Консервация руководство по эксплуатации

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале «Промышленная безопасность» № 1, 2022.

9.1 Общие указания по хранению, консервации и расконсервации

Автомобильные краны, продолжительность нерабочего периода которых составляет от одного до двух месяцев, должны быть поставлены на кратковременное хранение, а краны, продолжительность, нерабочего периода которых составляет более двух месяцев, должны быть поставлены на длительное хранение.

Постановка на хранение включает подготовку к хранению, размещение на местах хранения и оформление установленной документации.

Подготовка к хранению производится в порядке и объёме, определяемых инструкцией по эксплуатации шасси, настоящим руководством и включает в себя проведение предусмотренных видов технических обслуживаний и консервацию. Срок нахождения на хранении законсервированного крана должен составлять не более шести месяцев, а запасных частей — не более одного года (ГОСТ 22827-85).

Консервация может выполняться двумя способами: — без герметизации; — с герметизацией.

Консервация без герметизации заключается в осуществлении защиты деталей и конструкционных материалов от коррозии, старения и биологических повреждений средствами временной защиты (легко удаляемыми или не требующими удаления при подготовке изделий к использованию) без изоляции изделий от внешних климатических факторов.

Консервация с герметизацией заключается в дополнительной изоляции законсервированных изделий или их внутренних объёмов от внешних климатических факторов с помощью специальных герметизирующих оболочек или за счет использования корпусов, транспортных упаковок или штатных влагонепроницаемых чехлов.

Подготовка шасси крана к хранению выполняется в соответствии с руководством по эксплуатации автомобиля КАМАЗ-43118-46. При установке шасси на колодки допускается вывешивание крана на выносных опорах.

При подготовки крана к хранению проводится очередное техническое обслуживание и консервация.

При подготовке крана к длительному хранению, находящемуся в использовании, а также прошедшему обкатку, перед консервацией проводится техническое обслуживание в объёме ТО-2.

Выполнение консервационных работ должно осуществляется в помещении, имеющим вентиляцию, температура воздуха в помещении должна быть не ниже +150С, относительная влажность не более 70%. Допускается увеличение влажности до 80% в течение времени, когда перепад температуры в помещении не превышает 5 0С.

Перед началом работ по консервации создается необходимый запас консервационных и вспомогательных материалов, крепежных деталей и запасных частей. Изготовление герметизирующих покрытий из полимерных пленок или других влагонепроницаемых материалов проводится заблаговременно.

Во время проведения предшествующих техническому обслуживанию уборочно-моечных работ и техническому обслуживанию не допускается попадание воды, пыли и грязи во внутренние полости двигателя, агрегатов трансмиссии, в топливные и масляные баки, на приборы электрооборудования и т.д. Наружные поверхности агрегатов насухо протираются. из труднодоступных мест влага удаляется сжатым воздухом.

Консервация проводится консервационными и рабоче-консервационными маслами, смазками, защитными покрытиями с герметизацией отдельных составных частей или изделий в целом.
Технология приготовления рабоче-консервационного масла
Рабоче-консервационное масло (РКМ) приготовляется добавлением к всесезонным эксплуатационным сортам моторного или трансмиссионного масла не более 10% присадки АКОР-1 в соотношении 9:1 (по объёму). Для приготовления РКМ вручную необходимо отмерить требуемое количество эксплуатационного масла, температура которого должна быть не ниже +150С, и присадки АКОР-1. При интенсивном перемешивании масла мешалкой добавить к нему подогретую до +700С присадку АКОР-1 и продолжать перемешивать до получения однородной смеси. Однородность смеси определяется визуально по отсутствию черных или темно-коричневых разводов на струе масла, стекающего с мешалки, а также отсутствием на дне и стенках осадков или сгустков. Приготовленное РКМ заправляется в цилиндры и картеры двигателей и картеры механизмов силовой передачи с помощью штатных средств заправки.

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ заливать присадку АКОР-1 непосредственно в цилиндры и картеры двигателей, масляные баки или картеры механизмов силовой передачи, так как в этом случае из-за большой прилипаемости и вязкости присадка АКОР-1 остается на стенках заливной горловины или картеров механизмов и не смешивается с маслом.
ВНИМАНИЕ! КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАЛИВАТЬ РАБОЧЕ-КОНСЕРВАЦИОННОЕ МАСЛО ИЛИ ПРИСАДКУ АКОР-1 В МАСЛЯНЫЙ БАК С РАБОЧЕЙ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ЖИДКОСТЬЮ.
В случаи отсутствия присадки АКОР-1 допускается применение присадок: БЕЛАМИН (не более 5%), КП (не более 15%), ВНХ-1 (не более 3%), ВНХ-5 (не более 2%). Технология приготовления РКМ с использованием указанных присадок такая же, как и технология приготовления РКМ с использованием присадки АКОР-1. Консервационные масла К-17, М12-В2-РК, М5-12-РК используются без дополнительных приготовлений.

Перерывы в работах между подготовкой металлических поверхностей и нанесением на них защитных покрытий не должны превышать 2 часа. Консервационные (рабоче-консервационные) масла наносятся на наружные металлические поверхности кистью сплошным слоем, без пропусков. Запрещается нагревать консервационные масла до температуры выше +400С.

Консервационные смазки наносятся на поверхности шпателями слоем 1,5-2,5 мм. Восстановление лакокрасочных покрытий производится частично или полной окраской. Частичной окраске подвергается техника, у которой лакокрасочные покрытия повреждены лишь на отдельных участках. При разрушении более 30% окрашенной поверхности производится полная окраска.

Материалы, применяемые для консервации крана, указаны в приложении 3 настоящей инструкции.

9.2 Меры безопасности при консервации

1. Каждый работник и специалист может быть допущен к самостоятельной работе только после прохождения инструктажа по мерам безопасности, по особенностям предстоящей работы.

2. При проведении работ по консервации работник должен быть осведомлен о степени ядовитости применяемых веществ, а также о мерах первой помощи при несчастных случаях.

3. Оборудование и материалы, необходимые для консервации, размещаются так, чтобы к ним имелся свободный доступ. В местах хранения лакокрасочных материалов на каждой таре должна быть табличка или наклейка с наименованием этих материалов.

4. Помещения, в которых проводятся работы с легковоспламеняющимися веществами, должны быть оборудованы вентиляцией, и иметь светильники, выключатели, электродвигатели и электрораспределительные устройства во взрывобезопасном исполнении. Участки консервации должны располагаться с учетом ограничения или исключения проникновения в них агрессивных газов и пыли.

5. Места проведения работ должны быть оборудованы исправными средствами пожаротушения и отопления.

6. При выполнении всех видов работ работник должен:

Перед началом работы надеть специальную одежду, обувь и лично проверить:

• состояние рабочего места;
• наличие и исправность инструмента и приспособлений, предназначенных для выполнения работ;
• работу вентиляции;
• наличие и исправность средств индивидуальной защиты;
• освещенность рабочего места (при необходимости отрегулировать).

При обнаружении неисправностей или недостатков на рабочем месте доложить об этом соответствующему должностному лицу и приступить к работе только после их устранения.

В процессе работы:

• пользоваться исправным инструментом, приспособлениями, оборудованием и инвентарем; не применять случайные приспособления и предметы;
• постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте;
• при проливе топлива, масел или спецжидкостей на пол собрать их в специально отведенную ёмкость, а пятна засыпать опилками или песком;
• слив топлива, масел и спецжидкостей производить в специальную тару, на каждой таре должна быть надпись с наименованием данного материала;
• при вывешивании машины применять страховочные подставки;
• не переходить без надобности на другие участки работы, не подходить к работающим механизмам, машинам, станкам, не трогать оборудование, к работе с которым не допущены, не облокачиваться на него;
• не загромождать проходов к рабочему месту, к электрораспределительным щитам и средствам пожаротушения;
• не оставлять без надзора работающее оборудование;
• не работать под машиной, стоящей на наклонной плоскости или поднятой домкратом (талью), а также при работающем двигателе;
• все материалы и изделия укладывать устойчиво на стеллажи, тележки и в штабеля;
• при выполнении работ на высоте более 1,1 м применять лестницы-стремянки, леса, подмости;
• особо опасные виды работ, связанные с погрузкой и установкой на стеллажи кислот и щелочей, проводить с полным комплектом аппаратуры в соответствии с требованиями приказов.

По окончании работ:

• выключить все потребители электроэнергии; убрать свое рабочее место, собрать, очистить и уложить инструмент, приспособления, оборудование и инвентарь; убрать промасленную ветошь; снять и уложить спецодежду в отведенное место, вымыть руки водой с мылом.

7. При выполнении всех видов работ запрещается:

• хранить и принимать пищу на участках консервации и расконсервации;
• принимать внутрь организма водные, спиртовые и другие растворы ингибиторов;
• применять ингибированную бумагу не для консервации (для заворачивания пищевых продуктов, одежды, книг, личных предметов);
• хранить ингибиторы, их растворы и ингибированную бумагу в открытом виде;
• выполнять работы лицам, имеющим ссадины, порезы, раздражение и другие поражения кожи на открытых частях тела;
• выносить спецодежду после использования с участков консервации;
• пользоваться открытым огнем (факелом, сваркой и т.п.) на участках консервации и расконсервации;
• хранить промасленную одежду на местах проведения работ;
• помещать в сушильный шкаф легковоспламеняющиеся вещества;
• оставлять открытыми фляги, бидоны, канистры и т.п. с легковоспламеняющимися веществами;
• производить расфасовку силикагеля без защиты органов дыхания респираторами или марлевыми повязками.

9.3 Подготовка крана к кратковременному хранению

При подготовке крана к кратковременному хранению выполните следующие работы:

• проведите очередное техническое обслуживание;
• при необходимости проведите покрасочные работы;
• произведите дозаправку гидросистемы рабочей жидкостью до заполнения всей ёмкости гидробака, марка доливаемой жидкости должна соответствовать марке рабочей жидкости, находящейся в гидросистеме;
• очистите от грязи и коррозии, смажьте канатной смазкой ручьи всех блоков (стрелы и крюковой подвески). Допускается применять другие консистентные смазки (например: солидол, Литол-24).
• очистите от грязи выступающие концы золотников гидрораспределителей, размыкателей тормозов, затем смажьте консистентной смазкой;
• удалите с тормозных шкивов коррозию, протрите ветошью и проложите парафинированную бумагу между колодками и шкивом;
• очистите от грязи выступающий конец штока гидроцилиндра подъёма стрелы, смажьте солидолом, оберните полиэтиленовой пленкой и закрепите ее полиэтиленовой лентой с липким слоем. Допускается вместо полиэтиленовой пленки применять упаковочную водонепроницаемую бумагу;
• очистите от грязи оси и шарнирные соединения приводов управления крановыми операциями и двигателем, затем смажьте солидолом;
• очистите от пыли и грязи всю электропроводку, после чего проверьте состояние проводки, контактных соединений, где необходимо восстановите изоляцию, подтяните контактные соединения;
• очистите от грязи, окислов штепсельные разъёмы на стреле и в кабине крановщика, окислы удаляйте уайт-спиритом;
• проверьте все приборы освещения крана, при наличии коррозии (окисления) цоколи ламп, патроны зачистите шкуркой, лампочки установите на место;
• снимите сиденье крановщика, очистите от грязи и коррозии место разъёма, смажьте солидолом, установите сиденье на место;
• вычистите, просушите, сверните рулоном и положите на сиденье крановщика войлочный и резиновый коврики;
• осмотрите и смажьте солидолом замок и петли двери кабины крановщика крана, петли крышек облицовки шасси, ящиков ЗИП и кожуха поворотной рамы;
• очистите от грязи выступающие части штоков гидроцилиндров выносных опор, смажьте солидолом, оберните полиэтиленовой плёнкой и закрепите ее полиэтиленовой лентой с липким слоем;
• слейте топливо из отопителя и топливного бака;
• очистите от нагара нагревательный элемент свечей накаливания;
• продуйте теплообменник сжатым воздухом под давлением 4-6 атм. (0,4-0,6 МПа) через втулку свечи или всасывающий патрубок;
• проверьте герметичность и состояние топливопроводов;
• проверьте регулировку температурного переключателя и, если необходимо, отрегулируйте включение и выключение регулировочным винтом;
• изготовьте укупорку из полиэтиленовой плёнки для размещения в ней БОИ, ограничителя нагрузки крана ОНК-160С, с таким расчетом, чтобы она отвечала следующим требованиям:
• была полностью герметична;
• после укладки в нее БОИ — позволяла уложить туда же мешочки с высушенным
• силикагелем (или другим влагопоглотителем) (требуемая ёмкость мешочков около 200 гр);
• позволяла произвести заклейку открытого конца укупорки после укладки в нее БОИ и мешочков с высушенным силикагелем;
• произведите отключение разъёмов от БОИ и произведите его снятие;
• уложите в укупорку БОИ, мешочки с высушенным силикагелем (или другим влагопоглотителем) из расчета 1 кг высушенного силикагеля (или другого влагопоглотителя) на 1 кубический метр объёма;
• произведите заклейку открытого конца укупорки;
• аккуратно уложите укупорку с БОИ в деревянный ящик и сдайте его на склад;
• концы разъёмов оберните влагонепроницаемой бумагой и обвяжите шпагатом;
• очистите от грязи и коррозии комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей, покройте смазкой «Литол-24» и оберните водонепроницаемой бумагой или промасленной хлопчатобумажной тканью, затем разложите по своим местам;
• электрооборудование очистите, и оберните водонепроницаемым материалом, затем уберите в закрытое помещение;
• закройте стекла кабины крановщика светозащитными щитами;
• при необходимости опломбируйте кабину крановщика, шасси и инструментальные ящики.

9.4 Снятие крана с кратковременного хранения

При снятии крана с кратковременного хранения выполните следующие работы:

• расконсервируйте шасси в соответствии с руководством по эксплуатации автомобиля;
• удалите защитную смазку с законсервированных деталей и ЗИП крана ветошью, смоченной уайт-спиртом или дизельным топливом;
• выньте бумагу, проложенную между тормозными колодками и шкивом, шкивы протрите ветошью, смоченной уайт-спиртом;
• развяжите и уложите на место резиновый и войлочный коврики в кабине крановщика;
• установите на место и подключите БОИ ограничителя нагрузки крана;
• заполните бак отопителя кабины крановщика дизельным топливом (при необходимости и проверьте его в работе);
• произведите ежесменное техническое обслуживание крана;
• проверьте вхолостую работу всех механизмов крана, работу приборов безопасности, освещения и сигнализации

9.5 Подготовка крана к длительному хранению

При постановке на длительное хранение крана, находящегося в эксплуатации или прошедшем обкатку выполните следующие работы:

• проведите техническое обслуживание в объёме ТО-2;
• выполните все работы для кратковременного хранения и дополнительно:

• снимите кожух крюковой подвески, очистите от грязи и коррозии, смажьте подшипники и оси солидолом и установите кожух;
• прошприцуйте опорно-поворотное устройство смазкой «Литол-24» и оберните верхнюю полуобойму водонепроницаемой бумагой, а зубчатый венец смажьте солидолом;
• очистите габаритные приборы на стреле, оберните водонепроницаемой бумагой, обвяжите шпагатом;
• снимите фары на стреле и кабине крановщика, очистите и смажьте солидолом крепления, оберните их водонепроницаемой бумагой, обвяжите их шпагатом и установите на место (или храните фары в кабине крановщика);
• оберните водонепроницаемой бумагой антенный блок МЗОН, обвяжите его шпагатом;
• разберите прижимной ролик лебёдки, очистите и смажьте солидолом детали и наружную поверхность ролика, соберите и установите ролик на лебёдке;
• загерметизируйте штепсельные разъёмы на стреле водонепроницаемой бумагой;
• размотайте канат лебёдки на всю длину, очистите от грязи и продуктов коррозии, промойте дизельным топливом, смажьте канатной смазкой и намотайте под нагрузкой на барабан лебёдки;
• слейте масло из редуктора грузовой лебёдки и механизма поворота, промойте их дизельным топливом и залейте рабоче-консервационное масло до нормы (технология приготовления рабоче-консервационного масла приведена выше) и поработайте без груза 3-4 минуты;
• при необходимости проведите покрасочные работы;
• резиновые рукава гидросистемы оберните водонепроницаемой бумагой и произведите обвязку их шпагатом;
• изготовьте защитный короб и установите его на барабан с канатом.

9.6 Снятие крана с длительного хранения

При снятии с длительного хранения выполните все работы по снятию крана с кратковременного хранения и дополнительно:

— расконсервируйте шасси в соответствии с руководством по эксплуатации автомобиля;

— снимите бумагу с опорно-поворотного устройства;

— снимите бумагу с фар на кабине крановщика и оголовке стрелы, габаритных приборов на стреле и датчика приближения к ЛЭП;

— снимите бумагу с резиновых рукавов гидросистемы;

— снимите бумагу со штепсельных разъёмов на стреле;

— снимите защитный короб с барабана с канатом;

— произведите внеочередное техническое освидетельствование.

Утверждена

Распоряжением ОАО «РЖД»

от 20 марта 2009 г. N 560р

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ПОСТАНОВКЕ, КОНСЕРВАЦИИ, СОДЕРЖАНИЮ

И РАСКОНСЕРВАЦИИ ЛОКОМОТИВОВ ЗАПАСА ОАО «РЖД»

Введение

1. Настоящая Инструкция (далее — Инструкция) устанавливает порядок подготовки, проведения консервации и расконсервации электровозов и тепловозов (далее — локомотивов) при их нахождении в запасе ОАО «РЖД».

2. Срок содержания локомотивов в состоянии консервации от 3-х месяцев до 3-х лет, после чего они должны быть введены в эксплуатацию порядком, установленным настоящей Инструкцией. При нецелесообразности ввода локомотива в эксплуатацию, начальник региональной дирекции направляет обращение на имя начальника Дирекции тяги — филиала ОАО «РЖД» о необходимости продления срока консервации локомотивов на срок не более трех лет.

3. Каждая единица локомотива перед постановкой на консервацию должна быть осмотрена комиссией в составе: начальник эксплуатационного депо или его заместитель, представитель Сервисной компании депо не ниже заместителя начальника, обслуживающей данный локомотив, начальник химико-технической лаборатории, приемщик локомотивов, машинист-инструктор эксплуатационного депо и начальник базы консервации. На каждую единицу локомотива, признанную комиссией годной по своему техническому состоянию к постановке на консервацию, составляется акт формы ТУ-124 в установленном количестве.

4. На каждую единицу локомотива, отставленную на консервацию, должен иметься набор инвентаря и запасных частей согласно Приложению 1. Перечисленное должно храниться в кладовой базы запаса или в эксплуатационном локомотивном депо.

5. Локомотивы передаются на базы запаса с журналами ф. ТУ-152 и актами ф. ТУ-124 с указанием пробегов от капитальных и текущих ремонтов, технических обслуживаний ТО-3. Технические паспорта и книги ремонта ф. ТУ-28 хранятся в депо приписки.

1. Технические требования к локомотивам,

запланированным для консервации в запас ОАО «РЖД»

1.1. На консервацию должны отставляться локомотивы в исправном техническом состоянии, удовлетворяющие требованиям действующих Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, утвержденных Приказом Минтранса России от 21 декабря 2010 г. N 286. Колесные пары указанных локомотивов должны удовлетворять требованиям действующего Руководства по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту от 27 декабря 2005 г. N КМБШ.667120.001РЭ. Пассажирские локомотивы, обращающиеся со скоростными поездами, кроме того, должны удовлетворять требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов от 19 июля 1996 г. N ЦРБ-393.

1.2. Для проверки технического состояния локомотивы, находящиеся на консервации, не реже 1 раза в квартал подвергаются осмотру на местах стоянки комиссией в составе, указанном в п. 3 Введения. Результаты осмотра оформляются актом произвольной формы. В акте указываются выявленные недостатки, сроки их устранения и ответственные лица, выводы комиссии. Акты осмотра хранятся у начальника базы запаса, у начальника эксплуатационного локомотивного депо и копии предоставляются в Дирекцию тяги — филиал ОАО «РЖД».

1.3. Для проверки комплектности локомотивов при содержании в запасе ОАО «РЖД», состояния обустройств базы запаса они ежемесячно осматриваются комиссией в составе: начальник эксплуатационного депо, начальник базы запаса, представитель организации, осуществляющей охрану локомотивов и базы запаса, с составлением акта произвольной формы. Результаты проверки письменно докладываются начальнику региональной дирекции тяги.

2. Технические указания по подготовке, консервации,

техническому обслуживанию и расконсервации

локомотивов запаса ОАО «РЖД»

2.1. Общие положения

1) Технические указания включают перечень основных работ и технологических требований по подготовке, консервации, техническому обслуживанию, расконсервации и вводу в эксплуатацию локомотивов (кроме паровозов), находящихся на консервации. Для обеспечения сохранности в зависимости от местных условий перечень узлов, подлежащих консервации, и объемы работ по техническому обслуживанию локомотивов могут быть откорректированы.

2) По вопросам, не оговоренным в настоящей Инструкции, следует руководствоваться требованиями по консервации и расконсервации оборудования, узлов и агрегатов, изложенными в Руководствах по эксплуатации и техническому обслуживанию конкретных серий локомотивов.

