Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства

«Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства» (утв. Минпищепромом СССР) Утверждена Министерством пищевой промышленности СССР ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЕДЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА ВВЕДЕНИЕ С целью систематизации и распространения опыта по ведению основных технологических процессов Госстандартом СССР введена Единая система технологической подготовки производства — ЕСТПП, которая устанавливает единый для всех предприятий системный подход к выбору и применению методов и средств организации производственного процесса. Составной частью Единой системы технологической подготовки производства является Единая система технологической документации, к которой также относится «Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства». Действующая «Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства» была издана в 1969 г. За истекшее время построены новые предприятия, большинство заводов реконструировано. Значительно обновлена техническая база промышленности. Широко внедрено новое прогрессивное оборудование, усовершенствованы производственные схемы и организация труда. Происшедшие изменения в технике сахарного производства отражены в решениях Всесоюзной научно-технической конференции по основным направлениям повышения технического уровня сахарной промышленности на 1971 — 1975 гг. (г. Киев, 9 — 11 июня 1970 г.), совещания работников сахарной промышленности, научно-исследовательских, проектных и наладочных организаций (г. Курск, 13 — 15 марта 1979 г.), совещания по повышению технического уровня и качества проектов сахарных заводов мощностью 6 тыс. т переработки свеклы в сутки (г. Курск, 12 — 14 апреля 1982 г.), Всесоюзного совещания работников сахарной промышленности, г. Краснодар, 3 — 4 марта 1983 г.) и ряде инструкций и рекомендаций по модернизации оборудования, его обслуживанию и ведению технологического процесса. Наличие большого количества нормативно-технической документации вызывает затруднения в ее использовании на сахарных заводах. С учетом накопленного промышленностью опыта работы по новой технике, технологии и организации производства действующая «Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства» переработана Всесоюзным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским институтом сахарной промышленности (ВНИИСП). При этом учтены последние рекомендации и новые разработки научно-исследовательских, проектных и учебных институтов, опыт работы промышленности. Кроме того, учтены замечания промышленных, аграрно-промышленных объединений сахарной промышленности, отделов сахарной промышленности минпищепромов свеклосеющих союзных республик, замечания, полученные от сахарных заводов, групповых лабораторий, проектных, научно-исследовательских и учебных институтов, отдельных специалистов. В Инструкции приведены только принципиальные технологические схемы участков производства. В зависимости от местных условий возможны определенные изменения в технологических схемах, компоновке и типах применяемого оборудования. Вопросы приемки, хранения и передачи свеклы в переработку, контроля и учета производства, водного хозяйства в настоящей Инструкции не освещены, так как действуют специальные инструкции по этим разделам. Безопасность ведения технологических процессов должна обеспечиваться соблюдением требований ГОСТа 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и нормативно-технической документации, разработанной на его основании. При разработке Инструкции были учтены замечания и предложения, полученные от Россахарпрома и Северо-Кавказского ПАО. В рецензировании Инструкции приняли участие инженеры Укрсахарпрома, Молдсахарпрома, Гипросахпрома, Винницкого ПАО. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА Основными элементами принципиальной технологической схемы являются: очистка свеклы от посторонних примесей, получение свекловичной стружки, экстрагирование сахара методом диффузии, известково-углекислотная очистка, сгущение сока и кристаллизация сахара, сушка и хранение сахара. 1. ПОДГОТОВКА СВЕКЛЫ 1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы Современный тракт подачи свеклы в завод на переработку предназначен для ее транспортировки и очистки. Схема на рис. 1.1 (здесь и далее рисунки не приводятся) дает общее представление о современном тракте подачи свеклы, который включает: 1-ый каскад подачи и очистки свеклы, станцию свеклоподъема и 2-ой каскад подачи и очистки свеклы. Свекла из бурачной и полевых гидротранспортеров в виде свекловодяной смеси в соотношении от 1:8 до 1:10 (в зависимости от ее загрязненности) поступает в буферную емкость (1) перед входом в лоток (2) главного наземного гидротранспортера. На 1-ом каскаде подачи и очистки она последовательно проходит пульсирующий шибер (6) на входе в главный гидротранспортер, перед которым установлены вертикальная (наклонная) (3) и горизонтальная (4) решетки, камнеловушка (8) и пневматический ботвоподъемник (9) перед ботволовушкой (10). Оборудование 1-го каскада подачи и очистки свеклы целесообразно размещать в начале главного гидротранспортера, т.е. в месте минимального его заглубления (во избежание его затопления при неритмичной работе). Креме того, при такой компоновке отпадает необходимость в дополнительных конвейерах (7) и (11) для удаления улавливаемых тяжелых и легких примесей. После 1-го каскада подачи и очистки свекловодяная смесь проходит пульсирующий (регулирующий) шибер (15), перед которым установлена вертикальная (наклонная) (13) и горизонтальная (14) решетки, и поступает в буферную емкость (16), установленную непосредственно перед станцией свеклоподъема. Затем свекловодяная смесь свеклонасосами (18) подается в лоток (21) подвесного гидротранспортера, приемник которого устроен в виде расширенного лотка, прикрытого наклонной (24) и вертикальной (23) прутковыми решетками, перед которыми устроен чересной перелив (22) избытка свекловодяной смеси для аварийного сброса ее трубопроводом (19) в буферную емкость (16) или (1). Часть транспортерной воды из приемника лотка (20) подвесного гидротранспортера постоянно возвращается тем же трубопроводом (19) в буферную емкость (16) или (1). На 2-ом каскаде подачи и очистки свекловодяная смесь проходит пульсирующий шибер (28), перед которым установлены решетки (24) и (26), пневматический ботвоподъемник (29) перед ботволовушкой (30), камнеловушку (31), маятниковый шибер (32) с регулируемым грузом. Затем свекловодяная смесь проходит через пульсирующий шибер (37), перед которым установлены вертикальная (наклонная) (33) и горизонтальная (34) решетки, и поступает в моечное отделение на водоотделитель (39), на котором отделяется транспортерная вода, а свекла моется плоскими струями осветленной воды, формируемыми соплоаппаратами (38). Далее свекла поступает в мойку (40), на водоотделитель (43), где отделяется моечная вода и свекла ополаскивается плоскими струями чистой воды из соплоаппаратов (42), затем направляется на переработку. При необходимости свекла обрабатывается раствором хлорной извести из сборника (41). Количество поступающей в завод свеклы регулируется пульсирующими шиберами (6), (15), (28), (37) и отсекающим шибером (17). Для ликвидации заторов свеклы у пульсирующих шиберов перед ними установлены гидранты (5), (12), (25), (35). Легкие примеси после ботволовушек (10) и (30) удаляются из завода ленточным конвейером (11) и используются на корм скоту. Транспортерно-моечная вода, содержащая примеси и обломки свеклы, поступает на хвостикоулавливатель (45), где примеси отделяются, а вода отводится на отстойники. Отделенная свекломасса и примеси ленточным конвейером (44) подаются на классификатор (48), после которого пригодная к промпереработке свекломасса ленточным конвейером (46) направляется на промпереработку, а легкие примеси и непригодная к промпереработке свекломасса ленточным конвейером (47) — в жом. Допустимо компоновать оборудование 1-го каскада или часть его на 2-м каскаде, если это вызвано особенностями местных условий. 1.1.1. 1-й каскад подачи и очистки свеклы 1-й каскад подачи и очистки свеклы размещают на наземном гидравлическом транспортере. 1.1.1.1. Основные требования к 1-му каскаду 1. Уровень потока свекловодяной смеси в лотке гидротранспортера, мм 400 — 450 2. Пневматический ботвоподъемник должен быть расположен перед ботволовушкой. Расстояние от вала привода, мм 800 3. Распределение воздуха через ботвоподъемник должно быть равномерным по ширине лотка. Давление сжатого воздуха, МПа (кгс/кв. см) не менее 0,03 (0,3) 4. Зазор между днищем лотка гидротранспортера и заслонкой шибера в закрытом положении, мм не более 50 5. Уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки должен быть не более 1/3 его диаметра 6. Концы граблей ботволовушки должны находиться от днища лотка на расстоянии, мм не более 100 1.1.1.2. Подготовка и пуск в работу 1-го каскада 1. Проверяют отсутствие посторонних предметов в наземном гидротранспортере и оборудовании 1-го каскада. 2. Периодическим включением и выключением приводов проверяют работу на «холостом» ходу следующего оборудования: пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек, ленточных конвейеров удаления тяжелых и легких примесей. 3. Оставив включенным оборудование 1-го каскада на «холостом» ходу, включают в работу оборудование 2-го каскада и моечного отделения и с пульта управления моечного отделения подают сигнал (световой, звуковой) подачи воды в лоток наземного гидротранспортера. 4. После поступления потока воды в главный транспортер открывают вентиль подачи сжатого воздуха на пневматический ботвоподъемник перед ботволовушкой 1-го каскада. 5. С пульта управления свекломоечного отделения подают сигнал (световой, звуковой) подачи свеклы в лоток наземного гидротранспортера. 6. Регулирующим шибером устанавливают требуемый уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки. 7. Переводят процесс на дистанционное управление с пульта моечного отделения. 1.1.1.3. Непрерывная работа 1-го каскада 1. Следят за равномерностью подачи свеклы в лоток гидротранспортера, избегают образования заторов свеклы и разливов. 2. Следят за бесперебойной работой оборудования. 3. В случае кратковременной остановки дистанционно закрывают пульсирующий шибер. 1.1.1.4. Остановка 1-го каскада 1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле (бурачную) о прекращении подачи свеклы. 2. После прекращения поступления свеклы и замывки гидротранспортера подают сигнал (звуковой, световой) о прекращении подачи воды. 3. Перекрывают подачу воздуха на пневматический ботвоподъемник. 4. Включают дистанционно приводы оборудования, начиная от начала тракта подачи свеклы. 1.1.2. Подъем свекловодяной смеси Станция свеклоподъема предназначена для подъема свекловодяной смеси в лоток подвесного гидротранспортера. 1.1.2.1. Основные требования к станции свеклоподъема 1. Свеклонасос устанавливают на 1 — 1,5 м ниже лотка гидравлического транспортера, чтобы он работал под заливом. 2. Во избежание заклинивания свеклы и потери напора радиусы трубопроводов свеклонасоса на поворотах должны быть не менее 1,5 м. 3. На всасывающем и нагнетающем трубопроводах свеклонасоса устанавливают смотровые люки для пользования ими в аварийных случаях. 4. К началу нагнетающего трубопровода свеклонасоса подводят коммуникацией диаметром 100 — 125 мм осветленную транспортерно-моечную воду под давлением 0,30 — 0,45 МПа (3,0 — 4,5 кгс/кв. см) для аварийной продувки нагнетающего трубопровода или свеклонасоса. 5. Вход нагнетательного трубопровода свеклонасоса в приемник подвесного гидротранспортера должен быть горизонтальным или с уклоном 20 — 25 мм/м в системе приемника. На выходном отверстии нагнетающего трубопровода устанавливают «хлопушку» для предотвращения забивания свеклой неработающего свеклонасоса при переполнении приемника. 6. Клиноременная передача привода свеклонасоса подбирается из условия, чтобы свекловодяная смесь выходила из подъемной коммуникации с напором не более 0,01 — 0,015 МПа (0,10 — 0,15 кгс/кв. см), что предупреждает излишнее дробление свеклы. 7. Осуществляют частичный (100 — 150%) возврат транспортерной воды из канала лотка подвесного гидравлического транспортера на всасывающий патрубок свеклонасоса или буферную емкость 1-го каскада очистки свеклы. 8. Давление чистой воды для гидравлического уплотнения турбинки свеклонасоса, МПа (кгс/кв. см) — 0,15 — 0,20 (1,5 — 2,0). 9. Соотношение свеклы и воды в свекловодяной смеси должно находиться в пределах 1:8, а при сильно загрязненной свекле до 1:10. 10. Перед станцией свеклоподъема устанавливают пульсирующий и отсекающий шиберы для регулирования и прекращения поступления свеклы. 1.1.2.2. Подготовка и пуск в работу станции свеклоподъема 1. Закрывают отсечный шибер на гидравлическом транспортере. 2. При поступлении воды в гидротранспортер открывают задвижку на всасывающем трубопроводе и подают воду на насос. 3. Включают свеклонасос в работу согласно инструкции по его эксплуатации. 4. При поступлении свекловодяной смеси в гидротранспортер постепенно открывают отсечный шибер, не допуская поступления на насос чрезмерно большого количества свеклы. 1.1.2.3. Правила эксплуатации станции свеклоподъема 1. Следят за соотношением воды и свеклы в свекловодяной смеси, поступающей на свеклонасос; если смесь содержит много свеклы, увеличивают подачу транспортерной воды на сплав свеклы или возвращают часть транспортерной воды из лотка подвесного гидротранспортера в буферную емкость. 2. При прекращении подачи свеклы свеклонасос не останавливают — он перекачивает воду, находящуюся в кольце гидротранспортера. 3. При обнаружении неисправностей в работе насоса включают в работу резервный и принимают меры по устранению неисправностей. 1.1.2.4. Остановка станции свеклоподъема 1. Закрывают отсечный шибер на гидравлическом транспортере. 2. Поддерживают свеклонасос в работе в течение времени, необходимого для полного удаления свеклы из напорного трубопровода в подвесной гидротранспортер, а также транспортерной воды из наземного гидротранспортера в подвесной. 3. Останавливают свеклонасос. 4. Открывают вентили спуска воды из трубопровода и корпуса свеклонасоса. 1.1.3. 2-й каскад подачи и очистки свеклы 2-й каскад размещают на подвесном гидротранспортере. 1.1.3.1. Основные требования ко 2-му каскаду 1. Уровень потока Читайте также

