Клапан регулирующий руководство по ремонту

Регулирующие клапаны являются органами
парораспределения паровых турбин. Для
обеспечения надежной, безопасной и
экономичной работы турбины регулирующие
клапаны должны удовлетворять следующим
требованиям:

1. Клапаны должны обеспечивать строгую
зависимость между открытием и расходом.

2. При полностью открытых клапанах их
сопротивление должно быть минимальным.

3. Перестановочное усилие (необходимое
для открытия) должно быть минимальным.

4. Во время работы клапанов не должно
быть пульсаций и заеданий.

5. Клапаны должны обладать хорошей
плотностью.

В турбостроении существует три вида
регулирующих клапанов: двухседельные,
односедельные без разгрузки, односедельные
с разгрузкой.

Двухседельные клапаны, конструкция
которых представлена на рис. 13.13, имеют
ряд существенных недостатков. Они
обладают плохой расходной характеристикой,
недостаточной плотностью, затрудненным
ремонтом и сложностью изготовления.
Достоинство этих клапанов в том, что
они не требуют больших перестановочных
усилий. На турбинах высокого давления
пара двухседельные клапаны не применяются.

О
дноседельный
регулирующий клапан без разгрузки с
приводом показан на рис. 13.14.

Корпус клапана 4 и крышка 7
отливаются из жаропрочной стали с
последующей механической обработкой.
Для достижения соосности клапана 2
с седлом 1 механическая обработка
корпуса (посадочное место под седло и
разъем) и крышки (посадочное место под
буксу, разъем и верхний фланец крышки)
делается на одной установке.

Н

Рис. 13.13. Конструктивная схема
двухседельного клапана

а верхний фланец крышки устанавливается
чугунная колонка 15, в которой
перемещается чугунная рамка 16,
соединенная с паровым штоком 6. Шток
соединяется с рамкой через сферические
прижимные кольца с тепловым зазором
0,02…0,05 мм.

Рамка в колонке перемещается по двум
шпонкам, которые удерживают ее от
вращения в колонке.

Клапан открывается следующим образом:
поступательное движение поршня
сервомотора преобразуется во вращательное
движение кулачкового вала. Кулачок 10
через ролик 13, рычаг 14 и скалку
21 поднимает рамку и шток с клапаном,
сжимая пружины 17, установленные в
верху рамки.

З
акрытие
клапана происходит за счет сжатых пружин
при повороте кулачка в обратную сторону.

Для турбин большей мощности требуются
регулирующие с клапаны увеличенными
диаметрами, что приводит к возрастанию
нагрузки на шток и использованию более
мощного сервомотора.С целью снижения
нагрузки на штоки регулирующих клапанов
с большими диаметрами применяются
односедельные клапаны с разгрузкой.

Односедельный регулирующий клапан с
разгрузкой показан на рис. 13.15.
Конструктивное отличие клапана состоит
в том, что в основном клапане 5 имеется
дополнительный клапан с меньшим диаметром
8. Этот клапан называется разгрузочным.
Разгрузочный клапан открывается в
первую очередь. При открытии его на
полный ход уменьшается перепад давления
на основном клапане. Дальнейший подъем
штока вызовет открытие основного клапана
также с меньшим усилием сервомотора на
шток.

Ремонт корпуса и крышки регулирующих
клапанов высокого давления

Корпусы и крышки регулирующих клапанов
проверяются на наличие трещин
магнитно-порошковой дефектоскопией.
Для этого радиусные поверхности корпуса
и крышки очищаются от остатков тепловой
изоляции и окалины механическим способом:
электро- или пневмоинструментом,
стальными щетками. Для лучшего визуального
контроля очищенные поверхности
окрашиваются тонким слоем алюминиевой
пудры. После этого делается МПД.

Выборку небольших трещин производят
отрезными абразивными дисками. Большие
трещины выбирают электродуговой
строжкой.

Места выборок трещин заплавляются
электродами ЭА-395/9 по специальной
технологии с последующей термообработкой.

В корпусах регулирующих клапанов
установлены седла. Седла устанавливаются
с натягом до 0,001 посадочного диаметра
и привариваются к корпусу в четырех
диаметрально противоположных местах
швом длиной 40…50 мм. На некоторых типах
турбин посадка седел делается с натягом
и с установкой радиальных штифтов.
Наиболее часто встречающиеся дефекты
седел — это ослабление посадки и потеря
плотности из-за промыва.

Посадка седла в корпусе проверяется
методом обстукивания и визуальным
осмотром сварных швов. При обстукивании
седел нормально запрессованное седло
издает звонкий звук (нельзя ударять

п

о
рабочей поверхности седла, особенно по
месту контакта с клапаном). Наличие
трещин на сварных швах и глухой звук
свидетельствуют о неплотной посадке
седла в корпусе. Опыт показывает, что
оставлять такие седла нельзя, так как
они выпрессовываются при дальнейшей
эксплуатации, что приводит к аварийным
ситуациям.

В случае обнаружения ослабленных
посадок, седла извлекаются с помощью
специальных съемников с разогревом
корпуса до температуры 250…300 °С.
Незначительные промывы рабочей
поверхности седла глубиной до 0,5 мм
удается устранить механической обработкой
— специальными абразивными камнями
без выемки седла, не нарушая его профиль.

Посадку нового или реставрированного
седла осуществляют в следующей
последовательности:

1. Обрабатывается посадочное место в
корпусе специальным переносным расточным
станком (эллипсность и конусность не
более 0,01…0,03 мм).

2. Обрабатывается посадочная поверхность
седла с припуском на натяг (эллипсность
и конусность не должны превышать
0,01…0,03 мм).

3. Подготавливают оснастку для нагрева
корпуса до температуры 250…300 °С и оснастку
для охлаждения седла. Седло закрепляют
в приспособлении и помещают в специальной
ванне. Охлаждение седла производят в
жидком азоте до температуры 50…60 °С.

4. Посадка седла осуществляется с
соблюдением техники безопасности (во
избежание получения термических ожогов)
и с применением специальной оснастки.

Запрессовку седла делают с помощью
грузоподъемного механизма.

В крышке паровой коробки устанавливается
букса с натягом до 0,001 посадочных
диаметров. На буксе имеется четыре
посадочных пояска, между которыми
образованы камеры отсоса пара.

Для удобства запрессовки и выемки буксы
диаметры посадочных поверхностей
сделаны ступенькой.

Иногда из-за повреждения нижней части
буксы и недопустимо увеличенного зазора
между штоком и буксой, ее приходится
менять. Удаление неисправной буксы
выполняется двумя методами. Наиболее
трудоемким методом является метод
вырезки ее на токарном станке за несколько
проходов. Другой метод требует применения
специального гидропресса, с помощью
которого создается большое усилие на
верхнюю часть буксы относительно крышки.
После этого крышка подвергается нагреву
до 300 °С; при достижении этой температуры
букса обычно выскакивает.

Если же букса не имеет повреждений, она
пригодна для дальнейшей эксплуатации.
Такую буксу очищают от отложения солей
и окалины механическим способом. Очистку
отверстия в буксе под шток производят
специальной хонинговальной головкой.
В процессе хонингования отверстия
необходимо периодически проверять его
состояние с помощью калибра (изготавливается
из стали; диаметр калибра меньше диаметра
обрабатываемого отверстия на 0,05 мм).

По окончании процесса хонингования
калибр должен свободно проходить в
отверстие буксы. Затем отверстие
протирают сухой ветошью и продувают
сжатым воздухом. Для определения зазора
между штоком и буксой необходимо
произвести замер диаметра отверстий с
помощью нутромера в трех точках (верх,
середина, низ); точность измерения должна
быть 0,01 мм; результаты измерений заносятся
в формуляр. С целью определения эллипсности
отверстия замер делают в диаметрально
противоположных направлениях, при этом
в формуляр заносится меньший из двух
замеров.

В верхней части регулирующего клапана
на крышке устанавливается колонка, в
которой перемещается рамка. Зазор между
колонкой и рамкой 0,5…0,7 мм. Рамка и
колонка отлиты из чугуна. Температура
нижней части колонки составляет 280…320
°С; верхняя часть колонки имеет меньшую
температуру, так как омывается воздухом.
При длительной эксплуатации клапанов
наблюдается уменьшение зазора из-за
«роста» чугуна, особенно в нижней
части колонки, вызванное длительным
воздействием температуры на чугун. При
эксплуатации турбины 60…70 тыс. ч зазор
исчезает. Отсутствие зазора приводит
к зависанию клапана.

В настоящее время некоторые заводы
изготавливают колонки и рамки из стали,
что исключает указанный дефект и
оставляет зазор минимальным (0,5 мм).

Для восстановления нормальной работы
клапанов при ремонтах часто приходится
растачивать колонки и рамки.

Рамка перемещается в колонке по двум
шпонкам, которые не позволяют рамке
вращаться в колонке. Зазоры между
шпонками, закрепленными в колонке, и
боковыми поверхностями пазов в рамке
устанавливаются 1… 1,5 мм.

При ремонтах часто обнаруживается
выработка пазов в рамке, а также самих
шпонок. Выработка пазов происходит в
зоне номинального открытия клапана.
Наличие значительных выработок в
шпоночных пазах также может вызвать
зависание клапана. В этих случаях
шпоночный паз необходимо фрезеровать
по всей длине, увеличивая его ширину до
полной выборки выработки. Шпонку
изготавливают новую, желательно с
большей длиной для снижения удельных
нагрузок.

Ревизия штока и клапана

Шток и клапан подлежат визуальному
контролю. Промывы, выработки, механические
повреждения недопустимы. Штоки клапанов
проверяются на наличие трещин по всей
длине методом ультразвуковой дефектоскопии.
Чаще всего трещины на штоке бывают в
зоне соединения с клапаном и рамкой
(сбег резьбы).

Шток и клапан должны быть очищены от
образовавшейся в процессе эксплуатации
окалины и солей.

Шток клапана
проверяется на искривление с помощью
часового индикатора. Для проверки
наличия искривления шток устанавливается
на двух призмах. Допустимая кривизна
штока для турбин ЛМЗ 0,02…0,03 мм, для турбин
ТМЗ – 0,05…0,1 мм.

После указанных операций необходимо
также определить зазор между штоком и
буксой. Для этого микрометром замеряется
диаметр штока в трех точках (верх,
середина, низ); точность измерения должна
быть 0,01 мм. Замер диаметра в каждой точке
делают в диаметрально перпендикулярных
направлениях с целью определения
эллипсности. В формуляр заносится
больший диаметр штока.

Зазор между штоком и буксой определяется
разностью диаметра отверстия в буксе
и диаметра штока в соответствующих
точках (верх, низ).

Пример:

,

.

Величины допустимых зазоров между
штоком и буксой представлены в табл.
13.1.

Таблица 13.1

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Ремонт регулирующих и отсечных клапанов выполняется только после их демонтажа с технологического трубопровода. Допускается мелкий ремонт клапана по месту, это:

— Набивка сальникового уплотнения;

— Снятие крышек клапана для проверки внутренних элементов регулирующего органа.

Оформление наряда — допуска на производство ремонтных, газоопасных работ, отключение регулирующих клапанов запорной арматурой, сброс остаточного давления на отключенном участке трубопровода, а также подготовка (промывка, пропарка) клапана к ремонту выполняется технологическим персоналом. Демонтаж и монтаж клапана в ремонт выполняет служба главного механика.

Запрещается ослаблять или подтягивать гайку сальникового уплотнения на не отключённом запорной арматурой регулирующем клапане.

Проведение погрузочно — разгрузочных работ согласно требованиям правил промышленной безопасности и охраны труда.

Погрузочно — разгрузочные работы должны производиться под руководством мастера или специально назначенного ответственного опытного рабочего.

Перед началом работы необходимо:

— надеть спецодежду, спец.обувь и другие СИЗ;

— осмотреть место работы, освещение и т.д.;

— о замеченных опасностях доложить мастеру или ответственному.

На рабочем месте не должны находиться люди имеющие ограничения в перемещении тяжестей. Предельно допустимая масса груза при чередовании подъема и перемещения с другой работой не должна превышать:

— для женщин -10 кг;

— для мужчин — 50 кг.

При перемещении тяжестей более 50 кг работа должна производится механизированным способом (лебедка, тельфер, кран-балка, погрузчик, кран — манипулятор, подъемник (вышка)). К выполнению операций по строповке (обвязке, зацепке, закреплению, подвешиванию на крюк машины, установке в проектное положение и отцепке) грузов в процессе производства работ грузоподъемными машинами допускаются специально обученные квалифицированные рабочие — стропалыцики, имеющие удостоверение на право проведения данных работ.

Неполадки пневматических исполнительных устройств с пружинным мембранным исполнительным механизмом.

1. При плавном изменении давления сжатого воздуха в мембранной полости исполнительного механизма шток и затвор односедельного или двухседельного регулирующего органа перемещается рывками.

Возможные причины	Способы устранения неполадок
Торможение штока в сальниковом устройстве регулирующего органа вследствие отсутствия смазки или недопустимо большой затяжки сальника	Подать смазку в сальниковое устройство с помощью лубрикатора, а если это не приведет к нужным результатам, то осторожно ослабить затяжку сальниковой гайки, наблюдая за тем, чтобы через сальник наружу не стало проникать протекающее вещество

2.Через сальниковое устройство проникает протекающее вещество (жидкость, пар, газ).

Возможные причины	Способы устранения неполадок
Недостаточно смазки, слабая затяжка сальника, плохое качество сальниковой набивки	Добавить смазку, подтянуть сальниковую гайку, сменить сальниковую гайку, сменить сальниковую набивку

3. При изменении давления сжатого воздуха в мембранной полости исполнительного механизма от минимального до максимального значения шток и затвор односедельного или двухседельного регулирующего органа не перемещаются полностью из одного крайнего положения в другое.

Возможные причины	Способы устранения неполадок
Пружина мембранного исполнительного механизма при настройке была сжата больше, чем следует, и поэтому для преодоления усилий, развиваемых ею, требуется увеличенное давление воздуха по сравнению с необходимым при стандартном натяжении пружины	Постепенно ослабить натяжение пружины до величины, обеспечивающей перемещение штока и затвора из одного крайнего положения в другое при изменении давления воздуха в мембранной полости исполнительного механизма от минимального до максимального нормированных значений
Пружина мембранного исполнительного механизма недостаточно сжата при настройке и не может преодолеть сил трения, возникающих в подвижной части исполнительного устройства, а также массы этой части и сил от давления протекающего вещества на затвор (поэтому затвор полностью не поднимается)	Постепенно увеличить натяжение пружины до величины, обеспечивающей перемещение затвора из одного крайнего положения в другое при изменении давления воздуха в мембранной полости от минимального до максимального нормированных значений
Затвор при своем ходе упирается в посторонний предмет, попавший в мембранное исполнительное устройство (кокс, песок, металлическая прокладка, гайка и т. п.)	Отключить линию сжатого воздуха от мембранной полости исполнительного устройства, переключив поток на обводную линию, и принять меры к очистке корпуса мембранного исполнительного устройства от посторонних предметов. Убедиться, что поверхности затвора и седел не повреждены

4. При подаче сжатого воздуха в мембранную полость исполнительного механизма шток не перемещается.

Возможные причины	Способы устранения неполадок
Повреждение мембраны вследствие превышения давления сжатого воздуха предельного значения или же вследствие попадания на мембрану (вместе с воздухом или иным путем) масла, бензина или других нефтепродуктов, разрушающе действующих на материал мембраны	Разобрать мембранный исполнительный механизм и заменить дефектную мембрану исправной. При этом толщину и число матерчатых прослоек резины следует подобрать одинаковыми с той, которая удаляется

5. При регулировании расхода протекающего вещества затвор мембранного исполнительного устройства чаще всего занимает положение, близкое к одному из крайних.

Возможные причины

Способы устранения неполадок

Если при нормальной работе регулятора затвор почти закрывает отверстие седла или, наоборот, открывает его почти полностью и при этом давление в мембранной полости близко к предельному, то это указывает на то, что условный диаметр мембранного исполнительного устройства либо велик, либо мал для данного трубопровода и расхода в нем

В соответствии с действительным расходом протекающего по трубопроводу вещества выбрать соответствующий условный проход мембранного исполнительного устройства и при наличии мембранного исполнительного устройства с таким условным проходом установить его. Если подходящего исполнительного устройства в наличии нет и имеется возможность выточить новый затвор, то рассчитать профиль нового затвора и заменить в мембранном исполнительном устройстве старый затвор на новый

Исполнительные механизмы

Привод А состоит из:

1 — верхняя крышка, 2 — эластичная мембрана из плотной прорезиненной ткани, 3 — нижняя крышка, 4 — металлический диск, 5 — направляющий стакан, 6 – пружины, 7 – шток, 8 – опора, 9 – гайка, 10 – кронштейн, 11 – диск, 12 – шкала, 13 — соединительной гайкой, 14 – штоком,

Регулирующий орган Б включает в себя:

15 – корпус, 16 – перегородкой, 17 — с цилиндрическими отверстиями, 18 – клапан, 19 – сальник, 20 – лубрикатором

Обычно регулирующие органы исполнительных механизмов, устанавливаемых в трубопроводах больших диаметров, выполняются двухседельными (см. рис.б, в, г) для уменьшения усилий на клапан со стороны среды при больших перепадах давления. Односедельные регулирующие органы применятся для установки в трубопроводах малого диаметра и при небольших перепадах давления на клапане (см. рис. а)

Разборка и сборка регулирующего клапана.

Разборка мембранных исполнительных устройств.

Разборку нормально открытого исполнительного устройства производят для выявления состояния отдельных деталей, чистки и ремонта следующим образом.

Все видимые поверхности исполнительного устройства (корпус, мембранный исполнительный механизм и т. д.) обдувают из шланга сжатым воздухом и тщательно очищают от грязи.

Вращая контргайку 5 (рис. 1), освобождают специальную гайку 2, после чего вращением этой гайки отсоединяют шток плунжера от промежуточного штока. Если исполнительное устройство имеет пневматический позиционер, то освобождают его рычаг для возможности отделения мембранного исполнительного механизма от корпуса регулирующего органа. Отворачивают специальную гайку 11 (рис. 2) и отделяют мембранный исполнительный механизм от корпуса регулирующего органа.

Рисунок 1.

Ремонт мембранных исполнительных устройств.

При этом крупные механизмы поднимают талями или лебедками. Освобождают шток затвора от гаек. Проверяют вручную легкость перемещения затвора до крайних положений.

Разборка исполнительного устройства регулирующего клапана.

Осторожно отвертывают гайки шпилек или болтов на верхней крышке 4 (рис 2), чтобы не перегрузить отдельные крепежные детали и не снизить их надежность. Эту работу производят в два приема: сначала по способу диаметрально противоположного обхода поворачивают все гайки на 1/8 полного их оборота, а затем в любом порядке отворачивают все гайки. Снизив давление масла в сальниковом устройстве, удаляют лубрикатор (масленку). Помечают положение крышки на корпусе для установки ее в дальнейшем на прежнее место. Осторожно, чтобы не повредить шток и затвор, отделяют верхнюю крышку 4 от корпуса 3. Если крышка тяжелая, то подъем ее осуществляют талями или лебедкой. При подъеме следят за строго вертикальными перемещениями крышки.

Рисунок 2.

Удаляют затвор 5 со штоком 6 и тщательно очищают их поверхность от грязи и остатков сальниковой набивки. При этом запрещается пользоваться острым металлическим инструментом (зубилом, ножом, шилом и т.п.) во избежание повреждения очищаемых поверхностей. Отворачивают накидную гайку 8 и удаляют грундбуксу 9, кольца 15 и 12, втулку 13 и остатки сальниковой набивки 14 и 10. Сальниковую камеру, грундбуксу, кольца и втулку тщательно очищают от следов набивки, не применяя при этом острых металлических инструментов.

Отмечают положение нижней крышки 2 относительно корпуса. Отворачивают гайки на шпильках или болтах и отделяют нижнюю крышку 2 от корпуса 3 клапана. Отворачивают пробку 19. Производят промывку и чистку корпуса и крышек. Закончив чистку нижней крышки, заворачивают пробку 19. Промывают и очищают от наслоений седла 1 и 16 и при необходимости замены или ремонта выворачивают их из корпуса.

В нормально закрытых исполнительных устройствах снимают сначала нижнюю крышку, а затем через образовавшееся отверстие удаляют затвор со штоком.

При разборке мембранных исполнительных устройств, имеющих конструктивные отличия от описанной конструкции, учитывают болтовое крепление мембранного исполнительного механизма к крышке регулирующего органа, соединение штоков посредством резьбовой втулки со стопорными винтами и крепление штока к затвору посредством разъемной головки.

Сборка исполнительного устройства регулирующего клапана.

Сборку нормально открытого исполнительного устройства с пневматическим позиционером производят следующим образом (обозначения приведены на рис. 2).