3) Консервация должна выполняться в помещениях, позволяющих соблюдать установленный технологический процесс и требования техники безопасности. Помещение должно быть закрытым, сухим, хорошо вентилируемым, с плюсовой температурой воздуха, оборудовано смотровой канавой и грузоподъемными механизмами. Должны быть предусмотрены емкости для слива топлива, масла и воды, их подогрева, для приготовления и хранения ингибированных растворов.

2.2. Подготовка локомотивов для консервации

1) Локомотивы, отставляемые на консервацию, должны удовлетворять техническим требованиям п. 1 Инструкции.

2) При подготовке и нахождении локомотивов на консервации они учитываются в техническом обслуживании ТО-5а (п. 42 Инструкции по учету локомотивов от 29 октября 2012 г. N 2155р) с выполнением обязательных работ, в том числе: ТЕПЛОВОЗЫ — из дизелей и систем сливается моторное масло, топливо, вода; трубопроводы воды продуваются, осушаются, запорные вентили оставляются в открытом положении. ЭЛЕКТРОВОЗЫ и ТЕПЛОВОЗЫ — бункеры, песочные трубы и песочные форсунки очищаются от песка; спускается воздух из всех воздушных резервуаров; спускается конденсат из воздушных резервуаров и трубопроводов, воздушные резервуары и трубопроводы продуваются, запорные вентили оставляются в открытом положении; пенные и порошковые пожарные установки разряжаются, баллоны газового пожаротушения снимаются для хранения; локомотивы приводятся в культурное состояние, потеки топлива, масла, смазок убираются, поверхности протираются насухо.

2.3. Консервация оборудования локомотивов

2.3.1. Рабоче-консервационные материалы (Приложение 2)

1) Внутренние поверхности дизелей и вспомогательного оборудования тепловозов, омываемые моторным или трансмиссионным маслом, консервируются рабоче-консервационным маслом (далее — ингибированным маслом), состоящим из смеси рабочего масла, предусмотренного картой смазки для конкретного консервируемого агрегата или узла, и 10% ингибитора коррозии АКОР-1. При расконсервации ингибированные масла в агрегатах и узлах замене не подлежат, а используются при работе до очередной плановой замены на штатное масло. На локомотивах, отставляемых на консервацию в зимнее время на срок не более одного месяца, а в летнее время на срок не более 3 месяцев, допускается производить консервацию систем дизеля, узлов, агрегатов и деталей моторными и трансмиссионными рабочими маслами без добавления ингибитора коррозии. Если локомотивы не введены в эксплуатацию по истечении указанного срока, то они должны быть законсервированы ингибированными маслами.

2) Внутренние поверхности топливной системы дизелей и тепловозов консервируются рабочим дизельным топливом с добавлением в него 10% ингибитора коррозии АКОР-1 (далее — ингибированное топливо).

3) Внутренние поверхности водяной системы дизелей и тепловозов консервируются раствором, приготовленным из воды с добавлением 3 — 5% хромпика или раствором нитрита натрия. Состав загущенного раствора нитрита натрия: нитрит натрия по ГОСТ 19906-74 — 20 — 25 г, глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-76, или глицерин сырой по ГОСТ 6823-77, или ксилит, или ксилитан — 35 — 50 г, кальцинированная сода по ГОСТ 5100-85 — 0,5 — 0,6 г, вода дистиллированная (конденсат) — до 100 г.

4) Наружные поверхности агрегатов, узлов и деталей (кроме резиновых и резинометаллических изделий) консервируются ингибированным дизельным маслом или консервирующей смесью из 50% авиационного масла по ГОСТ 21743-76 и 50% смазки пластичной. Составление смеси производится перемешиванием авиационного масла и смазки Солидол-С в течение 30 — 40 минут при 110 — 120 °C. Для консервации наружных поверхностей допускается смазка ЖТКЗ-65.

5) Узлы и детали (подшипники качения, шлицевые, зубчатые, контактные соединения рычажных передач и систем и другие), для смазки которых применяется пластичная смазка БУКСОЛ по ТУ 32ЦТ 2154-99 или универсальная смазка Солидол-Ж, консервируются указанными смазками.

2.3.2. Технология изготовления ингибированных моторных и трансмиссионных масел и охлаждающей воды

1) При приготовлении ингибированного масла вручную: отмеряется требуемое количество масла согласно инструкции по эксплуатации локомотивов и подогревается до температуры 60 — 70 °C; отмеряется необходимое количество ингибитора коррозии и подогревается до температуры 60 — 70 °C; к подогретому рабочему маслу добавляется подогретый ингибитор коррозии и интенсивно перемешивается до получения однородной смеси. Однородность смеси определяется по отсутствию черных или темно-коричневых разводов на струе стекающего масла, а также по отсутствию на дне и стенках емкости остатков ингибитора.

2) При приготовлении ингибированного масла с использованием средств механизации разогрев ингибитора коррозии не обязателен.

3) Приготовление загущенного раствора нитрита натрия производится растворением в отдельной емкости требуемого количества нитрита натрия в отмеренном по расчету количестве конденсата, нагретого до температуры 50 — 60 °C. В приготовленный раствор нитрита натрия вливается отмеренное по расчету количество глицерина и тщательно перемешивается до получения однородного состава. Перед применением раствор дополнительно размешивается. Раствор нитрита натрия для консервации можно использовать многократно. Корректировка состава производится при снижении компонентов ниже требуемого. Порядок и частота проведения отбора проб для анализа определяется в химико-технической лаборатории.

2.3.3. Порядок консервации узлов, агрегатов и систем локомотивов

1) Приготовленное ингибированное масло заправляется в агрегаты и узлы штатными средствами заправки.

2) Запрещается ингибитор коррозии заливать непосредственно в картер двигателя, масляный бак или картеры агрегатов, так как в этом случае из-за большой адгезии (прилипаемости) ингибитор остается на стенках заливочной горловины или картера агрегата и не смешивается с маслом.

3) Консервация внутренних поверхностей водяных систем охлаждения дизелей производится загущенным раствором нитрита и его прокачкой через систему при работающем дизеле в течение 15 — 20 мин. Затем раствор сливается, отверстия закрываются пробками и заглушками.

4) Консервация внутренних и наружных поверхностей систем, агрегатов и узлов локомотивов.

а) Дизель. Для консервации необходимо: заправить масляную систему дизеля ингибированным дизельным маслом; заправить водяную систему водным раствором нитрита натрия; залить в топливный бак ингибированное топливо в количестве, обеспечивающем кратковременную работу дизеля; заправить ингибированным маслом агрегаты и узлы, имеющие независимую от дизеля систему смазки, в том числе тормозной компрессор, систему гидростатического привода вентилятора холодильника, распределительные редукторы, объединенный регулятор мощности дизеля и др. механизмы. Запустить дизель вне помещения, прогреть и обкатать на холостом ходу в течение 15 — 20 минут при температуре воды и масла не ниже 45 °C. После остановки дизеля водный раствор, ингибированные масло и топливо из системы и узлов (кроме гидравлической передачи и осевых редукторов тепловозов серии ТГ) слить, сохранив для повторного использования. Ингибированное масло из системы гидростатического привода вентилятора холодильника и редукторов привода вспомогательных агрегатов допускается не сливать. По истечении 8 — 10 часов после остановки дизеля производится дополнительная консервация цилиндро-поршневой группы дизеля. Для этого через отверстие под форсунку или через люки воздушного ресивера в цилиндр (в зависимости от конструкции дизеля) впрыскивается 300 — 350 куб. см ингибированного масла при помощи шприца со специальным разбрызгивающим наконечником. Во время впрыскивания коленчатый вал необходимо проворачивать, чтобы масляная пленка покрыла все зеркало цилиндра.

б) Тормозной компрессор, другое тормозное оборудование. Для консервации внутренних поверхностей тормозного компрессора сливается масло из картера, снимаются клапаны и в цилиндры впрыскивается рабочее ингибированное масло, при этом вал компрессора проворачивается на полный оборот. Клапаны ставятся на место, внутренние стенки картера компрессора, шатуны и подшипники, клапанные коробки, вентилятор покрываются рабочим ингибированным маслом (шприцом), далее устанавливаются крышки (люки) картера. Воздушные резервуары и отстойники холодильника компрессора продуваются сжатым воздухом. При консервации тормозного оборудования трущиеся узлы смазываются согласно действующей Инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов. Спускные краны воздушной системы оставляются в открытом положении.

в) Тяговый трансформатор. Для консервации тяговых трансформаторов электровозов переменного тока рабочее трансформаторное масло оставляется без добавления ингибиторов коррозии. При необходимости трансформаторное масло добавляется до установленной нормы.

г) Емкости пенного пожаротушения. Емкости, освобожденные от огнетушащего состава и очищенные, промываются горячей водой, осушаются. Для консервации указанные емкости заполняются раствором нитрита натрия и выдерживаются 4 часа, затем раствор сливается.

д) Наружные неокрашенные поверхности металлических частей локомотивов перед консервацией поверхности очищаются от грязи, коррозии и других наслоений, промываются бензином или уайт-спиритом и насухо протираются. Подготовленные поверхности без задержки равномерно покрываются антикоррозионной смазкой с использованием пульверизатора или кисти.

е) Поверхности с лакокрасочными покрытиями консервации не подлежат. Поврежденные покрытия восстанавливаются красками соответствующего цвета.

ж) Консервация электрического оборудования. Узлы подвижных соединений электрических аппаратов и контакторов смазываются техническим вазелином, силовые и блокировочные контакты электрических аппаратов и контакторов покрываются тонким слоем технического вазелина. Шприцеванием рабочей смазкой в количестве, предусмотренном картой смазки, через технологические отверстия смазываются манжеты и цилиндры электропневматических контакторов, пневматического поршневого привода реверсора, других аппаратов. Контактные соединения оборудования и шин, расположенных на крыше и под кузовом электровозов, покрываются консервационной смазкой. Щетки вспомогательных электрических машин не снимаются. При пересылке локомотивов на расстояние более 500 км в холодном состоянии рекомендуется щетки тяговых двигателей (далее — ТЭД) снять, пронумеровать и упаковать в ящик, который установить в кабине машиниста. Маркировка щеток производится с указанием номера щеткодержателя и ТЭД. ТЭД при необходимости просушиваются калориферами, коллекторные люки плотно закрываются крышками. Заклеиваются мешковиной (бязью) выпускные отверстия воздушных вентиляционных патрубков. Вентиляционные отверстия закрываются. Плавкие предохранители снимаются и укладываются в ящик, который устанавливается в кабине машиниста. Аккумуляторные батареи (далее — АБ) должны храниться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. На базах запаса, оборудованных разводкой кабелей для подзарядки АБ на местах стоянки локомотивов, допускается хранение АБ в отсеках кузова (ящиках) на локомотивах при условии обеспечения контроля состояния. Перед постановкой на хранение АБ подзаряжаются. Новые, не залитые электролитом (сухие) АБ могут быть переданы на базу для хранения в сухом отапливаемом помещении. Снятые с локомотива АБ могут быть использованы на локомотивах эксплуатируемого парка.

з) Консервация экипажной части.

Буксовые узлы: для буксовых узлов, в которых применяется пластичная смазка, предварительно производится анализ смазки. Порядок отбора проб смазки и дальнейшие действия определяются действующей Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах; у букс с торцевым упором скольжения передняя полость заполняется до нормы ингибированным маслом (осевое масло марки Л, З или С).

Моторно-осевые подшипники (далее — МОП): сливается рабочее масло из МОП, они заправляются по установленной норме ингибированным осевым маслом.

Тяговый редуктор: заправляется по установленной норме ингибированной рабочей смазкой. Допускается оставлять без замены рабочую смазку без добавления ингибитора коррозии с обязательной последующей (весной и осенью) выборочной проверкой технического состояния зубчатой передачи на наличие коррозии. При необходимости применить ингибированную смазку. У тяговых редукторов тепловозов серии ТГ, работающих на жидком минеральном масле, и осевых редукторах рабочее масло сливается и производится заправка по установленной норме ингибированным маслом. Шкворневой узел и опоры кузова. Шкворневой узел, опоры кузова с опорно-возвращающими устройствами заправляются до нормы ингибированным осевым маслом.

Подвижные соединения. Шлицевые, зубчатые, контактные, шарнирные рычажные передачи и системы, приводные цепи карданных валов и соединительных муфт, привода управления жалюзи, ручного тормоза и других аналогичных узлов смазываются рабочей смазкой согласно картам смазок.

Кузов и рамы локомотивов. Кузов и рамы консервации не подлежат. Все части, расположенные на раме кузова, а также трубопроводы, тормозная передача и экипажная часть очищаются от загрязнений и протираются насухо. Поврежденная окраска восстанавливается. При необходимости должны быть окрашены крыша, кузов и экипажная часть в соответствующие цвета.

к) Обеспечение сохранности другого оборудования локомотивов. На кузовах локомотивов рубероидом (пергамином), картоном или материей закрываются все всасывающие, выпускные и вентиляционные отверстия. Закрываются все жалюзи холодильника; верхние жалюзи и сетки над вентиляторами закрываются деревянными крышками или рубероидом (пергамином) на деревянных рамах. Мягкие чехлы боковых жалюзи снимаются на хранение. Прожекторы, лобовые стекла и буферные фонари закрываются дисками из фанеры. Прожекторы и буферные фонари необходимо защитить от попадания внутрь воды, снега и песка. Тифон, заправочные и сливные трубы масла, топлива оборачиваются рубероидом (пергамином), полиэтиленом и обвязываются.

Другие условия. Стеклоочистители снимаются и хранятся в кладовой базы запаса или кабине машиниста. Огнетушители с локомотивов снимаются и хранятся в отапливаемом помещении базы с соблюдением установленных сроков зарядки. Радиостанции, электронные приборы безопасности снимаются с каждого локомотива. Хранение данного оборудования производится в условиях локомотивного депо с соблюдением требований завода-изготовителя. Окна в кабине машиниста, машинном помещении закрываются. Двери кабины машиниста, машинного помещения, высоковольтных камер локомотивов закрываются, запираются и пломбируются.

2.4. Техническое обслуживание локомотивов в запасе ОАО «РЖД». В период нахождения локомотивов в запасе ОАО «РЖД» проводятся периодические технические обслуживания с выполнением следующих работ:

1) на тепловозах через каждые 15 суток производится проворот коленчатого вала дизеля вручную на 1 — 2 оборота;

2) на дизелях, у которых вкладыши подшипников коленчатого вала залиты сплавом БК-2 (10Д100, ПД), через каждые 6 месяцев производится прокачка ингибированным маслом через подшипники при помощи отдельного насоса;

3) один раз в месяц проводится выборочная проверка дизелей тепловозов с открытием люков блока с целью выявления коррозии. График проверок должен быть составлен с условием, чтобы каждый дизель был проверен не реже, чем через 3 месяца. При выявлении недостаточной смазки отдельных деталей дизеля следует их дополнительно смазать тем же маслом, которое применялось при антикоррозионной обработке.

4) АБ следует содержать в соответствии с Руководством по техническому обслуживанию конкретного типа аккумуляторной батареи, производить дополнительный подзаряд через каждые 30 суток хранения;

5) не реже одного раза в 2 месяца локомотивы, находящиеся на консервации, следует передвигать по железнодорожным путям на расстояние не менее 3 метров с целью изменения точек контакта роликов и беговых дорожек буксовых подшипников. При постановке локомотивов на место дальнейшего отстоя необходимо следить, чтобы колесные пары находились в положении, отличном от первоначального. В эти же сроки (один раз в 3 месяца) следует проворачивать вручную валы с подшипниками качения всех вспомогательных электрических машин и агрегатов, не имеющих прямой связи с дизелем;

6) у МОП, тяговых редукторов, гидравлических передач, осевых редукторов, тяговых трансформаторов и других узлов, работающих на жидком минеральном масле, в конце весеннего и осеннего периодов хранения производится проверка на содержание в масле воды. Для этого отворачивается пробка сливного отверстия и сливается вода (при ее наличии) до появления чистого масла. После этого в узел (агрегат) добавляется ингибированное масло до установленной нормы;

7) результаты проведенной работы по техническому обслуживанию локомотивов оформляются актом произвольной формы.

2.5. Расконсервация локомотивов, порядок их ввода в эксплуатацию

При подготовке и нахождении локомотивов на расконсервации они учитываются в техническом обслуживании ТО-5г (п. 42 Инструкции по учету локомотивов от 29 октября 2012 г. N 2155р) с выполнением обязательных работ, в том числе:

1) Локомотивы устанавливаются на смотровую канаву. Очищается от консервационной смазки и загрязнений оборудование, агрегаты и помещения: дизель-генератор, вспомогательные электрические машины и аппараты, высоковольтные камеры, компрессор, машинное отделение, кабина машиниста, пульт управления, ТЭД, гидравлическая передача, осевые редукторы и другое оборудование.

2) АБ подзаряжаются в соответствии с руководством по техническому обслуживанию. Сухие АБ заливаются электролитом и подготавливаются к эксплуатации. АБ устанавливаются на локомотивы, если они снимались для хранения.

3) Электрощетки, если они снимались для хранения при консервации, устанавливаются на ТЭД.

4) Снимается рубероид, полиэтилен (пергамин), ткань и щитки, заглушки со всех обернутых и закрытых ими деталей, всасывающих и выпускных отверстий. Заправляются установки пенного пожаротушения, устанавливаются огнетушители.

5) Закрываются сливные краны, снимаются заглушки, системы дизелей локомотивов и МВПС заправляются штатными топливом и маслом, охлаждающей водой, песком. Проверяется наличие масла в узлах и агрегатах. При необходимости производится дозаправка рабочим маслом до нормы. При этом не производится удаление рабоче-консервационных (ингибированных) масел и составов с внутренних поверхностей дизеля, топливной, масляной, водяной систем, тормозного компрессора, МОП и буксовых подшипников, гидравлических передач, осевых редукторов, а также со всех узлов с подшипниками качения.

6) Ветошью, смоченной в уайт-спирите, бензине, дизельном топливе, с наружных поверхностей узлов и агрегатов удаляется антикоррозионная смазка, после чего указанные поверхности протираются насухо. В зимнее время эти работы рекомендуется провести после прогрева локомотивов.

7) Проверяется сопротивление изоляции электрических машин и оборудования, при необходимости осуществляется сушка изоляции.

3. Технические условия постановки на консервацию

локомотивов, выработавших установленный срок службы

При постановке на консервацию в дополнение к настоящей Инструкции должны соблюдаться следующие условия: время от производства последнего капитального ремонта не должно превышать 12 лет для электровозов и 9 лет для тепловозов; рама кузова локомотива не должна иметь трещин или требовать повторного усиления; рама тележки локомотива не должна иметь трещин или требовать повторного усиления; толщина бандажей колесных пар должна быть не менее 50 мм для электровозов, 40 мм для тепловозов.

4. Паровозы

Подготовка, консервация, техническое обслуживание, расконсервация и ввод в эксплуатацию паровозов запаса ОАО «РЖД» производятся порядком, установленным разделом IV «Инструкции по постановке, консервации и содержанию локомотивов и МВПС в запасе МПС России» от 26 августа 2000 г. N 775.

Приложение N 1

к Технической инструкции

по постановке, консервации,

содержанию и расконсервации

локомотивов запаса ОАО «РЖД»

ПЕРЕЧЕНЬ

ИНВЕНТАРЯ И ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА ОДИН ЛОКОМОТИВ,

ОТСТАВЛЯЕМЫЙ НА КОНСЕРВАЦИЮ

ТЕПЛОВОЗЫ

N п/п	Наименование измерения	Ед. изм.	Количество
1	Масленка на 5 л	шт.	1
2	Ведро	-«-	1
3	Башмаки тормозные	-«-	4 (сек.)
4	Огнетушители	-«-	3 (сек.)
5	Противень	-«-	1
6	Воронка	-«-	1
7	Коврик резиновый	-«-	1
8	Лампа прожектора	-«-	1
9	Лампа освещения	-«-	2
10	Лампа пульта сигнальная	-«-	2
11	Тормозные колодки	-«-	2
12	Фильтры бумажные топлива, масла	комплект	1 (сек.)

ЭЛЕКТРОВОЗЫ

N п/п	Наименование измерения	Ед. изм.	Количество
1	Диэлектрические перчатки	-«-	1
2	Диэлектрические коврики	комплект	1
3	Штанга для заземления первичной обмотки тягового трансформатора	-«-	2
4	Штанга изолирующая для отключения разъединительных тяговых двигателей	-«-	2
5	Углекислотные огнетушители	-«-	3 (сек.)
6	Пенные огнетушители	-«-	1
7	Ведро пожарное	-«-	2
8	Рукоятки для проворота ЭКГ-8Ж	-«-	1
9	Рукоятка для ВОВ-25-4М	шт.	1
10	Башмаки тормозные	-«-	4 (сек.)
11	Масленка (0,2 л)	-«-	1
12	Вставка угольная марки А (для полозов токоприемников)	-«-	4

Примечание:

1. Перечень уточняется и дополняется в зависимости от конкретных серий локомотивов службой локомотивного хозяйства железной дороги.

2. Перечень инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей и запасных частей для дизель-поездов, автомотрис, рельсовых автобусов и электропоездов устанавливается Дирекцией пригородного сообщения.

Приложение N 2

к Технической инструкции

по постановке, консервации,

содержанию и расконсервации

локомотивов запаса ОАО «РЖД»

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ ЛОКОМОТИВОВ

Ингибитор коррозии АКОР-1 ГОСТ 15171-78.

