняют» с помощью цветовых таблиц, показывающих изменение цветового направления оттенка при добавлении различных пигментов.

При отсутствии таких таблиц пользуются таблицей с цветовым кругом. Три его основных цвета — синий, желтый, красный — позволяют получить остальные. Их смешивание с ахроматическими цветами (коричневым, белым, черным) позволяет менять сочность и тон подбираемой эмали.

2.9.5. Техническое обслуживание кузовов легковых автомобилей. Материалы, применяемые при ТО кузовов

Внешний вид автомобиля в значительной степени зависит от состояния лакокрасочного покрытия кузова.

По трудности удаления с поверхности кузова загрязнения условно подразделяют на слабосвязанные (песок с глинистыми примесями), среднесвязанные (песок с глинистыми примесями, а также с примесями органических и маслянистых веществ) и прочносвязанные (частицы асфальта, различные смолистые загрязнения). Слабосвязанные загрязнения можно смыть водой, среднесвязанные и прочносвязанные удалить с помощью одной воды трудно, тем более можно повредить лакокрасочное покрытие. Эти виды загрязнения можно удалить с помощью моющих средств. Однако не рекомендуется для этого применять обычные синтетические моющие средства, а также мыло. Для мытья кузова, обивки и пластмассовых элементов все шире применяются автошампуни, выпускаемые в жидком, пастообразном и порошковом виде.

Чистящие средства предназначены для очистки элементов кузова от прочносвязанных загрязнений, которые не удаляются с помощью шампуней.

Полирующие средства используются для поддержания и восстановления блеска лакокрасочных покрытий, Применение тех или иных полирующих препаратов определяется сроком службы автомобиля и состоянием покрытия.

Периодичность и перечень работ при ТО кузовов

В соответствии с утвержденным Минавтотрансом РСФСР 20 сентября 1984 года «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» предусматривается следующая планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание кузовов легковых автомобилей (ЕО)

1. Контрольные работы: осмотреть кузов автомобиля, выявить наружные повреждения и проверить его комплектность, проверить состояние дверей кузова, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, капота, крышки багажника.

2. Уборочные работы: удалить пыль и сор из кузова, протереть сиденья, стекла и арматуру внутри кузова. Для механизации процесса уборки применяют электропылесосы.

3. Моечные работы: пыль и грязь с кузова смывают водой, применяют при этом специальные моющие средства. По способу выполнения различают мойку ручную и
механизированную.

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

ТО-1 кузовов включает все операции ЕО.дополнитель-1 но проверяют состояние и действие замков, петель и ру­чек дверей кузова, капота и крышки багажника, действие стеклоподъемников, проверяют состояния панели прибо­ров, обивки кузова, лонжеронов кузова. Осматривают! лакокрасочное покрытие кузова и в случае необходимости подкрашивают места сколов краски, а места коррозии зачищают и наносят защитное покрытие.

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

При выполнении ТО-1 после мойки кузов полируют операция выполняется не реже одного раза в 1,5—2 мес.). При этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины.

ТО-2 кузовов включает в себя все операции ТО-1. Кроме этого, проверяется состояние системы вентиляции и’ отопления, уплотнителей дверей. Выполняются также по потребности регулировочные работы. Регулируют двери, Положение капота, крышки багажника, замки, стеклоподъемники. В рамках ТО-2 завод-изготовитель рекомендует прочистить дренажные отверстия порогов и дверей, смазать петли дверей, тягу привода замка капота, трущиеся участки ограничителя открывания дверей, шарнир и пружину крышки люка топливного бака, упор капота, торсионы крышки багажника, салазки перемещения сидений, замочные скважины дверей и крышки багажника, ось, пружину и сухарь фиксатора замка двери. Смазочные работы должны проводиться не реже раза в год.

При эксплуатации автомобилей в условиях холодного климата смазку замков дверей и крышки багажника следует проводить с периодичностью ТО-1.

Сезонное техническое обслуживание (СО)

СО кузовов включает все операции ТО-2, а также дополнительные работы по защите кузова, проверку состояния уплотнителей дверей и окон, исправности системы (|топления, а также установку утеплительных чехлов на автомобиль. Перед зимней эксплуатацией автомобиля рекомендуется проводить противокоррозионную обработку днища и скрытых полостей кузова. Качество современных препаратов позволяет делать это 1 раз в 2—3 года, тем не менее следует проверить качество покрытия днища и восстановить его в тех местах, где оно повреждено. I Конкретный перечень работ по техническому обслуживанию кузовов автомобилей и периодичность их обслуживания приведены в талонах сервисных книжек, разрабатываемых предприятиями-изготовителями.

Контрольные вопросы темы:

1. Какое влияние оказывает кузов на техническую характкристику автомобиля?

2. По каким признакам производится классификация кузовов?

3. Перечислите требования, предъявляемые к кузовам.

4. Из каких материалов изготавливаются Элементы кузова?

5. Перечислите основные повреждения кузовов.

6. Каким разрушениям подвержены лакокрасочные покрытия?

7. Какие деформации характерны для кузова автомобиля?

8. Какие способы устранения деффектов деталей кузова применяются, приведите применяемое оборудование.

9. Какое оборудование применяется для проверки геометрии кзова?

10. Как производится процесс нанесения шпатлевки?

11. Как восстанавливается деффект лакокрасочного покрытия?

12. Объясните принцип подбора лакокрасочного покрытия при подкрашивании?

13. Какие способы защиты кузова от коррозии применяются?

Вам также может быть полезна лекция «11 — Влажные тропические и экваториальные леса».

14. Перечислите известные Вам средства противокоррозионной защиты.

15. Какие способы и средства лакокрасочных покрытий применяются?

16. Зачем нужнв полировка кузова? Какие полироли когда применяются?

17. Какие работы по кузову проводятся при ТО-1?

18. Какие работы по кузову проводятся при ТО-2?

19. В чем заключается сезонное обслуживание кузоав?