Архив статей 2023 Сентябрь Пн Вт Ср Чт Пт Сб Вс         1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства : Утв. М-вом пищ. пром-сти СССР 11.05.85

Гипросахпром

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ
технологического проектирования
свеклосахарных заводов

ВНТП 03-91

ТоМ 1

Москва 1991

«Ведомственные
нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов» разработаны
Гипросахпромом под руководством М.Я.
Азрилевича ответственными исполнителями: Н.Н. Паламарь, Б.И. Ступой, И.Б. Соморовым,
А.О. Поповым, Л.Д. Сиваковой, Б.Д. Садыревым, Н.Ю. Карамышевой, М.В. Ильиной, Е.П. Ищенко, Т.Н. Прудовской, И.Б. Шпизом, Н.А. Седовой.

В
«Нормах» учтены замечания и предложения Югзапгипросахпрома
и Росгипросахагропрома.

«Ведомственные
нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов» согласованы:

—
НПО «Сахар» ВНИИСП

(письмо
№ 12-12-1055 от 06.12.90)

— ГУПО МВД СССР

(письмо
№ 7/6/681 от 18.06.91)

—
Правлением федерации профсоюзов Агропромышленного комплекса СССР

(письмо
№ 7-286 от 04.06.91)

—
Минздравом СССР

(письмо
№ 931/193 от 04.09.91)

Нормы
состоят из двух томов:

том 1-й — текстовые нормативные
материалы,

том 2-й — приложения.

1.1. Настоящие «Ведомственные нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов»
устанавливают комплекс основных норм, правил, положений и требований, обязательных при
разработке предпроектных материалов,
проектировании, инженерных изысканиях строительства новых, расширения, реконструкции и технического перевооружения действующих
свеклосахарных заводов.

1.2.
Настоящие Нормы обязательны для всех организаций, разрабатывающих проекты
строительства (расширения, реконструкции, технического перевооружения)
свеклосахарных заводов, утверждающих проектно-сметную
документацию, организаций, осуществляющих строительство, а также заказчика. В случае
невозможности соблюдения отдельных положений настоящих Норм при разработке проектов расширения, реконструкции и технического
перевооружения допускается отступление от них по разрешению заказчика и инстанций,
утверждающих проект, а также организаций, в соответствии со СНиП 1.02.01-85.

1.3. Проектирование
свеклосахарных заводов производить с
обязательным соблюдением действующих норм и правил (СНиП, СН и др.), относящихся к проектированию
и строительству промышленных предприятий,
правил по технике безопасности, пожарной
безопасности и производственной санитарии,
соответствующих ГОСТов системы стандартов
безопасности труда, а также ведомственных и отраслевых норм, правил, инструкций, регламентов производства и требований отраслевых НИИ, министерств, ведомств, органов государственного надзора и инспекций, в зависимости от
раздела проекта и сооружения, утвержденных в
установленном порядке.^х

Примечание. ^х) Все используемые при
проектировании инструкции, правила, регламенты производства и прочие нормативные документы должны быть утверждены в установленном
порядке и действующими на момент проектирования. В дальнейшем в тексте Норм
ссылка на утверждение не приводится; перечень утвержденных, действующих на 01.09.91 нормативных отраслевых документов приведен в приложении
49.

1.4.
Проектирование свеклосахарных заводов производить с
применением прогрессивных технологий,
оборудования, материалов и конструкций, передовых методов организации производства, труда и управления, обеспечивающих
ко времени ввода в действие объектов
соответствие их новейшим достижениям науки и
техники.

1.5. Новое строительство
свеклосахарных заводов проектировать преимущественно в составе группы
предприятий с общими объектами вспомогательных производств и хозяйств, инженерными сооружениями.