Хромпик (двухромовокислый калий K2Cr2O7).

Нитрит натрия

Авиационное масло ГОСТ 21743-76

Смазка Солидол-С

Смазка Солидол-Ж

Смазка ЖТКЗ

Буксол ТУ32Ц-2154-99

Глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-76 или глицерин сырой по ГОСТ 6823-71

Кальцинированная сода ГОСТ 5100-85

Вода дистиллированная

Уайт-спирит

Технический вазелин

Мешковина

Осевое масло Л, З, С

Краска (эмаль)

МЕТОДИЧЕСКИЕ
УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
СТАЦИОНАРНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ,
ВЫВОДИМЫХ В РЕЗЕРВ:
МУ 34-70-106-85

РД 153-34.20.592
СО 34.20.592

МОСКВА
2009

РАЗРАБОТАНО Московским головным предприятием
Производственного объединения по наладке, совершенствованию технологии и
эксплуатации электростанций и сетей ПО «Союзтехэнерго»

ИСПОЛНИТЕЛЬ С.И. ЛИВШИЦ

УТВЕРЖДЕНО Главным техническим управлением по
эксплуатации энергосистем 11.09.85 г.

Заместитель начальника Д.Я. ШАМАРАКОВ

Срок действия установлен

с 01.01.86 г.

до
01.01.96 г.

Настоящими
Методическими указаниями предусмотрены меры, призванные
обеспечить сохранность оборудования стационарных электростанций при
выводе их в резерв на срок более одного года.

Методические указания распространяются на стационарные
электростанции, оборудованные барабанными котлами низкого и среднего давления,
выводимые в резерв в целом. Они обязательны для персонала электростанций
(независимо от их ведомственной подчиненности), РЭУ (ПЭО) и должны быть учтены
заводами-изготовителями и проектными организациями.

На
основании Методических указаний на электростанциях составляются местные
рабочие инструкции по консервации.

С
введением в действие Методических указаний утрачивает силу «Типовая инструкция
по консервации стационарных электростанций малой и средней мощности» (М.: СЦНТИ
ОРГРЭС, 1971).

1. СПОСОБЫ КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

1.1.
Для защиты от коррозии внутренней поверхности тепломеханического оборудования и
трубопроводов остановленной на продолжительное время электростанции применяются
способы консервации, не требующие отопления зданий:

—
сухой (статической осушки воздуха);

—
динамической осушки воздуха;

—
газовый;

—
подогретым воздухом.

Эти
способы обеспечивают защиту металла от стояночной коррозии как при
положительных, так и при отрицательных значениях температуры

окружающей среды. Обязательным условием при
этом должно быть освобождение от воды всех трубопроводов электростанции, в том
числе и не относящихся к тепломеханическому оборудованию (питьевой воды,
сантехнических и т.п.).

1.2.
Сухой способ консервации заключается в поддержании постоянной сухости воздуха и
поверхности металла внутри консервируемого объекта с помощью влагопоглотителей.
Сухой способ консервации прост в исполнении, но требует периодических вскрытий оборудования для замены
влагопоглотителя.

1.3. Способ
динамической осушки воздуха является более совершенной и более надежной
разновидностью сухого способа консервации. При этом способе консервируемые
элементы оборудования с помощью арматуры, используемой в эксплуатации (штатная
арматура), и временных трубопроводов объединяются в замкнутый контур, в который
включается воздухоосушительная установка (ВОУ). Воздух,
прокачиваемый вентилятором ВОУ по замкнутому контуру, непрерывно осушается в
адсорберах ВОУ, заполненных влагопоглотителем. При этом достигается значительно
более низкая остаточная влажность воздуха, чем при статической осушке его
(сухой способ). Работа ВОУ продолжается до тех пор, пока относительная
влажность воздуха внутри оборудования, выводимого в консервацию, не снизится до
40 %, что гарантирует от конденсации влаги на поверхности металла. Недостаток
этого способа — необходимость
постоянного обслуживания ВОУ.

1.4.
При газовом способе внутреннее пространство консервируемого оборудования
заполняется нейтральным газом — азотом, подаваемым от баллонов. Поддерживаемое
в оборудовании избыточное давление предотвращает попадание в него атмосферного
воздуха. Этот способ консервации весьма надежен и универсален, так как газообразным
азотом можно консервировать сразу все оборудование, внутреннее пространство которого
может быть герметизировано. Этот способ может быть применен с одинаковым
успехом в любое время года. Надежность его зависит от герметичности
оборудования и чистоты азота, используемого для консервации. Газовый способ не
требует постоянного обслуживания поставленного на консервацию оборудования,
поскольку избыточное давление может поддерживаться автоматическим
соответствующим регулятором.

1.5.
Способ продувки подогретым воздухом применяется при консервации турбинного и
теплофикационного оборудования. По этому способу оборудование и трубопроводы в
течение всего времени консервации продуваются воздухом, подогретым до такой
температуры, чтобы относительная влажность его не превышала 40 %.

1.6.
Трубопроводы, не связанные с коммуникациями тепловой схемы или связанные с ними
через баки, консервируются отдельно. Если невозможно применение перечисленных в
п.п. 1.2
— 1.5
способов консервации, допускается защита их внутренней поверхности уплотнением
штатной арматурой и установкой деревянных или резиновых пробок в открытых на
стороне слива концах труб.

1.7.
Для защиты внешних поверхностей основного оборудования электростанции,
арматуры, баков, трубопроводов, дымососов и вентиляторов (включая их роторы и
внутренние поверхности корпусов), углеразмольных мельниц в качестве основного
способа применяется окраска штатными красками или покрытие специальными
консервирующими смазками.

1.8.
Для защиты выступающих из корпусов частей подвижных деталей арматуры, насосов,
зубчатых и червячных передач, углеразмольных мельниц применяется покрытие их
консервирующими смазками.

1.9. Для защиты
поверхности корпусов подшипников, частей вала, находящихся внутри корпусов
подшипников, зубчатых и червячных передач, заключенных в коробки, применяется
заполнение систем смазки штатным маслом с добавлением присадок-ингибиторов АКОР-1.

1.10.
Для защиты электротехнического оборудования допускается применение следующих
способов: для внутреннего пространства генераторов — сухой или газовый, для
механических частей, не находящихся под напряжением (подшипники, внешние
поверхности корпусов генераторов, двигателей, трансформаторов, аппаратов
масляного хозяйства и т.п.), — те же способы, что и для подобных деталей и
узлов тепломеханического оборудования.

Сухие
трансформаторы, электродвигатели, узлы токоприемных или съемных щеток
электродвигателей и генераторов закрываются чехлами из влагонепроницаемого
эластичного материала (полиэтилена) с размещением в чехлах силикагеля. Кромки
чехлов должны быть хорошо уплотнены путем приклейки их к выступающим из чехла
частям деталей или затяжки шнуром для герметизации.

11.11.
Измерительные приборы технологического контроля, авторегуляторы и технические
средства технологических защит и сигнализации демонтируются и хранятся в
законсервированном состоянии на складе.

1.12.
Перечень материалов, применяемых при консервации оборудования электростанций,
приведен в приложении 1, а свойства некоторых из них — в приложениях 2 — 4.

2. ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПЕРЕД КОНСЕРВАЦИЕЙ ПОСЛЕ
ВЫВОДА ЭЛЕКТРОСТАНЦИИ В РЕЗЕРВ

2.1.
В объем ремонтных работ включаются все работы, необходимые для консервации
оборудования, в соответствии с рабочей инструкцией по консервации, составляемой
на основании настоящих Методических указаний.

2.2.
Дренажно-промливневые каналы в местах выхода их из помещений должны быть
перекрыты заслонками, открывающимися потоком воды, выходящим из помещений. Все
остальные каналы, выходящие из помещений, должны быть закрыты наглухо.

2.3.
Санитарно-технические устройства и внутристанционная отопительная сеть,
основное и вспомогательное технологическое оборудование (тепломеханическое,
электротехническое), все трубопроводы с арматурой, электрораспределительные
сети, подстанции, устройства топливоподачи ремонтируются в объеме капитального
ремонта.

2.4.
Внешние и внутренние поверхности оборудования перед началом ремонтных работ
должны быть очищены от загрязнений механическим способом, обдувкой сжатым
воздухом, химической промывкой или щелочением.

Внутренняя
поверхность металла котлов после химической очистки обрабатывается
пассивирующими растворами для создания защитной пленки, предохраняющей металл
от коррозии во время ремонта оборудования.

2.5.
В объем работ должны быть включены гидравлические испытания для выявления и
устранения неплотностей всего оборудования и трубопроводов с установленной на
них арматурой, так как от их герметичности зависит эффективность консервации.

2.6. Для
облегчения контроля за состоянием оборудования в течение срока консервации
целесообразно поместить в него индикаторы коррозии, расположив их в доступных
местах.

3. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИИ,
ВЫВЕДЕННОЙ В РЕЗЕРВ

3.1.
Для сокращения продолжительности проведения операций по консервации все оборудование
должно быть разделено на возможно меньшее число автономно консервируемых
секций. Секционирование должно быть произведено с помощью штатной арматуры.

3.2.
Деление оборудования на секции зависит от принятого способа консервации и
расположения штатной арматуры на общих для всех котлов и турбин данной электростанции
трубопроводах.

3.3.
При консервации оборудования сухим или газовым способами в отдельные секции
выделяются каждый котел с примыкающими к нему трубопроводами, турбины с
конденсаторами и примыкающими к ним вспомогательным оборудованием и трубопроводами, деаэратор с питательными
насосами. Общие между соседними секциями трубопроводы разделяются имеющейся на
них арматурой (рис. 1). При сухом способе консервации в каждой секции
размещаются противни с влагопоглотителем, а при газовом способе к секциям
подводятся трубопроводы от общестанционного коллектора азота.

Для
выявления зон, имеющих утечки азота, можно производить дополнительное секционирование
оборудования штатной арматурой.

3.4.
При динамической осушке воздуха внутри консервируемого оборудования ВОУ следует
подключать к трубопроводу подачи конденсата турбин в деаэратор (рис. 2). Количество
котлов и турбин, включаемых в замкнутый контур, по которому прокачивается
осушаемый воздух, зависит от подачи и напора вентилятора. При необходимости на общих трубопроводах
устанавливаются дополнительные вентиляторы (см. рис. 2), что позволяет сократить
время, требующееся для консервации оборудования.

Примечание. Настоящие
Методические указания не предусматривают консервацию турбинного оборудования
методами осушки воздуха, однако такая консервация не исключается, поэтому схемы
на рис. 1 и 2 включают и турбинное оборудование.

3.5. По окончании осушки воздуха те участки тепловой схемы, где
могут быть неплотности, отключаются от остального оборудования штатной
арматурой.

Рис. 1. Пример схемы секционирования оборудования при его
консервации сухим и газовым способами:

1 — котел: 2 — турбина; 3
— конденсатор; 4 — конденсатный насос; 5 — ПНД; 6 —
деаэратор; 7 — питательный насос; 8 — ПВД
I — граница секций; II — место установки противней с
влагопоглотителем

Рис.
2. Схема включения ВОУ при консервации оборудования способом динамической
осушки воздуха:

9 — ВОУ; 10 —
дополнительный вентилятор; 11 — дополнительная задвижка или заглушка
(Остальные
обозначения см. рис. 1)

3.6.
Выбор способа консервации определяется реальными условиями электростанции.
Целесообразно применить единый способ консервации для всего тепломеханического
оборудования, если это технически возможно и экономически выгодно.

3.7.
Режим консервации электростанции контролируется с помощью как штатных, так и
специально устанавливаемых измерительных приборов.

3.7.1.
Для измерения давления могут применяться:

—
манометр МП-3 с верхним пределом измерения 250 кгс/см²;

—
манометры ОБМ 1-100 с верхними пределами измерения 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10;
16; 25 кгс/см²;

—
манометры дифференциальные (U-образные).

3.7.2.
Для измерения температуры могут быть применены:

—
термометр технический ПМ2 с пределами измерения от минус 30 до плюс 50 °C и
ценой деления шкалы 1 %;

—
термометр технический ПМ5 с пределами измерения от 0 до +160 °C и ценой деления
шкалы 2 °C;

—
термометр технический ПМ6 с пределами измерения от 0 до +200 °C и ценой деления
шкалы 2 °C.

3.7.3.
Для измерения расхода применяются сужающие устройства (диафрагмы) в комплекте с
дифманометрами и вторичными показывающими приборами. Допускается также
применение дифференциальных (U-образных) манометров.

3.7.4.
Конкретные пределы измерения каждого прибора выбирается в зависимости от места
его установки по приведенному в соответствующем пункте настоящих Методических
указаний значению измеряемого параметра.

3.7.5. Относительная влажность воздуха измеряется с помощью
аспирационного психрометра (ГОСТ 6353-52).

4. КОНСЕРВАЦИЯ КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1.
Подготовка к консервации

4.1.1.
Установить заглушки на паровых, питательных, дренажных, продувочных и прочих
линиях, связывающих консервируемый котел с другим оборудованием, в соответствии
с требованиями техники

безопасности¹.

___________

¹ При одновременном выводе из
работы всех котлов электростанции заглушки устанавливаются в соответствии с
требованиями местных рабочих инструкций по очистке и консервации
оборудования.

4.1.2.
Слить воду из котла.

4.1.3.
Очистить от летучей золы и шлака наружные поверхности нагрева котла, топку,
конвективные поверхности нагрева (пароперегреватель, экономайзер,
воздухоподогреватель), газоходы, шлаковый и зольный бункера. Тщательно обмыть
топку, газоходы, хвостовые поверхности котла щелочной водой для удаления
сернистых отложений.

4.1.4.
Произвести химическую промывку (с последующей пассивацией) или щелочение котла.

4.1.5.
Произвести пассивацию внутренних поверхностей нагрева котла, барабанов,
сухопарника и трубопроводов любым принятым на данной электростанции способом. В
приложении 5
даны рекомендации по двум способам пассивации: нитритно-аммиачному и с применением
контактных ингибиторов коррозии.

4.1.6.
Произвести ремонт оборудования и его гидравлическую опрессовку.

4.1.7.
Слить воду из котла. Для удаления воды из недренируемых участков паро- и
водоперепускных труб в нижних их точках прорезать отверстия, которые после
выпуска воды следует заварить. Из недренируемых участков поверхностей нагрева
вытеснить воду сжатым воздухом.

4.1.8.
Произвести возможно более полную осушку внутренней поверхности металла путем
вентиляции через открытые люки и воздушники барабанов и коллекторов при
открытой линии продувки пароперегревателя.

4.2. Сухая консервация
(способ статической осушки воздуха)

4.2.1.
Установить по всей длине барабанов и сухопарника на расстоянии 0,3 — 0,5 м один
от другого противни с влагопоглотителем. Подробные указания по использованию
влагопоглотителей приведены в приложении 6.

4.2.2.
Закрыть все люки и арматуру, связывающие внутреннее пространство
котла с атмосферой, так как от герметичности консервируемого оборудования
зависит эффективность консервации.

4.2.3.
Установить заглушки на всасывающих коробах вентиляторов и напорных коробах
дымососов.

4.2.4.
Составить акт о консервации котла с указанием даты, проведенных работ, числа
установленных противней, мест их размещения и количества загруженного
влагопоглотителя. Форма акта приведена в приложении 7.

4.2.5.
Периодически вскрывать люки барабанов и сухопарника для проверки состояния
внутренней поверхности котла и влагопоглотителя. Первый раз осмотреть котел
через месяц после проведения консервации; последующие осмотры производить один
раз в 3 мес.

4.2.6.
В случае необходимости заменять влагопоглотитель свежим (см. приложение 6).

4.2.7.
Периодически осматривать топку и газоходы через гляделки и люки, проверяя
состояние наружной поверхности труб.

4.2.8.
Результаты осмотра оформлять актом, в котором указывать состояние оборудования,
произведенные замены реагентов, ремонтные и другие работы.

4.2.9.
При выводе котла из консервации открыть люки барабанов и сухопарника и осторожно
удалить из котла противни с влагопоглотителем, проверив по акту о консервации
их количество. Осмотреть барабаны и проверить, не остались ли в них кусочки
реагента. Результаты осмотра занести в акт.

4.2.10.
Снять все заглушки, установленные перед консервацией оборудования. Если из
консервации выводится только один котел, то заглушки, отделяющие его от
соседних законсервированных котлов, должны быть оставлены.

4.2.11.
Отключить временные трубопроводы и оборудование, предназначавшиеся для
консервации, от котла.

4.2.12.
Заполнить котел водой и произвести его гидравлическую опрессовку.

4.2.13.
Включить на 1 ч дымососы и вентиляторы котла для проверки их состояния.

4.2.14.
Проверить плотность газоходов и воздуховодов, особенно в местах установки
заглушек.

4.2.15.
Операции по растопке котла производить в соответствии с инструкцией по
эксплуатации.

4.3. Консервация способом динамической осушки
воздуха

4.3.1.
Смонтировать и подготовить к работе воздухоосушительную установку. Указания по
эксплуатации ВОУ приведены в приложении 8.

4.3.2.
Подключить ВОУ к консервируемому оборудованию таким образом, чтобы обеспечивалось
прокачивание через него осушаемого воздуха по замкнутому контуру.

4.3.3.
Прокачивать с помощью ВОУ воздух по замкнутому контуру для его осушения.

4.3.4.
Отключить ВОУ, когда относительная влажность воздуха на выходе из котла (перед
ВОУ) снизится до 30 — 35 %, и закрыть арматуру на трубопроводах перед и после
ВОУ. Следует иметь в виду, что для достижения указанной влажности может
потребоваться несколько недель.

4.3.5.
В первые 2 — 3 нед. после вывода оборудования в консервацию ежедневно
производить включение ВОУ на 2 — 3 ч для дополнительной осушки воздуха в законсервированном
оборудовании.

4.3.6.
Измерять температуру и относительную влажность воздуха на выходе из
законсервированного оборудования ежедневно в течение первого месяца
консервации. Периодичность последующих измерений определяется на месте, так как
она зависит от степени герметизации
оборудования, времени года и колебаний температуры окружающей среды. Измерения
следует производить чаще в дождливые сезоны, а также при резком снижении
температуры окружающей среды, когда происходит увеличение относительной
влажности воздуха. Результаты измерений заносить в специальный журнал.

4.3.7.
Через 2 — 3 нед. после первоначальной осушки воздуха включение ВОУ производить
периодически, когда относительная влажность воздуха в законсервированном
оборудовании превысит 40 %.

4.3.8.
При температуре окружающей среды ниже минус 5 °C (зимний сезон и неотапливаемое
помещение) производить периодическую осушку воздуха с помощью ВОУ не требуется.

4.3.9.
Вывод котла из консервации производится в соответствии с п.п. 4.2.10
— 4.2.15
настоящих Методических указаний.

4.4. Консервация газовым способом

4.4.1.
Подключить к рампе (приложение 9) необходимое для заполнения оборудования
количество баллонов с азотом.

4.4.2.
Подсоединить трубопровод подачи азота к воздушнику сухопарника (верхнего
барабана) котла.

4.4.3.
Открыть арматуру нижних точек котла и воздушник сухопарника (верхнего
барабана). Все остальные воздушники и дренажи котла, а также арматура на
трубопроводах, связывающих котел с другим оборудованием и атмосферой,
должны быть закрыты.

4.4.4.
Открыть вентили на 3 — 5 баллонах азота, установленных в рампе, и
отрегулировать с помощью редуктора избыточное давление в коллекторе в пределах
0,1 — 0,15 МПа (1,0 — 1,5 кгс/см²).

4.4.5.
Заполнить котел азотом. Целесообразно начинать подачу азота сразу после
прекращения горячей осушки котла для предотвращения подсоса холодного воздуха.
По мере необходимости (падение давления в коллекторе) подключать очередные баллоны
с азотом. При этом значение расхода азота (м³/ч) не должно превышать
половины объема (м³) заполняемого пространства. Например, при объеме
консервируемого оборудования 20 м³ расход азота при заполнении не должен быть
больше 10 м³/ч. Во избежание потерь азота при малых консервируемых
объемах и ручном контроле выходящей газовой смеси, требующем определенной
затраты времени, скорость заполнения оборудования азотом может быть заметно
уменьшена.

4.4.6.
Контролировать заполнение котла азотом следует по содержанию азота в пробах
газовоздушной смеси, отбираемых поочередно из нижних точек котла. Содержание
азота определяется с помощью переносных газоанализаторов типа ГХП или
ГХЛ.

4.4.7.
После того, как содержание азота в пробе достигнет 99 %, закрыть арматуру
соответствующей нижней точки.

4.4.8. После окончания заполнения азотом барабанов
и трубной системы котла заполнить азотом через сухопарник или верхний барабан
экономайзер, перегреватель и паропроводы в пределах котла, поочередно открывая
воздушники или дренажи на заполняемом участке. Открывать воздушник (дренаж) для
заполнения очередного участка следует раньше, чем будет закрыт воздушник
заполненного участка.

4.4.9.
Установить с помощью автоматического регулятора прямого действия избыточное
давление газа в консервируемом оборудовании 0,02 — 0,03 МПа (0,2 — 0,3 кгс/см²).
Это давление должно поддерживаться в течение всего времени консервации с
помощью одного — двух баллонов с азотом.