1. В корпус 3 регулирующего органа ввертывают седла 1 и 16 до отказа. При этом не допускается применение зубил, наставок и т.п. инструментов и посадка седла в гнезда на сурике или на графите с маслом. Ввертывание седел выполняют специальными ключами или приспособлениями. Седло должно ввинчиваться с усилием, т.е. должна иметь место плотная посадка с незначительным натягом; шатание седла при ввинчивании не допускается. При условном проходе регулирующего органа Dy = 20 мм ввертывание седла производят двое рабочих, используя рычаг длиной 220 мм. При этом они создают крутящий момент 151 Нм (1540 кгс/см2) при усилии на рычаге 700 Н (70 кгс).

При условном проходе регулирующего органа Dy = 50 мм двое рабочих, используя рычаг длиной 1300 мм, при ввертывании седла создают крутящий момент 892 Нм (9100 кгс/см2) при усилии на рычаге 700 Н (70 кгс). При условном проходе Dy = 100 мм для ввертывания седла требуется уже действие четырех рабочих, использующих рычаг длиной 2500 мм и создающих крутящий момент 2432 Нм (35 000 кгс/см2) при усилии на рычаге ключа 1,4 кН (140 кгс).

При ввертывании натуго седло может деформироваться. Отсутствие деформации определяют посредством контрольной плиты. Деформированное седло заменяют. Установка между телом корпуса регулирующего органа и седлом различных прокладок не дает положительных результатов.

2. Под нижнюю крышку 2 устанавливают алюминиевую или стальную прокладку 18 толщиной 2 мм, после чего помещают нижнюю крышку на свое место, совмещая ранее нанесенные при разборке регулирующего органа отметки на крышке и корпусе, и закрепляют крышку гайками на шпильках или болтах. Алюминиевую прокладку ставят, если регулирующий орган не имеет ребристой рубашки, т.е. будет работать при температуре рабочей среды не выше 200 °С, а стальную прокладку ставят, если регулирующий орган имеет ребристую рубашку, т. е. рассчитан для работы при температуре протекающего вещества выше 200 °С, например до 450 °С.

Вместо алюминиевых или стальных прокладок допускается применение паронитовых или клингеритовых прокладок толщиной 2 мм, но они менее надежны по сравнению с алюминиевыми или стальными, вследствие незначительной ширины кольцевой поверхности прокладок. Не допускается применение паронитовых или клингеритовых прокладок со следами излома, морщинами и трещинами. По поверхности и краям допускается незначительная ворсистость.

Прокладки при загибе на 180° вокруг стержня с диаметром 42 мм не должны ломаться, трескаться и расслаиваться. Завертывание гаек на шпильках или болтах вначале производят нормальным ключом без рычага, с затягиванием шпилек или болтов в диаметральном положении. После круговой затяжки шпилек или болтов ключом нормальной длины применяют рычаги, соблюдая правило крестообразно­го обхода гаек. При креплении гаек натуго не допускаются удары кувалдой по ключу. В этом случае применяют удлиненные гаечные ключи или на короткие ключи надевают трубки для удлинения рукоятки. Затягивать гайки на шпильках или болтах диаметром до 16 мм должен один рабочий, применяя рычаг длиной 500 мм, на шпильках или болтах диаметром от 17 до 25 мм — двое рабочих, при­меняя рычаг длиной 1000 мм, на шпильках или болтах от 26 до 48 мм — трое рабочих, применяя рычаг длиной 1500 мм. Крышка считается закрепленной после трехкратного подтягивания гаек на всех шпильках (болтах) гаечным ключом с рычагом.

3. Установив корпус регулирующего органа с нижней крышкой на тиски, если позволяют размеры корпуса, или при положении указанных деталей на полу помещения, если регулирующий орган велик по габаритам, производят притирку посадочных поверхностей плунжера и седел следующим образом. Посадочные поверхности плунжера и седел промывают бензином и вытирают насухо. Притирку производят, например, смесью наждачного порошка с машинным маслом. Наждачный порошок получают, отобрав магнитом металлическую часть пыли, остающейся при заточке резцов на наждачных кругах. Нанесенный на притираемые поверхности слой должен быть равномерным и не слишком густым. После шестисемикратного поворота плунжера рукой по дуге вправо и влево на 1/4 окружности плунжер слегка приподнимают и, повернув на 180° по часовой стрелке, вновь опускают на седло и повторяют операцию притирания.

Перекладывание плунжера повторяют пять раз, после чего притираемые поверхности промывают бензином и вытирают насухо. Повторяют притирку, применяя микропорошки (от М-28 до М-7), после чего производят доводку пастой ГОИ (Государственного оптического института имени С. И. Вавилова). Паста ГОИ выпускается для грубой доводки — черного цвета, для средней — темно-зеленого и тонкой — светло-зеленого. Перед нанесением пасты притираемые поверхности смачивают керосином. При окончательной доводке слой пасты, наноси­мый на поверхности седел и затвора, должен быть мини­мальным. При хорошей притирке поверхности должны быть совершенно одинаковые «на отблеск», без бликов, штрихов и т. п. Затвор при подъеме должен присасываться к седлам в корпусе. Задачей притирки является обеспечение плотной и одновременной посадки затвора на седла в корпусе. Весь процесс притирки затвора и седел ведут, стараясь не создавать добавочного давления затвора на седла, кроме массы самого затвора.

4. Ввертывают шток 6 в затвор 5 (рис. 2) и стопорят его штифтом, после чего затвор со штоком устанавливают на место, т. е. на седла. Со штока удаляют крепежные гайки (рис.3).

5. Устанавливают верхнюю алюминиевую или стальную прокладку 17 толщиной 2 мм, после чего осторожно помещают верхнюю крышку 4 на свое место, совмещая отметки на крышке и корпусе, сделанные ранее при разборке регулирующего органа, и закрепляют крышку гайками на шпильках или болтах. Затяжку гаек выполняют методом, указанным при описании установки нижней крышки.

6. Устанавливают нижнее сменное металлическое кольцо сальника 15, затем кольца сальниковой набивки 14 и втулку сальника («фонарь») 13. Подачу сальниковых колец внутрь втулки 7 крышки производят отрезком трубки, имеющей внутренний диаметр, достаточный для того, чтобы ее можно было насадить на шток затвора. Над нижним сменным кольцом 15 толщина сальниковой набивки 14 должна быть такой, чтобы нижние отверстия втулки 13 располагались против отверстия для лубрикатора (масленки). Устанавливают лубрикатор и заполняют его и втулку 13 смазкой.

Рисунок 3.

Смазка к стальным клапанам — оссоголин марки 300-AAA; к чугунным клапанам – смазка марки НК-50. Затем устанавливают верхнее сменное металлическое кольцо 12, несколько колец сальниковой набивки 10, грундбуксу 9. Толщина сальниковой набивки над верхним сменным кольцом 12 должна быть такой, чтобы грундбукса 9 после ее установки выступала из втулки 7 верхней крышки на 80 % своей высоты.

Этим достигается возможность перемещения грундбуксы вниз при затяжке сальника. Для стальных регулирующих органов используют сальниковые кольца из прессованного асбеста, а для чугунных — асбестовый шнур, пропитанный специальным составом. В последнем случае берут асбестовый шнур и варят его в таком составе: 18% графита, 11% резинового клея, 5% тавота 66 % вазелина. Для приготовления резинового клея 200 г невулканизированной резины растворяют при нагревании в 250 г вазелинового масла. Состав приготовляют следующим образом: вазелин и тавот расплавляют на водяной бане, после чего раствор снимают с бани и в него при энергичном перемешивании вливают резиновый клей, а затем также при энергичном перемешивании порциями всыпают графит до загустения, в результате чего раствор считают готовым.

Приготовление колец из шнура производят, навивая шнур на стержень, имеющий одинаковый диаметр со штоком, и разрезая шнур под углом (косая разрезка), как показано на рис. 4. Заготовленные кольца опрессовывают каждое в отдельности в приспособлении, представляющем собой по размерам копию сальникового устройства регулирующего органа, после чего хранят в закрытых коробках во избежание загрязнения. При укладке в сальник соединение кольца выполняют внахлестку, срезами под 45°. Стыки отдельных колец при этом смещают относительно друг друга на 90° согластно ГОСТ 5152-84. Надевают накидную гайку 8 и, вращая ее рукой без помощи ключа, затягивают сальник. Затяжку сальника считают нормальной, когда шток, будучи предварительно поднятым рукой, а затем отпущенным, плавно опускается под действием собственного веса. С повышением давления возникает необходимость в более значительной затяжке сальника. Нужная герметичность сальника достигается увеличением давления смазки от лубрикатора. Устанавливают мембранный исполнительный механизм на регулирующий орган и закрепляют его специальной гайкой 11 (рис. 2).

Рисунок 4. Приготовление колец сальниковой набивки

1 — сальниковый шнур; 2 — стержень; 3 — линия разреза.

9. Навинчивают гайку на шток, после чего второй гайкой ее стопорят. Надевают рычаг от позиционера на шток, затем указатель 1 (рис. 1), после чего навинчивают на шток специальную гайку 2, которой соединяют шток затвора с промежуточным штоком. Посредством гайки 5 фиксируют положение гайки 2. Если при этом указатель/окажется смещенным относительно шкалы 6 положения затвора, то перемещают последнюю так, чтобы против указателя оказалась надпись «Открыто».

Закрепляют позиционер на корпусе мембранного исполнительного механизма и соединяют рычаг с тягой, после чего собранное исполнительное устройство поступает на регулировку.

Сборка нормально закрытого исполнительного устройства отличается от описанной сборки тем, что соответственно меняют положение седел и затвора и после установки верхней крышки, не устанавливая нижнюю крышку, производят притирку затвора и седел. В дальнейшем изменяют положение шкалы поворотом на 180°.

При регулировке в мембранную полость подают давление сжатого воздуха и, изменяя натяжение пружины 4, добиваются полного хода затвора при изменении давления от минимального до максимального значения. Регулировку ведут ключом 7, вращая резьбовую втулку 3. При давлении, равном 50 % максимального давления в мембранной полости исполнительного устройства, верхний рычаг позиционера должен быть параллелен рычагу, закрепленному на штоке затвора. В противном случае регулируют длину вертикальной тяги, прикрепленной нижним концом к указанному рычагу и передающей его движение к механизму позиционера.

Сборку мембранных исполнительных устройств иной конструкции производят в такой же последовательности, как указано выше, но при этом учитывают конструктивные особенности этих исполнительных устройств, а именно: болтовое крепление мембранного исполнительного механизма к верхней крышке регулирующего органа, соединение штоков посредством резьбовой втулки со стопорными винтами и крепление штока к затвору посредством разъемной головки, другую конструкцию связи позиционера со штоком затвора. При сборке устанавливают паронитовые прокладки толщиной 2 мм под верхнюю и нижнюю крышки корпуса регулирующего органа и толщиной 1 мм под колпачок головки затвора. При отсутствии указателей положения затвора укрепляют на кронштейне посредством хомутика шкальную пластинку, под резьбовую втулку помещают указатель.

Переделка нормально открытого исполнительного устройства в нормально закрытое.

Нормально открытое исполнительное устройство отличается от нормально закрытого только расположением седел, затвора и шкальной пластинки. На рис. 2 представлено нормально открытое исполнительное устройство. Для переделки этого устройства в нормально закрытое, руководствуясь изложенной методикой разборки и сборки этих устройств, отделяют верхнюю 4 и нижнюю 2 крышки; сняв шпильку, вывинчивают шток 6 из затвора 5 и затем, завинтив шток 6 в противоположный конец затвора 5, фиксируют это положение шпиль­кой; вывинчивают седла I и 16 и меняют их местами, т. е. седло 1 ввинчивают на место седла 16 и, наоборот, седло 16 ввинчивают на место, занимаемое ранее седлом 1; устанавливают затвор, пропуская шток снизу через отверстия седел; собирают исполнительное устройство; шкальную пластинку устанавливают так, чтобы вверху ее была надпись «Закрыто», а в нижней части — надпись «Открыто».

Переделка нормально закрытого исполнительного устройства в нормально открытое сводится к тем же операциям, но шкальную пластинку устанавливают в положение, при котором в верхней ее части находится надпись «Открыто», а в нижней — надпись «Закрыто».

Переделка исполнительных устройств некоторых конструкций из нормально закрытых в нормально открытые или наоборот, вследствие неприспособленности затвора для этой цели, производится при наличии запасного затвора, имеющего соответственно расположенную присоединительную мембранную полость (рис. 5).

Рисунок 5. Полый затвор двухседельного регулирующего органа нормально закрытого исполнительного устройства

Ремонт корпусов и крышек исполнительных устройств.

Для выявления необходимости ремонта корпусов и крышек исполнительных устройств вначале их тщательно осматривают, особенно в участках резкого перехода сечений, около ребер и перехода корпуса к фланцу, а затем производят гидравлическое испытание корпуса и крышек на прочность.

Испытание на прочность производят гидравлическим прессом при испытательном давлении Ри = 2,4 МПа (24 кгс/см2) для испольнительных устройств с Ру = 1,6 МПа (16 кгс/см2), Ри = 6 МПа (60 кгс/см2) для исполнительных устройств с Ру = 4 МПа (40 кгс/см2) и при испытатель­ном давлении Ри = 9,6 МПа (96 кгс/см2) для исполнитель­ных устройств с Ру = 6,4 МПа (64 кгс/см2). При испытании пресс целесообразно заполнять керосином или маслом, так как водяное заполнение пресса приводит к появлению ржавчины в дефектных местах. Выявленные трещины, сквозные и глубокие раковины в корпусах и крышках исправляются электродуговой сваркой. Места под сварку разделывают пневматическим или ручным режущим инструментом (зубилом, напильником, сверлом и т. п.). Выплавка дефектного места автогеном не рекомендуется во избежание ослабления прочности металла вследствие выгорания углерода при выплавке.

При ремонте чугунных корпусов и крышек применяют холодную сварку электродами марки ОЗЧ-4. Толщина покрытия должна быть 1,0 — 1,2 мм при диаметре стержня 3 мм, т. е. после покрытия диаметр электрода будет 5,0 — 5,4 мм; 1,25 — 1,40 мм — при диаметре стержня 4 мм и 1,5 — 1,7 мм — при диаметре стержня 5 мм. Отношение массы покрытия к массе стержня для электродов всех диаметров составляет примерно 35%.

Чугун, наплавленный таким электродом, поддается механической обработке твердосплавным режущим инструментом. Сварку производят участками. Каждый участок для снятия напряжений и уплотнения металла шва подвергают непосредственно после сварки ковке молотком вручную. Швы выполняют не менее чем в два прохода. Заварку трещин ведут обратноступенчатым способом.

Сварку осуществляют на постоянном токе при обратной полярности. Сварочный ток составляет примерно 25 — 30 A на 1 мм диаметра электрода. Сварку ведут короткими швами (примерно 30 мм) с охлаждением на воздухе до 60°С.

При ремонте корпусов определяют состояние резьбы в корпусе для ввертывания седел: проверяют чистоту обработки и плотность посадки седла. Резьба не должна иметь заусениц, выкрошенных ниток, вмятин и др., а также следов износа рабочим веществом. Резьба должна быть чистой, шлифованной и соответствовать 2-му классу точности. Плотность посадки резьбы проверяют при отвинчивании и завинчивании седел, которые должны отвинчиваться или завинчиваться с некоторым усилием (плотная посадка).

При ремонте корпусов определяют состояние резьбы под шпильки. Если резьба изношена и толщина стенки между шпильками достаточна, то нарезают новую резьбу несколько большего размера и изготовляют под этот размер шпильку. Если толщина стенки мала, то в отверстие под шпильку впрессовывают цилиндрик и, заварив его с двух сторон, высверливают в нем отверстие и нарезают резьбу под шпильку.

Вывертывание дефектных шпилек иногда представляет трудности, особенно это относится к шпилькам, часть которых отломана. В последнем случае в шпильке просверливают отверстие на глубину 10 — 15 мм и делают его квадратным, после чего вставляют квадратный стержень и ключом вывертывают шпильку из корпуса. Иногда приваривают к шпильке стержень и затем вывертывают ее.

Ремонт седел и затворов.

На износ рабочих поверхностей седел и затвора оказывают влияние два фактора: коррозия и эрозия.

Коррозия проявляется в разрушении поверхностей указанных деталей под действием протекающего вещества, химически взаимодействующего с материалами, из которых детали изготовлены. Степень разрушения можно уменьшить соответствующим подбором материалов, идущих на изготовление седел и затвора.

Эрозия проявляется в разрушении поверхностей седел и затвора вследствие истирающего воздействия рабочего вещества. Эрозия особенно проявляется в условиях, когда клапан открыт еще мало, так как при этом образуется узкий кольцевой проход между седлами и затвором и истирающее воздействие рабочего вещества возрастает. Эрозионный износ возникает и при неправильном выборе материала для изготовления седел и затвора или несоблюдении режимов их термической обработки.

В результате процессов коррозии и эрозии изменяется конфигурация седел и затвора исполнительного устройства, что нарушает характеристику последнего. Кроме того, появляется недопустимый пропуск протекающего вещества при полностью закрытом исполнительном устройстве. Односторонние разрушения рабочей поверхности седел приводят к искривлению штока и возрастанию трения затвора в опорных направляющих втулках, что вначале вызывает увеличение зоны нечувствительности, а затем — полное прекращение перемещений затвора.

Для восстановления изношенных уплотнительных поверхностей седел и затвора применяют наплавку легированными электродами, что сокращает расход дефицитных легированных сталей. Наплавку седел и затворов клапанов, работающих при высокой температуре протекающего вещества, целесообразно производить электродами, предназначенными для дуговой сварки высоколегированными сталями с особыми свойствами. Покрытие должно быть толстое или особо толстое.

Выпуск из ремонта исполнительных устройств.

Внешний осмотр перед испытаниями.

Цель: установить пригодность отремонтированного исполнительного устройства к дальнейшим испытаниям для выпуска из ремонта.

Требования: цвет окраски корпуса регулирующего органа и исполнительного механизма должен соответствовать применяемым для изготовления этих деталей материалам (корпуса из углеродистых сталей — серый цвет, из легированных кислотостойких и нержавеющих сталей — голубой цвет, из чугуна — черный цвет; мембранные исполнительные механизмы — оранжевый или черный цвет и т. п.); окраска корпуса регулирующего органа и исполнительного механизма не должна иметь дефектов, ухудшающих внешний вид клапана; у всех деталей, имеющих резьбу, последняя не должна иметь дефектных ниток, должна быть чистой, без заусениц; все винты, болты, гайки, шпильки и другие детали, входящие в комплект регулирующего органа, должны иметься в наличии.

Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках.

Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках производят гидравлическими прессами, заполненными керосином или маслом, имеющим вязкость не более 2° Е. При испытании регулирующего органа на герметичность в прокладках и сальнике керосин или масло подводят через отверстие выходного фланца, а отверстие входного фланца закрывают. Испытание ведут под давлением, равным условному давлению.

При испытании регулирующего органа на герметичность затвора в седлах керосин или масло подводят через отверстие входного фланца, а отверстие выходного фланца закрывают. В этом случае испытательное давление для всех типов регулирующих органов должно составлять 1 МПа (10 кгс/см2). С поверхности первого наплавленного валика молотком сбивают шлак и зачищают металлической щеткой, как сам валик, так и наплавляемую поверхность седла или затвора, прилегающую к валику. Недостаточно полное удаление шлака, брызг металла и т. п. затруднит Наложение второго валика и приведет к пористой и неровной его наплавке.

Повторяя операции пп. 3 и 4, наплавляют второй валик (второй слой). Общая высота наплавки составит 4 — 6 мм. Наплавку опять ведут в том же направлении, при этом начало шва перекрывают на длине 10 — 15 мм. Наплавку продолжают до получения нужной величины наплавленного слоя с припуском на механическую обработку не менее 3 мм на каждую сторону и 3 — 5 мм по высоте. На поверхности наплавленного слоя допускается некоторое количество мелких пор и раковин диаметром не более 1 мм при условии, что они будут удалены при последующей механической обработке.

Наплавленное седло или затвор подвергают термической обработке — отпуску при температуре’ 500 — 550°С с выдержкой при этой температуре в течение 2 ч с по­следующим медленным остыванием (вместе с нагревательной печью).

Наплавленный сплошной затвор устанавливают на токарный станок и обрабатывают под шаблон, вначале снимая лишний металл резцом, затем — личным бархатным напильником, тонкой стеклянной бумагой, и полируют полировочной пастой.

Окончательную расточку наплавленных седел производят совместно с корпусом на токарном станке. Для этого седла завинчивают в корпус клапана с захлесткой в резьбе и до получения герметичности плоских уплотнительных поверхностей (возле резьбы).

При изготовлении нового седла или обработке наплав» ленного седла на токарном станке допускается эксцентриситет пропускного (посадочного) отверстия и резьбовой окружности седла не более 0,02 мм на 100 мм длины диаметра.