1.6.
Свеклосахарные заводы размещать преимущественно в центре сырьевых зон, определенных на
основании агротехнико-экономических расчетов, с учетом обеспечения доставки
максимального количества свеклы автомобильным транспортом, близкого расположения к источникам энерго- и водоснабжения, автомобильным дорогам, железнодорожным
станциям общей сети, а также с учетом возможности строительства жилых
поселков в непосредственной близости от промышленных площадок.

1.7. Технические решения при проектировании должны предусматривать возможность дальнейшего расширения завода, необходимость
которого может возникнуть при перспективном увеличении площадей посева свеклы, росте урожайности и соответственно объёмов закупки сырья, повышения
сахаристости свеклы.

1.8.
При выполнении проектов расширения, реконструкции проектные работы, как правило,
выполнять комплексно по всему заводу с целью вывода предприятия на современный уровень
по всем показателям основного и
вспомогательного производства.

1.9. Состав проектируемого свеклосахарного завода принимать согласно перечню отделений, зданий и сооружений, приведенному в рекомендуемом
приложении 1.

Перечень зданий и сооружений в зависимости от конкретных условий проектируемого завода должен уточняться.

2.
Мощность предприятия и режим работы

2.1. Мощность проектируемого предприятия
обосновывать технико-экономическим расчетом, исходя из ресурсов сырья, определяемых заказчиком, и длительности сокодобывания.

Длительность сокодобывания устанавливать технико-экономическим расчётом из
условий, обеспечивающих переработку свеклы с
наибольшей эффективностью, с соблюдением оптимальных сроков копки, хранения свеклы и окончания переработки свеклы во втором полугодии. Расчетная длительность сокодобывания должна быть не менее 90 — 95
суток.

Расчетную мощность округлять до ближайшей унифицированной мощности.

2.2. Оптимальные
унифицированные мощности свеклосахарных заводов
принимать равными 3,0; 4,5; 6,0 тыс.т переработки
свёклы в сутки.

Строительство
(расширение, реконструкция) заводов другой мощности должно быть
обосновано технико-экономическим расчетом.

2.3. Мощность жомосушильного и
жомогрануляционного отделений определяется заданием на проектирование.

2.4. Мощность, режим и длительность
работы в году расфасовочного отделения сахара-песка определяется заданием на
проектирование.

2.5. Мощность отделения ремонта и стирки мешкотары и фильтровальных тканей рассчитывается из условия стирки 75 % от общего количества
мешкотары, требуемой на сезон
производства, количества подлежащих стирке фильтровальных тканей определяется регламентом работы станции
фильтрации.

2.6. Режим
работы рабочих и машин свеклосахарного завода в
течение периода переработки свеклы принимать в проектах непрерывным в 3
смены^х), с фондом времени 24 часа в сутки, кроме:

^х) уточняется заданием на
проектирование.

—
упаковочного отделения, расфасовочного отделения, склада отжатого жома (выдача жома поставщикам) — работа в 2 смены или
в соответствии с заданием
на проектирование;

—
отделение подачи известняка и угля к
известково-газовым печам — работа в 2 смены;

— механической мастерской, складов вспомогательных материалов, химреактивов,
запасных частей,
мешкотары, мелассы, отделения ремонта и стирки мешкотары и фильтровальных тканей —
работа в 1 смену.

2.7. При проектировании коэффициент
использования мощности основного технологического оборудования в период
производства принимать равным 1,0.

3.
Расходы, требования к параметрам и качеству готовой продукции, сырья, основных и
вспомогательных материалов, топлива, воды, электроэнергии, пара

3.1. Технические решения, принимаемые в проектах, должны гарантировать получение
сахара-песка стандартного качества при условии применения сырья, основанных и вспомогательных материалов,
качество и параметры которых соответствуют действующим
нормативным документам.

3.2. Нормы расхода сырья, промежуточных
продуктов, выпускаемой продукции, основных и вспомогательных
материалов в технологических расчетах (количества продуктов, оборудования, трубопроводов) принимать по
действующим на момент проектирования инструкциям и технологическим
регламентам производства.

3.3. Для экономических
расчетов и определения площади складских помещений удельные
нормы расходов основных и вспомогательных материалов принимать в соответствии с «Инструкцией по нормированию расхода вспомогательных материалов в свеклосахарном производстве»
и «Инструкцией
по нормированию расхода тароупаковочных
материалов, бумаги, картона для фасовки и
упаковки сахара».

3.4.
Удельный расход сахарной свеклы
на производство 1 т сахара определять расчетом, исходя
из содержания сахара в принимаемой свекле, нормативных
потерь сахара при хранении свеклы,
транспортировке, в производстве и содержания сахара в мелассе.

3.5. Содержание сахара в свекле при приемке и доброкачественность нормального
сока для вновь проектируемого завода принимать по
средним за II полугодие показателям
переработки свеклы района, в котором намечается строительство завода, или сахарных заводов соседних сырьевых зон за
последние 5 лет.

3.6. Содержание сахара в
свекле при приемке и доброкачественность нормального сока для реконструируемого
и расширяемого завода принимать средними за II
полугодие по фактическим показателям этого завода за последние 5 лет.

3.7. Выход мелассы и
содержание сахара в ней принимать средними за II
полугодие последних 5 лет по фактическим или опытным данным переработки свеклы
района реконструкции или намечаемого строительства сахарного завода, с учетом
принятых прогрессивных
схем и оборудования, снижающих
выход мелассы и содержание сахара в ней.

3.8. При определении средних показателей содержания сахара в свекле (при
приемке) и мелассе за последние 5 лет допускается
исключение одного-двух нехарактерных сезонов (засуха, цветуха, ранние заморозки
и т.п.) с их
заменой на предшествующие этому пятилетию соответственно один-два года.

3.9. Нормы
потерь
свекломассы и сахара
в производстве,
мелассе, а также при хранении и транспортировке определять по «Методическим указаниям по нормированию потерь
свекломассы, сахара и содержания сахара в мелассе в свеклосахарном
производстве» и «Предельно допустимым величинам потерь свекломассы, сахара и
содержания сахара в мелассе в свеклосахарном производстве».

3.10.
Обобщенные удельные энергозатраты на переработку сахарной свеклы, выраженные в эквивалентном расходе
условного топлива в процентах к массе свеклы, определять расчетом согласно «Инструкции к составлению отчетов об использовании сырья и
выработке сахара».

Обобщенные удельные энергозатраты рассчитывать исходя из удельных расходов тепловой и электрической энергии на переработку
свеклы, удельных расходов условного топлива на
отпуск тепловой и электрической энергии из ТЭЦ сахзавода и
полученных со стороны и удельного расхода условного топлива на производство извести для технологических нужд.

3.11. Удельные расходы электрической и
тепловой энергии, топлива определять расчетом с учетом качества сырья, принятых технологических и тепловых схем, теплотехнического режима на станциях
завода, схем водоснабжения и характеристик
применяемого оборудования, в соответствии
с действующими инструктивными материалами.

3.12. В расход тепловой энергии на
переработку сахарной свеклы включать:

— расход тепловой энергии на технологические нужды при переработке сахарной свеклы, с учетом неизбежных
потерь энергии при работе оборудования;

—
потери тепловой энергии
в тепловых сетях;

—
расход тепловой энергии на
санитарно-технические нужды (отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение производственных, служебных и бытовых
помещений завода).

3.13.
Удельный расход электрической энергии на технологические нужды определять расчетом исходя из состава норм, определенных «Инструкцией по нормированию расхода электрической
энергии в сахарной промышленности».

3.14.
Удельный расход условного топлива для обжига известняка на технологические нужды определять расчетом
согласно «Инструкции
по нормированию расхода топлива на получение
извести для технологических и строительных нужд в сахарном производстве», в зависимости от вида топлива,
влажности известняка, конструктивных особенностей печи, аппаратурного решения
схемы приготовления известкового молока.

3.15.
Удельный расход условного топлива на
получение 1 т чистого оксида кальция (СаО) не должен превышать
170 кг/т СаО.

3.16. Удельный расход условного топлива на отпуск тепловой энергии из ТЭЦ сахзавода не должен
превышать 43 кг/ГДж (180 кг/Гкал).

При получении
тепловой энергии со стороны эквивалентный расход условного топлива принимать по данным энергосистемы района строительства завода.

3.17. Удельный
расход условного топлива на отпуск электрической энергии из ТЭЦ
сахзавода не должен превышать 180 кг/1000 кВт·ч.

При получении электроэнергии из энергосистемы
эквивалентный расход условного топлива принимать 180 кг/1000 кВт·ч.