4.4.10.
Проверить плотность закрытия всей арматуры и убедиться в отсутствии утечки
азота. Если не удается обеспечить плотность закрытия арматуры, а ремонт ее невозможен,
необходимо установить заглушку в ближайшем фланцевом соединении.

4.4.11.
Составить акт, в котором перечислить все выведенное на консервацию
оборудование, проведенные работы по подготовке и осуществлению консервации,
места установки заглушек, указать достигнутое избыточное давление азота в
емкостях и его чистоту, а также
начальную чистоту азота, использованного для консервации.

4.4.12.
Периодически производить замену пустых баллонов в рампе на заполненные азотом.
Частота замены баллонов определяется степенью герметичности оборудования и
количеством баллонов, установленных в рампе.

4.4.13.
Следить за герметичностью находящегося в консервации оборудования по скорости
падения давления в баллонах с азотом. В случае увеличения утечки азота из
оборудования устранять обнаруженные неплотности.

Наиболее
надежный контроль за поддержанием заданного избыточного давления можно
осуществить с помощью манометра с автоматической записью показаний на
регистраторе.

4.4.14.
Заново заполнять азотом оборудование, если давление газа в нем снизилось до
атмосферного.

4.4.15.
При выводе котла из консервации отключить подачу азота. Прежде чем допустить
персонал к проведению каких-либо работ на котле, последний должен быть продут
воздухом до тех пор, пока содержание кислорода в выдуваемой азотовоздушной
смеси не достигнет 20 %.

4.4.16.
Последующие операции производить в соответствии с п.п. 4.2.10 — 4.2.15
настоящих Методических указаний.

5. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОТУРБИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1.
Подготовка к консервации

5.1.1.
После останова турбинного оборудования, обеспаривания и дренирования его по штатной схеме произвести ремонт и подготовку всего
оборудования к консервации согласно п.п. 2.5 — 2.7 настоящих Методических указаний.

5.1.2. Во время
ремонта удалить воду из всех участков трубопроводов и оборудования, где она
могла скопиться или задержаться, в частности, из «уток» и U-образных
участков, гидрозатворов и полостей у клинкетов задвижек на вертикальных
участках трубопроводов, из всякого рода внутренних полостей и камер, корпусов
насосов и т.п. Участки оборудования, из которых вода не сливается, продуть
сжатым воздухом или временно разобрать для
удаления воды.

5.1.3. При
ремонте удалить из всех элементов турбинного оборудования органические и
неорганические отложения (шлам, накипь, окислы металлов) во избежание коррозии
металла под слоем отложений.

5.1.4. После
ремонта схема соединений турбинного оборудования и трубопроводов должна быть
приведена в соответствие с принятой схемой консервации.

5.1.5.
Все наружные поверхности турбины и вспомогательного оборудования,
трубопроводов, регулирующих устройств очистить и окрасить или покрыть
специальными консервирующими смазками согласно п.п. 1.8 — 1.10 настоящих
Методических указаний.

5.1.6.
Внутренние поверхности турбинного оборудования консервировать либо подогретым
воздухом, либо газовым способом. Системы регулирования и маслоснабжения, муфты,
подшипники и шейки валов консервировать смазкой.

5.2. Консервация подогретым воздухом

5.2.1.
Для предотвращения коррозии металла оборудования во внутреннее пространство его
постоянно подводится подогретый воздух, для чего устанавливается специальный
вентилятор и воздухоподогреватель.

5.2.2.
Необходимая степень подогрева наружного воздуха (начальная температура
подогретого воздуха, поступающего внутрь оборудования) определяется по
диаграмме влажного воздуха с таким расчетом, чтобы относительная влажность
воздуха в любой точке внутреннего пространства не превышала 40 %. Эта
температура (t₂) выбирается в зависимости от
температуры наружного воздуха (t₁) в соответствии
с рис. 3. График
составлен для условия 100 %-ной относительной влажности наружного воздуха j₁, что обеспечивает некоторый запас надежности.

Рис.
3. Зависимость начальной температуры
подогретого воздуха Dt₂, нагрева воздуха
Dt и удельной
мощности нагревателя W от температуры
окружающего воздуха t₁

На
рис. 3
показаны также нагрев воздуха Dt = t₂ — t₁ и удельная
мощность нагревателя W в зависимости от температуры наружного
воздуха t₁.

5.2.3.
Подвод подогретого воздуха для консервации турбины осуществляется в линию
одного из отборов между турбиной и обратным клапаном на линии отбора (рис. 4). При
такой схеме подогретый воздух подводится к средней части турбины, где поток его
разветвляется: одна часть направляется в головную часть турбины, а другая — в
выхлопную и в конденсатор. Для обеспечения протока подогретого воздуха до
главной паровой задвижки и задвижки на напорной линии конденсатного насоса
следует использовать или вновь установить для выпуска подогретого воздуха в
атмосферу вентили 9 и 17 (см. рис. 4). Степень открытия этих
вентилей зависит от подачи вентилятора, степени подогрева воздуха в
воздухоподогревателе, значения остальных (самопроизвольных) утечек
воздуха.

В
схеме на рис. 4
задвижки (вентили, клапаны) 7, 8, 9, 14 и 17
открыты, остальные — закрыты.

5.2.4.
К регенеративным подогревателям и деаэратору подогретый воздух можно подводить
как от общего, так и от отдельного вентилятора.

Подвод
воздуха от общего вентилятора (если позволяет его подача) может осуществляться
по той же схеме, что и к турбине (см. рис. 4), но при этом задвижка 10
и обратный клапан 11 на линиях отбора к подогревателям и
деаэратору должны быть открыты.

При
использовании отдельного вентилятора с воздухоподогревателем деаэратор и
подогреватели могут быть выделены в самостоятельную схему (рис. 5). В
этом случае задвижки 8 на линиях отборов должны быть закрыты.

5.2.5.
К питательному насосу подогретый воздух в обоих вариантах можно подводить через
деаэратор. При этом задвижка на всасывающей линии питательного насоса должна
быть открыта, а сброс подогретого воздуха из питательного насоса следует
производить за
насосом, перед задвижкой и обратным клапаном на нагнетательной линии.

5.2.6.
Для подачи подогретого воздуха во внутреннее пространство консервируемого
оборудования можно использовать вентилятор любого типа нужной подачи,
обеспечивающий необходимый напор (см. п. 5.2.18 настоящих
Методических указаний). Устанавливается два вентилятора: рабочий и резервный.

Рис. 4. Схема консервации турбинного оборудования подогретым
воздухом:

1 — турбина; 2 — конденсатор; 3 —
конденсатный насос; 4 — вентилятор для подачи воздуха в турбину;
5 — воздухоподогреватель; 6 — главная паровая задвижка; 7 — стопорный клапан; 8
— регулирующий клапан;
9 — вентиль обеспаривания или дренажа; 10 — задвижка на линии отбора; 11 —
обратный клапан на линии
отбора; 12 — атмосферный клапан; 13 — задвижка на линии отсоса паровоздушной
смеси; 14 — задвижка на
всасывающей линии конденсатного насоса; 15 — задвижка на напорной линии конденсатного насоса;
16 — обратный клапан на напорной линии конденсатного насоса; 17 — вентиль для
выпуска подогретого воздуха

Рис. 5. Схема консервации регенеративных подогревателей и
деаэратора подогретым воздухом:

1 — турбина; 2 —
конденсатор; 3 — конденсатный насос; 4 — ПНД; 5 —
деаэратор; 6 — питательный насос;
7 — ПВД; 8 — задвижка на линии отбора; 9 — обратный клапан
на линии отбора; 10 — вентилятор;
11 — воздухоподогреватель; 12 — вентиль для выпуска подогретого
воздуха

5.2.7.
Требующаяся подача вентилятора определяется исходя из необходимости поддержания
внутри консервируемого оборудования избыточного давления 0,6 — 1 кПа (60 — 100
мм вод. ст.) и из оценки возможных утечек воздуха через зазоры и вентиляционные
штуцеры.

Суммарное
сечение вентиляционных штуцеров и концевых уплотнений турбины Σf (м²)
определяется по формуле

                                           (1)

где
d_i — диаметр
вентиляционного штуцера, м;

n — число
вентиляционных штуцеров;

m — число
концевых уплотнений;

D_i — диаметр вала
турбины в зоне концевого уплотнения, м;

δ_i — средний
радиальный зазор (по формуляру) в концевом уплотнении, м.

Поскольку
при таком расчете не учитываются сечения неорганизованных утечек воздуха через
сальники и зазоры штоков арматуры, неплотности вакуумной системы и пр.,
подача вентилятора L (м³/ч) определяется с
соответствующим запасом по формуле

                                                         (2)

где
Σf — суммарное
сечение для выхода воздуха, м², определяется по формуле (1);

Dр — избыточное
давление внутри консервируемого оборудования, кПа.

5.2.8.
Для подогрева воздуха применяется электрический воздухоподогреватель, который
должен быть рассчитан на полную подачу вентилятора по задаваемой температуре
воздуха до и после подогревателя. В качестве начального состояния воздуха для
этого расчета принимается максимальная температура воздуха в машинном
зале, ожидаемая в условиях консервации в летнее время при 100 %-ной влажности. Температура воздуха на выходе из подогревателя
принимается либо по графику (см. рис. 3), либо на 40 — 50 °C выше
расчетной температуры наружного воздуха.

5.2.9.
Необходимо предусмотреть возможность регулирования температуры подогретого
воздуха. Для этого воздухоподогреватель следует выполнить либо секционным,
состоящим из нескольких параллельно включенных в сеть секций спиралей и
допускающим включение любого числа секций, либо с реостатом. Секции спиралей
должны располагаться в воздухоподогревателе последовательно по направлению
потока воздуха (рис. 6).

Рис.
6. Схема включения секций электрического воздухоподогревателя

5.2.10.
Корпус воздухоподогревателя и воздухопровод от него до консервируемого
оборудования должны быть покрыты снаружи тепловой изоляцией.

5.2.11.
Контроль за режимом консервации следует осуществлять путем регулярного (один
раз в смену) измерения давления воздуха внутри консервируемого оборудования,
температуры воздуха, выходящего через вентиляционные штуцера, и температуры
металла данного элемента оборудования.

5.2.12.
Измерение давления воздуха надо производить в точках, наиболее удаленных от
места подвода подогретого воздуха, в непосредственной близости к месту его
утечки в атмосферу с помощью дифференциальных (U-образных)
манометров.

5.2.13.
Температуру воздуха, выходящего из консервируемого оборудования, следует
измерять ртутным термометром, вносимым на время измерения в поток воздуха в
месте утечки.

5.2.14.
Температуру металла консервируемого оборудования следует измерять приборами
штатного контроля или ртутными термометрами, расположенными в точках, наиболее удаленных
от места ввода подогретого воздуха. Температура металла должна быть не менее
чем на 3 — 5 °C выше температуры окружающего воздуха.

5.2.15.
Периодически, но не реже одного раза в полгода, через люки выхлопного патрубка
необходимо производить визуальный осмотр лопаток и диска последней ступени, а
также открытой части вала. Если лопатки изготовлены из нержавеющей стали,
признаки коррозии следует искать лишь на последнем диске или на свободной части
вала.

5.2.16.
Для вывода оборудования из консервации прекратить подачу подогретого воздуха и
снять все ранее установленные заглушки.

5.2.17.
Перед включением в работу находившихся в консервации турбин и насосов
произвести вскрытие и осмотр подшипников, шеек валов, элементов регулирования и
в случае необходимости произвести их очистку или шлифовку.

5.2.18.
Подробные материалы по консервации подогретым воздухом (расчет и выбор
оборудования, рекомендации по проектированию и монтажу схемы консервационной
установки и др.) приведены в «Методических указаниях по консервации
паротурбинного оборудования ТЭС и АЭС подогретым воздухом» (М.: СПО
Союзтехэнерго, 1984).

5.3. Консервация газовым способом

5.3.1.
Технология консервации азотом паротурбинного оборудования принципиально не
отличается от технологии азотной консервации котельного оборудования.

5.3.2.
Заполнению азотом подлежат: внутреннее пространство турбины, паровое и водяное
пространство подогревателей и конденсатора, деаэратор, насосы и трубопроводы в
пределах турбинной установки.

5.3.3.
Заполнение внутреннего пространства оборудования азотом осуществлять через
верхние точки заполняемого объема. Выпуск вытесняемого азотом воздуха
производить из нижних точек объема. При этом направление потоков азота
организовать таким образом, чтобы не было «мертвых» зон, в которых мог бы
остаться воздух. С этой целью, как ввод азота, так и выпуск вытесняемого
воздуха следует в зависимости от местных условий производить в нескольких
точках. Например, заполнять азотом раздельно турбину, деаэратор, паровое
пространство ПВД, конденсатопровод от конденсатного насоса до деаэратора,
водяное пространство конденсатора (рис. 7).
Контролировать заполнение оборудования азотом следует в соответствии с п.п. 4.4.6 и
4.4.7
настоящих Методических указаний.

5.3.4.
Трудность консервации азотом паротурбинного оборудования связана с наличием
большого числа возможных утечек азота и со сложностью уплотнения этих мест.

5.3.5.
Для уменьшения утечек азота герметизировать концевые уплотнения турбин,
сальники насосов, телескопическое соединение между турбиной и конденсатором,
штоки всех клапанов, вентилей и задвижек, уплотнения корпусов подшипников, сливные маслопроводы, масляные баки и другие
места возможных утечек газа.

5.3.6.
Герметизацию осуществлять с помощью мягкой листовой маслобензостойкой резины
толщиной 10 — 50 мм марок А и Б, приклеиваемой к металлу клеем № 88Н.

5.3.7.
При герметизации кольцевых отверстий вырезать из резины кольцо с внутренним
диаметром немного меньшим, а наружным диаметром на 10 — 20 мм большим
диаметра уплотняемого штока с тем, чтобы резина плотно, но без большого растяжения охватывала шток (вал) и хорошо
перекрывала кольцевой зазор. Если это кольцо не может быть надето на шток
(вал), оно разрезается по радиусу острым ножом так, чтобы плоскость разреза
была наклонена к торцовой плоскости кольца под углом 30 — 45°.

5.3.8.
Склеиваемые поверхности металла и резины покрываются тонким слоем клея № 88Н;
после полного высыхания снова наносится тонкий слой его и быстро, пока второй
слой клея не подсох, соединяются склеиваемые поверхности, слегка прижимаются
одна к другой заранее заготовленными деревянными или металлическими накладками,
распорками, стяжками, грузом и оставляются в таком виде на 48 ч. Сильно
прижимать резину не следует, так как она при этом деформируется, а клей может быть выдавлен, что ухудшит
склеивание.

5.3.9. При больших диаметрах уплотняющих колец резина изменяет
первоначальную форму
под действием собственного веса, что затрудняет ее приклейку. В этом случае
не следует наносить второй слой клея сразу на всю площадь склеиваемых
поверхностей. Сначала надо смазать и склеить небольшой участок резины (шириной
2 — 5 см) и такой же участок металлической поверхности. После соединения этих
участков произвести склеивание следующих небольших участков и далее по всей
площади кольца. При соединении смазанных участков резины и металла не следует
даже в очень слабой степени растягивать
резину, так как в этом случае длина ее окажется большей, чем нужно, и придется
какой-то кусок отрезать, а, кроме того, напряженная резина может впоследствии
местами отстать от металла.

Рис. 7. Схема расположения арматуры для заполнения оборудования
азотом и выпуска воздуха:

1 — ввод азота; 2
— выход вытесняемого воздуха; 3 — закрытая арматура

5.3.10.
После приклейки резинового кольца три — четыре раза промазать клеем снаружи
место стыка резины и металла по всему периметру, заполняя клеем угол,
образованный кромкой резины и металлом. Очередную промазку клеем производить
после полного высыхания ранее нанесенного слоя.

5.3.11.
Герметизацию масляного бака осуществлять с помощью металлической крышки,
устанавливаемой с клеем на прокладке из мягкой резины и слегка затягиваемой
несколькими болтами. Сливные маслопроводы, присоединенные к баку сваркой,
оказываются в этом случае также герметизированными. При вводе сливных
маслопроводов в бак сверху через люк необходимо герметизировать их ввод.

5.3.12.
Телескопическое соединение между выхлопным патрубком турбины и конденсатором
герметизировать также с помощью мягкой резины и клея № 88Н. Из резины
вырезается лента длиной, равной периметру телескопического соединения, и
шириной на 2 — 5 мм большей ширины набивки. Приклеивается лента методом,
описанным в п.
5.3.9.
После укладки и приклейки уплотняющей резиновой ленты опускается и слегка
затягивается нажимная грундбукса телескопического соединения.

5.3.13.
Измерение избыточного давления азота во внутреннем пространстве консервируемого
оборудования производить не реже одного раза в 1 сут. с помощью
дифференциального (U-образного) манометра в зонах, наиболее
удаленных от места ввода азота, и вблизи мест возможных утечек его через
неплотности.

5.3.14.
Рекомендуется поддерживать давление в линиях, подводящих азот к консервируемым
объектам, с помощью автоматического регулятора, а также установить сигнализатор
аварийного падения давления в каждом объекте.

5.3.15.
Периодически, но не реже двух раз в 1 мес., проверять концентрацию азота внутри
оборудования, отбирая пробы из нижних точек. Проверку производить с помощью
переносных газоанализаторов типа ГХП или ГХЛ.

5.3.16.
Периодически, но не реже одного раза в 3 — 6 мес., через люки выхлопного
патрубка производить осмотр лопаток последней ступени турбины (если они
выполнены не из нержавеющей стали), диска последней ступени и свободного
участка вала между последней ступенью и задним концевым уплотнением, а также
внутренней поверхности

патрубка между турбиной и конденсатором. Перед таким осмотром необходимо
продуть внутреннюю полость турбины воздухом до тех пор, пока содержание кислорода в выдуваемой
азотовоздушной смеси не достигнет 20 %. После осмотра корпус снова заполнить
азотом.

5.3.17. Для
вывода оборудования из консервации отключить его от линии подачи азота.
Дальнейшие операции производить в соответствии с п.п. 5.2.16, 5.2.17
и 5.3.16
настоящих Методических указаний.

5.4. Консервация смазкой

5.4.1. В
качестве консервирующего материала применять обычное турбинное масло с
добавлением в него ингибиторов МСДА или АКОР-1.

5.4.2.
Для нанесения ингибированного масла на внутренние поверхности маслопроводов и
узлов системы регулирования и маслоснабжения, на шейки валов и вкладыши подшипников
турбины прокачать масло пускорезервным или каким-либо другим приспособленным
для этой цели масляным насосом в течение 10 — 12 мин при температуре масла 40 — 45 °C.

5.4.3.
Обеспечить надежное нанесение защитной пленки на все поверхности защищаемых деталей
и трубопроводов систем регулирования и маслоснабжения, для чего:

1)
на сливных трубопроводах систем регулирования и маслоснабжения, где не все
сечение заполняется маслом, установить подпорные шайбы;

2)
на поверхности, не омываемые маслом при его прокачивании (например, верхние
зоны картеров подшипников), ингибированное масло наносить шприцем, кистью,
тампоном и т.п. Особое внимание обратить на смазку рабочих поверхностей
полумуфт, передающих крутящий момент.

5.4.4.
После нанесения защитной пленки масла на все поверхности систем регулирования и
маслоснабжения, а также муфт, шеек валов и вкладышей подшипников
ингибированное масло слить, а системы надежно герметизировать.

5.4.5.
Один раз в месяц производить выборочный контроль за состоянием
внутренних поверхностей узлов систем регулирования (золотники и т.п.) и
маслоснабжения.

5.4.6.
Срок защитного действия ингибированного масла 2 — 2,5 года. При более
длительном простое оборудования в консервации или в случае появления коррозии
на внутренних поверхностях узлов систем регулирования и маслоснабжения смазку
ингибированным маслом повторить, предварительно удалив появившуюся ржавчину.

5.4.7.
При выводе из консервации удалить подпорные шайбы и заполнить маслобак рабочим
маслом; после кратковременной работы это масло слить, а в бак залить
необходимое количество свежего рабочего масла.

6. КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОФИКАЦИОННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1.
Подготовка к консервации

6.1.1.
После останова электростанции на консервацию участки подающего и обратного
теплопроводов, подлежащие консервации одновременно с остальным теплофикационным
оборудованием электростанции, отключить от действующих (магистральных)
теплопроводов I и II (рис.
штатными задвижками 4 и 5, установленными непосредственно на
присоединительных штуцерах магистральных линий. Для предотвращения возможности
попадания воды из магистральных линий перед
задвижками со стороны консервируемой системы поставить заглушки 21.

6.1.2.
Отключить теплофикационное оборудование от смежного с ним другого оборудования
электростанции штатной арматурой.

6.1.3.
Перед консервацией осуществить мероприятия, предусмотренные для турбинного
оборудования (п.п. 5.1.1 — 5.1.5 настоящих Методических
указаний), применительно к оборудованию теплофикационной системы. Осушить
колодцы и каналы консервируемой части теплотрассы для предотвращения наружной
коррозии труб и арматуры.

6.1.4.
Для консервации теплофикационного оборудования, как правило, должен быть выбран
тот метод, который будет принят для консервации турбинного оборудования.