Для выверки конфигурации седел нужны два шаблона — шаблон профиля верхнего седла и шаблон профиля нижнего седла. Изготовление этих шаблонов не представляет сложности, так как по существу у седла важно лишь выдержать профиль посадочной поверхности, ее месторасположение и диаметр прохода. Вид профиля входной части седла особого значения не имеет. При испытании нормально открытых исполнительных устройств для их закрытия в мембранную полость подается воздух под предельным давлением срабатывания, а нормально закрытые исполнительные устройства должны закрываться нормальным установочным натяжением пружины.

Регулирующие исполнительные устройства, предназначенные для работы в газовых средах (пар, воздух, газы), подвергают дополнительному испытанию на герметичность в сальнике и прокладках давлением воздуха, подаваемого со стороны выходного фланца, 1,3 МПа (13 кгс/см2) — для чугунных регулирующих органов, 2,2 МПа (22 кгс/см2) — для стальных регулирующих органов на Ру = 4,0 МПа (40 кгс/см2) и 3,4 МПа (34 кгс/см2) — для стальных регулирующих органов на Ру = 6,4 МПа (64 кгс/см2).

Требования:

пропуск керосина или масла через уплотнительные прокладки или сальник при испытании герметичности не допускается;

количество керосина или масла, прошедшее в минуту через уплотнительные поверхности седел, в зависимости от условного диаметра регулирующего органа не должно превышать следующих значений:

Диаметр регулирующего органа Dy, мм	15 — 25	50 — 80	100 — 125	150	200	250 — 300
Количество керосина или масла, см3	10	20	30	40	50	75

Утечка воздуха через прокладки и сальниковую набивку при испытании давлением воздуха не допускается.

Проверка качества сборки исполнительного устройства.

Проверку качества сборки исполнительного устройства выполняют на установке, представленной на рис. 6.

Рисунок 6.

К штоку испытуемого исполнительного устройства 2 прикрепляют пластинку /, которая при перемещении затвора воздействует на изогнутый конец стрелки 7, имеющей осевое крепление в точке 8. Ось 8 стрелки укрепляется на неподвижной доске, временно прикрепленной к верхней крышке корпуса исполнительного устройства. Отношение длины плеч стрелки берут примерно 15:1 в целях увеличения длины шкалы 6. Шкалу предварительно градуируют в процентах хода штока исполнительного устройства, т. е. размечают на сто равных частей.

В мембранную полость через фильтр 5 и панель дистанционного управления 4 по трубке 3 подают сжатый воздух, давление которого измеряют образцовым манометром (давление сжатого воздуха перед редуктором должно составлять 150 — 200 кПа). Изменяя натяжение регулировочной пружины, добиваются полного хода затвора при изменении давления воздуха в мембранной полости в рабочих пределах.

Некоммерческое Партнерство «Инновации в электроэнергетике»

КЛАПАНЫ РЕГУЛИРУЮЩИЕ И
РЕДУКЦИОННЫЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ
НОРМЫ И ТРЕБОВАНИЯ

Дата
введения — 2010-01-11

Москва
2008

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации
установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила разработки и
применения стандартов организации — ГОСТ
Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций.
Общие положения».

Сведения
о стандарте

1
РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро
Энергоремонт» (ЗАО «ЦКБ Энергоремонт»)

2
ВНЕСЕН Комиссией по техническому регулированию НП «ИНВЭЛ»

3
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом НП «ИНВЭЛ» от 18.12.2009 № 92

4
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ НП «ИНВЭЛ»

Клапаны
регулирующие и редукционные
Общие технические условия на капитальный ремонт
Нормы и требования

Дата введения — 2010-01-11

1 Область применения

Настоящий стандарт организации:

— является нормативным документом, устанавливающим технические
требования к ремонту регулирующих и редукционных клапанов (далее по тексту —
клапанов), направленные на обеспечение промышленной безопасности тепловых
электрических станций, экологической безопасности, повышение надежности
эксплуатации и качества ремонта;

— устанавливает технические требования, объем и методы
дефектации, способы ремонта, методы контроля и испытаний к составным частям и
клапанам в целом в целом в процессе ремонта и после ремонта;

— устанавливает объемы, методы испытаний и сравнения
показателей качества отремонтированных клапанов с их нормативными и
доремонтными значениями;

— распространяется на капитальный ремонт клапанов проходных и
угловых плунжерных (игольчатых) DN от 10 до 65, клапанов
шиберных (задвижек регулирующих) DN от 50 до 350, клапанов
запорно-редукционных, установленных на тепловых электрических станциях, и
эксплуатирующихся на параметрах рабочих сред, указанных в таблице 1;

— предназначен для применения генерирующими компаниями, эксплуатирующими
на тепловых электростанциях, ремонтными и иными организациями, осуществляющими
ремонтное обслуживание оборудования электростанций.

Таблица 1

Перечень клапанов и их технические характеристики приведены в
таблице А.1.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на
следующие стандарты и другие нормативные документы:

Федеральный закон РФ от 27.12.2002 № 184-ФЗ «О техническом регулировании»

ГОСТ
8.050-73 Государственная система обеспечения единства измерений. Нормальные
условия выполнения линейных и угловых измерений

ГОСТ
8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений.
Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ
9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и
обозначения

ГОСТ
9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических
поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.001-89
Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования
безопасности

ГОСТ
12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ
12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие
санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ
12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы
производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ
12.3.025-80 Система стандартов безопасности труда. Обработка металлов
резанием. Требования безопасности

ГОСТ
12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для
защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ГОСТ
12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты
работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ
27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 166-89 Штангенциркули.
Технические условия

ГОСТ
577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические
условия

ГОСТ
618-73 Фольга алюминиевая для технических целей. Технические условия

ГОСТ 926-82 Эмаль ПФ-133. Технические условия

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит.
Технические условия

ГОСТ 3242-79
Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 4380-93 Микрометры
со вставками. Технические условия

ГОСТ 4960-75
Порошок медный электролитический. Технические условия

ГОСТ
5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры

ГОСТ
5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие
и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6267-74 Смазка
ЦИАТИМ-201. Технические условия

ГОСТ 6465-76 Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры.
Технические условия

ГОСТ 6823-2000
Глицерин натуральный сырой. Общие технические условия

ГОСТ
7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ
8074-82 Микроскопы инструментальные. Типы, основные параметры и размеры.
Технические требования

ГОСТ 8295-73 Графит
смазочный. Технические условия

ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170.
Технические условия

ГОСТ
8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры

ГОСТ
8724-2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и
шаги

ГОСТ 9012-59
Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59
Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ
9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия

ГОСТ
9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические
условия

ГОСТ
9562-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная
однозаходная. Допуски

ГОСТ
10051-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки
поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10877-76 Масло
консервационное К-17. Технические условия

ГОСТ 10905-86
Плиты поверочные и разметочные. Технические

ГОСТ 11125-84
Кислота азотная особой чистоты. Технические условия

ГОСТ
14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры

ГОСТ
14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ
15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и
определения

ГОСТ
16093-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски.
Посадки с зазором

ГОСТ
16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль
качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ
17758-72 Пробки резьбовые со вставками двусторонние диаметром от 2 до 50
мм. Конструкция и основные размеры

ГОСТ
18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и
определения

ГОСТ
18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ
19300-86 Средства измерений шероховатости поверхности профильным методом.
Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ
20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения

ГОСТ
20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений,
пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

ГОСТ 21105-87
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 23343- 78 Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ
23360-78 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с
призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки

ГОСТ 23677-79
Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ
24121-80 Калибры пазовые для размеров св. 3 до 50 мм. Конструкция и размеры

ГОСТ 24297-87
Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ
24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения
поверхностей. Числовые значения

ГОСТ
24705-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные
размеры

ГОСТ 25129-82 Грунтовка ГФ-021. Технические условия

ГОСТ
25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ
25726-83 Клейма ручные буквенные и цифровые. Типы и основные размеры

ГОСТ Р 52720-2007
Арматура трубопроводная. Термины и определения

СТО
70238424.27.100.012-2008 Тепловые и гидравлические станции. Методики оценки
качества ремонта энергетического оборудования

СТО 70238424.27.010.001-2008
Электроэнергетика. Термины и определения

СТО
70238424.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, турбин и трубопроводов
ТЭС. Контроль состояния металла. Нормы и требования.

СТО
70238424.27.100.017-2009 Тепловые электростанции. Ремонт и техническое
обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Организация производственных
процессов. Нормы и требования

СТО 17230282.27.010.002-2008 Оценка соответствия в
электроэнергетике

СТО
70238424.27.100.006-2008 Ремонт и техническое обслуживание оборудования,
зданий и сооружений электрических станций и сетей. Условия выполнения работ
подрядными организациями. Нормы и требования

Примечание — При пользовании настоящим
стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и
классификаторов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте
национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или
по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты»,
который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по
соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным
в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании
настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным)
документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором
дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения,
обозначения и сокращения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены основные понятия по
Федеральному закону РФ «О
техническом регулировании» и термины по ГОСТ
15467, ГОСТ
16504, ГОСТ
18322, ГОСТ
27.002, ГОСТ Р 52720, СТО 70238424.27.010.001-2008,
а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 требование: Норма, правила, совокупность условий, установленных в
документе (нормативной и технической документации, чертеже, стандарте), которым
должны соответствовать изделие или процесс.

3.1.2 характеристика: Отличительное свойство. В данном контексте характеристики
физические (механические, электрические, химические) и функциональные
(производительность, мощность …).

3.1.3 характеристика качества:
Присущая характеристика продукции, процесса или
системы, вытекающая из требований.

3.1.4 качество
отремонтированного оборудования: Степень
соответствия совокупности присущих оборудованию характеристик качества,
полученных в результате выполнения его ремонта, требованиям, установленным в
нормативной и технической документации.

3.1.5 качество ремонта
оборудования: Степень выполнения требований,
установленных в нормативной и технической документации, при реализации
комплекса операций по восстановлению исправности или работоспособности
оборудования или его составных частей.

3.1.6 оценка
качества ремонта оборудования: Установление
степени соответствия результатов, полученных при освидетельствовании,
дефектации, контроле и испытаниях после устранения дефектов, характеристикам
качества оборудования, установленным в нормативной и технической документации.

3.1.7 технические условия на
капитальный ремонт: Нормативный документ,
содержащий требования к дефектации изделия и его составных частей, способы
ремонта для устранения дефектов, технические требования, значения показателей и
нормы качества, которым должно удовлетворять изделие после капитального
ремонта, требования к контролю и испытаниям оборудования в процессе ремонта и
после ремонта.

3.2 Обозначения и сокращения

БРОУ — быстродействующая редукционно-охладительная установка;

ВК — визуальный контроль;

Карта — карта дефектации и ремонта;

ЛД — Люминесцентная дефектоскопия;

МЭО — механизмы электрические однооборотные;

МПД — магнитопорошковая дефектоскопия;

НТД — нормативная и техническая документация;

ОУ — охладительная установка;

ПТН — питательный турбонасос;

РД — радиографическая дефектоскопия;

РОУ — редукционно-охладительная установка;

ТРГ — терморасширенный графит;

УЗД — ультразвуковая дефектоскопия;

ЦД — цветная дефектоскопия;

ЧЗЭМ — Чеховский завод энергетического машиностроения;

Гидроиспытания — гидравлические испытания;

DN —
номинальный диаметр;

HB —
твердость по Бринеллю;

HRC — твердость по Роквеллу;

PN —
номинальное давление;

R_z —
высота неровностей профиля по десяти точкам;

R_a —
среднее арифметическое отклонение профиля.

4 Общие положения

4.1 Подготовка клапанов к ремонту, вывод в ремонт,
производство ремонтных работ и приемка из ремонта должны производиться в
соответствии с нормами и требованиями СТО
70238424.27.100.017.

Требования к ремонтному персоналу, гарантиям производителя
работ по ремонту установлены в СТО
70238424.27.100.006.

4.2 Выполнение требований настоящего стандарта определяет
оценку качества отремонтированных клапанов. Порядок проведения оценки качества
ремонта клапанов устанавливается в соответствии с СТО
70238424.27.100.012-2008.

4.3 Требования настоящего стандарта, кроме капитального,
могут быть использованы при среднем и текущем ремонтах клапанов. При этом
учитываются следующие особенности их применения:

— требования к составным частям и клапанам в целом в процессе
среднего или текущего ремонта применяются в соответствии с выполняемой
номенклатурой и объемом ремонтных работ;

— требования к объемам и методам испытаний и сравнению
показателей качества отремонтированного клапана с их нормативными и
доремонтными значениями при среднем ремонте применяются в полном объеме;

— требования к объемам и методам испытаний и сравнению
показателей качества отремонтированного клапана с их нормативными и
доремонтными значениями при текущем ремонте применяются в объеме, определяемом
техническим руководителем электростанции и достаточным для установления
работоспособности клапана.

4.4 При расхождении требований настоящего стандарта с
требованиями других НТД, выпущенных до утверждения настоящего стандарта,
необходимо руководствоваться требованиями настоящего стандарта.

При внесении предприятием-изготовителем изменений в
конструкторскую документацию на клапаны и при выпуске нормативных документов органов
государственного надзора, которые повлекут за собой изменение требований к
отремонтированным составным частям и клапанам в целом, следует
руководствоваться вновь установленными требованиями вышеуказанных документов до
внесения соответствующих изменений в настоящий стандарт.

4.5 Требования настоящего стандарта распространяются на
капитальный ремонт клапанов, приведенных в приложении А, в течение полного срока службы, установленного в
НТД на поставку клапанов или в других нормативных документах. При продлении в
установленном порядке продолжительности эксплуатации клапанов сверх полного
срока службы, требования настоящего стандарта применяются в разрешенный период
эксплуатации с учетом требований и выводов, содержащихся в документах на
продление продолжительности эксплуатации.

5 Общие технические сведения

5.1 Стандарт разработан на основе конструкторской, нормативной и
технической документации ЧЗЭМ.

5.2 Конструктивные характеристики, рабочие параметры и назначение
клапанов должны соответствовать техническим условиям и паспортам завода-
изготовителя.

5.3 Узлы ТЭС, на которых эксплуатируются подлежащие ремонту
клапаны:

— клапаны регулирующие игольчатые DN 10,
20, 65 (серий 584, 597, 1031, 1032, 876) применяются в качестве исполнительных
устройств регуляторов расхода воды и дросселирования пара и устанавливаются на
вспомогательных трубопроводах воды и пара высоких и сверхкритических
параметров;

— клапаны регулирующие плунжерные (игольчатые) проходного и
углового типа со встроенным электроприводом DN 20, 40, 50 и 65 применяются
в основном в качестве исполнительных устройств регуляторов температуры пара
паровых котлов, ОУ, РОУ и БРОУ энергоблоков и на байпасных линиях питательных
трубопроводов, паропроводов свежего пара и пара промперегрева;

— клапаны регулирующие шиберного типа со встроенным
электроприводом, включая поворотно-дисковые (серия 1416) применяются:

— клапаны серий 868, 870, 976, 992, 1416 DN
100, 150, 175, 250, 300, 350 — в качестве исполнительных устройств регуляторов
расхода воды на котел и регуляторов температуры пара;

— клапаны серии 993 — для установки на узлах встроенных
сепараторов прямоточных котлов для проведения пусковых операций;

— клапаны серий 811, 995, 977 533 — в качестве исполнительных
устройств регуляторов давления. Устанавливаются в РУ и РОУ (БРОУ) для
проведения пусков и остановов энергоустановок и резервирования отборов турбин
при подаче пара внешним и внутренним потребителям;

— клапаны запорно-редукционные со встроенным электроприводом
серии 950 применяются в качестве пускосбросных устройств энергоблоков.
Предназначены для поддержания заданного давления в главном паропроводе при
работе блоков в переходных режимах (пуск блока, частичный или полный сброс
нагрузки) путем сброса избытка пара в конденсатор турбины. На некоторых
энергоблоках клапаны серии 950 установлены на узлах резервирования подачи пара
на ПТН.

5.4 Большинство находящихся в эксплуатации регулирующих и
редукционных клапанов оснащено встроенными электроприводами. В этом случае
привод является составной частью клапана и должен сдаваться в ремонт вместе с
клапаном.

Небольшая часть клапанов оснащена выносными МЭО, связанными с
ними через систему рычагов и тяг.

6 Общие технические требования

6.1
Требования к материалам

6.1.1 Все материалы и полуфабрикаты, применяемые при
изготовлении и ремонте составных частей клапанов, должны соответствовать
материалам, указанным в рабочей конструкторской документации и удовлетворять
требованиям ПБ
10-573 [1].

6.1.2 Применение материалов, не указанных в конструкторской
документации, должно быть согласовано с заводом-изготовителем.

6.1.3 Материалы, применяемые при ремонте, должны быть
удостоверены сертификатами заводов-поставщиков.

6.1.4 При отсутствии сертификатов на материалы качество
материалов должно быть удостоверено лабораторными анализами и испытаниями с
последующим оформлением результатов соответствующим протоколом.

6.1.5 Все легированные стали для изготовления деталей при
наличии сертификатов поставщика должны подвергаться обязательному контролю
методом спектрального анализа — стилоскопированию согласно СТО
70238424.27.100.005.

6.1.6 Электроды, применяемые при сварочных и наплавочных
работах, должны соответствовать маркам, указанным в технической документации
предприятия-изготовителя и РТМ-1с (РД 153-34.15.003) [2].
Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом.

6.1.7 В соответствии с РД
153-34.1-39.605 [3] в узлах
уплотнения штока и бесфланцевого соединения корпуса с крышкой в арматуре с
рабочим давлением среды свыше 6,3 МПа должны применяться только уплотнительные
изделия из ТРГ. Уплотнения из асбестосодержащих материалов для уплотнения
сальниковых узлов арматуры применять не рекомендуется.

6.1.8 Для обеспечения герметичности сальников уплотнения
шпинделей (штоков) в сальниковую камеру не следует укладывать более 6 колец из
ТРГ. Для выполнения этого требования ЧЗЭМ реконструировал сальниковые узлы
выпускаемой арматуры под установку четырех — шести колец.

6.1.9 В арматуре старых выпусков, в которой глубина
сальниковой камеры рассчитана на установку асбестографитовых колец, при
применении набивки из ТРГ следует установить подсальниковое кольцо, высота
которого позволит обеспечить установку 6 колец. Конкретное значение высоты
подсальникового кольца для каждого типоразмера арматуры старых выпусков определяется
в соответствии с нормативно-технической документацией ЧЭЗМ.

6.1.10 Для возможности применения сальниковых колец в
установленной на ТЭС арматуре старых выпусков следует торцы грундбуксы и кольца
сальникового выполнять плоскими без скосов под 15°. Зазоры между штоком
(шпинделем) и сопрягаемыми с ним кольцом сальника и грундбуксой не должны
превышать 0,02S, где S — ширина сальниковой камеры. Чистота поверхности штока в
зоне контакта с сальниковой набивкой должна быть не хуже 0,16.

6.1.11 Для изготовления штоков (шпинделей) рекомендуется
применение материалов с высоким содержанием хрома: стали 30Х13, 14Х17Н2,
ЭИ961-Ш или титановых сплавов. Используемые ЧЗЭМ для изготовления штоков стали
25Х1М1Ф и 38ХМЮА имеют низкие коррозионно-эрозионные свойства, которые могут
быть повышены за счет упрочнения шпинделей (штоков) методом карбонитрации.

6.1.12 Для уплотнения соединения крышки плавающей с корпусом
в сальниковую камеру следует установить два кольца из ТРГ. В арматуре старых
выпусков, в которой сальниковая камера рассчитана на установку
асбестосодержащих колец, перед укладкой двух сальниковых колец в камеру следует
установить промежуточное металлическое кольцо.

6.1.13 Запасные части, используемые для ремонта, должны иметь
сопроводительную документацию завода-изготовителя, подтверждающую их качество.
Перед установкой запасные части должны быть подвергнуты входному контролю.

6.1.14 Все материалы, применяемые для изготовления составных
частей клапана, должны пройти входной контроль в соответствии с ГОСТ 24297.

Сварочные материалы независимо от наличия соответствующих
сертификатов необходимо проверить в соответствии с РТМ-1с (РД 153-34.15.003) [2].

6.2
Требования к разборке

6.2.1 Капитальный ремонт производится после вырезки клапана
из трубопровода в специализированной мастерской, в порядке, установленном в
руководстве по эксплуатации клапанов ЧЭЗМ или (и) в руководстве по ремонту
клапанов, разработанном специализированной организацией.

6.2.2 При разборке клапана должна быть проверена маркировка
составных частей, а при её отсутствии — нанесена новая. Место и способ
маркировки должны соответствовать требованиям конструкторской документации
завода-изготовителя.

6.2.3 Разборку клапанов необходимо производить в соответствии
с рабочей конструкторской документацией.

6.2.4 Разборку составных частей, где имеет место сопряжение с
натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены
деталей.