3.18. Удельный расход пара на технологические нужды на заводах с пятикорпусной выпарной установкой с повышенным температурным режимом и работой продуктового отделения с тремя кристаллизациями не должен превышать:

3.18.1. На заводах с наклонными
диффузионными аппаратами (с температурой
отбираемого на
производство сока 30 °С):

—
при использовании сиропа из выпарной
установки 70 % СВ 40 — 41 % к массе свеклы;

—
при использовании утфельного пара для
нагрева диффузионного сока (применяется термокомпрессорная установка для сжатия
вторичного пара выпарной установки) — 38 —
39 % к массе свеклы;

— при концентрации сиропа из выпарной установки 65 % СВ
41 — 43 % к массе
свеклы.

3.18.2. На заводах с колонными и ротационными диффузионными аппаратами (с температурой отбираемого на производство сока 45 — 50
°С):

— при схеме очистки с горячей преддефекацией — 45 % к массе свеклы;

— при схеме очистки с прогрессивной преддефекацией и применением для
фильтрования сока 1 сатурации фильтров-сгустителей — 41,5
% к массе свеклы.

3.19.
Удельный расход известняка на переработку 100 т свеклы (на очистку сока, транспортерно-моечных вод, лаверных вод, на кагатное поле и
с учетом потерь при транспортировке, обжиге, гашении и
очистке) определять
расчетом, исходя из качества перерабатываемого сырья, принятых технологических схем.

3.20.
Количество сбрасываемых очищенных производственных сточных вод в природные водоемы не должен превышать 50 — 75 % к массе свеклы для вновь строящихся и комплексно-реконструируемых заводов и 170 % к массе
свеклы для заводов, где производится только
упорядочение водного хозяйства.

3.21. Потребление свежей воды на производственные нужды не
должно превышать 80 %
к массе свеклы для вновь строящихся и
комплексно-реконструируемых заводов и 180 % к массе свеклы для заводов, где
производится только упорядочение водного хозяйства.

3.22. Требования к
качеству потребляемой воды и очистке сточных вод принимать согласно «Указаниям
по водному хозяйству сахарных заводов», «Инструкции
по эксплуатации водного хозяйства сахарных заводов» и приложениям 17 — 18 к
настоящей Инструкции.

3.23. Количество транспортно-моечного
осадка определять расчетом в зависимости от загрязненности свеклы
в районе строительства:

— для расчета сооружений 1-й ступени
механической очистки транспортно-моечной воды
— по средней из двух максимальных за последние 5 лет;

—
для определения
площади отвала транспортерно-моечного
осадка — по средней
за последние 5 лет.

Решения об
использовании обезвоженного транспортно-моечного и фильтрационного осадков, ила
из систем биологической очистки сточных вод, а также земли, поступающей с
сахарной свеклой, должны быть согласованы с заинтересованными организациями на
стадии предпроектных работ и оговорены заданием на проектирование.

4.
Схемы, технологический режим и оборудование основного производства

4.1. Производственные схемы, технологический,
теплотехнический режим и оборудование свеклосахарного завода принимать по действующим инструкциям, правилам и регламентам по
производству сахара-песка из свеклы,
разработанным Всесоюзным научно-исследовательским
институтом сахарной промышленности.

4.2. Технологическую схему проектировать
согласно «Инструкции по ведению технологического процесса свеклосахарного
производства» с учетом новых разработок научно-исследовательских институтов и
опыта работы отечественно и зарубежной промышленности, а также согласно типовым
«Технологическим решениям отдельных участков и цехов сахарных заводов мощностью
3,0 и 4,5 тыс.т переработки свеклы в сутки».

4.3. Тепловую схему
проектировать с пятикорпусной выпарной установкой с повышенным температурным
режимом.

4.4. Схему водоснабжения
и водоотведения проектировать в соответствии с «Методическими рекомендациями по
схеме водоснабжения и канализации с минимальным расходом исходной воды и
количеством сточных вод для новых и комплексно-реконструируемых сахарных
заводов», а также другими нормативными отраслевыми документами по водному
хозяйству.

4.5. Расчет технической
производительности технологического оборудования производить из условия
переработки свеклы при непрерывной работе завода в течение 24 часов,
нормативном качестве и количестве поступающих и отводимых продуктов,
оптимальном режиме работы, обеспечивающем соблюдение установленных
технико-экономических показателей работы оборудования. Резервное оборудование
при расчете мощности не учитывать.

4.6. Расчет и выбор количества технологического и теплообменного оборудования производить по паспортным данным
заводов изготовителей, нормативам, методикам и
формулам, приведенным в инструкциях, рекомендациях, пособиях.

4.7. Количество устанавливаемого резервного оборудования
принимать по обязательному приложению 20.

4.8. Предусматривать
установку отдельных типов оборудования вне корпуса завода на открытых площадках по перечню, приведенному
в обязательном приложении 19.

4.9. Для
подъема и перемещения крупногабаритного
и тяжеловесного оборудования во время эксплуатации, монтажа и ремонта
предусматривать установку подъемно-транспортных устройств (приложение 27).

4.10. Ширину
и высоту проходов между оборудованием, площадок обслуживания и лестниц
принимать по обязательному приложению 21.

4.11. Номенклатуру и количество оборудования
производственных химико-технологических лабораторий принимать:

— для сахарного завода в соответствии
с «Инструкцией по химико-техническому контролю и учету сахарного производства», «Типовой инструкцией по организации
санитарно-микробиологического контроля сахарного производства», «Положением о
микробиологическом отделении (кабинете) при производственной
химико-технологической лаборатории сахарного завода»;

— для
свеклопунктов в соответствии с «Инструкцией по приемке, хранению и учету
сахарной свеклы» и технологическому регламенту «Приемка и хранение сахарной
свеклы».

4.12. Классификацию оборудования по характеру динамического
воздействия принимать по обязательному приложению
24.

4.13. Классификацию
оборудования по характерной продолжительности динамической нагрузки принимать по обязательному приложению 23.

4.14. Классификацию
оборудования по динамичности принимать по обязательному приложению 25.

4.15. Классификацию
оборудования по
чувствительности к колебаниям принимать по обязательному приложению 26.

4.16.
Проектирование тепловой изоляции
оборудования, трубопроводов, фланцевых соединений и арматуры выполнять в соответствии с требованиями СНиП 2.04.14-88.

Тепловую
изоляцию оборудования и трубопроводов в отделениях фильтрации сиропа,
продуктовом, сахаросушильном, упаковочном, расфасовочном, складе бестарного хранения сахара
и пункте бестарной отгрузки сахара проектировать в соответствии с требованиями п. 2.13 СНиП 2.04.14-88.

В остальных отделениях свеклосахарного производства выполнение этого пункта не требуется.

4.17. Расчет тепло- и влаговыделений
производить в соответствии с тепловым режимом процесса производства, средней температурой среды
в аппарате и рекомендациями приложения 22.

4.18. Проектные решения по
антикоррозионной защите технологических
трубопроводов принимать в соответствии с СН 527-80.

4.19. Потребность
в технических средствах охраны и средствах пожаротушения для охраняемых объектов
должна быть определена межведомственной
комиссией, состоящей из представителей вневедомственной охраны при органах внутренних дел,
государственного надзора и администрации
сахарного завода или заказчика.

5.
Выбор и методика расчета технической производительности технологического оборудования

Основное технологическое оборудование

5.1.1. Перечень оборудования, техническая
производительность которого определяется по паспортным данным
заводов-изготовителей:

Ботвосоломоловушки

Камнеловушки

Гидропневматические подъемники

Свекломойки всех типов

Водоотделители

Свеклоополаскиватели

Линия
для улавливания и классификация свекломассы

Железоотделители

Свеклорезки

Весы конвейерные для свекловичной стружки

Диффузионные
установки всех типов

Жомовые прессы наклонные и вертикальные

Гравитационные
щелевые (дуговые) сита для жомопрессовой
воды и вод свекломоечного
отделения

Песколовушки
(мезгоулавливатели) для
диффузионного сока

Аппараты
преддефекации

Аппараты
основной дефекации и дефекации
перед II сатурацией

Аппараты
сатурации

Установки
для сульфитации

Фильтры листовые саморазгружающиеся

Фильтр-прессы автоматические

Фильтры
с фиксированным слоем осадка и пульсационной регенерацией

Установки
термокомпрессионные

Вакуум-аппараты непрерывно действующие

Центрифуги
непрерывно действующие

Конденсаторы

Кристаллизаторы
вертикального типа

Весы для мелассы

Установка
для сортировки сахара

Весы
для расфасовки в мешки сахара-песка из бункеров

Машина
для зашивания мешков

Весы
для учета сахара, передаваемого на бестарное хранение и
забираемого из силосов

Вибросита
известкового молока

Газопромыватели (лаверы)

Линия
для гранулирования жома

Линия
фасовки и упаковки сахара-песка

Манипулятор
для упаковки сахара-песка в тканевые мешки

Комплект оборудования для укладки полиэтиленовых вкладышей в тканевые мешки и термосваривания вкладышей после заполнения мешков

Линия для фасовки сахара-песка в бумажные пакеты

Установка для пакетирования
тканевых мешков с сахаром

Автоматический
дозатор сахара-песка.