Рис. 8. Схема консервации теплофикационного оборудования:

1 — водогрейный котел; 2 —
сетевой подогреватель; 3 — сетевой насос; 4 — 15 — штатная
арматура;
16 — 18 — задвижки на линиях подачи подогретого воздуха или
азота;
19 и 20 — вестовые трубы с вентилями; 21 — заглушка
I — подающий магистральный
водовод; II — обратный магистральный
водовод;
III — трубопровод подпиточной воды; IV — трубопровод греющего пара; V — конденсатопровод;
VI — трубопровод подачи подогретого
воздуха или азота

6.2. Консервация подогретым воздухом

6.2.1.
Подогрев воздуха, поддержание режима консервации и контроль осуществлять
согласно п.п. 5.2.2;
5.2.6
— 5.2.14
настоящих Методических указаний.

6.2.2.
Для обеспечения протока воздуха через консервируемую систему на теплопроводах
перед заглушками установить вестовые трубы с вентилями 19 и 20
(см. рис. 8).

6.2.3.
Вентилятор и воздухоподогреватель устанавливаются в помещении сетевых
подогревателей.

6.2.4.
Допускается установка общих вентилятора и воздухоподогревателя для консервации
турбинного и теплофикационного оборудования.

6.2.5.
Для протока подогретого воздуха через водяные полости системы открыть задвижки
(вентили) 19, 20, 7 — 12, 18 и 16.
Общий расход воздуха регулировать задвижкой
18, а расходы по отдельным участкам обратного теплопровода — задвижками 7
и 8. Оборудование для подготовки подпиточной воды и линию ее подвода
консервировать вместе с оборудованием водоочистки (задвижка 6 закрыта).

6.2.6.
Для протока подогретого воздуха через паровые полости сетевых подогревателей и
паропроводы греющего пара открыть задвижки (вентили) 14, 15 и 17.
Общий расход воздуха регулировать задвижкой 17. Если участок паропровода
от турбины до сетевых подогревателей консервируется вместе с теплофикационным
оборудованием, задвижку 13 следует открыть, в противном случае она должна
быть закрыта.

6.2.7.
Для контроля за температурой и давлением консервирующей среды использовать
штатные приборы или гильзы для термометров и штуцера для манометров.

6.2.8.
Для вывода теплофикационного оборудования из консервации снять заглушки 21
и закрыть задвижки (вентили) 16 — 20.

6.2.9.
Пуск теплофикационной системы произвести в соответствии с инструкциями по
эксплуатации.

6.3. Консервация газовым способом

6.3.1.
Осуществить мероприятия, указанные в п. 6.2.2.

6.3.2.
Заполнение водяных полостей системы азотом произвести открытием задвижек
(вентилей) 19, 20, 8 — 12, 16 и 18
(см. рис.
и во второй прием (при заполнении обратного водовода) — задвижки 7. Общий
расход газа регулировать задвижкой 18.

6.3.3.
После заполнения водяных полостей азотом тщательно закрыть вентили 18, 19
и 20.

6.3.4.
Заполнение азотом паровых полостей сетевых подогревателей и паропроводов
греющего пара произвести открытием задвижек (вентилей) 14, 15 и 17,
регулируя расход газа задвижкой 17.

6.3.5.
После заполнения азотом паровых полостей и паропроводов закрыть задвижки 14,
15 и 17. При одновременной консервации азотом конденсатных
трубопроводов и перекачивающих конденсат насосов вентили 15 остаются
открытыми; при этом следует закрыть штатные задвижки, отсекающие конденсатные
линии от емкостей, в которые подается конденсат сетевых подогревателей.

6.3.6.
Контролировать заполнение системы азотом, режим консервации и состояние
оборудования следует в соответствии с указаниями, предусмотренными для
котельного и турбинного оборудования.

6.3.7.
Перед выводом теплофикационного оборудования из консервации необходимо продуть
его воздухом до тех пор, пока содержание кислорода в выдуваемой газовой смеси
не достигнет 20 %, а затем выполнить мероприятия, предусмотренные п.п. 6.2.8 и 6.2.9 настоящих Методических указаний.

7. КОНСЕРВАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОСИЛОВЫХ ЦЕХОВ

7.1. Вследствие большого разнообразия
вспомогательного оборудования в настоящих Методических указаниях приводятся
лишь общие принципиальные требования к его консервации.

7.2.
Общестанционные паропроводы, трубопроводы питательной и технической
воды, циркуляционные водоводы, пожарные трубопроводы консервировать теми же
способами, что и основное оборудование электростанции (газообразным азотом, ингибированным, подогретым или осушенным
воздухом). При сухом методе консервации основного оборудования трубопроводы
после осушки сжатым воздухом либо соединить (открытием арматуры) с
законсервированным оборудованием, либо герметизировать с помощью штатной
арматуры. Наружную поверхность трубопроводов, не имеющих тепловой изоляции,
окрасить.

Участки
циркуляционных водоводов, которые не могут быть опорожнены и находятся на
открытом воздухе или в неотапливаемом помещении, утеплить на зимний период
земляной засыпкой или теплоизоляционным материалом, предохраняющим от
замерзания оставшуюся в этих участках воду.

7.3.
Насосы различного назначения отремонтировать и очистить от продуктов коррозии и
отложений механическим способом.

7.4.
Питательные и конденсатные насосы после ремонта собрать и произвести их
обкатку, которая может быть совмещена с гидравлической опрессовкой котла. После
обкатки насосы дренировать, их внутренние полости осушить сжатым воздухом.
Консервацию насосов производить тем же способом, что и основное оборудование.

Таким
же способом консервировать насосы, связанные с трубопроводом технической воды и
подобными общестанционными трубопроводами.

7.5.
Насосы периодического действия, использование которых в первые часы после
вывода из консервации не обязательно (насосы откачки дренажных вод, некоторые
насосы-дозаторы и др.), после ремонта консервировать в соответствии с
приложениями 3 и 4: центробежные насосы — маслом К-17
(смазкой К-17), поршневые насосы — цилиндровым маслом с добавкой
присадки-ингибитора АКОР-1.

Для полной смазки всех движущихся частей провернуть
центробежные насосы вручную на несколько оборотов, а в поршневых насосах сделать
вручную несколько ходов поршня.

7.6.
Наружные поверхности насосов, подлежащие окраске, зачистить и окрасить принятой
в эксплуатации (штатной) краской. Детали, не подлежащие окраске, смазать
смазкой К-17.

Накрыть
каждый насос вместе с электродвигателем полиэтиленовой пленкой. В нескольких
местах под пленкой к электродвигателю и насосу прикрепить полотняные мешочки с
силикагелем. Концы пленки с помощью проклеечной или киперной ленты, промазанной
клеем № 88Н или БФ-2, заделать таким образом, чтобы обеспечить максимально

возможную герметизацию оборудования. Трубопроводы в случае необходимости могут
быть отсоединены от насоса и заглушены в месте разъема.

7.7.
Перед включением в работу разобрать насосы, консервировавшиеся смазкой и
удалить смазку, если есть опасность попадания ее в пароводяной тракт котлов или
систему технического водоснабжения.

7.8.
Закрытые баки консервировать теми же способами, что и основное оборудование.

7.9. Открытые баки, не поддающиеся герметизации, отглушить от
трубопроводов, дренировать,
очистить от грязи и продуктов коррозии, внутреннюю поверхность их защитить
лаком ХВ-784 или эпоксидной смолой ЭД-20.

7.10.
Корпуса испарителей, паропреобразователей и других теплообменных аппаратов
дренировать, очистить от продуктов коррозии механическим способом и
консервировать одним из вышеописанных методов.

7.11.
Кожухи дымососов и вентиляторов, лопасти роторов и направляющие аппараты
очистить и окрасить каменноугольным лаком. Шейки валов и вкладыши подшипников
промыть бензином и покрыть смазкой К-17. Нерабочую часть валов покрыть смазкой
К-17 или окрасить суриком. Если для смазки дымососов и вентиляторов в
эксплуатации используется масло, то после очистки картера залить в него рабочее
масло, содержащее 10 % присадки-ингибитора АКОР-1.

7.12.
Редукторы цепных решеток, пневмомеханических забрасывателей, насосов,
оборудования топливоподачи после слива масла из корпусов очистить от грязи,
промыть керосином, высушить и залить рабочим маслом, содержащим 10 %
присадки-ингибитора АКОР-1.

7.13.
Приводы забрасывателей топлива, цепи, шестерни, звездочки очистить от грязи,
старой смазки, следов коррозии, промыть керосином или бензином и покрыть смазкой
К-17.

7.14.
Шнеки, распределительные плиты, металлоконструкции трансформаторов, защитные
кожухи очистить и окрасить масляной краской или каменноугольным лаком.

8. КОНСЕРВАЦИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ
(ДИЗЕЛЕЙ)

8.1.
Консервацию двигателя внутреннего сгорания производить не раньше чем через 8 —
10 ч после его остановки.

8.2.
Пустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу до достижения
температуры масла на выходе из двигателя 40 — 45 °C.

8.3.
Остановить двигатель, слить масло из маслосистемы (картера, регулятора,
фильтров, трубопроводов). Промыть маслосистему дизельным топливом. Слить
охлаждающую воду из системы охлаждения.

8.4.
Вскрыть цилиндры и вынуть поршни. Очистить от нагара поршни, крышки и
цилиндровые втулки. При необходимости притереть клапаны. Поршни и крышки
собрать и установить на место.

8.5.
Вскрыть масляные фильтры; фильтрующие элементы и детали фильтров очистить,
промыть дизельным топливом, обдуть сжатым воздухом. При необходимости заменить
фильтрующие элементы. Собрать фильтры.

8.6.
Заполнить маслосистему чистым рабочим маслом в количестве, достаточном для
кратковременной работы двигателя, и ввести в охлаждающую воду 1,5 % хромпика
(бихромат калия), предварительно растворив его в горячей воде.

8.7.
Пустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу до достижения
температуры масла на выходе из двигателя 40 — 45 °C.

8.8.
Остановить двигатель, слить масло из маслосистемы.

8.9.
Заполнить маслосистему смазкой К-17 в количестве, достаточном для
кратковременной работы двигателя (в соответствии с инструкцией по
эксплуатации).

8.10.
Пустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу 7 — 10 мин.

8.11.
Остановить двигатель. Слить воду из системы охлаждения. Трубопроводы и все
водяные полости продуть сжатым воздухом при открытых краниках и сливных
пробках. Для более полного осушения на время продувки разъединить фланцы
водяных трубопроводов в
наиболее низко расположенных местах.

8.12.
Опрессовать холодильники на рабочее давление. Вскрыть холодильники, удалить
воду и загрязнения. Собрать холодильники.

8.13.
Вскрыть топливные фильтры; фильтрующие элементы и детали фильтров очистить,
промыть дизельным топливом, обдуть сжатым воздухом, покрыть смазкой К-17 и
собрать.

8.14.
Слить топливо из расходной цистерны (бака), очистить цистерну и заполнить ее
чистым топливом.

8.15.
Снять форсунки, очистить их, промыть дизельным топливом, просушить сжатым воздухом,
прокачать через них смазку К-17.

8.16.
Через штуцер подвода топлива к топливному коллектору заполнить коллектор и
внутреннее пространство топливных насосов смазкой К-17 до появления ее в
отверстии для пробки напорного топливного коллектора. Слить смазку, закрыть
пробку и арматуру на трубопроводах подачи топлива.

8.17.
Залить в каждый цилиндр через форсуночные отверстия или отверстия под свечи
накаливания при положении поршня в верхней мертвой точке смазку К-17 до
заполнения камеры сгорания. Вал двигателя при этом проворачивать вручную. После
заливки смазки в
цилиндры проворачивать вал двигателя запрещается. Валоповоротное устройство
опломбировать.

8.18.
Слить смазку K-17 из картера
двигателя и других полостей. Заполнить маслобак чистым рабочим маслом с
ингибитором АКОР-1 до рабочего уровня и оставить масло на все время
консервации.

8.19.
Установить на место форсунки, крышки, кожухи.

8.20.
Снять насосы водяного охлаждения, разобрать сальники, очистить детали насосов,
промыть их дизельным топливом, покрыть смазкой К-17, собрать и установить на
место. Закрыть всю арматуру системы водяного охлаждения для ее герметизации.

8.21.
Составить акт о консервации двигателя с указанием выполненных работ.

8.22.
Не реже одного раза в год производить осмотр внутренних узлов и деталей
двигателя через имеющиеся лючки. При обнаружении следов коррозии установить и
устранить причину ее появления, определить целесообразность увеличения объема
вскрытия и дополнительной консервации отдельных узлов.

8.23.
Проверять заполнение расходных и запасных масляных баков рабочим маслом, а
расходных топливных баков топливом; при необходимости пополнять их.

8.24.
При выводе из консервации произвести наружный осмотр двигателя, осмотреть
детали движения через имеющиеся лючки. Проверить уровень масла в расходном баке
и при необходимости пополнить бак до рабочего уровня.

8.25.
Разобрать насосы водяного охлаждения, промыть в дизельном топливе для снятия
консервирующей смазки, просушить сжатым воздухом и собрать. Заполнить систему
охлаждения двигателя водой и опробовать ее.

8.26.
Провернуть коленчатый вал двигателя вручную на 5 — 6 оборотов.

8.27.
Отсоединить топливоподводящие трубки от форсунок и прокачать топливными
насосами дизельное топливо. Присоединить к форсункам топливоподводящие трубки и
прокачать через каждую форсунку дизельное топливо, одновременно проворачивая
коленчатый вал вручную.

8.28.
Прокачать через маслосистему рабочее масло, провернув на несколько оборотов
коленчатый вал. Проверить регулировку газораспределения и пусковые устройства.

8.29.
Приготовить двигатель и пустить его в соответствии с инструкцией по
эксплуатации.

9. КОНСЕРВАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ УСТАНОВОК ДЛЯ
ПОДГОТОВКИ ДОБАВОЧНОЙ ВОДЫ, ОЧИСТКИ КОНДЕНСАТОВ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СТОЧНЫХ ВОД

9.1.
Слить воду из механических и ионообменных фильтров, осветлителей (отстойников),
реакторов, баков и трубопроводов; сработать или удалить из емкостей хранения
все химические реагенты и их растворы; выгрузить фильтрующий материал из фильтров.
Оборудование очистить от грязи, следов коррозии и просушить сжатым воздухом.

9.2.
Отремонтировать все оборудование, после чего произвести обкатку насосов
исходной воды и убедиться в их исправности. При обкатке использовать
минимальное количество трубопроводов. После обкатки спустить воду из насосов и
трубопроводов и просушить сжатым воздухом их внутренние поверхности.

9.3.
Откачать воду из приемных колодцев насосов исходной воды и
отремонтировать эти колодцы.

9.4.
Покрыть лаками ХВ-784 или эпоксидной смолой ЭД-20 внутреннюю поверхность
напорных фильтров, металлических баков, осветлителей, реакторов, не имеющих
антикоррозионных покрытий.

9.5.
Покрасить масляной краской наружную поверхность оборудования,
металлоконструкции, металлические настилы полов и др.

9.6.
Произвести глубокую (3 — 4-кратным количеством реагентов) регенерацию
ионообменных материалов, переведя катиониты в натриевую, а аниониты в хлоридную
форму. Все фильтрующие материалы высушить на воздухе при плюсовой температуре,
после чего хранить согласно ГОСТ 20298-74
(синтетические катиониты), ГОСТ 20301-74
(аниониты) и ГОСТ 5696-74 (сульфоуголь).

9.7.
Закрыть люки фильтров и закрытых баков. Трубопроводы герметизировать с помощью
штатной арматуры. Открыть дренажи баков, расположенных на открытом воздухе и не
имеющих крышек.

9.8.
Если по каким-либо причинам не удается защитить внутренние поверхности
оборудования противокоррозионными покрытиями, законсервировать его сухим или
газовым способом по аналогии с консервацией котлов. В этом случае открытые
баки, осветлители, отстойники,
выполненные из стали, должны быть оборудованы герметичными крышками.

9.9.
Консервацию насосов произвести в соответствии с п.п. 7.5 — 7.7 настоящих Методических
указаний.

9.10.
Снять эжекторы, проверить их состояние, очистить от продуктов коррозии и
покрыть изнутри смазкой К-17 или ПВК. Наружную поверхность покрасить или покрыть той же смазкой.

9.11.
При наличии защиты внутренних поверхностей оборудования противокоррозионными
покрытиями производить его осмотр один раз в год. Одновременно производить
осмотр насосов и двигателей, закрытых полиэтиленовой пленкой, и замену
силикагеля.

9.12.
При консервации оборудования сухим или газовым способом контроль в процессе
консервации производить в соответствии с п.п. 4.2.5, 4.2.6 или 4.4.12
— 4.4.15
настоящих Методических указаний.

9.13.
При обнаружении следов коррозии произвести механическую очистку оборудования,
выявить причины коррозии, устранить их и вновь законсервировать оборудование.
При этом по решению РЭУ (ПЭО) может быть изменен способ консервации.

9.14.
Для пуска установки снять установленные на период консервации заглушки с
трубопроводов и полиэтиленовую пленку с насосов.

9.15.
Заполнить приемные колодцы водой и произвести промывку открытых баков.

9.16.
Загрузить механические и ионитовые фильтры фильтрующими материалами.

9.17.
Удалить консервационную смазку с насосов и эжекторов, установить последние на
свои места и отрегенерировать фильтры.

9.18.
Включить установку в работу.

10. КОНСЕРВАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ТОПЛИВНО-ТРАНСПОРТНОГО
ХОЗЯЙСТВА

10.1.
Оборудование топливно-транспортного хозяйства перед консервацией
отремонтировать в соответствии с п.п. 2.3 — 2.4 настоящих Методических указаний.

10.2.
Очистить тракт топливоподачи, оборудование и помещения от остатков топлива и
разных загрязнений.

10.3.
Механическое оборудование для подачи твердого топлива законсервировать
предусмотренными для механизмов способами: внешние поверхности неподвижных элементов покрасить штатной краской, подвижные
детали покрыть смазкой К-17, камеры зубчатых и червячных редукторов заполнить
штатным ингибированным смазочным маслом.

10.4.
Металлические конструкции опор оборудования, конвейеров, эстакад окрасить штатной
краской.

10.5.
Ленты конвейеров хранить в ослабленном состоянии, не снимая с мест.

10.6.
Электродвигатели, рубильники и другое электрооборудование законсервировать
способами, предусмотренными для электрооборудования (см. разд. 11
настоящих Методических указаний).

10.7.
Оборудование и трубопроводы подачи мазута опорожнить и герметизировать штатной
арматурой. Наружные поверхности этого оборудования и мазутопроводов очистить и
окрасить штатной краской.

10.8.
Внутреннюю поверхность металла парового пространства подогревателей жидкого
топлива законсервировать вместе с турбинным оборудованием.

10.9.
Газопроводы с внешней стороны окрасить штатной краской, их внутреннее
пространство герметизировать штатной арматурой и заглушками на сторонах
подключения газопроводов к магистральной линии и к станционному коллектору.

11. КОНСЕРВАЦИЯ
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

11.1.
Консервация электрических генераторов и возбудителей

11.1.1.
Перед консервацией произвести сушку статора и системы охлаждения. Для этого
после останова генератора и закрытия задвижек водяных магистралей
газоохладителей подать в систему охлаждения генератора сжатый сухой воздух или
воздух от калориферов. В отдельных типах генераторов для этого можно
использовать систему пожаротушения, подключая ее к магистрали сжатого воздуха.
Продувка должна обеспечить полное удаление влаги из всей системы охлаждения.
После этого воздуховоды статора со
стороны камер холодного и горячего воздуха закрыть специально изготовленными щитами.

11.1.2.
Все имеющиеся неплотности проклеить тканью 500 на клее № 88Н или промазать
замазкой ЗЗК-3у.

11.1.3.
Уплотнения вала генератора в торцовых крышках заполнить смазкой К-17 или другой
смазкой (см. приложения 1 и 2).

11.1.4.
Для предотвращения увлажнения изоляции обмоток внутрь статоров вложить пакеты с
силикагелем из расчета 2,5 г на 1 дм³ объема. Силикагель должен быть
расфасован не более чем по 250 г в пакете. Периодически, по мере
увлажнения, силикагель заменять.

11.1.5.
Газоохладитель отключить от магистрали охлаждающей воды, слить из него воду,
после чего подвести к нему линию сжатого воздуха. Продувку вести до полного удаления
влаги из внутренней полости охладителя. После окончания сушки промазать фланцы
смазкой К-17 и заглушить.

11.1.6.
Вынуть угольные щетки из щеткодержателей, завернуть их в мягкую ткань так,
чтобы предохранить приработавшиеся поверхности от повреждения, и прикрепить их
бечевкой к обоймам щеткодержателей.

11.1.7.
Протереть контактные кольца генератора и коллектор возбудителя обтирочной
ветошью, смоченной уайт-спиритом или бензином. Консервируемую поверхность
вытереть насухо чистой ветошью, после чего покрыть слоем коллекторного воска
или парафина толщиной 0,2 — 0,5 мм.

Для
предотвращения запыления коллекторов и колец их следует, кроме того, обмотать
сухой кабельной бумагой, которую закрепить на коллекторах тафтяной лентой. Для
создания большей влагонепроницаемости поверх бумаги наложить слой
полиэтиленовой пленки.

11.1.8. Вал
генератора и возбудителя протереть обтирочной ветошью, смоченной растворителем,
просушить и покрыть смазкой К-17.

11.1.9.
Возбудитель вместе с подвозбудителем закрыть пыленепроницаемым чехлом (например,
из промасленной перкали или ткани 500).