6.2.5 Способы разборки, применяемый инструмент и условия
временного хранения составных частей, должны исключать их повреждение.

6.2.6 При вырезке корпуса место резки должно располагаться за
сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии не менее 20,0 мм.

6.3
Требования к дефектации составных частей

6.3.1 Все составные части клапана перед их дефектацией должны
быть промыты в специальных растворах и высушены.

Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического
блеска, протерты обтирочными концами. Методы очистки и моющие средства
необходимо применять в зависимости от характера загрязнений.

6.3.2 Методы контроля при дефектации основных деталей клапана
необходимо применять в соответствии с таблицей 2.

Гидравлические испытания необходимо проводить в соответствии
с ПБ 10-573 [1], программами и
методиками испытаний, разработанных и утвержденных ремонтной организацией и
согласованных эксплуатирующей организацией.

Таблица 2 —
Методы контроля основных деталей клапанов

6.3.3 Технический осмотр должен выполняться по пунктам: 6.3.5, 6.3.6, 6.3.7,
6.3.9, 6.6.7, 6.7.1.

При визуальном контроле особое внимание необходимо уделить
поверхностям, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому
износу (уплотнительным поверхностям, цилиндрическим поверхностям штока,
грунд-буксе, кольцам сальника и т.д.).

Визуальный контроль необходимо проводить с применением лупы
по ГОСТ 25706.

6.3.4 Измерительный контроль следует проводить при помощи
средств измерений согласно таблице 3.

Таблица 3

6.3.5 Качество сварных соединений
определяют техническим осмотром при помощи лупы по ГОСТ 25706 и методами согласно ГОСТ 3242.

6.3.6 Дефекты на заваренных
(наплавленных) поверхностях необходимо выявлять техническим осмотром, при
помощи дефектоскопа методами ЦД по ГОСТ 18442 или МПД по ГОСТ 21105, а на глубине залегания — методами УЗД по ГОСТ
14782 или РД по ГОСТ
7512.

6.3.7 Дефекты составных частей с
резьбовыми поверхностями, а также крепёжных изделий необходимо выявлять
техническим осмотром, калибрами по ГОСТ
24121, микрометрами по ГОСТ 4380 и пробками по ГОСТ
17758, резьбовыми шаблонами по ТУ 2-034-228, в
сомнительных случаях — контролем методом УЗД по ГОСТ 20415 при помощи дефектоскопа.

6.3.8 Уплотнительную поверхность составных частей следует
контролировать методом ЦД по ГОСТ 18442.

6.3.9 Поверхность штока (шпинделя)
необходимо контролировать визуально или методом ЦД по ГОСТ 18442.

6.3.10 Контроль и измерения
прямолинейности, круглости необходимо производить при помощи микрометров по ГОСТ
6507, штангенциркуля по ГОСТ
166 и индикаторов по ГОСТ
577, отклонение от плоскостности поверхности — при
помощи поверочных плит по ГОСТ 10905 класса точности 1 или 2 методом «по краске».

6.3.11 Контроль шероховатости
поверхностей необходимо проводить при помощи профилографа-профилометра по ГОСТ
19300.

Оценку шероховатости поверхности до R_а 0,32 допускается производить методом сравнения с помощью
образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ
9378, при условии выполнения следующих требований:

— образец должен быть изготовлен из того же материала, что и
контролируемая деталь;

— рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же
методом, что и контролируемая поверхность детали;

— геометрическая форма образцов должна соответствовать
геометрической форме контролируемой поверхности детали.

Контроль шероховатости поверхностей, недоступных для
непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с
образцами, допускается определять методом слепков.

6.3.12 Твёрдость
поверхностей следует определять при помощи твердомеров по ГОСТ 23677 методами согласно ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

6.3.13 Допускается применение других, не предусмотренных
настоящим стандартом, способов обнаружения и устранения дефектов, если эти
способы освоены предприятием, производящим ремонт, установлены нормативными
документами и соответствуют требованиями стандарта.

6.3.14 По результатам дефектации составные части клапанов
необходимо рассортировать на группы:

I — годные составные части (не имеющие повреждений, влияющих
на работу, и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в
пределах поля допуска по конструкторской документации завода-изготовителя);

II —
составные части, требующие ремонта (имеющие износ или повреждения, устранение
которых возможно);

III —
дефектные составные части, подлежащие замене (имеющие износ и повреждения,
устранение которых невозможно).

Составные части каждой группы следует маркировать:

— одним клеймом (I группа);

— двумя клеймами (II группа);

— тремя клеймами (III группа).

Маркировку следует наносить на нерабочих поверхностях клеймом
№ 5 или № 6 по ГОСТ 25726.

6.4
Требования к сварным соединениям и к заварке дефектов

6.4.1 Участки швов, имеющих трещины, должны удаляться до основного
металла и восстанавливаться дуговой сваркой с применением электродов, указанных
в конструкторской документации завода-изготовителя на конкретный тип клапана.

Выборку металла с дефектных участков сварных швов и
последующую заварку необходимо производить в соответствия с РТМ-1с
(РД 153-34.15.003) [2].

6.4.2 Заварка одного и того же дефектного участка составной
части клапана допускается не более двух раз. При этом не допускается более
четырёх ремонтов (заварок) на одной детали.

6.4.3 Контроль участков швов после
устранения дефектов следует проводить методами МПД по ГОСТ 21105 или ЦД по ГОСТ 18442 и в соответствии с СТО
70238424.27.100.005.

6.4.4 Восстановленные сварные швы должны соответствовать
требованиям конструкторской документации завода-изготовителя, ГОСТ
5264, ГОСТ
8713, ГОСТ
14771 в зависимости от способа сварки. Сварные швы должны быть ровными, без
непроваров, трещин, прожогов, без брызг металла и иметь плавный переход от шва
к основному металлу без наплывов и подрезов.

6.4.5 Сварку сборочных единиц необходимо производить так,
чтобы деформация и напряжение в сварных швах соединения элементов были
минимальными.

6.5
Требования к резьбовым соединениям и к крепёжным деталям

6.5.1 Резьба всех деталей (за исключением наружной трапецеидальной)
должна соответствовать среднему классу точности по ГОСТ
16093; трапецеидальные резьбы штока (шпинделя) выполняют со степенью точности
7е, а для резьбовых втулок — 7Н согласно требованиям ГОСТ
9562.

6.5.2 Шероховатость поверхности профиля
резьбы, если она не указана в конструкторской документации завода-изготовителя
детали, должна быть для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и
трапецеидальной резьбы штока (шпинделя) и втулки штока не более R_z 20, в остальных случаях — не более R_z 40.

6.5.3 Профиль резьбы на деталях должен соответствовать
требованиям ГОСТ
8724 и ГОСТ
24705.

6.5.4 Крепёжные детали фланцевого
соединения клапанов должны отвечать требованиям ГОСТ
20700; группа качества — в зависимости от условий работы крепежных изделий.

Остальные крепежные детали должны отвечать требованиям ГОСТ
1759.

6.5.5 Разница между твердостью материала заготовок для шпилек
и гаек или их резьбовыми поверхностями должна быть не менее 12HB,
при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.

6.5.6 Крепежные детали необходимо заменить при:

— наличии трещин;

— повреждении резьбы (выкрашивании или вмятинах глубиной
более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

— отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки),
препятствующей свободному завинчиванию;

— повреждении граней головок болтов и гаек, исключающем
применение гаечного ключа.

6.5.7 Задиры, вмятины, заусеницы на резьбе болтов (шпилек) не
допускаются. Указанные дефекты должны быть устранены механической обработкой.

6.5.8 Концы болтов, шпилек не должны выступать над гайками
более чем на две-три нитки. Гайки должны завинчиваться на болты (шпильки)
усилием руки по всей длине резьбы. Гайки и головки болтов должны плотно
прилегать всей опорной плоскостью к деталям и быть застопорены.

6.6
Требования к шпоночным соединениям

6.6.1 Дефекты шпонок и шпоночных пазов
(задиры, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным и
измерительным контролем. Размеры шпонок должны проверяться микрометрами по ГОСТ
6507, шпоночные пазы — пазовыми калибрами по ГОСТ
24121, нутромерами по ГОСТ
9244.

6.6.2 Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие кромок,
увеличение ширины паза, трещины и др.) не допускаются.
Шпонки со смятыми гранями необходимо заменить новыми.

6.6.3 Изношенные кромки шпоночных пазов
необходимо восстановить опиливанием, шабрением или механической обработкой.
Допускается изготовление нового паза на расстоянии не менее одной четверти
длины окружности от старого.

6.6.4 После восстановления шпоночного
соединения должны быть обеспечены размеры и предельные отклонения ширины
шпонки, паза на валу и паза во втулке по ГОСТ
23360 и согласно конструкторской документации
завода-изготовителя.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза
относительно оси вала или втулки должен соответствовать требованиям ГОСТ
24643.

6.7
Требования к поверхности под посадку

6.7.1 Предельные отклонения размеров
составных частей должны соответствовать конструкторской документации и
обеспечивать необходимые величины зазоров (натягов) между сопряжёнными
составными частями.

6.7.2 Шероховатость поверхностей
составных частей должна соответствовать требованиям конструкторской
документации завода-изготовителя.

6.7.3 Допуски формы и расположения
поверхностей составных частей клапана после механической обработки должны
соответствовать требованиям ГОСТ
24643 и требованиям конструкторской документации
завода-изготовителя.

6.7.4 Поры, раковины, шлаковые включения
на уплотнительных поверхностях составных частей не допускаются.

6.7.5 Притирка уплотнительных
поверхностей должна быть произведена специальными притирами. Допускается также
притирка одной детали по другой.

Шероховатость поверхности под притирку должна быть не ниже R_а 1,25.

6.7.6 На притёртых уплотнительных поверхностях дефекты,
видимые невооруженным глазом, не допускаются.

6.7.7 Контроль качества притирки
производят по шероховатости поверхности согласно указаниям конструкторской
документации. Контроль прямолинейных поверхностей производят при помощи
поверочной плиты по ГОСТ 10905, контроль конусных поверхностей — при помощи специальных
калибров методом «по краске».

6.7.8 Притирка уплотнительных
поверхностей должна обеспечить прилегание при проверке «по краске» не менее 0,8
ширины уплотнительной поверхности.

Пятна краски должны распределяться равномерно по всей
проверяемой поверхности.

Шероховатость уплотнительной поверхности (седла, штока,
шпинделя, шибера) должна быть не более R_а 0,16.

6.7.9 Азотированная поверхность должна
быть матово-серого цвета. Качество поверхности азотированного слоя необходимо
контролировать:

— методом ВК при помощи лупы по ГОСТ 25706
(для выявления трещин, отслоений);

— методом по Роквеллу по ГОСТ 9013 (для
определения твердости металла);

— измерением толщины диффузионного слоя при помощи микроскопа
по ГОСТ
8074 после травления образцов в четырехпроцентном растворе азотной кислоты
по ГОСТ 11125.

6.8
Требования к метрологическому обеспечению

Требования к метрологическому обеспечению ремонта клапанов:

— средства измерений, применяемые при измерительном контроле
и испытаниях, не должны иметь погрешностей, превышающих установленные ГОСТ
8.051 с учётом требований ГОСТ
8.050;

— средства измерений, применяемые при измерительном контроле
и испытаниях, должны быть поверены в установленном порядке и пригодны к
эксплуатации;

— нестандартизированные средства измерений должны быть
аттестованы;

— допускается замена средств измерений, предусмотренных в
настоящем стандарте, при условии обеспечения точности измерения не ниже
точности указанной в конструкторской документации и настоящем стандарте, при
соблюдении требования безопасности выполнения работ;

— допускается применение дополнительных вспомогательных
средств контроля, расширяющих возможности технического осмотра, измерительного
контроля и неразрушающих испытаний, не предусмотренных в настоящем стандарте,
если их использование повышает эффективность технического контроля;

— оборудование, приспособления и инструмент для обработки и
сборки должны обеспечивать точность, которая соответствует допускам, приведенным
в конструкторской документации завода-изготовителя.

7 Требования к составным частям

7.1
Корпус

7.1.1 На необрабатываемых поверхностях
корпуса допускаются дефекты:

— отдельные раковины в любом количестве и расположении (кроме
патрубков) диаметром не более 5,0 мм для всех толщин стенок;

— скопление раковин на концах патрубков на площади не более
100 мм×100 мм, если их размеры не превышают по диаметру 5,0 мм и глубиной
не более 3,0 мм при расстоянии между ними не менее 25,0 мм и общем количестве
не более четырёх штук;

— следы пневматических зубил глубиной до 2,0 мм, сглаженные
шлифовальной машинкой.

7.1.2 На обрабатываемых поверхностях
составных частей допускаются без исправления следующие дефекты:

— на сопрягаемых наружных или внутренних, но не напряженных
поверхностях одиночная кольцевая риска глубиной не более 0,2 мм;

— на несопрягаемых наружных поверхностях не более двух
кольцевых рисок глубиной до 0,3 мм;

— на несопрягаемых внутренних поверхностях вырывы во время
сверления отверстий диаметром до 20 мм, но не более двух, а также задиры в
отверстиях диаметром более 20 мм, но не более 5 % площади поверхности
отверстия.

7.1.3 На необрабатываемых и
обрабатываемых поверхностях корпуса не допускаются следующие дефекты:

— трещины любых размеров и расположений;

— дефекты со сквозными раковинами любых размеров и
расположений;

— дефекты, превышающие по своей величине и количеству,
указанные в 7.1.1, 7.1.2.

7.1.4 Дефекты корпуса, подлежащие исправлению заваркой с
учётом 6.5.2, необходимо удалить механическим способом.

Стенки выборок должны быть пологими, угол разделки не должен
быть менее 10°. Поверхность разделанного углубления не должна иметь острых
углов и заусенцев. Основание выборки на всем протяжении должно иметь плавно
окружное очертание.

Допустимые местные выборки после удаления дефекта глубиной до
5 % толщины стенки допускается не заваривать.

7.1.5 При обнаружении дефектов в сварном шве корпуса
необходимо произвести УЗД всего шва и прилегающего к нему основного металла
шириной 20,0 мм с двух сторон от границы (в доступных местах) по всей длине
шва.

7.1.6 Дефектные участки сварных швов должны быть
восстановлены с учётом требований 6.5.4.

7.1.7 После ремонта корпуса (заварки с последующей
механической обработкой) необходимо произвести его гидроиспытание давлением,
указанным в таблица А.1.

7.1.8 Дефекты посадочных мест фланцевого
соединения корпуса с крышкой должны быть устранены:

— проточкой (дефекты размером до 1,5 мм);

— наплавкой с последующей механической обработкой (дефекты
размером свыше 1,5 мм).

Предельные отклонения и шероховатость поверхности посадочных
мест — в соответствии с требованиями конструкторской документации
завода-изготовителя.

7.1.9 Дефекты резьбы необходимо восстановить при помощи
резьбонарезного инструмента с последующей зачисткой.

7.1.10 Притирку уплотнительных поверхностей необходимо
произвести в соответствии с 6.7.4.

7.1.11 Торцы патрубков корпуса после ремонта должны быть
перпендикулярны к оси корпуса. Допуск перпендикулярности — 1 % размера
внутреннего диаметра.

7.2
Крышка плавающая

7.2.1 Дефекты на уплотнительной поверхности крышки в зоне
контакта с сальниковой набивкой не допускаются.

Дефекты глубиной до 0,3 мм необходимо удалить шлифованием.

Дефекты глубиной свыше 0,3 до 1,0 мм необходимо проточить и
отшлифовать. Шероховатость уплотнительной поверхности крышки должна быть не
более R_z 20.

7.2.2 Дефектные участки сварных швов должны быть
восстановлены с учётом требований 6.5.4.

7.3
Втулка направляющая

7.3.1 На поверхностях под посадку дефекты (задиры, риски,
вмятины) не допускаются.

Дефекты глубиной до 0,2 мм необходимо удалить зачисткой и
шлифованием. Шероховатость поверхности втулки должна быть не более R_z 20.

При наличии дефектов глубиной свыше 0,2 мм втулку необходимо
заменить.

7.4
Седло

7.4.1 На уплотнительных поверхностях седла дефекты (задиры,
риски, вмятины, отслоение наплавленного слоя) не допускаются.

7.4.2 Уплотнительная поверхность седла должна быть
восстановлена:

— шлифованием и притиркой (при глубине дефектов до 0,5 мм);

— расточкой с последующим шлифованием и притиркой (при
глубине дефектов свыше 0,5 до 1,0 мм);

— срезанием дефектного слоя, наплавкой с последующей их
обработкой (при глубине дефектов свыше 1,0 мм).

7.4.3 Притирку уплотнительных поверхностей необходимо
произвести в соответствии с 6.7.5
— 6.7.8.

7.4.4 При наплавке уплотнительных поверхностей припуск на
механическую обработку по ширине наплавленного слоя должен быть не менее 3,0 мм
на каждую сторону.

Высота слоя наплавленного металла после его механической
обработки должна быть не менее 6,0 мм при наплавке электродами ЦН-2 и ЦН-12 по ГОСТ
10051 и не менее 8,0 мм при наплавке электродами ЦН-6Л по ГОСТ
10051.

7.4.5 Допускается несплавление с основным металлом суммарной
протяженностью не более 10 % от длины сплавления, а также поры, раковины,
шлаковые включения не выходящие на притираемую поверхность.

7.4.6 Твердость металла наплавленной поверхности должна
соответствовать конструкторской документации.

7.5
Шток, шпиндель

7.5.1 Дефекты (задиры, вмятины, риски) на поверхности в зоне
контакта с седлом не допускаются. Дефекты необходимо удалить:

— шлифованием и притиркой (при глубине дефекта до 1,0 мм);

— обточкой и притиркой (при глубине дефекта до 3,0 мм);

— наплавкой, обточкой наплавленного слоя притиркой (при
глубине дефекта свыше 3,0 мм).

Шероховатость поверхности должна быть не более R_а 0,16.

7.5.2 Задиры, вмятины, риски на цилиндрической поверхности
штока (шпинделя) в зоне контакта с грунд-буксой и сальниковой набивкой не
допускаются. Дефекты необходимо удалить:

— шлифованием с последующим азотированием (при глубине
дефекта до 0,3 мм);

— проточкой, шлифованием с последующим азотированием (при
глубине дефекта свыше 0,3 до 1,0 мм). Требования к азотированной поверхности —
согласно 6.7.9.

7.5.3 Следы коррозионного износа, задиры, вмятины на
цилиндрической поверхности штока в зоне контакта с направляющей втулкой не
допускаются. Дефекты необходимо удалить:

— механической обработкой с последующим полированием (при
глубине дефекта до 0,3 мм);

— наплавкой, механической обработкой с последующим
полированием (при глубине дефекта свыше 0,3 мм).

Допуск овальности цилиндрической поверхности штока — согласно
конструкторской документации завода-изготовителя.

7.5.4 При срыве резьбы, смятии более одной нитки, износе
более 15 % диаметра резьбы шток и шпиндель необходимо заменить.

7.5.5 Зазор между штоком и грунд-буксой не должен превышать
0,025 мм на сторону.

7.6
Кольцо сальника

7.6.1 Дефекты (задиры, вмятины, риски) на внутренней и наружной
поверхностях кольца не допускаются.

Дефекты глубиной до 0,2 мм следует удалить механической
обработкой. При наличии дефектов глубиной свыше 0,2 мм кольцо необходимо
заменить.

7.6.2 При ремонте составных частей или замене одной или двух
сопрягаемых деталей сальникового узла должны быть обеспечены величины зазоров
(натягов) в зависимости от посадок, указанных в конструкторской документации
завода-изготовителя.

7.7
Грунд-букса

Дефекты (задиры, вмятины, риски) на поверхностях грунд-буксы
не допускаются.

Дефекты глубиной до 0,2 мм следует удалить механической
обработкой (зазор между грунд-буксой и штоком должен быть в пределах
допустимого). При наличии дефектов глубиной свыше 0,2 мм кольцо необходимо
заменить.

7.8
Втулка штока

7.8.1 Дефекты (задиры, вмятины, риски) на поверхностях
втулки, а также срыв или смятие более одной нитки резьбы при износе более 15 %
по среднему диаметру не допускаются.

7.8.2 Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие кромок,
увеличение ширины паза, трещины и др.) не допускаются.

7.8.3 Изношенные кромки шпоночных пазов необходимо
восстановить согласно 6.6.3, 6.6.4.

7.9
Втулка резьбовая

7.9.1 Трапецеидальная резьба не должна иметь задиры, износ
ленты резьбы по высоте не должен превышать 15 % по среднему диаметру.

Дефекты метрической резьбы (срыв или смятие более одной нитки
резьбы при износе более 15 % по среднему диаметру) не допускаются. Втулку
необходимо заменить.

7.9.2 Резьба втулки должна соответствовать требованиям
конструкторской документации завода-изготовителя.