5.1.2. В
случае необходимости выполнения проверочных расчетов технической производительности оборудования, перечисленного в п. 5.1.1 и оборудования старых моделей, эксплуатируемых на сахзаводах, методики расчета которых в настоящих Нормах не
приведены, рекомендуется пользоваться методиками,
приведенными в Нормах проектирования выпусков 1985, 1977 годов, или справочной литературой.

5.2. Автомобильные весы

Число
автомобильных весов для взвешивания свеклы, шт.:

где G₃ —
масса свеклы, заготавливаемой свеклоприемным пунктом, т;

К₂ — коэффициент, учитывающий загрязненность свеклы;

а — количество свеклы железнодорожной
доставки, % к массе заготавливаемой свеклы;

К₁ — коэффициент
неравномерности поступления свеклы, т.е. отношение максимального поступления свеклы
за час к среднему часовому поступлению свеклы в
течение суток;

z₃ — продолжительность взвешивания и тарирования одного автомобиля, мин;

z₁ — длительность возки свеклы автомобильным транспортом, сутки:

Q — средняя грузоподъемность автотранспортных единиц, т.

Здесь
и далее: 24, 1440, 86400 — коэффициенты
перевода, соответственно,
часов, минут или секунд в сутки; 100 — коэффициент перевода процентов в единицы массы.

Нормативы.

К₁ = 2,2; Q = 6,0; z₃ = 2 мин.; K₂ = 1,15

5.3.
Подъемники свеклы (свеклонасосы)

Техническая
производительность свеклонасосов, т/сут.:

где Р — производительность
рабочих насосов, м³/ч, (принимать
по паспортным данным);

а —
количество перекачиваемой свекловодяной смеси, % к массе свеклы;

ρ — объемная
масса свекловодяной смеси, т/м³, (здесь и далее приложение 8).

Нормативы.

а = 1000
%.

5.4.
Порционные весы для свеклы

Техническая производительность весов, т/сут:

А = 1400 · М · n,

где М — масса одной порции свеклы,
взвешиваемой
на весах (грузоподъемность), т;

n — максимально возможная частота
отвесов, производимая весами, мин.^-1 (принимать по паспортным данным).

5.5. Бункера для свеклы над
свеклорезками

Полная
вместимость бункеров, м³:

где А — техническая производительность
завода, т/сут;

ρ — насыпная
плотность свеклы в бункере, т/м³ (здесь и далее приложение 9);

z — длительность пребывания свеклы в бункере, мин.

Нормативы.

z = 25 мин.

Примечание. Полезная вместимость бункера рассчитывается с учетом геометрии расположения свеклы в бункере. В полезную вместимость бункера не входит объем образующихся
над резервными свеклорезками «мертвых» зон.

5.6. Мезголовушки

Техническая
производительность ротационных мезголовушек, т/сут:

где F — общая площадь
активной фильтрующей поверхности сит, м²;

u — скорость фильтрования продукта, м³/(м² ·
с);

ρ —
плотность продукта, т/м³;

а — количество продукта, % к массе свеклы.

Нормативы.

Для диффузионного
сока u =
0,01 м³/(м² · с);

Для жомопрессовой
воды u = 0,083 м³/(м² · с).

5.7. Отстойники жомопрессовой
воды

Техническая производительность отстойников, т/сут:

где v — полная
вместимость отстойника, м³;

ρ
— плотность
жомопрессовой воды, т/м³;

z — продолжительность отстаивания, мин;

а — количество жомопрессовой воды, % к массе свеклы.

Нормативы.

z = 15 мин.

5.8. Преддефекаторы^х

^х Примечание.
Расчет преддефекаторов, дефекаторов и сатураторов приведен
для случаев использования при реконструкциях
заводов старых действующих аппаратов.

Техническая характеристика преддефекаторов, т/сут:

где V — полная вместимость
преддефекатора, м³;

φ
— коэффициент заполнения;

а — количество преддефекованного сока с учетом возвращаемой
сгущенной суспензии сока второй сатурации и нефильтрованного сока первой
сатурации; % к массе свеклы;

ρ
— плотность преддефекованного сока, т/м³;

z — длительность преддефекации,
мин.

Нормативы.

Таблица
1

Для
аппаратов производительностью:

— до
3 тыс.т свеклы в сутки включительно φ = 0,7

—
свыше 3 тыс.т свеклы в сутки φ = 0,85.

5.9. Дефекаторы I и II ступени
основной дефекации

Техническая производительность дефекатора, т/сут:

где V —
полная вместимость дефекатора м³;

φ
— коэффициент заполнения;

а — количество дефекованного
сока (с учетом возвратов на преддефекатор), % к массе
свеклы;

ρ
— плотность дефекованного сока, т/м³;

z — продолжительность дефекации, мин.

Нормативы.

Для аппаратов производительностью:

— до
3 тыс.т свеклы в сутки включительно φ = 0,7

— свыше 3,0 тыс.т свеклы в сутки φ =
0,86.

Для
всех производителей:

I ступень: при холодном процессе z = 30 мин.

при
теплом процессе z = 20 мин.

II ступень (горячая) z = 10 мин.

5.10. Дефекаторы перед II сатурацией

Термическая производительность дефекаторов, т/сут.:

где V —
полная вместимость дефекатора, м³;

φ — коэффициент заполнения;

а — количество дефекованного сока (равно сумме количества фильтрованного сока первой сатурации и
известкового молока на дефекацию), % к массе свеклы;

ρ — плотность дефекованного сока, т/м³;

z — продолжительность дефекации, мин;

Нормативы.

Для
аппаратов с производительностью:

до
3,0 тыс.т свеклы в сутки
включительно φ =
0,7;

свыше
3,0 тыс.т свеклы в сутки φ
= 0,85.

z = 5 мин.

5.11. Сатураторы сока I сатурации

Техническая
производительность сатураторов т/сут.:

где V — полная
вместимость сатуратора, м³;

φ — коэффициент заполнения;

а —
количество сатурированного сока (без учета сока рециркуляции в аппарате, но с учетом возвратов на преддефекацию и смывов с фильтров второй
сатурации), % к массе свеклы;

ρ
— плотность нефильтрованного сатурированного сока, т/м³;

z —
продолжительность сатурации, мин.

Нормативы.

Для
аппаратов производительностью:

— до
3,0 тыс.т свеклы в сутки
включительно φ =
0,3;

—
свыше 3,0 тыс.т свеклы в сутки φ = 0,4.

z = 10 мин.

5.12. Сатураторы сока II сатурации

Техническая
производительность сатураторов, т/сут.:

где V — полная
вместимость сатуратора, м³;

φ — коэффициент заполнения;

а —
количество сатурированного сока, % к массе свеклы;

ρ
— плотность нефильтрованного сатурированного сока, т/м³;

z — длительность
сатурации, мин.

Нормативы.

Для
аппаратов производительностью:

— до
3,0 тыс.т свеклы в сутки включительно φ = 0,4;

— свыше 3,0 тыс.т свеклы в сутки φ = 0,83.

z = 10 мин.

5.13. Вакуум-фильтры сгущенного
осадка сока первой сатурации

Техническая производительность фильтров, т/сут.:

где Р — общая площадь
поверхности фильтрования рабочих фильтров, м²;

φ —
коэффициент использования поверхности фильтрования (отношение угла зоны
фильтрования к 360°);

u — скорость активного фильтрования, м³/(м² · с);

а —
количество нефильтрованного сока I
сатурации
(с учетом возвратов на преддефекацию и смывов с фильтров второй
сатурации),% к массе свеклы;

С — количество извести, направляемое на очистку сока, % к массе свеклы;

М — количество отделяемого на фильтрах сока, % к общему количеству жидкой фазы нефильтрованного сока первой
сатурации;

ρ — плотность жидкой фазы нефильтрованного сока,
т/м³.

Нормативы.

φ = 0,3; М = 20 %

для вакуум-фильтров со
сходящим полотном

u = 3,0 · 10^-4 м³/(м² · с);

для
вакуум-фильтров с
фиксированным полотном

u = 2,5 · 10^-4 м³/(м²
· с).

5.14. Вакуум-сборники для вакуум-фильтровальной установки

К
установке принимать
сборники, поставляемые комплектно с вакуум-фильтрами, по 1 на
группу фильтров, обеспечивающую производительность до 3 тыс.т свеклы в сутки включительно.