11.1.10.
Не реже одного раза в год мегаомметром 1000 В проверять сопротивление изоляции
цепей статора. Если оно окажется менее 3 МОм/кВ номинального напряжения,
произвести профилактическую сушку путем подключения обмоток статора к источнику
низкого напряжения (220 — 380 В на обмотки 3 — 10 кВ). Для этой цели должен быть предусмотрен специальный
трансформатор, который можно было бы подключить к любому из электродвигателей
или генераторов, используя, например, системы шин собственных нужд и
генераторного напряжения. При этом должна быть обеспечена вентиляция статора.

Полная
проверка изоляции должна производиться в соответствии с «Нормами испытания
электрооборудования» (М.: Атомиздат, 1976).

11.1.11.
Консервацию опорных подшипников и шеек валов производить в соответствии с
методом консервации аналогичных элементов турбинного оборудования (см. разд. 5.4).

11.1.12.
При наличии на электростанции установки для подачи азота качество консервации
можно улучшить путем подключения системы охлаждения к магистрали азота с
избыточным давлением не более 5 кПа (0,05 кгс/см²). К магистрали
азота целесообразно
также подключить газоохладитель.

11.1.13.
Все мероприятия, выполняемые при консервации генератора, фиксировать в
специальном отдельном для каждого генератора журнале, где должны быть графы для
отметок о проверках и выводе из консервации.

11.2. Консервация электродвигателей

Консервацию
электродвигателей производить в соответствии с п.п. 11.1.2, 11.1.4,
11.1.6
— 11.1.10
настоящих Методических указаний.

Электродвигатели
напряжением 3 — 6 кВ следует кроме пылезащитного закрывать еще влагозащитным
чехлом (например, из полиэтилена) с размещением в нем силикагеля. Особое
внимание следует уделять уплотнению чехлов у вала и фундамента
электродвигателя.

11.3. Консервация пусковой аппаратуры и АГП

11.3.1.
Протереть неокрашенные и не имеющие другого противокоррозионного покрытия
металлические части ветошью, смоченной уайт-спиритом, и просушить их, после чего
покрыть консервирующей смазкой (см. приложения 1 и 2). Покрытие производить
волосяной кистью.

11.3.2.
Все контактные поверхности АГП, шунтовых реостатов, контакторов, автоматов,
рубильников покрыть слоем коллекторного воска или парафина.

11.3.3.
Для предохранения от попадания пыли вспомогательные аппараты и их приводы
закрыть пылезащитными чехлами.

11.4. Консервация устройств РЗАИ (релейной защиты,
электроавтоматики, измерительных приборов)

11.4.1.
Перед консервацией проверить состояние и обеспечить целость смотровых стекол
приборов и реле, крышек, кожухов и их креплений, уплотнений. Удалить пыль из
реле и других устройств.

11.4.2.
Для предотвращения попадания в аппаратуру РЗАИ пыли проклеить все неплотности
кожухов и крышек тканью 500 на клее № 88Н или надеть на реле, приборы и
вспомогательные устройства пылезащитные чехлы, например из ткани 500 или другого подобного материала. Чехлы плотно
закрепить снаружи тесьмой или бечевкой. Смазка каких-либо деталей или узлов
реле не допускается.

11.4.3.
Устройства РЗАИ, предназначенные для работы в закрытых сухих отапливаемых
помещениях, снять со щитов, пультов и панелей и отсоединить их от кабелей.
Концы контрольных кабелей замаркировать. Каждое устройство перед упаковкой
снабдить табличкой, в которой указать его назначение, место установки (панель, пульт) и обозначение в соответствии с
монтажной схемой. Реле, приборы и другие устройства РЗАИ обернуть (каждое
отдельно) промасленной или парафинированной бумагой и поместить в картонные
коробки. Указательные реле, промежуточные и другие реле с габаритными
размерами, подобными габаритным размерам названных реле, можно поместить по
нескольку в одну коробку. Подвижные части реле и гибкие неподвижные контакты
перед упаковкой арретировать или привязать
суровой ниткой. Картонные коробки с аппаратурой уложить в камерные или дощатые
ящики. Масса ящика с упакованной аппаратурой не должна превышать 60 кг. Вместе
с аппаратурой в каждый ящик уложить упаковочный лист с перечнем содержимого за
подписью лица, производившего упаковку. Ящики хранить в специально
предназначенном для хранения приборов отапливаемом помещении.

11.4.4.
Устройства РЗАИ, предназначенные для работы в закрытых неотапливаемых
помещениях с температурой окружающего воздуха от минус 20 до плюс 45 °C для
реле и от минус 30 до плюс 40 °C для электроизмерительных щитовых приборов, не
снимать со щитов, пультов и панелей и не отсоединять от кабелей, если в
помещении, где они установлены, колебания температуры не превышают пределы от
минус 20 до плюс 40 °C при относительной влажности воздуха не более 80 %.
Смазка каких-либо деталей и узлов реле
и в этом случае не допускается. На аппаратуру РЗАИ надеть чехлы, как указано в
п. 11.4.2.

11.4.5.
Зажимы и другие места электрических соединений покрыть техническим вазелином.

11.4.6.
Периодически (один раз в 1 — 1,5 года) проверять состояние подвергнутой
консервации аппаратуры путем поочередных осмотров и в зависимости от
результатов осмотра
принимать соответствующие меры для сохранения ее в надлежащем состоянии.

11.5. Консервация маслонаполненной аппаратуры

11.5.1.
В маслонаполненную аппаратуру (трансформаторы, масляные выключатели и т.д.) ОРУ
и ЗРУ налить столько масла, чтобы при бездействии оборудования в зимних
условиях не происходило опускания уровня масла ниже минимальных отметок. Все
течи масла из аппаратов

устранить, а выпускные краны и краны, предусмотренные для отбора проб масла, закрыть и заклинить
(запереть на замок или защитить откидными металлическими коробками,
снимающимися только после отпирания замков). Замки на заклиненных вентилях и
кранах должны иметь пломбы.

11.5.2.
Фарфоровые изоляторы и маслоуказательные стекла маслонаполненного оборудования
ОРУ обернуть рубероидом или толем и защитить деревянными ящиками (футлярами).
Металлическую арматуру на изоляторах смазать смазкой К-17 или какой-либо другой
(см. приложения 1 и 2).

11.6. Консервация коммутационной аппаратуры

11.6.1.
Все выключатели, разъединители, отделители, рубильники и автоматы распредустройств
отключать, а приводы разъединителей и отделителей надежно заклинить (запереть
на замки, закрепить болтами с контргайками).

Все
отверстия в корпусах выключателей плотно закрыть заглушками.

11.6.2.
Фарфоровые изоляторы разъединителей, отделителей и поддерживающих колонок
ошиновки обернуть рубероидом или толем и обвязать проволокой, лентой или
шпагатом.

11.6.3.
Металлическую арматуру на вводах выключателей покрыть смазкой К-17.

11.6.4.
Для защиты оборудования ОРУ от грозовых перенапряжений всю высоковольтную
аппаратуру ОРУ надежно заземлить. Заземлений должно быть наложено столько,
сколько имеется разрозненных (разъединенных) участков схемы ОРУ.

11.7. Консервация ошиновки, воздушных и кабельных
линий и линий связи

11.7.1.
Спуски от линий электропередачи, приходящих к распредустройству, и подводящие и
отводящие кабельные линии отсоединить от аппаратуры консервируемого
распредустройства.

11.7.2.
Места контактных соединений проводов и шин с аппаратурой покрыть вазелином,
солидолом или другими специальными смазками (см. приложение 2).

11.7.3.
Телефонную сеть и аппаратуру консервируемой электростанции сохранить в состоянии
готовности к действию. Лишь источники питания цепей связи (гальванические
элементы), которые нельзя хранить при отрицательных значениях температуры
окружающей среды, демонтировать и хранить в отапливаемом помещении.

Минимальный
объем телефонной связи, необходимый для законсервированной электростанции,
обеспечить подключением ее к действующей соседней телефонной станции (сети).

11.8. Консервация аккумуляторных батарей

11.8.1.
Длительную консервацию стационарной свинцовой батареи осуществить путем
демонтажа ее пластин и хранения их в сухом состоянии на складе. Для этого
элементы батареи разрядить током 10-часового режима до напряжения 1,8 В. Пластины
отрезать от соединительных полос и поместить в сосуды с дистиллированной водой
(положительные пластины отдельно от отрицательных). Воду через каждые 3 — 4 ч
менять, пока она не перестанет окрашивать синюю лакмусовую бумажку в розовый цвет. После этого пластины вынуть, просушить и
хранить в чистом сухом помещении. Не промывать демонтированные пластины
проточной водой и не чистить их волосяными и металлическими щетками.

11.8.2.
Для длительной консервации щелочных (кадмиево-никелевых) аккумуляторов элементы
батареи разрядить до напряжения 1,0 В током нормального 8-часового режима и
отсоединить один от другого. Электролит из элементов полностью вылить, для чего перевернуть их вверх дном.
Затем, не прополаскивая ничем внутренние полости элементов, плотно закрыть их
отверстия резиновыми пробками. Для большей герметичности пробки снаружи залить
слоем парафина. Наружную поверхность элементов очистить от пыли и солей, насухо
вытереть и покрыть толстым (2 — 3 мм) слоем вазелина. При этом вазелин не
должен соприкасаться с резиновыми пробками.

11.9. Консервация разрядников

11.9.1.
Трубчатые разрядники уложить на стеллажи или в ящики по размерам. Бакелитовую
часть обернуть плотной бумагой.

11.9.2.
Вентильные разрядники хранить в вертикальном положении согласно надписи «Верх».
При отсутствии надписи судить о правильном положении разрядников следует по направлению юбок изоляторов.

11.10. Консервация сухих трансформаторов

11.10.1.
Шинопроводы, подходящие к трансформатору, отсоединить от вводов.

11.10.2.
Места контактных соединений шин с трансформатором и токоведущие части вводов
(шпильки, лопатки) покрыть вазелином, солидолом или другими специальными смазками (см. приложение 2).

11.10.3.
Трансформатор закрыть чехлом из влагонепроницаемого эластичного материала
(полиэтилена) с размещением в чехле силикагеля. Кромки чехла уплотнить путем
приклейки их к выступающим из чехла частям деталей для герметизации.

12. КОНСЕРВАЦИЯ ВЫСОКОВОЛЬТНЫХ ЛИНИЙ

12.1.
Консервации подлежат воздушные линии электропередачи (ВЛ) любого напряжения,
которые связывают электростанцию, находящуюся в консервации, с
электроустановками энергосистемы, производственных предприятий, учреждений,
промышленных комплексов и других объектов, и не используются для
электроснабжения собственных нужд этой электростанции или в качестве транзитных
линий.

12.2.
В режим консервации ВЛ выводить одновременно с электростанцией.

12.3.
При выводе ВЛ в консервацию отключить ее со всех сторон, в том числе и со
стороны консервируемой электростанции. При этом с каждой стороны линии должен
быть видимый разрыв. У каждого видимого места разрыва (в распредустройствах
электростанции и подстанций и со стороны действующих линий) консервируемую
линию заземлить.

12.4.
Отключение линии, подлежащей консервации, на электростанции и подстанциях
производить с помощью выключателей и линейных разъединителей или отделителей и
выключателей нагрузки, не имеющих автоматического привода на включение, снятием
предохранителей,
отсоединением или снятием шин либо проводов. Приводы указанных разъединителей,
отделителей, выключателей нагрузки должны быть механически заперты в
отключенном положении (замком, болтом, блокировочным
замком и т.п.) для предотвращения их ошибочного или самопроизвольного
включения.

Отключение
линии со стороны действующей ВЛ производить или с помощью разъединителя,
установленного на консервируемой линии, или при отсутствии разъединителей путем
отсоединения проводов консервируемой линии от проводов действующей ВЛ.
Мероприятия по отключению и заземлению ВЛ выполняются в соответствии с «Правилами
техники безопасности при эксплуатации электроустановок» (М.: Энергоиздат,
1982) на электростанции и подстанциях персоналом,
имеющим право производить оперативные переключения в распредустройствах, со
стороны действующей ВЛ — линейным персоналом.

12.5.
Если на ВЛ, подлежащей консервации, подвешен грозозащитный трос, имеющий
непосредственный контакт с грозозащитным тросом действующей ВЛ, он должен быть
отсоединен и заземлен на ближайшей опоре консервируемой линии.

12.6.
На ВЛ, находящиеся в консервации, распространяются нормативы численности
персонала, неснижаемого аварийного запаса основных и вспомогательных
материалов, оснащения электросетей машинами и механизмами, условных единиц и
прочие нормативы, установленные для действующих ВЛ того же напряжения и
конструктивного выполнения (материал опор, количество цепей на опоре, марки
проводов и
троса и т.д.), что и консервируемые.

12.7.
На ВЛ, находящейся в консервации, проводить эксплуатационные и ремонтные работы
в тех же объемах и в те же сроки, что и на действующих ВЛ. Объем работ и сроки
их проведения, в том числе периодических и внеочередных осмотров,
профилактических проверок и измерений, чистки изоляции, замены дефектных
изоляторов, замены пасынков, окраски металлических опор, ремонта железобетонных
опор, регламентируются «Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей» (М.: Энергия, 1977),
«Инструкцией по эксплуатации воздушных линий электропередачи напряжением до
1000 В» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972), «Инструкцией по эксплуатации воздушных линий
электропередачи напряжением выше 1000 В» (М.: Энергия, 1967) — в части ВЛ до 20
кВ и «Типовой инструкцией по эксплуатации воздушных линий электропередачи
напряжением 35 — 800 кВ» Ч. 1, 2 (М.: СПО Союзтехэнерго, 1983).

12.8.
Проверку состояния фарфоровой изоляции на ВЛ, находящейся в консервации,
производить с помощью мегаомметра или под рабочим напряжением. В последнем
случае на линию временно подают напряжение, соответствующее ее номинальному
напряжению, например путем подсоединения ее к действующей ВЛ.

На
линиях 35 кВ и выше с подвесными фарфоровыми изоляторами проверка под рабочим
напряжением может быть произведена с помощью измерительных штанг.

По
окончании проверки линию, находящуюся в консервации, отсоединить от действующей
ВЛ.

12.9.
Все повреждения, происшедшие на ВЛ в период ее консервации, подлежат
расследованию и учету в полном соответствии с «Инструкцией по расследованию и учету нарушений в работе электростанций, сетей,
энергосистем и энергообъединений» (М.: ХОЗУ Минэнерго СССР, 1983).

12.10.
Повреждения на линии, находящейся в консервации, устранять в кратчайший срок.

13. КОНСЕРВАЦИЯ ПРИБОРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ,
УСТРОЙСТВ АВТОРЕГУЛИРОВАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЗАЩИТ И
СИГНАЛИЗАЦИИ

13.1.
Демонтировать контрольно-измерительные приборы и электрические (электронные)
авторегуляторы, первичные преобразователи (датчики) и реле технологических
защит и сигнализации, очистить их от пыли и смазки, устранить обнаруженные
дефекты, проверить на стенде и составить протокол проверки.

13.2.
Слить ртуть из приборов, в которых она используется для измерения
перепада давлений (дифманометры), в контейнеры, предназначенные для хранения
ртути, с соблюдением правил техники
безопасности при работе со ртутью.

13.3.
Просушить приборы теплотехнического контроля, предназначенные для измерения
давления и расхода воды, пара и воздуха, первичные преобразователи
авторегуляторов и технологических защит при температуре 60 — 80 °C в течение 2
— 4 ч или обдуть их сухим сжатым воздухом. Закрыть металлическими колпачками
или деревянными пробками штуцера приборов, к которым подводится контролируемая среда.

13.4.
Удалить химическим или механическим способом продукты коррозии с поверхности
консервируемых приборов.

13.4.1.
Изделия, имеющие зазоры и каналы, из которых после очистки трудно удалить
промывочные растворы, обрабатывать химическим способом нельзя.

13.4.2.
С поверхностей стальных и чугунных деталей с жесткими допусками по размерам
продукты коррозии удалить раствором следующего состава:

Для
деталей, не имеющих жестких допусков по размерам, применить следующую смесь:

Детали
выдерживаются в растворе до полного удаления продуктов коррозии, после чего они
промываются холодной водой или 3 — 5 %-ным раствором кальцинированной соды и
просушиваются.

13.4.3.
Детали из алюминиевых сплавов, имеющие жесткие допуски по размерам, промывать
раствором следующего состава:

После
обработки детали промыть вначале холодной, потом горячей водой и высушить.

Алюминиевые
детали, не имеющие жестких допусков по размерам, обработать раствором
следующего состава:

Температура
раствора 50 — 60 °C, продолжительность обработки 1 — 2 мин. Обработанные детали
промыть холодной и горячей водой, затем поместить в 15 — 20 %-ный раствор
азотной кислоты до полного осветления, после чего снова промыть холодной и
горячей водой и просушить.

13.4.4.
Детали из медных сплавов (кроме бронзы марки БрАЖМц и свинцовистой бронзы)
очистить одним из следующих растворов:

Бронзу
марки БрАЖМц и свинцовистую бронзу этими растворами обрабатывать запрещается.
Продукты коррозии в этом случае удаляются механическим способом.

После
обработки растворами детали из медных сплавов промыть холодной и горячей водой,
после чего высушить и пассивировать раствором следующего состава:

Пассивированные
детали промыть холодной водой и высушить.

13.4.5.
Механическое удаление продуктов коррозии производить следующими способами.

Поверхности
стальных деталей зачистить тонкой шлифовальной шкуркой, смоченной
индустриальным маслом марок И-12А, И-20А или веретенным маслом, и полировать
тонкой пастой ГОИ. Перед употреблением пасту ГОИ растереть с индустриальным
маслом в отношении 3:1 по массе. Этой смесью с помощью мягкой салфетки протереть зачищенные места. Затем всю
поверхность протереть чистой салфеткой, смоченной бензином, и просушить.

Поверхности
деталей из алюминия, меди и их сплавов очистить пемзой или тонкой шлифовальной
шкуркой, смоченными уайт-спиритом или трансформаторным маслом. Очищенную
поверхность протереть хлопчатобумажными салфетками, смоченными бензином.

13.5.
Покрыть очищенные от продуктов коррозии и загрязнений детали одной из
консервирующих смазок (см. приложение 2).

13.6.
Для консервации легкодоступных поверхностей приборов допускается применение
затвердевающей смазки следующего состава:

Канифоль
расплавляется и выдерживается при температуре 110 — 20 °C в течение 2 — 3 ч,
затем охлаждается до температуры 60 °C, после чего при постоянном перемешивании
добавляются все остальные составляющие смеси. Нанесенная смесь затвердевает
через 5 — 6 дн.

13.7.
Покрасить корпуса приборов с поврежденной окраской.

13.8.
Закрепить движущиеся детали приборов (стрелки, магнитные рамки и т.п.) с
помощью арретира или суровой нитки, привязываемой к неподвижным частям.

13.9.
Обернуть каждый прибор (деталь) в два слоя парафинированной или упаковочной
бумаги и уложить в один ряд в ящики. Пустые места в ящике заполнить сухой
древесной стружкой. Каждый прибор перед упаковкой снабдить табличкой, в которой
указать его назначение, место установки и обозначение в соответствии с монтажной схемой.

13.10.
Составить упаковочный лист с перечислением всех уложенных в ящик приборов.
Упаковочный лист вместе с протоколами проверки приборов положить в бумажный
конверт, который завернуть в полиэтиленовую пленку и прибить к внутренней
стороне крышки ящика. На ящике несмываемой краской нанести, номер и
предупредительные надписи («Верх», «Точные приборы» и т.п.). Ящики закрыть,
запломбировать и уложить на стеллажи складского помещения. На складе должен храниться также журнал с перечнем приборов,
упакованных в ящики соответствующих номеров.

13.11.
Запрещается хранить, кислоты, щелочи и соли вместе с приборами технологического
контроля и устройствами авторегулирования.

13.12.
Произвести консервацию оставляемых на месте установки соединительных трубок
приборов, устройств авторегулирования и защит, для чего:

—
очистить от загрязнений и окрасить масляной краской или битумным лаком¹
стулья колонок дистанционного управления и металлоконструкции, предназначенные
для крепления приборов технологического контроля, устройств авторегулирования и
технических средств технологических защит и сигнализации;

___________

¹ Покрытие битумным лаком
производится не менее чем в два слоя, так как при однослойном покрытии его
защитные свойства сохраняются только в течение 6 мес. (ГОСТ 5631-79).

—
очистить от загрязнений окрашенные наружные и внутренние части колонок
дистанционного управления, редукторов, арматуры, гидравлических регуляторов и
других узлов. Поверхности с нарушенным слоем краски скрасить заново;

—
очистить от загрязнений и покрыть консервирующей смазкой неокрашенные узлы и
детали сочленений регулирующих органов с исполнительными механизмами, выходящие
наружу валы, оси, шпиндели, маховички арматуры и т.п.;

—
разобрать и очистить от накипи и загрязнений клапаны регуляторов питания, перегрева
и другие регулирующие органы, работающие на воде и паре. При консервации
основного оборудования газообразным азотом клапаны после очистки и ремонта
собрать и установить на место. При сухом способе консервации детали
регулирующих клапанов смазать консервирующей смазкой, обернуть в
водонепроницаемую бумагу и прикрепить к корпусу клапана;

—
очистить, осмотреть, смазать консервирующей смазкой и установить на место
металлические детали устройств авторегулирования, не связанные с трубопроводами
основного оборудования или связанные с ними только через соединительные
(импульсные) трубки. Неметаллические детали протереть досуха;

— очистить от загрязнений механизмы колонок дистанционного
управления и электромеханических регуляторов. При консервации этих механизмов и
некоторого другого
оборудования с использованием силикагеля последний из расчета 3 г на 1 дм³
объема корпуса прибора или механизма, подлежащего консервации, насыпать в
бумажные пакеты, которые в мешочке из отбеленной бязи поместить в прибор.
Пакеты сделать из бумаги, применяемой для изготовления микаленты. В один
мешочек поместить
не более 250 г силикагеля.