7.10
Шибер

7.10.1 На уплотнительных поверхностях дефекты (задиры, риски,
вмятины, отслоение наплавленного слоя) не допускаются.

7.10.2 Уплотнительная поверхность должна быть восстановлена:

— шлифованием и притиркой (при глубине дефектов до 0,3 мм);

— срезанием дефектного слоя, наплавкой с последующей их
обработкой (при глубине дефектов свыше 0,3 мм).

7.10.3 Притирку уплотнительных поверхностей необходимо
произвести в соответствии с 6.7.5
— 6.7.8.

7.10.4 При наплавке уплотнительных поверхностей припуск на
механическую обработку по ширине наплавленного слоя должен быть не менее 3,0 мм
на каждую сторону.

Высота слоя наплавленного металла после его механической
обработки должна быть не менее 6,0 мм при наплавке электродами ЦН-2 и ЦН-12 по ГОСТ
10051 и не менее 8,0 мм при наплавке электродами ЦН-6Л по ГОСТ
10051.

7.10.5 Твердость металла наплавленной поверхности должна
соответствовать требованиям конструкторской документации завода-изготовителя.

8 Требования к сборке и к
отремонтированному изделию

8.1 Все составные части, отремонтированные или вновь
изготовленные, снятые с ремонтируемых клапанов и признанные годными в установке
без ремонта, а также получаемые как запасные части, должны соответствовать
требованиям конструкторской документации и ТУ на изготовление
завода-изготовителя, пройти входной контроль по ГОСТ 24297 и иметь
маркировку.

8.2 После ремонта перед сборкой все составные части должны
быть тщательно очищены от загрязнений, промыты и обезжирены щелочными составами
или органическими растворителями по ГОСТ 3134, ГОСТ
8505. Внутреннюю полость корпуса необходимо тщательно продуть сжатым
воздухом.

8.3 Перед сборкой все резьбовые соединения необходимо смазать
смазкой ЛИМОЛ ТУ 38.301-48-54-95.

В качестве заменителя допускается применение смазки
следующего состава:

— графит ГС-4 по ГОСТ 8295 (20 весовых
частей);

— медный порошок по ГОСТ 4960 (10
весовых частей);

— глицерин технический по ГОСТ 6823 (70
весовых частей).

8.4 Подшипники необходимо смазать смазкой ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267.

8.5 Сборку клапана необходимо производить в соответствии с
требованиями конструкторской документацией и руководства по эксплуатации
клапанов ЧЭЗМ или (и) руководства по ремонту клапанов, разработанного специализированной
организацией.

8.6 При сборке необходимо обеспечить
плавность хода подвижных частей, а также сопряжение отдельных составных частей
и сборочных единиц, предусмотренное конструкторской документацией
завода-изготовителя, произвести проверку зазоров и установочных размеров,
оговоренных для контроля в технических требованиях на чертежах сборочных
единиц.

8.7 Затяжку гаек нажимного фланца
необходимо производить равномерно, путём последовательной затяжки
противоположно расположенных гаек.

Затяжка гаек должна производиться в три этапа. Крутящий
момент при затяжке на первом этапе — 30 % расчетного крутящего момента,
указанного в конструкторской документации на втором — 60 % и на третьем этапе —
100 %.

Затяжку гаек следует производить специальным ключом с
регулируемым крутящим моментом.

Величину крутящих моментов для гаек резьбовых соединений в
зависимости от диаметра резьбы не должны превышать следующих значений:

— 85 Н ∙ м (840 кгс ∙ см) для резьбы М16;

— 193 Н ∙ м (1900 кгс ∙ см) для резьбы М20;

— 239,5 Н ∙ м (2260 кгс ∙ см) для резьбы М22;

— 274 Н ∙ м (2700 кгс ∙ см) для резьбы М24;

— 416 Н ∙ м (4100 кгс ∙ см) для резьбы М27;

— 558,4 Н ∙ м (5500 кгс ∙ см) для резьбы М30;

— 1115,6 Н ∙ м (11000 кгс ∙ см) для резьбы М36;

— 1470,6 Н ∙ м (14500 кгс ∙ см) для резьбы М42.

Зазор во фланцевом соединении необходимо контролировать в
шести-восьми точках по окружности с помощью щупов по ТУ 2-34-225-87 класса
точности 2.

8.8 Набивку и подтяжку сальника следует производить без
перекосов, не повреждая рабочей поверхности штока и шпинделя. Окончательная
затяжка должна производиться после установки бугеля.

8.9 Независимо от технического состояния необходимо заменить
сальниковую набивку, сальниковые войлочные кольца, винты, шплинты и штифты.

8.10 При набивке сальникового уплотнения асбестовые кольца
необходимо располагать замками в разбежку с обязательным обжатием каждого
кольца.

8.11 Набивку сальника необходимо производить с таким
расчетом, чтобы грунд-букса углубилась в сальниковую камеру в пределах от 3 до
8 мм, обеспечивая легкое, без излишнего трения, перемещение штока (шпинделя)
без применения рычагов.

8.12 При затяжке сальника с установленной в сальниковой
камере грунд-буксой, необходимо, чтобы внутренний диаметр грунд-буксы
располагался концентрично относительно поверхности штока (шпинделя). Контроль
осуществляют при помощи фольги по ГОСТ 618.
В процессе затяжки гаек откидных болтов необходимо проверять подвижность фольги,
отсутствие ее прижатия к поверхности штока (шпинделя).

Величина крутящего момента при затяжке сальника из ТРГ для
клапанов различных типоразмеров приведена в таблице А.1.

8.13 После окончания набивки сальника, опуская и поднимая шток,
необходимо проверить зазор между штоком и грунд-буксой и возможность касания
поверхностью штока (шпинделя) поверхности грунд-буксы, а также произвести
визуальный контроль поверхности штока на отсутствие каких-либо следов повреждения.

8.14 При сборке клапана необходимо проверить концентричность
положения иглы (золотника) относительно седла, положение шибера относительно
седла.

8.15 Окраску после ремонта ранее окрашенных участков
поверхности клапанов или их составных частей следует проводить в случае
разрушения лакокрасочного покрытия вследствие коррозии, эрозии, механического
или другого воздействия.

8.16 Полную окраску поверхности с удалением ранее нанесенного
лакокрасочного покрытия необходимо проводить, если дефекты покрытия занимают
более 50 % площади.

8.17 Наружные поверхности составных частей клапанов,
изготовленных из нержавеющей стали и из углеродистой стали, имеющих
антикоррозионное покрытие, не окрашивают.

8.18 Подготовка поверхностей, подлежащих окрашиванию, заключается:

— в удалении старых лакокрасочных покрытий при помощи
специальных смывок;

— обезжиривании щелочными составами или органическими
растворителями по ГОСТ
9.402, степень подготовки поверхности — I.

8.19 Все наружные необрабатываемые поверхности составных
частей клапана, а также обработанные поверхности деталей, не имеющие
антикоррозионного покрытия, должны быть окрашены одним слоем грунтовки ГФ-021 по ГОСТ 25129 (или ГФ-0119 по ГОСТ 23343) и одним слоем
эмали ПФ-115 по ГОСТ 6465 (или ПФ-133 по ГОСТ 926).

Наружные кромки патрубков клапанов, обработанные под сварку,
на ширине 20,0 мм не окрашивают; их консервируют смазкой K-17
по ГОСТ 10877 или
другими аналогичными смазками.

Окраску необходимо производить согласно требованиям настоящего
стандарта. Окончательная окраска должна соответствовать ГОСТ
9.032, класс покрытия — VII.

8.20 Обработку кромок патрубков корпуса и трубопроводов для
заварки необходимо производить в соответствии с РТМ-1с
(РД 153-34.15.003) [2].

8.21 Торцы патрубков корпуса клапанов после ремонта должны
быть перпендикулярны оси корпуса. Допуск перпендикулярности — 1 % внутреннего
диаметра патрубка.

8.22 Составные части клапанов с резьбовыми поверхностями
(кроме корпусных) и крепёжные изделия подлежат замене при срыве или смятии
более одной нитки на одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по
среднему диаметру, превышающем пределы допусков по ГОСТ
16093, ГОСТ
9562.

9 Испытания и показатели качества
отремонтированных клапанов

9.1 Испытания клапанов после ремонта должны проводиться по
программе и методике испытаний, учитывающей нормы и требования ПБ
10-573 [1] и конструкторской
документации завода-изготовителя.

Программа и методика испытаний должна быть разработана и
утверждена ремонтной организацией и согласована с эксплуатирующей организацией.

9.2 Контрольно-измерительная аппаратура и стенды,
используемые при испытаниях, должны быть проверены на соответствие паспорту или
другим техническим документам, содержащим основные параметры этого
оборудования. Класс точности приборов должен обеспечивать достоверность
результатов испытаний (не ниже 1,5).

9.3 Все клапаны после ремонта должны подвергаться
гидравлическому испытанию на прочность материала и плотность сальниковых
уплотнений.

9.4 При гидравлических испытаниях воздух из внутренней
полости клапана необходимо удалить.

9.5 Вода, применяемая для испытаний клапанов из углеродистой
стали, должна быть с ингибиторными добавками. Допускается производить
гидравлические испытания клапана технической водой. В этом случае клапан после
окончания испытаний следует тщательно высушить.

9.6 При испытаниях клапан следует закрывать с использованием
крутящего момента, указанного на сборочном чертеже, усилием привода в
зависимости от способа управления.

9.7 При испытаниях смазка на уплотнительных поверхностях не допускается.

9.8 Испытания на прочность и плотность материала и сварных
швов следует производить до окраски. Величина испытательного давления на
прочность приведена в таблице А.1.

9.9 Клапан в сборе должен быть
подвергнут гидравлическим испытаниям на герметичность сальникового соединения
корпуса с крышкой и сальникового уплотнения штока (шпинделя) и затвора.

9.10 Испытание клапана на герметичность производят водой под
давлением, величина которого указана в таблице А.1.

Подачу давления производят через один из патрубков в камеру
на затвор (золотник, шибер).

Продолжительность выдержки — не менее 5 мин. Испытания
повторяют после двукратного подъема и опускания затвора.

Перемещение затвора должно производиться при отсутствии
перепада давления на затворе.

Допустимый пропуск среды через затвор для клапанов различных
типов приведен в таблице А.1.

9.11 Испытание на работоспособность.

9.11.1 Испытаниям должны быть подвергнуты клапаны в схеме
трубопроводов после их промывки и продувки.

9.11.2 Клапаны необходимо испытать на плавность хода,
отсутствие заедания и рывков при работе. При этом следует произвести 20 циклов
«открыто — закрыто» (первые пять циклов без подачи давления, остальные
циклы — при подаче среды с рабочим давлением) приводом и ручным дублером с
проверкой герметичности затвора.

9.11.3 В процессе испытаний на работоспособность необходимо
периодически замерять крутящий момент на приводе клапана при свободном ходе и
для обеспечения герметичности. При этом крутящий момент не должен превышать
значений, предусмотренных рабочей конструкторской документацией.

9.12 Результаты испытаний считаются положительными, если
клапан, подвергнутый испытаниям, соответствует требованиям настоящего
стандарта.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний
испытуемый клапан необходимо разобрать для выяснения и устранения причин, после
чего клапан необходимо подвергнуть повторным испытаниям.

9.13 Качество ремонта клапанов характеризует степень
восстановления их эксплуатационных свойств, включая надежность, экономичность и
поддержание этих качеств в течение определенной наработки. Следовательно,
оценка качества ремонта основывается на сравнительном сопоставлении показателей
качества отремонтированного клапана с нормативными значениями, ТУ на поставку
клапанов и СТО
70238424.27.100.017.

9.14 Показатели надежности отремонтированного клапана должны
соответствовать показателям, указанным в ТУ завода-изготовителя на этот клапан.
Номенклатура показателей качества клапана и результаты сравнительного
сопоставления показателей до и после ремонта, приводятся в таблице, форма
которой представлена в приложении Б.

Изменяющиеся показатели качества определяются при проведении
эксплуатационных испытаний клапанов до и после ремонта, а полученные результаты
представляют собой количественные показатели качества ремонта клапанов.

10 Требования к обеспечению
безопасности

10.1 Разборку, организацию и проведение ремонтных работ,
сборку необходимо проводить в соответствии с требованиями санитарных правил и
норм по ГОСТ
12.1.005, ГОСТ
12.3.002, правил противопожарной безопасности по ГОСТ
12.4.009. При этом необходимо использовать средства индивидуальной защиты
по ГОСТ
12.4.011.

10.2 При механической обработке деталей необходимо соблюдать
требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ
12.3.025.

10.3 Уровень шума в рабочей зоне должен соответствовать
требованиям ГОСТ
12.1.003.

10.4 Воздух рабочей зоны должен соответствовать требованиям ГОСТ
12.1.005.

10.5 Методы контроля и защиты от влияния ультразвука при
проведении УЗД должны соответствовать ГОСТ 12.1.001.

10.6 При гидроиспытаниях необходимо не менее двух раз в смену
контролировать показания рабочего манометра с помощью контрольного. Выполнять
гидроиспытания при неисправном рабочем манометре запрещается. Зона
гидроиспытаний должна быть огорожена. Присутствие в ней лиц, не участвующих в
испытаниях, не допускается.

10.7 Осмотр деталей при гидроиспытаниях на прочность и
плотность материала необходимо производить после снижения давления согласно п. 9.9 настоящего стандарта.

11 Оценка соответствия

11.1 Оценка соответствия производится в соответствии с СТО
17230282.27.010.002.

11.2 Оценка соответствия соблюдения технических требований,
объёма и методов дефектации, способов ремонта, методов контроля и испытаний к
составным частям и клапанам в целом нормам и требованиям настоящего стандарта
осуществляется в форме контроля в процессе ремонта и при приемке в
эксплуатацию.

11.3 В процессе ремонта производится контроль за выполнением
требований настоящего стандарта к составным частям и клапанам в целом при
производстве ремонтных работ, выполнении технологических операций ремонта и
испытаниях.

При приемке в эксплуатацию отремонтированных клапанов
производится контроль результатов приемо-сдаточных испытаний, работы в период
подконтрольной эксплуатации, показателей качества, установленных оценок
качества отремонтированных клапанов и выполненных ремонтных работ.

11.4 Результаты оценки соответствия характеризуются оценками
качества отремонтированного клапана и выполненных ремонтных работ.

11.5 Контроль за соблюдением норм и требований настоящего
стандарта осуществляют органы (департаменты, подразделения, службы),
определяемые генерирующей компанией.

11.6 Контроль за соблюдением норм и требований настоящего
стандарта осуществляется по правилам и в порядке, установленном генерирующей
компанией.

Приложение А
(обязательное)

Перечень клапанов, на которые распространяется действие
стандарта

Таблица А.1

Приложение Б
(обязательное)

Форма таблицы показателей качества
клапанов

Таблица Б.1

Библиография

[1] ПБ
10-573-03 Правила устройства и безопасной
эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (утверждены постановлением
Госгортехнадзора России от 11.06.03 № 90)

[2] РТМ-1с (РД 153-34.15.003-01) Сварка, термообработка, контроль
трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования
электростанций (утвержден приказом Минэнерго России от 01.07.2001 № 197,
согласован письмом Госгортехнадзора России от 25.05.2001 № 03-35/263)

[3] РД
153-34.1-39.605-2002 Общие требования и указания по
применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС (утверждены
РАО «ЕЭС России» 01.11.2002)

Ключевые слова: клапан, качество ремонта, составная часть, стандарт

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
СССР

ГЛАВЭНЕРГОРЕМОНТ

РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
НА ДАВЛЕНИЕ 64 — 100 кгс/см²

ОРГРЭС

МОСКВА 1975

Составлено ЦКБ Главэнергоремонта

Авторы инженеры А.Х. КИЖНЕР, Р.Я. БЕРЕЗНИЦКАЯ,
М.Д. МЕДНОВ, Ю.Г. УТКИН, Т.В. ЛАВРОВСКАЯ, Н.Б. ДАНИЛОВА

УТВЕРЖДАЮ:

Главный инженер

Главэнергоремонта

В.И. Куркович

16декабря 1974 г.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящем Руководстве рассмотрены особенности конструкции
запорной, регулирующей и предохранительной арматуры, вопросы
планирования и организации ремонта, надежности и ремонтопригодности
арматуры, выпускаемой Таганрогским котельным заводом (ТКЗ) и
Барнаульским котельным заводом (БКЗ). Арматура ТКЗ имеет
отличительный индекс «К».

Значительное внимание в Руководстве уделено техническим условиям
и технологическим указаниям, необходимым при изготовлении и
восстановлении деталей, допустимым ремонтным размерам, в пределах
которых можно восстанавливать детали; перечислены также дефекты,
при наличии которых детали ремонту не подлежат.

В Руководстве даны марки стали и стали-заменителя для деталей
арматуры, некоторые прочностные характеристики и описаны режимы
термической обработки.

Руководство предназначено для работников электростанций и
ремонтных предприятий.

1.
КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ АРМАТУРЫ

Надежность и экономичность работы пароводяной арматуры в
значительной степени зависят от ее конструктивных особенностей,
возможности дальнейшего совершенствования (модернизации)
существующей арматуры и ее ремонтопригодности.

Отличительная особенность пароводяной арматуры на давление 64 —
100 кгс/см² — фланцевое соединение корпуса с крышкой, а
в некоторых видах арматуры — фланцевое соединение патрубков с
трубопроводами. Уплотнение фланцевых соединений осуществляется при
помощи паронитовых прокладок.

Крепежные детали для фланцевого соединения арматуры, работающей
при температуре среды до 425 °С, изготовляются из углеродистой
стали, а для арматуры, работающей при более высокой температуре, —
из специальных низколегированных сталей.

В качестве материала для сальниковой набивки применяется
плетеный асбестовый шнур с прослойками серебристого чешуйчатого
графита между смежными кольцами.

1.1. Вентили

Вентили на давление p_у 64 — 100 кгс/см² и
температуру рабочей среды 420 — 450 °С D_у 50, 100 и 150
мм выпускаются ТКЗ, D_у 80 мм — БКЗ.

Вентили D_у 50 мм ТКЗ изготовляются с маховиками, и их
можно устанавливать с подачей среды с любой стороны при любом
положении шпинделя на горизонтальных и вертикальных участках
трубопроводов.

Вентили D_у 100 и 150 мм ТКЗ изготовляются с
приводными головками и конической зубчатой передачей, они
устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов так, чтобы
шпиндель оставался в пределах верхней полуокружности, а на
вертикальных участках трубопроводов — с горизонтальным положением
шпинделя.

Вентили D_у 80 мм БКЗ изготовляются с маховиками,
конической или цилиндрической передачей, их можно устанавливать с
подачей среды с любой стороны при любом положении шпинделя на
горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов.

Уплотнительные поверхности вентилей ТКЗ и БКЗ плоские,
концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность
корпуса обеспечивается направлением тарелки в корпусе и
направляющим хвостовиком. Соединение тарелки со шпинделем
шарнирное. В вентилях D_у 80 мм направление тарелки
обеспечивается только в корпусе.

Крышки и корпусы вентилей литые из углеродистой стали. Шпиндели
изготовляются из низколегированной стали с последующим
антикоррозионным азотированием.

1.2. Обратные
клапаны

Обратные горизонтальные клапаны D_у 50, 100, 150 и 200
мм изготовляются ТКЗ.

Горизонтальные клапаны D_у 20, 32 и 80 мм
изготовляются БКЗ. Клапаны D_у 20 и 32 мм имеют резьбовое
соединение корпуса с крышкой.

Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов
крышкой вверх с подачей среды под тарелку.

Уплотнительная поверхность затвора выполняется в виде наплавки
аустенитными хромоникелевыми и хромистыми электродами, форма
уплотнения плоская.

Концентрическая посадка тарелки на уплотнительную поверхность
корпуса обеспечивается направляющим хвостовиком тарелки.

Корпусы и крышки клапанов D_у 20 и 32 мм изготовляются
из углеродистой стали в виде штамповок, у всех остальных клапанов —
из литой углеродистой стали.

1.3. Задвижки

Задвижки D_у 150 мм выпускаются ТКЗ, задвижки
D_у 200, 250, 300 и 350 мм выпускаются БКЗ. Задвижки
могут управляться при помощи маховика, а также приводной головки с
коническим или цилиндрическим зацеплением.

Запорный орган задвижек состоит из двухтарельчатого
самоустанавливающегося клина и двух седел, приваренных к корпусу.
Тарелки закрепляются в обойме при помощи двух тарелкодержателей и
распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем
и направляется ребрами корпуса. Распорный грибок или шарик между
тарелками, имеющий с одной стороны выпуклую сферическую, а с другой
стороны плоскую поверхность, обеспечивает взаимную установку
тарелок одна относительно другой и позволяет регулировать их
положение относительно седел.