5.15. Дисковые фильтры

Дисковые
фильтры допускается:

а)
устанавливать вновь для фильтрования:

сульфитированного
сока;

сульфитированного
сиропа с клеровкой;

б)
сохранять на заводах действующей базы мощностью до 2,0 тыс.т переработки
свеклы в сутки для фильтрования сока II
сатурации.

Техническая
производительность фильтров, т/сут.:

где Р — общая площадь поверхности фильтрования рабочих фильтров,
м²;

ρ
— плотность жидкой
фазы сока (сиропа),
т/м³;

а —
количество фильтрованного сиропа или сока, % к массе свеклы;

u — средняя скорость фильтрования, м³/(м² · с).

Нормативы.

Для сульфитированного сока

сока
II сатурации (контрольное фильтрование)

u = 1,3 ´ 10^-4 м³/(м² · с)

для сиропа с клеровкой

u = 3,3 ´ 10^-5 м³/(м² · с).

5.16. Вакуум-аппараты.

Техническая производительность периодически
действующих вакуум-аппаратов, т/сут.:

где М — масса одной вари утфеля
всех аппаратов данного продукта, т;

а — выход сваренного утфеля данного продукта, % к массе свеклы;

z — длительность одного
полного оборота аппарата данного продукта, мин.: z = z₁ + z₂;

z₁ — длительность
вспомогательных операций, мин.;

z₂ — длительность активной работы
аппарата, мин.

Нормативы.

Таблица
2

5.17. Утфелемешалки.

Полная
вместимость утфелемешалки, м³:

V = 1,2 · V_в,

где V_в — полезная вместимость наибольшего вакуум-аппарата соответствующего
утфеля, м³.

5.18. Кристаллизаторы
горизонтального типа.

Технически производительность кристаллизаторов горизонтального типа, т/сут.:

где V — общая полная вместимость всех кристаллизаторов, м³;

φ
— коэффициент заполнения;

ρ
— плотность утфеля при температуре кристаллизации, т/м³;

а — количество утфеля, % к массе свеклы;

z — общая длительность кристаллизации (охлаждение и подогрев), ч.

Нормативы.

φ
= 0,9

при трехкристаллизационной схеме z = 34;

при двухкристаллизационной схеме z =
28.

Площадь
поверхности теплообмена для горизонтальных кристаллизаторов с дисковой
поверхностью теплообмена принимать из расчета 1,65 м³
на 1 м³ емкости кристаллизатора.

5.19. Утфелераспределители

Техническую
характеристику утфелераспределителей
принимать по паспортным данным с учетом габарита
фронта центрифуг данной группы (с резервом) и из условия:

V = (1,5 — 2,0) · V_у

где V —
полная вместимость утфелераспределителя, м³;

V_у — объем разовой загрузки утфеля
в ротор центрифуг данной группы (с резервной).

5.20. Аффинаторы и клеровочные
аппараты

Техническая
производительность аффинаторов и клеровочных аппаратов, м/сут.:

где V —
полная вместимость аппарата, м³;

φ —
коэффициент заполнения;

а —
количество продукта, % к массе свеклы;

ρ —
плотность продукта, т/м³;

z — длительность процесса, мин.

Нормативы:

φ
= 0,9; для аффинатора z = 20 мин.

для
клеровочного аппарата z = 15 мин.

5.21. Центрифуги.

К установке принимать:

для
утфелей I
кристаллизации — автоматизированные быстроходные
центрифуги периодического действия с программным управлением;

для
утфелей промежуточной и последней кристаллизации, а также
аффинационного — центрифуги непрерывного
действия или автоматизированные быстроходные центрифуги периодического действия с программным управлением.

5.21.1.
Техническая производительность центрифуг периодического действия, т/сут.:

где М — разовая загрузка
роторов всех центрифуг данного утфеля без учета резервных, принимать по
паспортным данным, т;

а —
количество утфеля данной кристаллизации, % к массе свеклы;

η
— эксплуатационный коэффициент;

z — длительность одного цикла работы центрифуги, мин.

Нормативы:

Для
утфеля I кристаллизации

при 1450 об/мин. z =
3,5 мин.

при 1000 об/мин. z = 4,0 мин.

Для
утфеля промежуточной кристаллизации

и
аффинационного утфеля z = 8 мин.

Для
утфеля последней кристаллизации при 1450
об/мин.

при
2-х кристаллизациях z = 14 мин.

при
3-х кристаллизациях z = 16 мин.

Для
утфеля I и промежуточной кристаллизаций
η = 0,9

Для
утфеля последней кристаллизации η = 0,8

На
заводах действующей базы, при отсутствии паспортных данных, загрузка утфеля в
ротор центрифуг с плоским дном, т:

где Д — внутренний диаметр фильтрующего сита ротора, м (по паспортным данным);

d — диаметр загрузочного
проема ротора, м;

h — высота ротора, м;

ρ
— плотность утфеля, т/м³.

Нормативы.

Для утфелей всех кристаллизаций
ρ = 1,45.

5.21.2. Техническая производительность
центрифуг непрерывного действия, т/сут.:

где а — количество утфеля данной кристаллизации, % к массе свеклы;

М — часовая
производительность всех центрифуг данного утфеля, без учета резервных, принимать по паспортным
данным, т/с.

5.22. Бункера для белого сахара.

Число бункеров принимать в зависимости от количества
разделяемых фракций и условий компоновки, но не менее трех.

Полная вместимость бункеров, м³:

где А — техническая производительность завода, т/сут.;

ρ
— насыпная плотность
сахара, т/м³; (приложение 9);

а —
выход сахара, % к массе свеклы (принимать
по расчету продуктов, но не менее 15 % к массе
свеклы);

z —
длительность пребывания сахара в бункере, час.

Полезная вместимость бункера рассчитывается с учетом расположения
сахара в бункере.

Нормативы.

z = 16 часов.

5.23. Известково-газовые печи.

К
установке принимать печи шахтного типа со скиповым подъемником.

Техническую
производительность принимать по паспортным данным.

Проверку
технической производительности, т СаО/сут.,
производить по выражению:

где С — суммарный расход извести, % к массе свеклы рассчитывать по приложению 5;

К —
коэффициент, учитывающий потери извести при обжиге, гашении и
очистке;

а —
удельный съем извести с 1 м² поперечного сечения печи в сутки, т СаО/(м² · сут.), принимать по таблице 3;

Д —
внутренний диаметр шахты печи, м, принимать по паспортным данным.

Диаметр
шахты для печей с конической шахтой принимать по диаметру на уровне 4,0
— 4,5 м над уровнем выгрузки извести.

Нормативы.

К = 1,1

Таблица 3

5.24. Известегасильные аппараты

Техническая
производительность аппаратов, т/сут.:

где С — суммарный расход
извести, % к массе свеклы
(приложение 5);

z — длительность гашения, мин;

φ
— коэффициент заполнения аппарата, принимается по паспортным данным аппаратов,
в среднем 0,25;

V —
полный объем аппаратов;

ρ
— плотность известкового молока, т/м³;

К — коэффициент, учитывающий потери извести при обжиге, гашении и очистке.

Нормативы.

z = 15 мин.; K
= 1,2.

5.25. Гидроциклоны известкового
молока.

Техническая
производительность гидроциклонов, т/сут.:

где Р — общая производительность рабочих гидроциклонов (без резервных), м³/ч; производительность одного
гидроциклона принимать по паспортным данным;

ρ —
плотность известкового молока, т/м³;

С —
суммарный расход извести, % к массе свеклы (приложение 5);

К — коэффициент,
учитывающий потери извести при очистке.

Нормативы.

К = 1,1.

5.26. Жомосушильные аппараты

5.26.1. Техническая
производительность аппаратов (по сушеному жому),
т/сут:

где А_сж — техническая производительность жомосушильных аппаратов
по сушеному жому, т/сут;

V —
общий объем жомосушильных аппаратов, м³;

W — влагонапряжение единицы объема аппаратов, кг/(м³
· ч);

СВ_пж —
содержание сухих веществ в прессованном жоме, направляемом на сушку, %
к массе прессованного жома;

СВ_сж
— содержание сухих веществ в сушеном жоме, % к массе сушеного жома;

П_с
— потери сухих веществ при сушении, % к сухим веществам
прессованного жома;

ω —
количество воды, испаряемой при сушении жома, % к массе
прессованного жома:

Нормативы.

Для
жомосушильных аппаратов:

диаметром
2,4 м W = 170 кг/(м³ · ч);

диаметром
3,0 м W = 160 кг/(м³ · ч);

диаметром
3,5 м W = 150 кг/(м³ ·
ч);

диаметром
4,0 м W = 140 кг/(м³ · ч);

П_с = 3 % св_сж = 88 %.