До
употребления силикагель должен быть просушен при температуре 150 — 170 °C в
течение 3 ч. Необходимо обеспечить герметизацию корпусов оборудования, в
которые помещен влагопоглотитель;

—
проверить состояние редукторов, устранить дефекты и произвести их консервацию в
соответствии с п. 7.12 настоящих Методических указаний;

—
освободить от воды, продуть сжатым воздухом и закрыть металлическими нарезными
пробками или деревянными заглушками соединительные трубки к приборам,
авторегуляторам и техническим средствам технологических защит и сигнализации,
демонтированным на время консервации. К трубкам прикрепить бирки с
наименованием и номером прибора (регулятора) и знаком сигнала;

—
обеспечить защиту оставляемых на месте узлов и деталей авторегулирования,
соединительных трубок и электрических кабелей от попадания воды и механических
повреждений при производстве ремонтных работ.

13.13.
Производить периодические проверки состояния находящегося в консервации
оборудования. Первую проверку произвести через 6 мес., а последующие —
ежегодно. Приборы и отдельные узлы, не имеющие консервационных смазок и
защищаемые силикагелем, в зависимости
от условий хранения осматривать 2 — 3 раза в год. При необходимости менять
силикагель на свежий.

При
появлении коррозии на защищаемой поверхности произвести повторную консервацию
узла (детали), начиная с зачистки.

13.14.
При выводе из консервации приборов и устройств авторегулирования смазка,
мешающая их нормальной работе, удаляется уайт-спиритом или бензином.

14. ОСВЕЩЕНИЕ, ОТОПЛЕНИЕ, ВЕНТИЛЯЦИЯ

14.1.
При необходимости для утепления помещений выведенной в консервацию
электростанции и предотвращения проникновения в них посторонних лиц допускается
заделка или закладка части окон. Общая площадь оставшихся открытыми окон и
потолочных фонарей должна обеспечить достаточное естественное освещение
помещений для безопасного перемещения персонала, общего обзора оборудования и
производства работ на ремонтных площадках, а в подсобных помещениях — производства тех операций, для которых эти
помещения предназначены.

14.2.
Электростанция, выведенная в консервацию, подключается как потребитель к
действующей электроосветительной сети района. Пропускная способность
присоединительных устройств должна быть рассчитана на полную мощность,
необходимую для освещения электростанции при ее нормальной эксплуатации и для
электропитания консервационного

оборудования (вентиляторы, воздухоподогреватели и
пр.), регистрирующих приборов контроля и отопительных устройств по п. 14.9.

14.3.
Все устройства искусственного освещения, существующие при нормальной
эксплуатации электростанции, поддерживать в полной исправности и готовности к
включению при первой необходимости.

14.4.
В помещениях, где производится работа по консервации оборудования, связанная с
применением лаков, смазок, растворителей и других пожароопасных материалов, установить устройства искусственного
освещения во взрывобезопасном исполнении.

14.5.
В тех местах, где требуется освещение только при осмотрах оборудования,
предусмотреть возможность индивидуального включения и отключения освещения по
мере необходимости.

14.6.
Постоянное освещение участков, определяющееся условиями обслуживания
воздухоосушительных установок, постов наблюдения за приборами, мест пребывания
технического персонала, обеспечивать по потребности.

14.7.
При консервации электростанции предусматриваемыми настоящими Методическими
указаниями способами отопление главного здания и подсобных помещений (кроме
указанных в п. 14.8)
не обязательно.

14.8.
Помещения для хранения законсервированных приборов, гальванических элементов,
требующих поддержания температуры выше 0 °C, но ниже гигиенической нормы для
жилых и производственных помещений, отапливать с периодичностью, обеспечивающей
в течение суток температуру в них не ниже 5 °C.

14.9.
Для отопления помещений допускается применение электронагревателей фабричного
производства и печей. Функционирование отопительных устройств допускается
исключительно при соответствующем надзоре и выполнении предписаний пожарной
охраны.

14.10. Штатные
вентиляционные устройства (кроме предусмотренных п. 14.12) консервировать
способами, указанными для вспомогательного оборудования (см. разд. 7).

14.11.
Естественную вентиляцию помещений главного здания и всех подсобных помещений
свести к минимуму.

11.12.
Помещения, в которых установлено оборудование для хранения и подачи жидкого
топлива и масел, вентилировать в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

15. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

15.1.
Все устройства на территории электростанции (проезды и подъезды к зданиям и
пожарным водоисточникам, подступы к пожарному инвентарю и оборудованию,
переезды и переходы через внутристанционные железнодорожные пути, ворота,
запасные выходы и т.д.) содержать в соответствии с «Типовыми правилами пожарной
безопасности для промышленных предприятий» (М.: ГУПО МВД, 1976) и «Инструкцией
по содержанию и применению средств пожаротушения на предприятиях Минэнерго
СССР» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1978).

15.2.
При положительных значениях температуры наружного воздуха противопожарный
водопровод подключить к магистральному водопроводу района водоснабжения или к
системе водоснабжения соседнего действующего предприятия, а средства тушения
пожара содержать в состоянии готовности.

15.3.
С наступлением морозов (при отрицательных значениях температуры наружного
воздуха) противопожарный водопровод отключить от магистральной линии запорной
(вводной) арматурой. Противопожарный водопровод со всеми ответвлениями
освободить от воды, высушить путем продувки воздухом. Пожарные шланги высушить
и в надлежащем виде подвесить на месте назначения.

15.4.
При отрицательных значениях температуры наружного воздуха и в переходные
периоды для огнетушения применять углекислотные ручные огнетушители ОУ-2, ОУ-5,
ОУ-8 или передвижные огнетушители ОУ-25, ОУ-80, а также воздушно-пенные
огнетушители ОВП-100, ОВП-250 или порошковые огнетушители ОП-1 «Момент».

Кроме углекислотных,
пенных, порошковых огнетушителей предусмотреть другие «сухие» средства
огнетушения, например песок, войлок, кошму и т.д.

15.5.
Так как при консервации оборудования электростанций применяется большое число
различных пожароопасных материалов (лаки, смазки, растворители и пр.), средства
пожаротушения должны соответствовать противопожарным требованиям, предъявленным
стандартами на эти материалы (см. приложение 1).

15.6.
При невозможности по местным условиям подключить противопожарный водопровод к
надежному источнику водоснабжения допускается применять средства огнетушения,
предусматриваемые п.
15.4,
в течение всего года; при этом устройство для тушения огня водой
законсервировать в соответствии с п. 15.3.

15.7.
Все механические средства огнетушения и инструмент (ведра, лопаты, топоры, багры,
лестницы) в исправном состоянии развесить в штатных местах в соответствии с
предписаниями пожарной инспекции.

16. ШТАТ ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА

16.1.
Для наблюдения за состоянием законсервированного оборудования из числа
работников электростанции назначается ответственное лицо, в подчинении которого
находятся обходчики оборудования. Количество обходчиков определяется в
зависимости от мощности, тепловой схемы и оборудования электростанции.

16.2.
В основные обязанности ответственного лица входит:

—
составление графика осмотров законсервированного оборудования;

—
организация работ по устранению выявленных дефектов и проведение повторной
консервации оборудования совместно с РЭУ (ПЭО);

—
ведение технической и материальной отчетности.

16.3.
Обходчики оборудования производят его осмотр в соответствии с графиком, запись
показаний приборов в оперативном журнале (ведомости), смену баллонов с азотом,
обслуживание ВОУ, установок для подогрева воздуха.

16.4.
В штат обслуживающего персонала должен быть включен электромонтер.

17. ДОКУМЕНТАЦИЯ

17.1.
После принятия решения о консервации электростанции организовать
самостоятельный архив документов, непосредственно относящихся к консервации и
последующему после консервации пуску электростанции.

17.2.
Новый архив после осуществления консервации передать в ведение ответственного
лица по обслуживанию законсервированной электростанции.

17.3.
Архив укомплектовать всей технической документацией на основное и
вспомогательное оборудование, общестанционными принципиальными и
исполнительными схемами трубопроводов и схемами коммутации электротехнической
части. В архиве должен быть также генеральный план территории и чертежи зданий, наземных и подземных сооружений.

Кроме
того, в архиве должны храниться:

—
инструкции по эксплуатации оборудования;

—
должностные инструкции;

—
настоящие Методические указания и рабочая инструкция по консервации;

—
акты о состоянии оборудования до консервации, о ремонте, произведенном перед консервацией, о проведенной консервации, об
осмотрах оборудования по графику;

—
книга или подшивка ведомостей записей показаний приборов, фиксирующих режим
консервации (давление азота, температура подогретого воздуха, влажность воздуха
и т.п.);

—
копии отчетов о проведенной консервации и годовых отчетов;

—
распоряжения и приказы, касающиеся консервации;

—
переписка по вопросам консервации.

18. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

18.1.
Все действующие правила техники безопасности при обслуживании оборудования
электростанций (ПТБ) сохраняют силу для персонала, производящего консервацию и
обслуживающего электростанцию, находящуюся в консервации.

18.2.
Персонал должен быть осведомлен о степени ядовитости применяемых при
консервации веществ и о мерах первой помощи при несчастных случаях в
соответствии с ГОСТ
12.1.007-76.

18.3.
При проведении консервации должны соблюдаться требования пожарной безопасности
и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-75.

18.4.
Весь персонал, непосредственно участвующий в работах по консервации, должен
быть снабжен соответствующей специальной одеждой и средствами индивидуальной
защиты по ГОСТ 12.04.011-75.

18.5.
При проведении работ по подготовке оборудования к консервации и ее
осуществлению должна применяться система нарядов по существующей на
электростанциях форме. Наряд с точным указанием содержания проводимой работы и условий безопасности ее выполнения
выдает ответственное лицо. В наряде указывается лицо, допускающее к выполнению
работы по данному наряду (из числа дежурного персонала или охраны).

18.6.
Необходимо проводить периодические медицинские осмотры персонала,
обслуживающего электростанцию, находящуюся в консервации, в соответствии с
действующими требованиями Министерства здравоохранения СССР.

Приложение 1

МАТЕРИАЛЫ,
ПРИМЕНЯЮЩИЕСЯ ПРИ КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Приложение 2

НАЗНАЧЕНИЕ
НЕКОТОРЫХ СМАЗОК И МАСЕЛ, ПРИМЕНЯЮЩИХСЯ ПРИ КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

1.
Масло консервационное К-17 (смазка К-17). Применяется для долговременной защиты
от атмосферной коррозии изделий и механизмов, хранящихся под укрытием,
внутренних полостей моторов, емкостей небольшого объема. Защищает от коррозии все
металлы и сплавы. Наносится в ненагретом или нагретом до 50 — 60 °C состоянии
(см. приложение 3).

2.
Смазка пластичная ПВК. Применяется для защиты от коррозии поверхностей
металлических изделий при длительном хранении и для смазывания узлов трения
механизмов, работающих при плюсовых температурах, небольших нагрузках и малых
скоростях. Защищает от коррозии все металлы и сплавы. Наносится в нагретом до
80 — 110 °C состоянии.

3.
Смазка солидол синтетический. Применяется для смазывания подшипников качения и
скольжения и других узлов трения механизмов, работающих при температурах не
выше плюс 65 и не ниже минус 30 °C. При нанесении нельзя нагревать выше 70 °C.

4.
Смазка АМС-3 рабоче-консервационная. Применяется для смазывания механизмов,
работающих в воде или соприкасающихся с водой, с целью защиты их от коррозии и обеспечения их работы. Температурный
диапазон от 0 до плюс 40 °C. Наносится в ненагретом состоянии масленками.

5.
Масло консервационное НГ-204у. Предназначается для защиты от коррозии наружных
и внутренних поверхностей машин, запасных частей, механизмов и других
металлических изделий, изготовленных из черных и цветных металлов и сплавов,
при транспортировке и хранении. Наносится как в холодном, так и в нагретом до
50 — 80 °C состоянии.

6.
Смазка ЦИАТИМ-221. Предназначена для смазывания узлов трения и сопряженных
поверхностей металл-металл и металл-резина, работающих в интервале температур
от минус 60 до плюс 150 °C, в том числе и в агрессивных средах. Наносится
намазыванием без расплавления.

7.
Смазка ОКБ-122-7. Применяется для смазывания приборов и узлов радиоэлектронной
аппаратуры, работающих при температурах от минус 60 до плюс 120 °C.
Наносится намазыванием без расплавления.

8.
Смазка пластичная ГОИ-54п рабоче-консервационная приборная. Предназначена для
смазывания малонагруженных узлов трения механизмов, работающих на открытом
воздухе, и защиты их от коррозии при хранении в средней и северной полосе СССР.
Защищает от коррозии все металлы и сплавы. Температурный диапазон от минус
40 до плюс 50 °C. Вследствие высыхания и растрескивания при более высоких
температурах не рекомендуется для южных районов. Наносится в нагретом до 80 —
90 °C состоянии погружением.

9.
Масло АУП. Применяется в качестве рабочей жидкости для заполнения
гидравлических устройств и сложных гидросистем, работающих при температурах от
минус 30 до плюс 130 °C в условиях повышенной влажности. В качестве консервирующего
и смазывающего масла с повышенной защитной способностью применяется взамен
некоторых индустриальных масел. Не действует на все металлы и сплавы,
кроме цинка и кадмия.

Смазки
и масла наносятся на очищенные от продуктов коррозии и загрязнений сухие
поверхности изделий.

В
ненагретом состоянии пластичные смазки наносятся лопатками, чистой ветошью,
руками в чистых резиновых перчатках, кистями. Жидкие смазки и масла наносятся
погружением в них деталей, обливанием, ветошью, кистями или с помощью
пульверизаторов и других механизированных средств.

В
нагретом до расплавления состоянии пластичные смазки наносятся так же, как
жидкие смазки и масла. При консервации для длительного хранения смазки и масла
предпочтительно наносить в нагретом состоянии.

Смазки
ПВК, ГОИ-54п и другие, наносимые в расплавленном состоянии, предварительно
нагреваются до 105 — 135 °C и выдерживаются при этой температуре в течение 40 —
60 мин для удаления остатков влаги. Появление пены на поверхности нагретой
смазки указывает на наличие в ней воды. Пена снимается чистым совком, а смазка
прогревается до тех пор, пока не прекратится появление пены.

Пластичные
смазки в горячем состоянии следует наносить в два приема. Сначала детали и узлы
надо погрузить в первый бак (ванну) с нагретой до 110 — 115 °C смазкой для
прогревания и удаления влаги, выдержать в этой ванне от 2 до 15 мин в
зависимости от размеров детали, затем вынуть из ванны, дать стечь избытку
смазки и охладить до 25 — 30 °C. Далее деталь следует погрузить во второй бак
со смазкой, нагретой до 75 — 80 °C, выдержать 0,5 — 1 мин, встряхивая для
удаления пузырей воздуха и проникновения
смазки во все отверстия, пазы и другие труднодоступные места. После этого
деталь надо вынуть, дать стечь избытку смазки и уложить на противни для
охлаждения. Толщина слоя застывшей смазки должна быть не менее 0,5 мм.

Те
консервационные смазки, которые не разрешается нагревать, наносятся при обычной
температуре. Сушку изделий перед нанесением таких смазок можно проводить в
сушильных шкафах, обдувкой сухим горячим воздухом и другими способами.
Для удаления влаги можно выдерживать детали в маловязком масле, нагретом до 105
— 115 °C, с последующим стеканием избытка масла и охлаждением детали до 25 — 30
°C. После этого смазки наносятся так, чтобы они покрыли всю поверхность детали и смешались с оставшимся
тонким слоем масла.

После
нанесения смазки законсервированная деталь осматривается, обнаруженные дефекты
в слое смазки подправляется нанесением той же смазки кистью или тампоном из
чистой ветоши, не оставляющей волокон.

Применяемые
при консервации смазки и масла необходимо оберегать от попадания в них влаги
(конденсата, дождя, снега). При выводе деталей из консервации смазки и масла с наружных поверхностей удаляется
протиранием ветошью, смоченной маслом с малой вязкостью или уайт-спиритом.

Малогабаритные
детали, полностью покрытые консервирующими смазками или маслами, можно при
необходимости очистить погружением в нагретое до 105 — 135 °C минеральное
масло. После того как вся смазка растворится, детали следует вынуть, дать стечь
маслу, охладить и промыть в уайт-спирите или авиационном бензине, а затем протереть чистой ветошью или высушить.

Приложение 3

УКАЗАНИЯ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ КОНСЕРВАЦИОННОГО МАСЛА К-17 (СМАЗКИ К-17)

1.
Консервация механизмов и оборудования смазкой К-17 производится без их разборки
и разрегулировки.

2.
Подогрев смазки при консервации оборудования, как правило, не производится, но
для прокачки через масляные системы механизмов при низких температурах
окружающего воздуха смазка подогревается до 50 — 60 °С. Подогрев смазки производится в
банках (бидонах), опущенных в ванну (бак) с веретенным или другим маслом, нагретым до 70 — 90 °C.
Использование открытого огня для разогрева смазки запрещается.

3.
При консервации внутренних поверхностей механизмов способом прокачивания
количество смазки должно превышать количество рабочего масла, оставшегося в
механизме после спуска, не менее чем в четыре раза, так как опытами
установлено, что предельно допустимое количество примеси рабочего масла в
смазке, при которой она еще остается пригодной для консервации, составляет 20
%.

4.
Внутренние поверхности механизмов перед консервацией не подвергаются какой-либо
специальной обработке, кроме прокачивания рабочего масла.

5. Толщина
слоя смазки на консервируемых поверхностях (вертикальных, горизонтальных,
сферических) устанавливается самопроизвольно, излишняя смазка стекает, остается
только ее тонкая защитная пленка. Наличие смазки на поверхности металла
визуально определяется с трудом, для этого требуется навык, поэтому нанесение смазки должно производиться особенно
тщательно. При осмотрах рекомендуется освещать осматриваемую поверхность
переносной лампой.

6.
Консервационная смазка К-17 предохраняет оборудование от коррозии в течение
пяти лет при отсутствии непосредственного воздействия атмосферных осадков и
нарушения слоя смазки.

7.
При выводе из консервации удаление смазки с внутренних поверхностей механизмов
производится путем прокачивания через масляные системы рабочего масла. С
наружных поверхностей смазка удаляется протиркой ветошью.

8.
Смазка К-17 поставляется в бидонах из белой жести вместимостью не более 20 л с
запаянными вкладышами заливных отверстий. Запасы смазки должны храниться в
неотапливаемом складском помещении. Гарантийный срок хранения смазки в таре изготовителя 2 года.

9. Категорически запрещается применять смазку, содержащую воду.

Приложение 4

УКАЗАНИЯ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПРИСАДКИ-ИНГИБИТОРА АКОР-1

1.
Однородная смесь товарного масла с присадкой-ингибитором АКОР-1 (10 %) может
быть использована в качестве универсального рабоче-консервационного масла, т.е.
масла, пригодного как для смазки оборудования в процессе эксплуатации, так и
для его консервации.

2.
После вывода оборудования из консервации залитое в него рабоче-консервационное
масло используется в качестве эксплуатационного масла до первой его
смены.

3.
Количество рабоче-консервационного масла, которое необходимо приготовить,
определяется числом агрегатов, подлежащих консервации, и объемом их
маслосистем.

4.
Для приготовления рабоче-консервационного масла вручную необходимо:

—
отмерить требуемое количество товарного масла при температуре 15 — 20 °C;

—
отмерить требуемое количество присадки АКОР-1 из расчета 10 % приготавливаемого
количества рабоче-консервационного масла;

—
добавить к товарному маслу подогретую в печи или на водяной бане до температуры
60 — 70 °C (для обезвоживания масла) присадку АКОР-1 при интенсивном перемешивании
масла мешалкой до получения однородной смеси.

5.
Мешалка может быть изготовлена собственными силами в виде металлического диска
с отверстиями, закрепленного на стержне. Размеры мешалки определяются размерами
посуды, в которой приготовляется смесь.

6.
Однородность смеси определяется визуально по отсутствию черных или
темно-коричневых разводов в струе масла, стекающей с мешалки, а также по
отсутствию на стенках и дне посуды осадков или сгустков.

7.
Для приготовления смеси могут быть использованы маслозаправочный агрегат AЗ-13 или
баки-смесители любых конструкций (БС-ППС-7500 и т.п.). В этом случае разогрев
присадки АКОР-1 не требуется. Приготовление более 200 л смеси можно производить
с помощью маслозаправщика MЗ-51 или водомаслозаправщика BMЗ-157B.

8.
В процессе приготовления смеси надо следить за тем, чтобы все отмеренное
количество присадки АКОР-1 было залито в масло.