Седла задвижек имеют уплотнительную поверхность, наплавленную
либо нержавеющим сплавом 2X13, либо сплавом аустенитного класса,
обладающим высокой эрозионной стойкостью, достаточной твердостью и
стойкостью к задиранию.

Тарелки изготовляются из стали 38X2МЮА или 38X2Ю с последующим
твердостным азотированием, шпиндели задвижек — из низколегированной
стали с последующим антикоррозионным поверхностным азотированием,
корпусы и крышки — из литой углеродистой стали.

1.4. Регулирующая
арматура

К регулирующей арматуре ТКЗ относятся клапаны поворотного типа
(неразгруженные) D_у 50, 80, 100 и 150 мм.

Регулирование расхода воды в этих клапанах осуществляется за
счет изменения площади проходного сечения при повороте золотника в
стакане, запрессованном в корпусе. Максимальный угол поворота
золотника 54 — 56°. Клапаны этого типа могут быть установлены на
горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с произвольным
расположением шпинделя.

Регулирующие клапаны D_у 50, 80, 100, 150, 200 и 250
мм выпускаются БКЗ.

Регулирующие клапаны D_у 50 мм игольчатого типа,
предназначены для ручного и автоматического регулирования
количества охлаждающей воды, подаваемой в редукционно-охладительным
установки. Регулирование количества воды осуществляется за счет
изменения проходного сечения при поступательном движении шпинделя с
иглой.

В регулирующих клапанах БКЗ поворотного типа (разгруженных)
регулирование количества среды осуществляется при повороте
золотника в стакане, приваренном к корпусу. Шпиндель золотника
имеет две опоры. Шпиндель уплотняется двумя асбестовыми
уплотнениями. Полное открытие поворотных клапанов происходит при
повороте золотника на угол 90°.

1.5. Предохранительная
арматура

К предохранительной арматуре ТКЗ относятся рычажные
полноподъемные клапаны D_у 25?2 мм и пружинные
полноподъемные клапаны D_у 25 мм.

В предохранительном рычажном клапане форма уплотнительной
поверхности плоская, седло клапана и тарелка выполнены из
легированной стали. Тарелка клапана прижимается к седлу через
наконечник штока. Направление тарелок обеспечивается направляющей
колодкой. Рычаги в точках опоры имеют вставные закаленные
призмы.

Корпусы клапанов для пара с температурой до 450 °С изготовляются
из углеродистой стали, а для пара с более высокой температурой — из
легированной теплостойкой стали. Запорные органы — из нержавеющей,
термически обработанной стали.

В предохранительных пружинных клапанах сила сжатия пружины
регулируется резьбовой втулкой. Тарелка клапана выполнена из
нержавеющей стали, уплотнительная поверхность седла наплавлена
сплавом аустенитного класса.

К предохранительной арматуре БКЗ относится
импульсно-предохранительное устройство, состоящее из аварийного
предохранительного клапана и импульсного клапана.

Аварийный предохранительный клапан D_у 100, 150, 200,
250 мм сервомоторного типа, тарелка клапана (клапан) соединена
посредством штока с поршнем сервомотора; пар, попадающий при
срабатывании импульсного клапана в поршневую камеру сервомотора
клапана, за счет разности площадей поршня и тарелки (клапана)
создает перестановочное усилие, которое открывает клапан. Для
поджатия тарелки к седлу предусмотрена цилиндрическая пружина.
Присоединение клапана к трубопроводу фланцевое.

Корпус и крышка клапана изготовляются из углеродистой литой
стали, уплотнительные поверхности затвора выполняются наплавкой
нержавеющими электродами.

Импульсный клапан D_у 20 мм рычажно-грузового типа.
Седло клапана и тарелка изготовляются из легированной стали. Форма
уплотнительной поверхности плоская.

2.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МАТЕРИАЛ ДЕТАЛЕЙ

Материалы, применяемые при ремонте арматуры, должны
соответствовать маркам, указанным в чертежах.

Качество материалов должно быть удостоверено сертификатами
завода-поставщика, а в случае отсутствия сертификата —
лабораторными анализами и испытаниями.

Высокие требования предъявляются к сталям, применяемым при
изготовлении деталей затвора и шпинделей. Эти детали работают в
очень тяжелых условиях — при высоких температурах и периодических
теплосменах, в условиях трения и при больших механических
нагрузках.

В связи со сложными условиями работы материала арматуры
необходим правильный выбор марки металла и тщательный контроль за
свойствами металла при изготовлении деталей и эксплуатации
арматуры.

Детали арматуры в зависимости от условий их работы (давления,
температуры, коррозионных свойств среды) изготовляются из
углеродистых легированных или высоколегированных сталей.

Основными характеристиками прочности сталей являются предел
прочности ?_в, предел текучести ?_т и ударная
вязкость ?_н.

Характеристики прочности (при нормальной температуре) основных
сталей и сталей-заменителей, применяемых при изготовлении деталей и
ремонте арматуры, приведены в табл. 1, режимы термической обработки
указанных сталей — в табл. 2.

Таблица 1

Таблица 2

^*Твердость HRC.

При выборе стали-заменителя прежде всего необходимо
руководствоваться сравнительной характеристикой основной стали и
стали-заменителя, т.е. примерно одинаковыми технологическими
свойствами, химическим составом, особенно по углероду, и
механическими свойствами (?_т, ?_в,
?_н, HB) при рабочих температурах.

3. МАТЕРИАЛ
ДЕТАЛЕЙ И ЗАМЕНИТЕЛИ

При выборе или определении материала деталей следует
руководствоваться данными табл. 3.

Таблица 3

4. ТРЕБОВАНИЯ
К ПОСТАВКЕ И ПОДГОТОВКЕ К УСТАНОВКЕ АРМАТУРЫ, ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ И
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ

Арматуру, полученную с завода-изготовителя, а также техническую
документацию (чертежи, инструкции, паспорт и др.) следует
регистрировать в специальном журнале.

В комплект поставки входят:

— арматура (изделие) в сборе в соответствии с чертежами общего
вида;

— техническая документация (паспорт изделия, описание изделия с
чертежом общего вида в разрезе и чертежами сменных деталей и
инструкция по эксплуатации, хранению и монтажу);

— товаросопроводительная документация (отгрузочная спецификация,
упаковочный лист, сертификат о качестве).

На каждой единице арматуры (на зачищенном месте фланца или
горловины корпуса) выбивается заводом-изготовителем маркировка,
содержащая стрелку, указывающую направление потока, заводской номер
изделия, рабочие параметры, год выпуска и товарный знак.

Для вентилей D_у 50, 100, 150 мм товарный знак,
условное давление, стрелка-направление потока среды выполняются
отливкой на корпусе.

После клеймения площадка покрывается бесцветным лаком.

На каждую единицу арматуры с D_у 50 мм и более
завод-изготовитель выдает технический паспорт, в котором
указывается наименование завода-изготовителя, заводской номер
изделия, номер чертежа общего вида, рабочие параметры, величина
непитательного гидравлического давления на прочность и плотность,
сертификат на материалы корпуса и крышки.

При проверке должно быть полное соответствие маркировки,
указанной на арматуре, техническому паспорту.

При каком-либо несоответствии необходимо запросить
завод-изготовитель или вызвать его представителя. Такая арматура до
выяснения возникшего расхождения данных маркировки и технического
паспорта не должна устанавливаться.

Подготовка арматуры к установке в основном сводится к
техническому осмотру и ревизии арматуры.

Технический осмотр состоит из осмотра упаковки и наружного
осмотра каждой единицы арматуры, а также проверки соответствия
маркировки на ней техническому паспорту.

По результатам наружного осмотра упаковки и самой арматуры
определяется порядок последующих операций по подготовке арматуры к
монтажу.

Если арматура не имеет внешних повреждений, сохранена заводская
упаковка и срок хранения ее по ТУ не истек, такую арматуру следует
подвергнуть гидравлическому испытанию пробным давлением на
прочность и плотность корпуса и крышки, а также на герметичность
затвора, плотность сальниковых камер и фланцевых соединений. При
удовлетворительных результатах гидравлических испытаний, т.е. при
отсутствии потений и пропуска воды через металл корпуса и крышки,
при хорошей герметичности затвора запорной арматуры (вентилей,
задвижек), проверенной при двукратном подъеме и опускании затвора,
арматуру можно считать подготовленной к установке.

При неудовлетворительных результатах гидравлических испытаний
следует поступать следующим образом:

1. При потении
или пропуске воды через металл корпуса или крышки арматуру
браковать.

2. При
неплотности сальниковой камеры или фланцевых соединений набивку
сальниковых камер или прокладки фланцевых соединений заменять.

3. При
негерметичности затвора арматуру разбирать для ее ревизии и
притирки уплотнительных поверхностей.

После набивки сальниковых камер или замены прокладок, а также
после ревизии арматуры производится ее повторное гидравлическое
испытание пробным давлением на герметичность затворов и плотность
сальниковых камер и фланцевых соединений. В этом случае следует
проверить легкость (без заедания) движения подвижных частей
арматуры.

Если же арматура длительно хранилась на складе и упаковка и
заглушки патрубков не сохранены, такую арматуру без
предварительного гидравлического испытания необходимо подвергнуть
полной разборке и ревизии, последующей сборке, а затем
гидравлическому испытанию пробным давлением на прочность и
плотность корпуса и крышки, плотность сальниковых камер и фланцевых
соединений и герметичность затворов.

После гидравлического испытания вода должна быть спущена,
внутренние полости арматуры просушены путем обдувки сжатым воздухом
при открытом затворе, после чего запорная арматура должна быть
плотно закрыта нормальным усилием одного человека на маховик.

В регулирующей арматуре после гидравлического испытания
регулирующий орган устанавливается в положение «Закрыт».

На каждый имеющийся или вновь получаемый электропривод с
управляемой им арматурой заводится формуляр, в который заносятся
порядковый номер электропривода, порядковый номер арматуры, дата
установки, даты планово-предупредительных ремонтов, характер
ремонта, замена деталей, обнаруженные дефекты и их устранение.

Перед монтажом электропривод следует тщательно осмотреть,
удалить консервационную смазку, очистить все загрязненные места при
помощи чистой ветоши, смоченной уайт-спиритом, и обдуть сжатым
воздухом все наружные поверхности. Арматура и трубопровод также
должны быть тщательно очищены от грязи, песка, окалины и др.

При длительном хранении необходимо перед установкой осмотреть
электропривод и коробку путевых выключателей. При осмотре проверить
состояние механической части привода путем поворота маховика
(вместе с валиком коробки), который должен вращаться легко от
усилия руки одного человека. При обнаружении ненормальной работы
привод или коробку необходимо направить в ремонтную мастерскую для
разборки и ликвидации причин заедания.

При монтаже электропривода надо предусмотреть возможность
легкого доступа к маховику привода, местам смазки, коробке конечных
выключателей.

Перед установкой электропривода на арматуру следует установить
коробку конечных выключателей. При этом кулачки коробки конечных
выключателей должны быть полностью освобождены до свободного
проворачивания вокруг своей оси.

При установке коробки конечных выключателей необходимо следить
за тем, чтобы не было перекосов фланцев коробки. Допускается
установка прокладки из промасленного картона между фланцем коробки
и приводом. Гайки, крепящие коробку, следует застопорить пружинными
шайбами.

После установки электропривода следует заполнить корпус
редуктора автолом № 10 до уровня контрольной пробки. Все масленки
должны быть тщательно набиты солидолом.

При осмотре электропривода в процессе эксплуатации необходимо
проверить наличие смазки в ванне редуктора и в подшипниках
электродвигателя.

При использовании колонковых электроприводов вместе с приводными
головками следует помнить, что управление маховиком приводной
головки при присоединенной штанге невозможно (червячная передача
самотормозящая), поэтому ручное управление надо осуществлять через
маховик электропривода.

Электрическое управление без надежного заземления
недопустимо.

При установке электропривода на горячих трубопроводах необходимо
защитить его от воздействия температуры. Температура окружающего
воздуха не должна превышать 50 °С.

Проверку электропривода с арматурой производить при наличии
рабочего давления в трубопроводе.

При этом проверять:

а) переключение механизма ручной блокировки из положения
электрического управления в положение ручного и наоборот
(переключение должно быть легким, без заеданий, пружина должна
обеспечивать нормальное сцепление кулачков полумуфт);

б) работу электропривода при ручном управлении, для чего один
раз открыть и закрыть затвор арматуры (вращение маховика должно
быть плавным, без заеданий).

Исполнительный механизм предназначен для работы в стационарных
установках внутри помещения и должен монтироваться на полу или на
промежуточных конструкциях с горизонтальным расположением вала.

Допускается отклонение от горизонтали до 15° в любую
сторону.

Условия работы исполнительного механизма:

а) температура окружающей среды от -30 до +60 °С при
относительной влажности воздуха 30 — 80 % без содержания
агрессивных газов; допускается наличие брызг воды;

б) постоянная вибрация частотой до 30 Гц с амплитудой колебания
до 0,2 мм;

в) продолжительность включения до 25 % с числом включений до 600
в час.

При установке механизма с наклоном, превышающим 2°, масло в
редуктор заливать до уровня, обеспечивающего погружение в него
разбрызгивающей крыльчатки на 8 — 10 мм.

Корпус механизма должен быть заземлен через болт проводом
сечением не менее 4 мм². После подсоединения к механизму
элементов внешних соединений залить в редуктор масло по уровню
риски маслоуказателя и произвести обкатку редуктора в течение 15
мин. По окончании обкатки редуктора настроить индукционные датчики
в диапазоне 0 — 90°, поворотом выходного вала установить
регулирующий орган в среднее положение, повернуть профильный
кулачок относительно выходного вала так, чтобы риска 45° коснулась
ролика толкателей датчиков.

Микровыключатели настраивать путем установки их кулачков в
соответствующие положения. Все кулачки фиксируются на кулачковом
валу блока датчиков зажимной гайкой. После настройки
микровыключателей настраивать упоры кривошипа механизма.

После 6 мес работы механизма проверить тормозное устройство, при
увеличении зазора между тормозным диском и якорем электромагнита
следует подрегулировать тормоз до величины зазора 0,3 — 0,4 мм.

После года работы механизма промыть редуктор, проверить работу
тормозного устройства и продуть сжатым воздухом внутреннюю полость
тормозной коробки.

5. РАЗГРУЗКА,
ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
АРМАТУРЫ

Разгрузка арматуры и погрузка ее для транспортировки на склад
или к месту установки выполняются кранами или лебедками способом,
обеспечивающим сохранность арматуры. Сбрасывать арматуру при
разгрузке запрещается. При подъеме арматуры стройку следует
производить только за корпус. Запрещается крепить стропы к
шпинделям, маховикам, сальникам, а также пропускать тросы сквозь
болтовые отверстия.

Арматура должна быть защищена от атмосферных осадков, для чего
следует использовать укрытие из досок.

Электроприводы и мелкая арматура должны храниться в закрытых
складах.

При хранении на открытой площадке или в помещении без
деревянного пола арматуру следует укладывать на деревянные настилы
на высоте не менее 200 мм от земли.

На складе арматуру необходимо располагать так, чтобы к ней было
удобно подходить при осмотре, проверке, маркировке и погрузке.

При хранении арматуру следует устанавливать на складе шпинделями
вверх. Механизмы приводов должны быть закрыты деревянными
футлярами, а маховики сняты. Маркировка на арматуре должна быть
хорошо видна. Внутренние и наружные обработанные поверхности должны
быть покрыты антикоррозионной смазкой — техническим вазелином (ГОСТ
782-59).

До установки арматуры на трубопровод не разрешается снимать
заглушки с боковых патрубков и опробовать вращение привода, так как
в случае загрязнения внутренней полости изделия при открывании и
закрывании затвора можно повредить его уплотняющие поверхности.

Предохранительную арматуру следует хранить на отдельных
стеллажах с соблюдением всех предосторожностей, установленных для
хранения приборов. Электроприводы необходимо хранить в упаковке
завода. Неокрашенные обработанные поверхности электроприводов
должны быть смазаны техническим вазелином.

При длительном хранении следует производить наружный осмотр
электроприводов и коробки конечных выключателей не реже двух раз в
год.

При обнаружении ненормальностей и работе электроприводов надо
направлять их в ремонтные мастерские. Арматура, поступающая после
ремонта (с завода-изготовителя), должна иметь защитное покрытие,
предохраняющее ее от коррозии.

В процессе хранения за арматурой должны наблюдать специально
выделенные рабочие, предварительно прошедшие инструктаж.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

Основной задачей ремонта пароводяной арматуры является
приведение ее в надежное состояние, гарантирующее ее длительную
работу, путем замены или ремонта изношенных деталей, восстановления
необходимых зазоров.

Эффективное использование арматуры может быть достигнуто только
при правильной организации и систематическом проведении
профилактических ремонтов.

Для планирования ремонта следует иметь исходные данные,
необходимые для расчета требуемого количества рабочих и их
квалификации, для определения потребности в запасных деталях и
материалах.

Для определения трудоемкости профилактических работ требуется
знать их объемы.

Работы по ремонту пароводяной арматуры разделяются на слесарные,
станочные и термохимические (термохимическая обработка,
сварочно-наплавочные работы). Объем слесарных работ может быть
определен по ведомости дефектов и затем пронормирован. При
планировании слесарных работ можно пользоваться укрупненными
данными, рассчитанными применительно к нормальным объемам
профилактических и ремонтных работ.

Объем станочных работ включает изготовление новых деталей взамен
изношенных и восстановление деталей (проточку уплотнительных
поверхностей).

Объем термохимических работ включает термохимическую обработку
деталей (шпинделей) и наплавку уплотнительных поверхностей
(корпусов, тарелок).

Система профилактических ремонтов предусматривает два основных
вида ремонта: капитальный и текущий.

6.1. Оборудование
мастерской для ревизии и ремонта арматуры в механическом цехе
электростанции

Создание хорошо оснащенных специальных цехов по ремонту арматуры
приводит к снижению себестоимости и трудоемкости ремонта, повышению
его качества. При централизованном ремонте пароводяной арматуры
большое значение имеют механизация ремонта на месте установки
арматуры и создание необходимого обменного фонда арматуры.

Арматурная мастерская должна быть оснащена необходимым,
стандартным и нестандартным оборудованием, обеспечивающим ремонт
крупной и мелкой арматуры: металлообрабатывающими станками,
приспособлениями для ремонта арматуры в мастерской и на месте
установки, стендами для разборки, сборки и гидравлического
испытания, оборудованием для термохимической обработки деталей.

Перечень необходимого оборудования и приспособлений для
оснащения арматурной мастерской приведен в табл. 4.

Таблица 4

6.2. Оборудование
ремонтной площадки в котельном цехе главного корпуса

Ремонт арматуры в зависимости от характера дефекта может
производиться в арматурной мастерской или на месте установки.

Для механизации ремонта крупной арматуры должны быть
предусмотрены грузоподъемные устройства.

Для обеспечения необходимого качества ремонта арматуры на месте
ее установки должны быть предусмотрены: свободный доступ к
арматуре; возможность использования подъемно-транспортных средств;
разводка тока для осветительных и силовых целей и разводка сжатого
воздуха.

Ремонт арматуры на месте установки должен производиться
специальными приспособлениями. Перечень необходимых приспособлений
для обработки деталей арматуры на металлорежущих станках и при
ремонте арматуры на месте установки приведен в табл. 5.

Таблица 5

Качество ремонта арматуры на месте установки должно быть не
ниже, а сроки выполнения короче, чем при выполнении аналогичных
операций в условиях ремонтных мастерских.

7. ПОДГОТОВКА
К РЕМОНТУ И ПРИЕМ АРМАТУРЫ В РЕМОНТ

Перед началом работы по ремонту пароводяной арматуры необходимо
проинструктировать бригаду по правилам техники безопасности и
противопожарной защиты.

Работу следует производить только по оформленному промежуточному
наряд-допуску и разрешению на огневые работы.

Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим
специальную подготовку и знающим правила обращения с
электроинструментом.

Работать с электроинструментом одному человеку на местах, где
отсутствуют люди, которые могут в случае необходимости оказать ему
помощь, не разрешается.

Работать с электро- и пневмоинструментом с переносной лестницы
не разрешается.

Для ручных переносных ламп разрешается использовать напряжение
не выше 12 В.

На высоте 2 м и более разрешается работать лишь на лесах и
подмостях, выполненных по проекту, утвержденному главным инженером
электростанции. Леса и подмости высотой менее 2 м выполняются по
проекту, утвержденному начальником цеха.

Построенные леса и подмости до начала работ должны быть приняты
по акту.

При производстве электросварочных работ в пределах видимости
сварщика должен находиться наблюдающий, который может оказать
помощь сварщику, попавшему под напряжение.

Сварщик, наблюдающий и работающие рядом люди должны пользоваться
защитными средствами, предохраняющими от поражения током.

В котле и возле котла следует работать в каске с мягкой
подкладкой.