5.26.2. Топки жомосушильных аппаратов

Температуру
газов на входе в сушильный аппарат принимать 800 ÷ 900 °С.

Температуру уходящих газов после аппарата принимать:

120 °С — при работе на твердом
топливе;

140 °С — при работе на мазуте и
газе.

При
сжигании твердого топлива напряжение зеркала горения принимать
в соответствии с техническими данными решеток, а также рекомендациями для топочных устройств котлоагрегатов.

Видимое
напряжение топочной камеры принимать около — 837 МДж/(м³ · ч).

При
сжигании
природного газа или мазута видимое напряжение
топочной камеры принимать, в зависимости от конструкции топки и режима работы, в пределах 837 — 1048 МДж/(м³
· ч).

Расхолаживание

продуктов сгорания топлива до температуры 600 ÷ 800 °С предусматривать за счет подачи
расхолаживавшего воздуха или дымовых газов ТЭЦ.

Сопротивление
трассы для расчетов дымососов ориентировочно принимать 130 — 160 мм. Для определения точной величины сопротивления необходимо произвести поверочный расчет трассы.

Расчет высоты дымовой трубы для выброса дымовых газов жомосушильного аппарата выполнять аналогично расчету дымовых труб котельных.

Общезаводское оборудование

5.27. Расчет
транспортного оборудования (шнеков, виброконвейеров, ленточных конвейеров, элеваторов и прочего) производить с учетом возможной
неравномерности подачи продукта в транспортное устройство
предшествующим технологическим оборудованием
(свеклорезками, диффузионными установками, фильтрующим оборудованием, центрифугами периодического действия и прочим).

Коэффициент неравномерности подачи продукта принимать в пределах 1,15 — 1,3 в зависимости от типа оборудования, количества единиц однотипного
оборудования, производительности его и принятой
компоновки.

5.28. Элеваторы

Техническая
производительность элеваторов, т/сут:

где V — полная вместимость кармана, м³;

φ — коэффициент заполнения кармана (таблица 4);

ρ
— насыпная плотность материала, т/м³;

u — скорость движения карманов, м/с (таблица 4);

S — шаг карманов, м (по паспортным данным);

а —
количество транспортируемого материала, % к
массе свеклы.

Нормативы.

Таблица
4

5.29. Конвейеры грабельные

Техническая производительность конвейеров, т/сут.:

где В — общая ширина желобов конвейеров, м;

h — высота слоя продукта в желобе, м, принимать по высоте желоба, но не более
0,2 м;

u — скорость движения грабель, м/с;

ρ — насыпная плотность продукта, т/м³;

φ — коэффициент заполнения желоба;

а —
количество продукта, % к массе свеклы;

К —
коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

Нормативы.

u — не более 0,8 м/сек; φ = 0,6

при угле 0 — 10   К = 1

при
угле 20°  К =
0,85

при угле 30°  К = 0,75

при
угле 35°  К = 0,6

при угле 40°  К = 0,5

при
угле 45°  К
= 0,4

5.30. Конвейеры винтовые (шнеки)

5.30.1.
Техническая мощность конвейеров, т/сут.:

где Д —
диаметр винта, м;

S —
шаг винта, м (при отсутствии данных принимать 0,8
Д);

φ —
коэффициент заполнения корпуса конвейера;

ρ —
насыпная плотность транспортируемого материала, т/м³;

n — частота вращения винта, мин^-1 (таблица 5);

а —
количество транспортируемого материала, % к массе свеклы;

К —
коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

Нормативы.

при угле 0°    К = 1

при
угле 5°    К =
0,9

при угле 10°  К = 0,8

при
угле 15°  К = 0,7

при угле 20°  К = 0,65

при
угле 25°  К
= 0,6

При отсутствии внутренних подшипников φ = 0,5 — 0,6; при
наличии внутренних подшипников φ
принимать по таблице 6.

Таблица 5

Таблица
6

5.30.2. Потребная мощность на конвейер, кВт:

где L —
длина рабочей части конвейера,
м;

H — высота подъема материала
конвейером, м;

ω — коэффициент сопротивления перемещению груза;

К₁ — коэффициент, учитывающие
потери на трение в подшипниках;

К₂ — коэффициент, учитывающий сопротивление при проходе
материала мимо внутренних подшипников.

Нормативы.

K₁ = 1,25    К₂
= 1,1

Для
сахаров
и фильтрационного
осадка ω = 4

Для
кизельгура и перлита ω
= 2

Для хвостиков и боя свеклы, жома ω = 3

5.31. Конвейеры ленточные

5.31.1. Техническая производительность конвейеров с насыпным грузом, т/сут:

где К₁
— коэффициент,
зависящий от формы ленты;

В — ширина ленты, м;

ρ
— насыпная плотность транспортируемого
материала, т/м³;

u — скорость движения ленты, м/с (таблица 7);

а — количество транспортируемого материала, % к массе свеклы;

К₂ — коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

Нормативы.

При
угле 0 —
10°                    К₂ = 1

При угле 11 — 13°                  К₂ = 0,95

При
угле 14 —
16°                  К₂ = 0,9

При
угле 17 — 20°                  К₂ = 0,85

При
угле 21 — 24°                  К₂
= 0,8

При
угле 25 —
28°                  К₂ = 0,75

Для
желобчатой ленты        К₁ = 270

Для
плоской ленты              К₁ = 150

Таблица
7

При
установке на конвейере разгружателей (сбрасывателей)
скорость ленты не должна превышать, м/с:

при барабанном разгружателе                 2

при плужковом разгружателе:

для
мелкозернистых материалов             1,6

для кусковых материалов                         1,25

5.31.2. Техническая производительность конвейеров ленточных для штучных грузов, т/сут.:

где М — масса единицы груза, кг;

u — скорость движения ленты, м/с;

l — расстояние между штучными грузами;

а —
количество транспортируемого материала, % к массе
свеклы.

Нормативы.

Таблица 8

5.31.3.
Потребная мощность на валу приводного барабана ленточного конвейера, кВт:

где L —
длина конвейера, м;

Н —
высота подъема материала конвейером, м;

К₄ — коэффициент, зависящий от ширины ленты;

К₅ — коэффициент, зависящий
от длины конвейера;

К₆ — коэффициент, зависящий от типа разгружателя;

l₁ — длина направляющих бортов, м;

N₂ — мощность, потребляемая
плужковыми сбрасывателями, кВт;

N₂ = 0,4λ,

λ — количество плужковых
сбрасывателей;

А — техническая мощность свеклосахарного завода, т/сут;

а — количество транспортируемого продукта, % к массе свеклы.

Нормативы.

Коэффициент
К₄

При
ширине ленты 400 мм      К₄ = 0,009

500 мм       К₄ = 0,011

650 мм       К₄
= 0,021

800 мм       К₄
= 0,024

1000 мм     К₄
= 0,03

1200 мм     К₄
= 0,035

1400 мм     К₄ = 0,04

1600 мм     К₄
= 0,045

2000 мм     К₄
= 0,055.

Коэффициент
К₅

При
длине конвейера

до 10 м              К₅
= 2

10 — 15 м           К₅ = 1,75

15 — 25 м           К₅ = 1,5

25 — 35 м           К₅ = 1,25

35 — 45 м           К₅ = 1,12

более
45 м        К₅
= 1,0.

Коэффициент
К₆

Разгрузка
через головной барабан          К₆
= 1

Барабанный разгружатель с ручным

передвижением
или стационарный        К₆
= 1,22

Барабанный
разгружатель                        К₆ = 1,28

с
механическим передвижением

Плужковый разгружатель                        К₆
= 1,0

При
горизонтальном транспортировании величина  исключаются, и при транспортировании материала по уклону вниз — это слагаемое
принимается со знаком минус.

Установочная мощность электродвигателя, кВт:

N = 1,3N₁ + 0,7

5.32. Виброконвейеры для сахара

Техническая
производительность конвейеров для белого
сахара под центрифугами, т/сут.:

где ρ — плотность
сахара, т/м³;

В —
ширина желоба конвейера, м;

а —
количество сахара, % к массе свеклы
(принимать по расчету продуктов, но не менее 15 %);

h — средняя толщина слоя
сахара в желобе, м;

u — скорость движения сахара, м/с;

u =
0,21 · n · r · tgα · f,

r — радиус кривошипа, м;

f — коэффициент трения скольжения сахара о желоб;

n — частота вращения кривошипа, мин.^-1;

α — угол наклона пружин к вертикали, градусы.

Нормативы.

h = 0,05 м;           f =
0,3.