9.
Запрещается заливать присадку АКОР-1 непосредственно в маслосистему, картер
агрегата или масляный бак, так как в этом случае нельзя добиться полного
перемешивания присадки с маслом.

10.
После заправки смесь следует прокачать по маслосистеме.

11.
Универсальное рабоче-консервационное масло по данным опытной консервации
предохраняет рабочие поверхности от коррозии в течение 2 — 2,5 лет.

Приложение 5

РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПАССИВАЦИИ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА КОТЛА

Нитритно-аммиачная
пассивация

1.
Приготовить в специальном или приспособленном для этой цели баке пассивирующий
раствор — 1 %-ный раствор нитрита натрия, значение pH которого с
помощью водного раствора аммиака довести до 9,5 — 10,5. Для приготовления
пассивирующего раствора используется питательная вода котлов, конденсат, химически обессоленная или химически очищенная вода.

Если водяной объем котла больше вместимости бака, в последнем
приготовляется раствор соответственно большей концентрации.

2.
Заполнить котел пассивирующим раствором из бака. Если концентрация раствора
больше требующейся, одновременно с подачей раствора подается недостающее
количество воды. Заполнение прекращается при появлении раствора в воздушнике
самой верхней точки котла.

3.
Произвести прокачивание пассивирующего раствора по замкнутому контуру в течение
20 — 21 ч без подогрева или в течение 4 — 6 ч при подогреве раствора до 50 — 60
°C.

4.
Слить раствор из контура в бак (если предполагается повторное его использование
после отстоя) или в специально вырытый котлован. Вместимость котлована должна
обеспечить прием всего количества раствора, необходимого для пассивации оборудования электростанции. При сооружении котлована
должны быть выполнены действующие требования по проектированию обработки
и очистки производственных сточных вод тепловых электростанций.

Пассивация с
помощью контактных ингибиторов коррозии

Контактные
ингибиторы коррозии — пастообразные вещества, переходящие при температуре выше
30 °C в жидкое состояние. Производится два ингибитора: M-1 и МСДА.

Чистый
ингибитор M-1 хорошо
растворим в воде. Однако для растворения ингибитора, содержащего примеси,
приходится иногда прибегать к подогреву и энергичному перемешиванию. Ингибитор M-1 защищает
сталь, чугун, алюминий. Ингибитор МCДА — маслорастворимое вещество,
образующее с водой стойкую нерасслаивающуюся эмульсию, защищает сталь.

Пассивация
производится 0,2 — 1 %-ным раствором ингибитора без подогрева. Для улучшения
контакта пассивирующего раствора с металлом котла рекомендуется прокачивание
раствора в течение 1 — 2 ч по замкнутому контуру.

Раствор
ингибитора стоек при длительном хранении и может быть многократно использован
(после освобождения от взвесей на механическом фильтре).

Приложение 6

УКАЗАНИЯ
ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ВЛАГОПОГЛОТИТЕЛЕЙ

1.
Для поддержания относительной влажности в консервируемой полости ниже 40 %
применяются влагопоглотители.

2.
В качестве влагопоглотителей могут быть использованы кусковой или
гранулированный хлористый кальций, силикагель, негашеная известь. Последняя
используется лишь в том случае, когда нет других влагопоглотителей, так как она
имеет малую влагоемкость, быстро теряет активность в результате образования
пленки углекислого кальция на
поверхности кусков реагента и не регенерируется.

3.
Количество влагопоглотителя на 1 м³ внутреннего объема
консервируемого оборудования должно быть не менее:

—
хлористого кальция — 1 — 2 кг технического продукта;

—
силикагеля — 1,5 — 3 кг технического продукта;

—
негашеной извести — 3 кг технического продукта.

4.
Технический хлористый кальций применяется в виде кусочков диаметром 10 — 15 мм.
Перед использованием его следует прокалить при температуре 400 — 500 °C на
кузнечном горне или в печах для термообработки металлических изделий.

Силикагель
должен быть отсеян от пыли и частиц размером меньше 1 мм. Хранится силикагель в
герметичной таре.

Негашеная
известь применяется в виде кусков с содержанием CaO не менее 50 %.
Перед загрузкой известь измельчается до кусочков размером 10 — 30 мм и
отсеивается от более мелких частиц.

5.
Влагопоглотитель загружается в противни, объем которых должен в 2 — 3 раза
превышать объем загружаемого в них материала. Высота слоя силикагеля,
загружаемого в противни, не должна быть более 30 мм, а хлористого кальция и негашеной извести — 60 — 75 мм. Противни
изготовляются из листовой стали. Размер противней определяется не только
количеством загружаемого влагопоглотителя, но также размерами пространства, в
котором они устанавливаются, и размерами лазов (люков) консервируемого
оборудования.

6.
При установке и извлечении противней с влагопоглотителем их следует закрывать
крышкой во избежание рассыпания реагента внутри консервируемого оборудования и попадания его в трубы.

7.
Если в качестве влагопоглотителя используется силикагель, для контроля за
влажностью воздуха внутри законсервированного оборудования применяется
силикагель-индикатор, который может быть загружен вместе с рабочим силикагелем
в противни или помещен в цилиндрический патрон, изготовленный из сетки. Этот
патрон вводится внутрь консервируемого оборудования через специальный штуцер с заглушкой или фланцем. Наличие такого патрона
позволит контролировать состояние силикагеля без вскрытия барабана.

8.
Замена влагопоглотителя в процессе консервации производится при хотя бы
частичном расплывании хлористого кальция, распадении в порошок негашеной
извести, изменении окраски силикагеля-индикатора с синей на светло-розовую.

9.
Отработанный хлористый кальций может быть регенерирован в тех же
противнях путем прокаливания (см. п. 4 настоящего приложения).

Регенерация
силикагеля может быть произведена либо в специальных установках (сушильных
шкафах с вентиляцией), либо в противнях на кузнечном горне, либо в печах
различного вида при температуре 150 — 170 °C в течение 3 — 4 ч при
периодическом перемешивании до прекращения убыли массы.

По
окончании регенерации силикагель охлаждается до температуры 50 — 60 °C и
засыпается в герметичную тару для повторного использования.

Силикагель-индикатор
сушится при температуре около 120 °C до восстановления синего или
сине-фиолетового цвета.

Отработанную
негашеную известь повторно использовать нельзя.

Приложение 7

ФОРМА
АКТА О ПРОИЗВЕДЕННОЙ КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Приложение 8

УКАЗАНИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ВОЗДУХООСУШИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ КОУР-800

Схема
воздухоосушительной установки представлена на рис. 9.

Рис.
9. Схема воздухоосушительной установки КОУР-800:

1 — адсорбер; 2 —
воздухоподогреватель; 3 — основной вентилятор; 4 — вентилятор
регенерации; 5 — барабан
для регенерации силикагеля; 6 — фильтр; 7 и 8 —
перепускные краны; 9 — термометр (психрометр)

1.
Пуск и эксплуатация установки

1.1.
При первом (или после длительного бездействия) пуске установки необходимо:

—
засыпать силикагель марки КСМ в адсорберы 1 через лючки в верхних
крышках так, чтобы в кассете не оставалось свободного пространства, снижающего
производительность установки;

—
проверить соответствие сопротивления изоляции всех электродвигателей и кабеля
питания установки паспортным данным;

—
подключить кабели питания к щиту управления ВСУ и проверить правильность соединений
электрических схем установки.

1.2.
Произвести наружный осмотр установки и убедиться в отсутствии на ее элементах
посторонних предметов.

1.3.
Дать питание на щит управления установки, убедиться в наличии напряжения во
всех трех фазах. Пуск вентиляторов при отсутствии напряжения в одной из фаз категорически запрещается.

1.4.
Включить вентиляторы 3 и 4 на короткое время и убедиться в
правильности направления их вращения.

1.5.
Произвести регенерацию силикагеля в адсорберах (см. разд. 2
настоящего приложения).

1.6.
Поставить перепускные краны 7 и 8 в положение, соответствующее
проходу осушаемого воздуха через один из адсорберов с отрегенерированным
силикагелем.

1.7.
Включить основной вентилятор 3, убедиться в отсутствии посторонних шумов
и в исправной работе вентилятора.

1.8.
Измерить температуру и относительную влажность воздуха на выходе из
консервируемого оборудования (на входе в установку) и записать в журнал результаты измерений, а также время пуска установки.

1.9.
Во время работы установки следить за исправностью вентиляторов и
воздухоподогревателя.

1.10.
Продолжительность эффективной работы одного адсорбера установки КОУР-800
зависит в основном от температуры воздуха в консервируемом оборудовании и
ориентировочно может быть принята:

—
при температуре ниже 10 °C — 4 ч;

—
при температуре от 10 до 20 °C — 3 ч;

—
при температуре от 20 до 25 °C — 2 ч;

—
при температуре выше 25 °C — 1,5 ч.

1.11.
После первых 2 нед. работы установки досыпать силикагель в адсорберы; в
последующем проверку уровня силикагеля и при необходимости досыпку его
производить через каждый месяц работы установки.

1.12.
He реже одного
раза в 3 мес. вскрывать и очищать фильтры.

1.13.
При установлении температуры окружающей среды на длительное время ниже минус 5
°C (зимний сезон) и отсутствии отопления установка отключается от
консервируемого оборудования, силикагель регенерируется, выгружается из
адсорберов в герметизированную тару и хранится на складе при плюсовой
температуре.

2.
Регенерация силикагеля

2.1. Поставить
перепускные краны 7 и 8 воздухоосушительной установки в
положение, соответствующее проходу воздуха от воздухоподогревателя через тот
адсорбер, силикагель в котором подлежит регенерации. Конструкция и схема ВОУ
позволяют производить регенерацию силикагеля в одном из адсорберов при работе другого адсорбера на осушение воздуха.

2.2. Открыть
заслонки на патрубках забора и выпуска воздуха в атмосферу.

2.3. Включить
вентилятор регенерации 4 и убедиться в его исправной работе.

2.4. Включить
электрический воздухоподогреватель 2 и отрегулировать температуру
воздуха на выходе из него в пределах 130 — 170 °C с помощью заслонок на
всасывающем и выпускном патрубках трубопроводов регенерации.

2.5. Регенерация
силикагеля в адсорбере считается законченной при достижении температуры воздуха
на выходе из него 75 — 85 °C.

2.6. Отключить
воздухоподогреватель после окончания регенерации и через 2 — 3 мин остановить
вентилятор регенерации. Запрещается включать воздухоподогреватель при
неработающем вентиляторе регенерации и отключать вентилятор при включенном
воздухоподогревателе.

2.7.
Для регенерации силикагеля в специальном барабане 5, входящем в комплект
ВОУ, необходимо:

—
поставить перепускной кран 8 за воздухоподогревателем в положение,
соответствующее подаче воздуха в барабан;

—
убедиться в открытии заслонок перед вентилятором регенерации и за барабаном;

—
закрыть верхний лючок барабана;

—
включить вентилятор регенерации;

—
включить воздухоподогреватель и отрегулировать температуру воздуха на выходе из
него (130 — 170 °C).

Регенерация
силикагеля в барабане считается законченной при достижении температуры воздуха
после барабана 85 °C. По окончании регенерации выключить воздухоподогреватель и
через 2 — 3 мин остановить вентилятор регенерации. После остывания до 50 °C пересыпать силикагель в герметичную тару.

Приложение 9

УКАЗАНИЯ
ПО УСТРОЙСТВУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ УСТАНОВКИ ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ ГАЗООБРАЗНЫМ АЗОТОМ

1.
Для консервации может быть использован как газообразный азот, получаемый от
азотно-кислородных станций или привозимый в баллонах, так и жидкий азот,
газифицируемый на месте потребления.

2.
Чистота азота должна быть не менее 99,5 % N₂ (первый и
высший сорта по ГОСТ 9293-74).

3.
Перед началом консервации на электростанции должен быть создан запас азота,
рассчитанный не менее чем на трехкратный внутренний объем оборудования,
подлежащего консервации.

4.
Для создания такого запаса монтируется газгольдер высокого давления,
представляющий собой рампу с присоединенными к ней баллонами с азотом. От рампы
азот направляется в общестанционный коллектор 8, от которого
прокладывается разводка 9 к оборудованию (рис. 10).

Рампа
оборудуется манометром 2 для измерения давления до 15 МПа (150 кгс/см²),
двумя редукторами 3 типа КРР-5 для снижения давления до 0,15 — 0,2 МПа
(1,5 — 2,0 кгс/см²), манометром 1
со шкалой до 1 МПа (10 кгс/см²), расходомером 5 со шкалой 5 —
20 м³/ч, предохранительным клапаном 6, настроенным на 1 МПа
(10 кгс/см²), автоматическим регулирующим клапаном 7
(регулятором прямого действия) для поддержания заданного давления в
общестанционном коллекторе 8.

Рис. 10. Рампа для консервации тепломеханического оборудования
газообразным азотом:

1 — баллон с азотом; 2 —
манометр на 15 МПа; 3 — редуктор КРР-5; 4 — манометр на 1 МПа; 5
— расходомер;
6 — предохранительный клапан; 7 — автоматический регулирующий
клапан; 8 — общестанционный
коллектор азота; 9 — трубопроводы к консервируемому оборудованию; 10
— пробоотборник

5: Количество баллонов, устанавливаемых в рампе, должно обеспечить единовременное заполнение консервируемого оборудования
азотом, но не должно превышать 25 — 30
шт. во избежание загромождения производственного помещения.

Нужное
количество баллонов (n) рассчитывается по формуле:

                                                          (3)

где V — объем консервируемого
оборудования, м³;

V₁ — вместимость
одного баллона, л;

p₁ — начальное
давление азота в баллоне, МПа;

p₂ — остаточное
давление в баллоне, МПа;

p₃ — давление
азота в консервируемом оборудовании, МПа.

При
использовании жидкого азота перевод его массы в объем газообразного азота (V₂) производится
по формуле (м³)

                                                         (4)

где
m — масса жидкого
азота, т;

1,165
— плотность газообразного азота при давлении 760 мм рт. ст. и 20 °C, кг/м³
(ГОСТ 9293-74).

1
кг жидкого азота соответствует 0,86 м³ газообразного, а 1 л жидкого
азота — 0,69 м³ газообразного.

6.
Точки подвода азота к консервируемому оборудованию выбираются с таким расчетом,
чтобы обеспечить раздельную консервацию котельного, турбинного и электрического
оборудования, а также исключить возможность образования воздушных мешков в
консервируемых полостях. Как правило, азот подводится к
следующим точкам:

—
воздушнику барабана (сухопарника) котла;

—
штуцеру линии выпара деаэратора;

—
линии отсоса неконденсирующихся газов из испарителя, ПНД, ПВД;

—
приборному штуцеру в верхней части турбины;

—
системе охлаждения или пожаротушения генератора.

При
одновременной консервации всего оборудования электростанции газовым способом
заполнение азотом питательных трубопроводов, деаэраторов, паропроводов,
проточной части турбин и другого оборудования можно также производить через
котел.

7.
Присоединение трубопроводов подачи азота к консервируемому оборудованию
осуществляется на фланцах или с помощью накидных гаек.

8.
После заполнения оборудования азотом автоматический регулятор, поддерживающий
заданное давление в общестанционном коллекторе, настраивается на давление 0,02
— 0,03 МПа (0,2 — 0,3 кгс/см²). При необходимости можно установить
два таких регулятора: на общестанционном коллекторе азота и на ответвлении к
оборудованию, в котором необходимо поддерживать при консервации более низкое
избыточное давление.

9.
В течение всего периода консервации на электростанции (на складе или в рампе) в
запасе должно быть не менее десяти баллонов, наполненных азотом. Этот резерв
необходим на случай ремонта установки по производству азота или временного
прекращения по каким-либо причинам его подвоза. Запас азота на электростанции
должен быть равен двукратному объему консервируемого оборудования.

10.
Баллоны следует возвращать для заполнения с остаточным давлением 0,2 — 0,5 МПа
(2 — 5 кгс/см²).

11.
При наполнении, освидетельствовании, хранении и транспортировании баллонов с
газообразным азотом следует руководствоваться «Правилами устройства и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (М.: Металлург,
1975).

12.
При выводе оборудования из консервации необходимо закрыть вентили на баллонах с
азотом и всю запорную арматуру на рампе и трубопроводах разводки. Отсоединить
или отглушить трубопроводы подачи азота от оборудования.

Список
использованной литературы

1.
ТИПОВАЯ инструкция по консервации оборудования стационарных электростанций
малой и средней мощности. М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1971.

2.
МЕТОДИЧЕСКИЕ указания по консервации паротурбинного оборудования ТЭС и АЭС
подогретым воздухом. МУ
34-70-078-84. М.: СПО Союзтехэнерго, 1984.

3.
МАМЕТ А.П., ТАРАТУТА В.А. О способах консервации энергетического оборудования.
— Теплоэнергетика, 1982, № 2.

4.
ТОВАРНЫЕ нефтепродукты. Свойства и применение. Справочник под ред. В.М.
Школьникова. Изд. 2. М.: Химия, 1978.

СОДЕРЖАНИЕ

В процессе эксплуатации ОПО бывают случаи, когда работа объекта временно приостанавливается. Причины могут быть разные: нет заказов, простой предприятия, нерентабельность производства и т. д. В статье рассмотрим порядок действий при вводе в эксплуатацию объекта при временном и долговременном выводе из эксплуатации.

Для чего нужна консервация оборудования и как расконсервировать его? 

Для того чтобы сэкономить средства на энергоресурсы, рабочую силу и материалы на случай приостановки деятельности опасного объекта, существует консервация. Консервация — это временная приостановка работы технических устройств, зданий и сооружений, сопровождающаяся рядом организационных и технических мероприятий, направленных на сохранение работоспособности ОПО и предохранение его от разрушений. Она предусматривает организационные и технические меры, целью которых является долгосрочное сохранение оборудования и предохранение от разрушений под влиянием окружающей среды во время простоя, от коррозии, от проникновения посторонних лиц и т. д.

Следует отметить, что на сегодняшний день нет единого НПА, который определял бы общую процедуру и механизм вывода из эксплуатации технического устройства, применяемого на ОПО, а также порядок оформления соответствующей документации. Общие требования по консервации ОПО устанавливаются Федеральным законом № 116-ФЗ[1]. Так, ст. 8 данного закона закрепляет следующие требования:

• консервация ОПО должна осуществляться на основании документации, разработанной в порядке, установленном данным законом с учетом законодательства о градостроительной деятельности;
• документация на консервацию ОПО, а также изменения, вносимые в документацию на консервацию ОПО, подлежат экспертизе промышленной безопасности;
• отклонения от проектной документации на консервацию ОПО в процессе его консервации не допускаются;
• консервация ОПО без положительного заключения экспертизы промышленной безопасности, которое в установленном порядке внесено в реестр заключений экспертизы промышленной безопасности не допускается.

Важно!

Консервация технического устройства должна осуществляться в порядке, предусмотренном требованиями технических регламентов, федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, паспортом (эксплуатационной документацией) соответствующего технического устройства, проектной и иной технической документацией ОПО.

Способы консервации оборудования устанавливаются в производственной инструкции с учетом условий эксплуатации оборудования на конкретном объекте на основании проектной документации, руководства (инструкции) по эксплуатации.

Обратный консервации процесс — расконсервация. Это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности структурных элементов объекта после консервации[2].

Порядок расконсервации законодательством также не установлен, следовательно, эксплуатирующая организация определяет его самостоятельно. Объясняется это тем, что расконсервация считается фактически новым вводом ОПО в эксплуатацию, то есть никаких отличий первичного ввода от расконсервации не установлено.

В соответствии с ч. 4 ст. 8 Федерального закона № 116-ФЗ ввод в эксплуатацию ОПО проводится в порядке, установленном законодательством РФ о градостроительной деятельности (имеется в виду проектная документация).

Консервация ОПО на срок более года означает исключение ОПО из Реестра[3], поэтому необходимо пройти процедуру идентификации ОПО и регистрации заново. Рассмотрим порядок действий при вводе в эксплуатацию подъемного сооружения , подлежащего регистрации в Ростехнадзоре (далее — ПС), в случае временного и долговременного вывода из эксплуатации.

Порядок ввода в эксплуатацию ПС при временном выводе из эксплуатации 

После окончания периода временного вывода из эксплуатации ПС или при возникновении необходимости досрочного его ввода в эксплуатацию ввод ПС осуществляется в соответствии ФНП ПС[4]. Расконсервация, как выше говорилось, не регламентирована.

Пример 1

Акт пуска ПС в работу

Решение о пуске в работу ПС выдается инженерно-техническим работником, ответственным за проведение производственного контроля при эксплуатации ПС[5], с записью в паспорте ПС на основании предложений комиссии о возможности пуска ПС в работу.

Порядок расконсервации ПС при долговременном выводе из эксплуатации

ПС исключено из государственного реестра ОПО[6], поэтому расконсервация считается фактически новым вводом ОПО в эксплуатацию, и отличий от первичного ввода в эксплуатацию ОПО от расконсервации нет.

Следовательно, возвращаемся к началу ввода объекта в эксплуатацию: поднимаем документы для первоначальной регистрации ОПО, анализируем, идентифицируем ОПО и проходим заново регистрацию в Ростехнадзоре.

Пакет документов необходимо подать в регистрирующий орган любым из трех способов:

Госпошлина или другая плата за регистрацию ОПО не взимается[9].