Своевременная подготовка к капитальному ремонту существенно
влияет на его сроки и качество. В основном она заключается в
подготовке инструмента, приспособлений, такелажа, запасных частей,
в заготовке материала, укомплектовании ремонтных бригад,
установлении объема работ, разработке технологии ремонта.

До начала капитального ремонта составляется и утверждается
следующая документация:

— график подготовительных работ;

— ведомость объема работ;

— технологический график проведения капитального ремонта;

— технологические процессы и чертежи на сложные работы и работы
по реконструкции;

— план размещения демонтируемой арматуры с учетом допустимых
нагрузок на площадки и перекрытия.

В графике подготовительных работ должны быть указаны сроки
изготовления приспособлений и инструментов, сроки заготовки
материалов и запасных частей, выполнение мероприятий по технике
безопасности.

Ведомость объема работ капитального ремонта арматуры
составляется на основе эксплуатационных материалов, актов осмотров,
аварийных актов, документов последнего капитального ремонта,
результатов испытаний и плана мероприятий по повышению надежности
работы арматуры. Эксплуатационные материалы позволяют судить о
характере неполадок в работе за предшествующий ремонту период.
Ведомость объема работ включает перечень дефектов деталей,
подлежащих ремонту (дефекты на уплотнительных поверхностях седел и
тарелок, износ резьбы резьбовой втулки, задиры на рабочей
поверхности шпинделя, эрозионные износи штоков и шпинделей, трещины
на наплавленных уплотнительных поверхностях седел, тарелок и
др.).

Технология ремонта в объеме типовой номенклатуры разрабатывается
для каждого вида арматуры с целью правильной организации ремонта на
высоком техническом уровне. В технологическом процессе должны быть
приведены указания по проверке арматуры перед ремонтом,
технологическая последовательность проведения работ и способы их
выполнения, методы проверки узлов и измерения зазоров, чертежи
приспособлений и нормы времени.

К технологическому процессу должны быть приложены формуляры,
разработанные применительно к данному типу арматуры с указанием
номинальных и предельно допустимых зазоров.

В период подготовки к капитальному ремонту составляется план
организации ремонтных работ, который включает: методы,
обеспечивающие выполнение основных ремонтных работ, установку
подмостей и такелажных приспособлений, оборудование ремонтных
площадок для размещения деталей, материалов и приспособлений;
способы подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и обеспечения
подводки напряжения для сварочных работ; способы обеспечения
ремонта транспортными средствами; порядок станочной обработки
ремонтируемых деталей и средства доставки.

Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном
оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной
рабочей средой. Цель проверки — выявление состояния деталей
арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются
все узлы дистанционных приводов и проверяется их исправное
состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи
шестеренчатые пары и шарниры, а затем промываются керосином.

Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов
электроприводов.

При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей
поверхности резьбы — отсутствие задиров, забоин и др.

В первую очередь следует проверить:

а) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок;

б) плотность посадки седла в корпусе;

в) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под
прокладку;

г) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с
сальниковой набивкой;

д) резьбу шпинделя;

е) резьбу втулки шпинделя;

ж) азотированный слой шпинделя, тарелок и седел;

з) величину зазоров между шпинделем и грандбуксой и шпинделем и
кольцом сальника;

и) шпиндель (на отсутствие искривления);

к) детали крепления тарелки в запорной и предохранительной
арматуре;

л) призму и призматические гнезда на рычагах предохранительных
клапанов.

Технический уровень ремонта повышается созданием обменного
фонда, организацией ремонта основного количества арматуры на месте
установки (без вырезки из трубопроводов) и централизованным
ремонтом изношенной арматуры в заводских условиях.

С созданием обменного фонда арматуры значительно снижается
трудоемкость ремонта и сокращается длительность простоя
оборудования в ремонте. При этом ремонт снятой дефектной арматуры
может производиться в перерывах между ремонтом основного
оборудования, что позволяет равномерно загрузить ремонтный персонал
и улучшить качество ремонта. Обменный фонд должен создаваться путем
приобретения новой арматуры и восстановления старой.

Перечень необходимых материалов (с указанным количества),
которые должны быть заготовлены до начала капитального ремонта
арматуры котлоагрегата паропроизводительностью до 120 т/ч, приведен
в табл. 6.

Таблица 6

7.1. Мероприятия по
охране труда и технике безопасности

При разборочных и монтажных работах применение специальных
приспособлений и инструментов, съемников для выпрессовки деталей и
других механических приспособлений улучшает условия труда
рабочих.

Все применяемые приспособления и устройства должны
соответствовать определенным требованиям охраны труда и техники
безопасности. К подъемно-транспортным средствам предъявляется
прежде всего общее требование — обеспечение этих средств надежными
устройствами для торможения и фиксирования груза в любом положении
по высоте.

Все грузоподъемные средства заранее испытываются на
соответствующие нагрузки; каждое из таких средств имеет
удостоверение о результатах проведенного технического
освидетельствования. Грузоподъемные средства, не имеющие клейма,
удостоверяющего их допустимую грузоподъемность, или сертификата на
годность к эксплуатации, к разборке арматуры (механизмов) не
допускаются.

Категорически запрещается пользоваться непроверенными и
неиспытанными грузоподъемными средствами. При демонтаже деталей
необходимо знать их массу и использовать соответствующие массе
грузоподъемные средства.

Тросы и концы для подъема деталей применяются только проверенные
и исправные.

К рабочим инструментам, используемым при разборке арматуры,
также предъявляется ряд обязательных требований. Так, например,
поверхность бойка молотка должна иметь слегка выпуклую форму. Ручка
молотка должна быть овального сечения; молоток на ней должен быть
прочно закреплен.

Зубилами с косой и сбитой затылочной частью пользоваться
запрещается. Отвертки применяются только с хорошо заправленной
рабочей частью и удобной рукояткой. Съемниками с изношенной рабочей
поверхностью, трещинами или с изношенной или помятой резьбой винтов
пользоваться запрещается.

Перед тем как использовать ручной инструмент с электроприводом,
необходимо тщательно проверить его исправность.

Разборка арматуры на места установки или в мастерской связана с
подъемом и перемещением тяжелых деталей. Поэтому необходимо
правильно стропить детали и узлы.

При разборке или сборке арматуры работа должна быть четко
организована во избежание защемлений, ушибов, задеваний за
неподвижные конструкции, стравливания стропов и т.п.

Большое значение имеет хорошее освещение места разборки.
Освещенность должна быть в пределах 60 — 80 лк.

8. ОБЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ

8.1. Демонтаж и
разборка арматуры

В зависимости от степени износа деталей и узлов, а также
категории ремонта пароводяная арматура ремонтируется в механическом
цехе электростанции или непосредственно на месте ее установки.

При современной тенденции к увеличению продолжительности
эксплуатационного периода ремонт пароводяной арматуры должен
базироваться на заводском методе. Сократить продолжительность
простоя основного оборудования можно, если демонтировать арматуру
для разборки и ремонта ее в цехе, а на место демонтированной
установить новую или заранее отремонтированную и испытанную
арматуру. Естественно, что такой метод целесообразен лишь при
капитально-восстановительном ремонте.

Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит
от того, как была сделана разборка. Операции разборки — это
ответственные операции, производимые по определенной технологии для
каждого типа арматуры.

Перед разборкой арматуры необходимо ознакомиться с чертежами, и
инструкциями по ней, а также проверить ее укомплектованность.

При разборке арматуры узлы и детали контролируются и сортируются
на три группы: годные, требующие ремонта, негодные.

Годные — не имеющие повреждений, влияющих на их работу в
арматуре, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ
в пределах поля допуска по чертежу.

Требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение
которых технически возможно и экономически целесообразно.

Негодные — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения,
устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо
экономически нецелесообразно.

Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.
Трудно снимающиеся детали, собранные по неподвижным посадкам и
длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью
гидравлических съемников. При этом необходимо рассчитать усилия
запрессовки разбираемого узла.

Когда невозможно применять для разборки съемники, можно
пользоваться молотками или кувалдами. При применении стальных
молотков и кувалд удары должны наноситься через мягкую
подкладку.

Для облегчения съема детали можно подогревать охватывающую
деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При разборке ряда узлов (изделий) детали каждого узла (изделия)
должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Для выдержки
взаимного расположения деталей метки должны ставиться так, чтобы
фиксировалось нужное положение.

Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться:

— клеймами (для незакаленных деталей, которые не деформируются
при ударах);

— краской (для любых деталей);

— кислотой (для закаленных и незакаленных деталей);

— электрографом (для незакаленных и закаленных стальных
деталей);

— бирками.

8.2. Очистка и промывка
деталей перед дефектацией

Очистка деталей после разборки узлов необходима для их осмотра и
выявления дефектов (трещин, задиров, царапин, коррозии,
выкрашивания металла и др.), а также для дальнейшей технологической
обработки или консервации.

Детали подвергаются промывке для очистки от грязи, посторонних
включений, масла.

Основные способы промывки деталей приведены в табл. 7.

Таблица 7

Промывка деталей производится последовательно в горячем
растворе, затем в чистой горячей воде, после чего детали тщательно
высушиваются.

Детали со шлифованными и полированными поверхностями
рекомендуется промывать отдельно.

В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов,
резины, пластмасс, тканей.

Нагар удаляется скреблами, шаберами, стальными щетками или
химическим способом: детали выдерживаются в течение 15 — 25 мин в
растворе, состоящем из 3,5 % эмульсола, 0,15 % кальцинированной
соды и воды (температура раствора 60 — 80 °С).

8.3. Выявление
дефектов

Цель выявления дефектов в деталях — рассортировка деталей на
годные, негодные и требующие ремонта, а также уточнение объема
работ, предусмотренного ремонтной ведомостью.

При дефектации:

а) проводится внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых
повреждений — трещин, поломок и др.;

б) обмеряются рабочие поверхности с помощью мерительного
инструмента для установления величины износа и определения
пригодности детали к дальнейшей работе;

в) контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью
специальных приборов или инструмента для определения величины
возможного изгиба, коробления;

г) исследуются детали специальными методами для обнаружения
дефектов, невидимых глазом.

Для выявления невидимых дефектов, которые могли появиться в
детали при ее изготовлении или в процессе эксплуатации, применяется
цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская
дефектоскопия и гамма-дефектоскопия, а также проводится
гидравлическое испытание.

Цветная дефектоскопия служит для выявления незаметных для глаза
поверхностных дефектов с помощью раствора следующего состава:
керосин — 65 %, трансформаторное масло — 30 %, скипидар — 5 %. В
скипидар вводится краситель (судан III, II или I) из расчета 5 — 6
г на 1 л раствора.

Люминесцентная дефектоскопия служит для выявления незаметных для
глаза поверхностных дефектов.

Магнитная дефектоскопия — для выявления поверхностных и
подповерхностных дефектов у изделий и полуфабрикатов, изготовленных
из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Существуют методы
магнитного контроля — индукционный, магнитных порошков и магнитных
суспензий.

Индукционный метод предназначается для выявления
подповерхностных (скрытых) дефектов. Он заключается в
намагничивании проверяемой детали электрическим током и в
наблюдении за изменением величины электродвижущей силы в различных
точках с помощью катушки искателя и контрольных приборов
(гальванометров, сигнальных ламп).

Ультразвуковая дефектоскопия служит для выявления внутренних
дефектов в деталях из различных материалов на значительной глубине
(от 10 мм до нескольких метров), но без определения внутренней
формы дефекта. Она основана на способности упругих колебаний
отражаться от границы двух сред с различными физическими
свойствами.

Рентгеновская дефектоскопия служит для выявления внутренних
дефектов металлов. Она может осуществляться двумя методами:
диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана и фотографическим
с помощью фиксации дефектов на высокочувствительной пленке.

Гамма-дефектоскопия служит для выявления внутренних пороков
металлов. Гамма-лучи могут просвечивать металлы толщиной более 300
мм. Источник гамма-лучей (радий, радий-мезаторий и др.) из-за
вредного влияния на организм человека должен находиться в
специальных хорошо защищенных ампулах. В производственных условиях
применяются переносные свинцовые контейнеры массой 8 — 10 кг с
вделанной в них ампулой. При гамма-дефектоскопии необходимо строго
соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Гидравлическое испытание корпусных деталей позволяет обнаружить
трещины и раковины. Гидравлическое испытание арматуры на прочность
и плотность должно производиться на специальных стендах.

8.4. Составление ведомости дефектов

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты арматуры в
целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей
восстановлению и упрочнению.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов
является существенным дополнением к технологическому процессу
ремонта. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по
ремонту при участии бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного
цеха и представителя цеха-заказчика.

После составления ведомости дефектов начинается ее
конструктивная проработка и выдача чертежей для проведения
ремонта.

Ведомость дефектов является исходным техническим и финансовым
документом. Ниже приводится форма ведомости дефектов.

Ведомость дефектов (форма)

8.5. Консервация
деталей

Основная цель консервации деталей, узлов и механизмов
пароводяной арматуры — предохранение от коррозии.

Детали или узлы арматуры после изготовления или ремонта
подвергаются консервации, если они не поступают сразу же на сборку.
Консервации подвергаются детали арматуры после их разборки, если
они не отправляются сразу же в ремонт.

Консервация заключается в том, что обработанную поверхность
деталей покрывают масляным составом, хорошо предохраняющим от
влияния окружающей среды, консервирующий состав должен иметь
высокую вязкость при нормальной температуре окружающей среды и
меньшую — в подогретом состоянии. Масляная смесь во время
консервации должна проникать во все поры и шероховатости
поверхности, а после остывания образовывать прочную защитную
пленку.

Перед консервацией поверхность деталей арматуры должна быть
очищена от грязи, пыли, ржавчины, жировых и прочих загрязнений, а
также от продуктов коррозии.

Выбор метода очистки поверхности определяется металлом, из
которого изготовлена деталь, степенью загрязнения, габаритными
размерами, характером механической обработки поверхности и наличием
каких-либо постоянных покрытий (гальванических, химических).

Консервация деталей должна проводиться не позже чем через 2 ч
после подготовки поверхности.

Перед консервацией детали арматуры должны быть осмотрены. Детали
с необезжиренными поверхностями и коррозионными поражениями к
консервации не допускаются.

Консервация деталей должна производиться консистентными и
жидкими смазками в зависимости от условий хранения.

В качестве защитных консистентных рекомендуются смазки: ПВК
(ГОСТ 10586-63), УНЗ (ГОСТ 3005-51), УН (ГОСТ 782-59), ПП-99/5.

Консистентные смазки перед использованием, а также после
перерыва в работе следует прогреть до температуры 105 — 115 °С для
удаления влаги.

Детали консервируются нагретыми смазками с помощью кисти или
пульверизатора. Смазка нагревается до 60 — 80 °С и наносится на
очищенную сухую поверхность деталей.

Консервация проводится в помещении при температуре не ниже 12
°С. Детали, подлежащие консервации, должны иметь такую же
температуру. Резкие колебания температуры при консервации не
допускаются, так как это может вызвать конденсацию влаги на
поверхности детали.

В качестве защитных жидких смазок рекомендуются смазки: НГ-203А,
НГ-203Б, НГ-203В (ГОСТ 12328-66). Жидкие смазки можно наносить
холодными (18 — 25 °С) или подогретыми (50 — 80 °С).

9. ТЕХНОЛОГИЯ
И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РЕМОНТА (ИЗГОТОВЛЕНИЯ) ДЕТАЛЕЙ
АРМАТУРЫ

Ремонт пароводяной арматуры должен выполняться в полном
соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями.

Материалы, применяемые для изготовления деталей вентилей, должны
соответствовать маркам и ГОСТ, указанным в рабочих чертежах, и
подтверждаться сертификатами, а в случае отсутствия последних —
лабораторными испытаниями.

Заготовки для изготовления деталей из нержавеющей стали должны
подвергаться термической обработке в соответствии с указаниями на
чертежах.

Чистота обработки поверхностей деталей должна соответствовать
указанной на рабочих чертежах и в ГОСТ 2789-59, но не ниже 4-го
класса чистоты (для второстепенных обработанных поверхностей
деталей).

Допускаются комплектующие изделия, прошедшие входной контроль
ОТК ремонтного предприятия.

Комплектующие изделия, применяемые при ремонте пароводяной
арматуры, должны соответствовать ГОСТ, техническим условиям и
чертогам завода-изготовителя.

Размеры, допуски и степень чистоты поверхностей деталей
пароводяной арматуры после восстановления или изготовления должны
соответствовать требованиям рабочих чертежей и настоящего
Руководства.

Не допускается применение прокладок, не предусмотренных
чертежами.

Притирка уплотнительных поверхностей тарелки и уплотнительного
кольца должна обеспечивать герметичность затвора, при этом
необходимо обеспечить сопряжение этих поверхностей на величину не
менее 80 % ширины меньшей уплотнительной поверхности.

Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям
ГОСТ 9150-59, ГОСТ 16093-70 и ГОСТ 6111-52. В резьбе не должно быть
сорванных виток, искаженного профиля, забоин и заусенцев.

Резьба проверяется резьбовыми предельными калибрами. Вся резьба,
за исключением наружной трапецеидальной, выполняется по 3-му классу
точности, наружная трапецеидальная (для шпинделей) — по классу 3X
(ГОСТ 9562-60).

На шпинделях и шпильках не допускаются подрезы в местах выхода
резца.

Трапецеидальная резьба шпинделя и втулки шпинделя выполняется по
5-му классу чистоты (ГОСТ 2789-59).

Свободные размеры между обработанными поверхностями деталей
должны быть выполнены по 7-му классу точности, между обработанными
и необработанными поверхностями — по 9-му классу точности (ОСТ
1010). Овальность и эксцентричность отверстий под шпильки
допускаются в пределах 50 % величины допуска на соответствующий
диаметр.

Изготовление (восстановление) деталей, подлежащих наплавке,
должно производиться согласно указаниям на чертежах деталей и в
соответствии с действующей инструкцией по наплавке.

Поры, раковины и шлаковые включения на уплотнительных
поверхностях деталей задорной арматуры и на регулирующих
поверхностях регулирующей арматуры не допускаются.

При разделке фасок и канавок для наплавки не должно быть острых
углов и вертикальных стенок. Поверхность детали, предназначенной
для наплавки, должна быть очищена от следов ржавчины, грязи и
жировых веществ до металлического блеска.

После наплавки следует медленно охладить детали в ящике с песком
(при наплавлении электродами ЦН-6 и ЦТ-1).

Термическая обработка деталей должна производиться согласно
указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующими
инструкциями по термообработке.

Результаты термообработки должны быть проверены на твердость по
Бринеллю или Роквеллу на заготовках деталей или в процессе
механической обработки последних. Твердость деталей после
термообработки должна соответствовать указаниям на чертежах.

Азотирование восстановленных (изготовленных) деталей должно
производиться согласно указаниям на чертежах и в соответствии с
инструкциями по азотированию и химическому никелированию. После
азотирования должна быть проведена 100 %-ная проверка деталей на
твердость по Виккерсу и 10 %-ная (но не менее 5 деталей) — на
сплошность покрытия 5 — 7 %-ным раствором медного купороса.

Измерение твердости деталей, которые по своим размерам не могут
быть испытаны на приборе Виккерса, должно производиться на
образцах-свидетелях.

Качество покрытия после азотирования должно проверяться внешним
осмотром.

Детали, подлежащие азотированию, должны быть изготовлены
согласно указаниям на чертежах и в соответствии с инструкциями по
азотированию.

Притирку уплотнительных поверхностей арматуры необходимо
производить только специальными притирами. Не допускается притирка
одной детали по другой.

Поверхность под притирку должна быть не ниже 6-го класса чистоты
(ГОСТ 2789-59).

На притертых уплотнительных поверхностях деталей запорной
арматуры дефекты, видимые невооруженным глазом, не допускаются.

Готовые изделия после ремонта и их детали должны быть приняты
ОТК ремонтного предприятия в соответствии с чертежами и настоящим
Руководством.

На принятых изделиях (после их испытания и окраски) ОТК ставит
свое клеймо. Клеймо разрешается ставить только на нерабочей
поверхности деталей.

9.1. Требования к
ремонтным размерам

Надежность работы узлов пароводяной арматуры в значительной мере
зависит от правильно выбранных зазоров и натягов сопрягаемых
деталей, устанавливаемых как в процессе производства, так и при
ремонте арматуры.

Срок службы сопряжения тем больше, чем меньше начальный зазор.
Последний зависит от чистоты поверхности деталей, сопряжения.
Величина же начального зазора должна лежать по возможности в
небольших пределах, что достигается повышением точности
изготовления деталей. Однако последнее вызывает удорожание
стоимости обработки деталей в процессе изготовления или ремонта.
Поэтому, когда необходимо выдержать зазоры или натяги в довольно
небольших пределах, а повышение точности обработки за счет
уменьшения допуска на обработку нежелательно по экономическим
соображениям, прибегают к методу подбора деталей. Детали
изготовляют с довольно широкими допусками и, обмеряя их, сортируют
на группы по более жестким допускам или подбирают, добиваясь при
этом требуемого зазора. Первый способ подбора широко распространен
в производстве, особенно при сборке арматуры, второй — при
ремонте.

Неподвижные сопряжения характеризуются величиной натяга,
определяемого заданной посадкой. При одном и том же виде посадки
действительный натяг в сопряжении зависит от чистоты обработанной
поверхности деталей.

В процессе эксплуатации арматуры под действием передаваемых
нагрузок прочность неподвижных посадок уменьшается. Переход посадки
из неподвижной в подвижную нарушает прочность сопряжения и приводит
к быстрому износу его деталей. Неподвижное сопряжение сохраняет
свою работоспособность до тех пор, пока натяг не станет меньше
минимально допустимого для данной посадки. Чтобы продлить
работоспособность неподвижных сопряжений, необходимо обрабатывать
детали при ремонте в соответствии с техническими условиями.

9.2. Метод ремонтных
размеров

Метод ремонтных размеров состоит в том, что изношенную деталь
обрабатывают до определенного, заранее установленного размера,
называемого ремонтным.

При этом методе восстанавливаются правильность геометрической
формы и чистота поверхности деталей без сохранения начальных
размеров. С помощью механической обработки изношенный поверхностный
слой детали удаляется и деталь получает новый размер — ремонтный,
больший или меньший начального. Так как механической обработкой
начальные размеры изменяются в сторону износа (в тело детали),
использовать в качестве сопрягаемых деталей новые детали с
начальными размерами нельзя.

Сопрягаемые детали должны иметь также ремонтные размеры
применительно к восстанавливаемой основной детали. Это достигается
установкой при сборке сопряжений новых запасных деталей с
соответствующими ремонтными размерами.

В связи с этим в настоящее время при ремонте пароводяной
арматуры применяются два вида ремонтных размеров —
регламентированные и свободные.

Регламентированные ремонтные размеры предусматриваются
техническими условиями на восстановление ряда деталей. При
обработке деталей под регламентированные ремонтные размеры
приходится снимать не только дефектный, образовавшийся в результате
износа поверхностный слой металла и восстанавливать геометрическую
форму детали, но и вести механическую обработку до тех пор, пока не
будет достигнут ремонтный размер детали.

Свободные ремонтные размеры предусматривают обработку до
получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей
поверхности деталей. В зависимости от характера и величины их
износа детали могут иметь различные размеры. Сопрягаемая деталь
подгоняется к восстановленной до ее свободного размера. Таким
образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами
связана с методом подгонки. При свободных ремонтных размерах
заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Они
могут быть изготовлены в полуобработанном виде с оставлением
припуска на окончательную подгонку их по месту.

Величина нового ремонтного размера, сообщаемого детали, зависит
от ее износа и припуска на обработку. Величина износа
устанавливается обмером детали.

Предельно допустимые размеры отдельных деталей арматуры
определяются прочностью детали, глубиной азотированного или
поверхностно закаленного слоя.

При восстановлении деталей способом ремонтных размеров
приходится снимать в большинстве случаев небольшие припуски, т.е.
вести резание при небольшой глубине и малых сечениях стружки.
Поэтому операции механической обработки под ремонтный размер
являются чистовыми.

Восстановление деталей под ремонтный размер является широко
распространенным, общедоступным и наиболее дешевым способом по
сравнению с другими. Однако способ ремонтных размеров имеет и
существенные недостатки, основным является нарушение
взаимозаменяемости деталей, которая сохраняется лишь в пределах
данного ремонтного размера.

9.3. Ремонт вентилей и
обратных клапанов

9.3.1. Корпус обратного
клапана и вентиля Dу 50 — 150 мм

9.3.2. Корпус вентиля
D_у 50 — 150 мм

9.3.3. Крышка вентиля
D_у 50 — 150 мм

9.3.4. Тарелка вентиля
D_у 50 — 100 мм

Тарелка вентилей D_у 80 — 100 мм

Тарелка вентилей D_у 50 мм

9.3.5. Тарелка вентиля
большая D_у 150 мм

9.3.6. Тарелка
обратного клапана D_у 50 — 200 мм

9.3.7. Шпиндель вентиля
D_у 50 — 150 мм

Шпиндель вентилей D_у 50 мм

Шпиндель вентилей D_у 100 — 150 мм

9.3.8. Втулка шпинделя
вентиля D_у 50 — 100 мм

9.3.9. Гайка шпинделя
задвижек и вентилей D_у 80 — 150 мм

9.4. Ремонт задвижек и
регулировочных клапанов

9.4.1. Корпус задвижек
и регулирующих клапанов D_у 80 — 350 мм

9.4.2. Крышка задвижки
и регулирующего клапана D_у 80 — 350 мм

9.4.3. Седло задвижек
D_у 150 мм

9.4.4. Тарелка задвижки
D_у 150 — 350 мм

9.4.5. Шпиндель
задвижки D_у 200 — 350 мм

9.4.6. Втулка шпинделя
задвижки D_у 200 — 350 мм

Примечание. Трапецеидальную резьбу 44?8 и 52?8 мм изготовлять с
левым заходом.

9.4.7. Седло, гильза
регулирующего клапана D_у 80 — 250 мм

9.4.8. Уплотнительное
кольцо регулирующего клапана D_у 80 — 300 мм

9.4.9. Золотник
регулирующего клапана D_у 80 — 250 мм в сборе

9.5. Ремонт
предохранительных клапанов

9.5.1. Корпус
предохранительного клапана Dу 25?1 мм (P_у 100
кгс/см²)

9.5.2. Тарелка
предохранительного клапана D_у 25 — 50 мм

9.5.3. Втулка седла и
седло предохранительного клапана D_у 25 — 80 мм
(P_у 64 кгс/см²)

Седло (черт. К-39254/А)

Втулка седла

9.5.4. Шток с
наконечником предохранительного пружинного клапана D_у 50
— 80 мм (P_у 64 кгс/см²)

1
— наконечник; 2 — шток

* Материал наконечника.

9.5.5. Направляющая
втулка предохранительного пружинного клапана D_у 50 — 80
мм

9.5.6. Призма рычага
предохранительного клапана D_у 25 мм (P_у 100
кгс/см²)

9.6. Детали, подлежащие
изготовлению

9.6.1. Грундбукса
задвижки и вентиля D_у 80 — 350 мм

9.6.2. Грундбукса
вентиля D_у 50 — 80 мм

9.6.3. Кольцо сальника
задвижки и вентиля D_у 50 — 350 мм

9.6.4. Шпилька вентиля
и задвижки 50 — 150 мм

9.6.5. Присоединительные патрубки корпуса
вентиля и задвижки D_у 32 — 350 мм

Для D_у 32 мм

Для D_у 50 — 100 мм

Для D_у 150 мм

Для D_у 150 — 350 мм

10. ЗАВАРКА
ДЕФЕКТОВ В ЛИТЫХ ДЕТАЛЯХ ИЗ СТАЛИ 25Л

Перед заваркой необходимо тщательно обследовать литые корпусы
арматуры наружным осмотром и гамма-просвечиванием. Результаты
гамма-просвечивания фиксировать в специальном журнале, а фотоснимки
вместе с рекламацией направлять заводу-изготовителю арматуры.

Заваркой необходимо исправлять следующие дефекты:

— поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается
на всем протяжении без ограничений;

— газовые и усадочные (поверхностные и сквозные) раковины
местного характера;

— земляные и шлаковые включения местного характера;

— усадочную и газовую пористость местного характера.

Отливки с дефектами в виде распространенной, не поддающейся
удалению, пористости или с дефектами, расположенными в местах, не
позволяющих произвести качественную заварку, не исправлять и
браковать.

Выборку дефектов литья под заварку следует производить
воздушно-дуговой резкой.

Дефекты литья необходимо выбрать полностью до здорового металла,
сквозные трещины перед выборкой засверлить по концам диаметром 8 —
10 мм.

Перед заваркой дефектов литья производится разделка дефектного
места. Форма разделки должна обеспечивать качественный и полный
провар по всей поверхности (рис. 1).

Рис. 1. Подготовка
дефектных мест под заварку:

а — до разделки; б — после разделки; в — разделка
и подготовка сквозного порока под заварку; г — разделка и
подготовка порока в утолщенных местах отливки

Стенки выбранных дефектов должны быть пологими, не иметь острых
углов и углублений. Угол раскрытия разделки должен быть не менее
70°.

Заварка дефектов в отливках из стали 25Л производится с
предварительным подогревом до температуры 300 — 400 °С. Местный
сопутствующий подогрев производить газовыми горелками.

Заварку деталей из стали 25Л следует производить электродами
УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по возможности в нижнем или
полувертикальном положении.

Наплавочные работы нужно производить так, чтобы каждый
последующий валик перекрывал предыдущий не менее чем на 1/3 ширины.
После наложения каждого валика производится тщательная очистка от
шлака и металлических брызг зубилом и стальной щеткой.

После окончания сварочных работ производится термообработка по
режиму — нагрев в печи до температуры 600 — 650 °С, время выдержки
— 5 ч, охлаждение до 300 °С вместе с печью, а затем на воздухе.

Заварку одного или всех дефектов в объеме не более 100
см³ допускается производить без последующей термической
обработки.

Сварочные работы должны выполняться электродами в соответствии с
чертежами и технологическими указаниями на ремонт. Все сварочные
материалы должны соответствовать требованиям действующих
государственных стандартов или технических условий на их поставку и
иметь сертификат.

Перед использованием электроды необходимо прокалить при
температуре 100 — 150 °С в течение 1 ч.

Запрещается производить заварку дефектов на сквозняках и при
температуре окружающей среды ниже 0 °С.

Заварку электродами УОНИ-13/55 следует вести на постоянном токе
при обратной полярности возможно более короткой дугой.

Ниже приведены величины сварочного тока для электродов
УОНИ-13/55:

Диаметр электрода,
мм………………………………………. 4
5 6

Сварочный ток, А…………………………………………
130 — 150 170 — 200 210 — 240

После заварки дефектных мест литые детали следует подвергать
гидравлическому испытанию на прочность и гамма-просвечиванию.
Результаты испытания фиксировать в специальном журнале.

К заварке дефектов в отливках допускаются сварщики, выдержавшие
испытание в соответствии с правилами испытания электросварщиков и
газосварщиков.

11.
ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ СБОРКИ АРМАТУРЫ

(рис. 2 —

Сборка всех видов энергетической арматуры высоких параметров как
завершающая операция должна одновременно являться и контрольной
операцией по проверке правильности ее ремонта.

Рис. 2. Проходной вентиль
D_у 50 — 60 мм

Если производство построено по принципу узловой сборки арматуры,
то при составлении технологического процесса сборки каждого узла
следует исходить из последующей сборки узлов в единое изделие и
необходимости обеспечения заданных сопряжений деталей, входящих в
узел.

Рис. 3. Задвижка
D_у 150 мм

Технологический процесс сборки должен учитывать специфичность
энергетической арматуры высоких параметров, заключающуюся в том,
что большая часть деталей изделий изготовляется из специальных
сталей и значительное количество поверхностей обрабатывается по
очень высоким классам чистоты.

Рис. 4. Регулирующий
клапан D_у 50 — 150 мм

В первую очередь должны быть предусмотрены соответствующие
условия подачи деталей на сборку, хранения их в процессе сборки,
подачи на сборку деталей, признанных годными после их всесторонней
проверки.

Перед установкой все детали должны быть тщательно очищены,
протерты и осмотрены, корпусы продуты сжатым воздухом, тщательно
очищены.

Рис. 5. Регулирующий
клапан D_у80 — 250 мм

После притирки уплотнительные поверхности седел должны быть
тщательно протерты, а остатки притирочной пасты удалены из
корпуса.

11.1. Сборка крышки со
шпинделем

При сборке крышки со шпинделем или штоком особое внимание должно
быть уделено сборке сальникового уплотнения и упорных и радиальных
шарикоподшипников. При сборке сальникового уплотнения необходимо не
только обеспечить хорошее уплотнение и легкий ход шпинделя, но и
его центровку относительно крышки эластичной направляющей опорой.
Для этого шпиндель должен быть подтянут шпиндельной втулкой вверх
до упора его конусной поверхности в конусную поверхность втулки
крышки или крышку.

Рис. 6. Обратный клапан
D_у 80 мм

При сборке сальникового уплотнения необходимо проверять зазоры
между поверхностью гладкой части шпинделя и поверхностью
грундбуксы.

Зазоры проверяются щупом, а также визуально осматриваются
поверхности гладкой части шпинделя и выявляются на ней следы
касания деталей. Для этого 2 — 3 раза шпиндель (или шток)
перемещается в крайнее положение.

Между шпинделем и нажимной планкой (когда она расположена
перпендикулярно к оси шпинделя) должен быть равномерный зазор по
всей окружности.

При сборке сальникового уплотнения следует постепенно
опрессовать сальниковую набивку по всей высоте сальниковой камеры,
начиная с нижних колец. Это обеспечит хорошее и надежное уплотнение
шпинделя при его легком ходе.

Заполнение сальниковой камеры набивкой считается законченным,
если грундбукса входит в сальниковую камеру на глубину 3 — 5 мм;
при этом резьба шарнирных болтов должна выходить из гаек на одну —
две нитки.

Рис. 7. Предохранительный
пружинный клапан D_у 25 — 80 мм

Перед сборкой шпиндельной втулки со шпинделем и
шарикоподшипниками необходимо тщательно (механизированным способом)
натереть графитом рабочие поверхности трапецеидальной резьбы
шпинделя и вкладыш втулки.

Рис. 8. Предохранительный
клапан D_у25?2 мм

При правильном изготовлении всех деталей узла и правильной его
сборке упорная гайка после затяжки долина стать так, чтобы ее
верхний торец примерно совпал с верхним торцом головки бугеля или
крышки. Несовпадение этих поверхностей может быть только из-за
отклонений, допущенных при изготовлении деталей, или из-за
неправильной сборки. В таких случаях должна быть проведена
соответствующая проверки деталей и сборки этого узла.

11.2. Сборка резьбовых
соединений

При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следующие
требования:

— перед сборкой поверхности резьбы должны тщательно очищаться от
грязи и стружки и продуваться сжатым воздухом;

— детали с резьбой должны свинчиваться свободно, тугое
свинчивание их не допускается;

— резьба должна тщательно смазываться графитом (слегка смоченным
водой) или дисульфидмолибденовой смазкой ВНИИНП-232;

— при установке резьбовых шпилек, ввинчиваемых одним концом в
отверстия, все шпильки должны быть затянуты на сбеге резьбы и их
оси перпендикулярны (в пределах заданных допусков) к поверхностям
сверления отверстий. Неперпендикулярность осей шпилек к плоскости
фланца корпусов допускается не более 0,8 мм на длине 100 мм;

— при установке во фланцевые соединения шпильки должны выступать
над поверхностью фланца на заданную высоту.

При сборке фланцевых соединений необходимо:

— тщательно протереть уплотнительные поверхности фланцев перед
сборкой и убедиться в отсутствии повреждений на них и на
центрирующих заточках фланцев; повреждения могут привести к
нарушению правильности центровки фланцев;

— проверить глубину центрирующей заточки, высоту центрирующего
выступа и толщину прокладки с тем, чтобы можно было правильно вести
посадку и затяжку фланцевого соединения;

— затягивать фланцевое соединение путем последовательной затяжки
противоположно лежащих гаек. При этом первые две пары
противоположно лежащих гаек следует доводить только до упора в
поверхность фланца, с тем, чтобы не перекосить свинчиваемые детали.
После первоначальной легкой подтяжки гаек для обеспечения
правильного равномерного обжатия рифленой прокладки можно проводить
постепенную затяжку противоположно лежащих гаек до необходимой.
плотности.

Шпилечное крепление фланцевых соединений крупной арматуры
целесообразно затягивать специальным механизированным
приспособлением, допускающим регулирование величины крутящего
момента. При отсутствии такого приспособления следует затягивать
фланцевые соединения мерным ключом и динамометром с заданным
крутящим моментом.

Равномерность затяжки крепежных деталей фланцевого соединения
необходимо контролировать измерением зазора между соединяемыми
фланцами при помощи щупов в шести — восьми точках, равномерно
расположенных по окружности.

12. ИСПЫТАНИЕ
И НАЛАДКА АРМАТУРЫ (гидравлическое испытание арматуры)

Вся арматура после ее ремонта в арматурном участке или в
механической мастерской должна подвергаться гидравлическому
испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ
356-68.

В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные
испытания, предусмотренные государственными стандартами, и
дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями
отдельных конструкций и техническим уровнем производства данного
вида арматуры, а также специфическими условиями ее
эксплуатации.

К обязательным испытаниям, предусмотренным государственными
стандартами, относятся:

— гидравлические испытания каждой единицы арматуры на плотность
и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под
воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных
соединений арматуры;

— гидравлические испытания на плотность затвора каждой единицы
запорной и предохранительной арматуры.

К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания
предохранительных клапанов на срабатывание при заданном давлении
среды и регулирующей арматуры на определение величины пропуска
среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.

При испытании водой при установленном гидравлическом давлении и
температуре 20 °С вполне надежно проверяется плотность затворов,
всех разъемных соединений и сальниковых уплотнений всех видов
арматуры, работающей на воде и паре высоких параметров.

Гидравлические испытания арматуры необходимо проводить
предварительно отфильтрованной водой.

При гидравлическом испытании из внутренних полостей арматуры при
заполнении их водой нужно полностью удалить воздух.

Перед гидравлическим испытанием наружные поверхности арматуры
следует тщательно очистить и осушить. На поверхностях арматуры не
должно быть никаких жировых пятен, так как они мешают выявлению
неплотностей.

Целью испытания на прочность является проверка прочности и
плотности металла корпусов и крышек после заварки трещин и
дефектных мест.

Испытание на герметичность затвора проводится при двукратном
подъеме и опускании. Уплотнительные поверхности перед испытанием
должны быть обезжирены. Во время испытаний проверяется легкость
(без заеданий) движения подвижных деталей арматуры.

При гидравлических испытаниях проводится легкое обстукивание
корпуса медным молотком массой 0,5 кг с рукояткой длиной не более
200 мл.

Арматура считается выдержавшей испытание, если при постоянном
давлении и в течение времени, необходимого для тщательного осмотра
(но не менее 1 — 3 мин в зависимости от D_у), не будет
обнаружен пропуск воды.

После ремонта уплотнительных поверхностей затвора и узла с
сальниковой набивкой, а также после их разборки и сборки проводится
пробное гидравлическое испытание на плотность водой давлением,
равным 1,25 рабочего давления.

Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой и
сальниковой набивкой проводится при несколько поднятом затворе и
заглушенных патрубках.

13. ПРИЕМКА
АРМАТУРЫ ИЗ РЕМОНТА

По окончании ремонта пароводяной арматуры и предварительной
проверки качества ремонта мастер по ремонту предъявляет арматуру
представителю ОТК (цеха-заказчика) для проверки качества
выполненных ремонтных работ. Из ремонта пароводяная арматура
принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.

Каждое отремонтированное изделие (арматура) должно быть принято
ОТК (цехом-заказчиком).

При приемке изделия ОТК обязан проверить:

— материал по сертификатам или актам лаборатории;

— комплектующие изделия по актам или паспортам
заводов-изготовителей;

— соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;

— наличие всех деталей и узлов в соответствии со спецификацией
чертежа общего вида;

— документацию, прилагаемую к изделию.

Предприятие, ремонтирующее пароводяную арматуру, должно
гарантировать после ремонта пароводяной арматуры ее исправную
работу в течение 24 мес с начала эксплуатации, но не более 30 мес
со дня получения потребителем.

Гарантия сохраняется при соблюдении потребителем правил
транспортирования, хранения, монтажа и условии эксплуатации.

14.
КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ АРМАТУРЫ

После гидравлического испытания отремонтированной арматуры на
плотность вода должна быть спущена и внутренние полости просушены
путем обдувки сухим сжатым воздухом.

Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покрытий и
не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть загрунтованы
грунтом ГФ-020 (ГОСТ 4056-63) и окрашены эмалью ГФ-245 или ПФ-245
(ГОСТ 5371-66).

Допускается применение других лакокрасочных материалов, не
ухудшающих качество отделки, по документации, утвержденной в
установленном порядке.

Окончательная окраска изделия должна соответствовать требованиям
ГОСТ 9894-61 (класс IV, группа А).

Консервация должна производиться консистентными или жидкими
смазками в зависимости от условия хранения и транспортирования и в
соответствии с требованиями ГОСТ 13168-69.

Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены
от пыли, грязи, коррозии и др.

Консервация арматуры должна обеспечивать защиту от коррозии в
период транспортирования и хранения.

Арматура должна храниться в упакованном виде в помещении,
защищенном от попадания атмосферных осадков.

СОДЕРЖАНИЕ