5.33. Центробежные насосы

Центробежные
насосы выбирать по характеристическим кривым
расхода (Q) и полного напора (Н). Полный напор
рассчитывать с учетом высоты подъема продукта и всех сопротивлений трассы, включая сопротивления, создаваемые
арматурой и датчиками систем автоматизации. Для трасс, оснащенных
автоматическими регулирующими органами, предусматривать запас по напору до 20 %.

Подачу
продукта насосом определять по формуле, м³/ч:

где А — мощность завода, т свеклы в сутки;

а —
количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

ρ —
плотность продукта, т/м³;

К —
коэффициент неравномерности потока продукта.

Нормативы.

К = 1,15.

При
выборе центробежного насоса соблюдать следующие требования:

—
насос должен работать в
оптимальном режиме, т.е. значения Q и Н следует выбирать такими,
при которых к.п.д. максимальный;

—
расчетная вакуумметрическая высота всасывания не должна превышать допустимую (по
каталогу) для данного типа и типоразмера насоса.

5.34. Шестеренчатые насосы.

Техническая
производительность насосов, т/сут.:

где К — коэффициент
неравномерности;

а —
количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

ρ —
плотность продукта, т/м³;

Q — подача насоса м³/ч, принимать по паспорту
насоса или определять расчетом:

где Д — наружный диаметр шестерен, м;

d — диаметр впадин
шестерен, м;

в — длина шестерни (зуба), м;

n — частота
вращения
шестерен, мин.^-1;

φ
— коэффициент заполнения (объемный к.п.д.) насоса.

Нормативы.

К = 1,1  φ = 0,6.

5.35. Роторные насосы

Техническая производительность
насосов, т/сут.:

где К — коэффициент
неравномерности;

а —
количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

ρ
— плотность перекачиваемого продукта, т/м³;

Q — подача насоса, м³/ч принимать по паспорту насоса
или определять по формуле, м³/ч;

Q = 2,60 · V · n,

где V —
объем заполнения насоса, м³;

n — частота вращения ротора, мин.^-1.

Нормативы.

5.36. Вакуум-насосы для
конденсатора выпарной установки и вакуум-аппаратов.

К
установке принимать ротационные водокольцевые вакуум-насосы.

Техническая производительность насосов, т/сут.:

где Q — количество отсасываемого насосом воздуха, м³/мин. принимать по паспортным данным;

V₀ — удельный объем отсасываемого насосом воздуха, м³ на 100 кг свеклы:

где t₀ — температура воздуха, поступающего в
насос, град;

Р₀ —
разрежение у насоса, мм. рт.ст;

а —
количество пара, поступающего в конденсатор, % к массе свеклы;

К —
коэффициент неравномерности
отбора пара.

Нормативы.

t₀ = 25 °С;           Р₀ = 670 мм рт.ст.;            К
= 1,2

Количество
пара от периодически действующих вакуум-аппаратов:

утфеля I кристаллизации              а = 14,2
%

утфеля II кристаллизации   а
= 3,3 %

утфеля III
кристаллизации  а = 1,8 %.

5.37. Вакуум-насосы для
конденсатора вакуум-фильтров

К установке принимать ротационные водокольцевые вакуум-насосы.

Производительность
вакуум-насоса, м³/мин.:

Q = F · V₀,

где F — общая фильтрующая поверхность рабочих вакуум-фильтров, м²;

V₀ — удельный расход воздуха на 1 м² фильтрующей поверхности
вакуум-фильтров, м³/(мин · м²).

Нормативы.

Для вакуум-фильтров малого погружения:

V₀ = 0,65 м³/(м² · мин.).

5.38.
Компрессоры для вакуум-фильтров.

К
установке принимать ротационные
водокольцевые
компрессоры или турбокомпрессоры.

Подача
компрессоров, м³/мин:

Q =
F · V₀,

где F —
общая фильтрующая поверхность рабочих фильтров, м²;

V₀ — удельный расход воздуха
на 1 м² фильтрующей поверхности
фильтров, м³/(мин · м²).

Нормативы.

Для вакуум-фильтров
малого погружения

V₀ = 0,12 м³/(м² · мин.).

5.39. Компрессоры
для сатурационного газа.

К установке принимать ротационные или поршневые
компрессоры.

Техническая производительность компрессоров, т/сут.:

где Q — объемная подача газа рабочих компрессоров (без резервных), м³/мин.;

К —
коэффициент, учитывающий потери извести при обжиге, гашении, очистке;

С — суммарный расход извести
всеми потребителями (приложение 5), % к массе свеклы;

V_пг —
удельный объем печных газов (при 20 °С и давлении 1013 кПа) на 1 т СаО, м³.

Нормативы.

V_пг = 2100 м³                           К
= 1,2.

5.40. Трубопроводы.

Техническая производительность всасывающих и нагнетательных трубопроводов, т/сут.:

где Д — диаметр трубопроводов, м (для известкового молока не менее 0,05);

а —
количество перекачиваемого продукта, %
к массе свеклы;

u — скорость движения продуктов в трубопроводе, м/с (таблица 9);

ρ
— плотность перекачиваемого продукта, т/м³;

К — коэффициент неравномерности поступления
среды.

Нормативы.

Для трубопроводов
сока, сиропа, известкового молока, оттеков,
воды К = 1,0 — 1,5:

— для магистральных трубопроводов
греющего пара и конденсат вакуум-аппаратов при двух
работающих вакуум-аппаратах К = 2,0 — 2,3;

— то же, при трех
работающих аппаратах К = 1,8 — 2,0;

— то
же, при четырех и более
работающих вакуум-аппаратах К = 1,5 —
1,6;

— для трубопроводов пара к подогревателям продуктов К
= 1,25;

— для
трубопроводов пара к выпарной станции и между первыми двумя (тремя)
корпусами;

— при двух
работающих аппаратах        К = 2,0 — 2,3;

— при трех           -«-                                  К
= 1,8 — 2,0;

— при четырех и более                             К =
1,5 — 1,6;

— для трубопроводов к остальным корпусам выпарной установки К = 1,25.

Таблица
9

Производить гидравлический расчет трубопроводов,
на которых устанавливаются механизированные
регулирующие органы с целью определения перепада давления на регулирующих органах.

Диаметры самотечных трубопроводов значительной протяженности
определять специальным расчетом.

Скорости
соковых паров при значительной протяженности паропроводов необходимо проверять на депрессию.

При
разводке трубопроводов, на которых устанавливаются средства автоматизации, обязательно соблюдение
монтажно-эксплуатационных требований заводов-изготовителей этих средств.

5.41. Сборники и мешалки

Техническая
производительность сборников, т/сут.:

где V_п — общая полезная вместимость сборников, м³
(объем на 200 мм ниже верхнего края сборников
сока, сиропа, промоя, воды, конденсата и на 400 мм
для сборников оттеков и мелассы);

ρ —
плотность продукта, т/м³;

а — количество продукта, % к
массе свеклы;

z — расчетная длительность пребывания продукта в сборнике, мин. (принимать по приложению 15).

Техническая
производительность мешалки, т/сут.:

где V —
полная
вместимость мешалки, м³;

φ
— коэффициент заполнения мешалки;

а — количество продукта, % к массе свеклы;

для
мешалок известкового молока а = 5 · С₁;

для мешалки фильтрационного осадка
а = 20(С₂ — b);

С₁ — суммарный расход
извести, % к массе свеклы (приложение 5);

b — расход фильтровального порошка
на все группы фильтров, % к массе свеклы (приложение 5);

С₂ — расход извести на
очистку сока, % к массе свеклы;

z — расчетная длительность пребывания
продукта в мешалке, мин. (принимать по
приложению 15);

ρ
— плотность продукта, т/м³.

Нормативы.

Для
мешалок известкового молока до и после гидроциклонов и перед аппаратами
очистки и для периодических действующих клеровочных мешалок φ = 0,9.

Для мешалки
фильтрационного осадка φ = 0,8.

Расход мощности
на плосколопастную мешалку без контрлопастей, кВт:

N = 0,00022 · R⁴ · n³ · h · m ·
ρ,

где R —
радиус окружности описываемой краем лопасти, м; принимать
на 50 — 150 мм меньше радиуса мешалки;

n — частота вращения мешательного устройства, мин.^-1;

h — высота лопасти, м (при наклонных лопастях принимать высоту проекции
лопасти на вертикальную плоскость);

m — число
радиальных лопастей;

ρ
— плотность продукта, т/м³.

5.42. Уклоны к горизонту
желобов, трубопроводов и стенок бункеров

5.42.1. Желоба и бункера для свеклы и примесей

Желоба для свеклы в моечном и свеклоперерабатывающем
отделений (кроме желоба от элеватора, где есть начальная скорость):

прямолинейные
— 35°

криволинейные — 40°

Желоб для сброса камней и песка из камнеловушек и
песколовушек — 55°.

Сплавной
желоб для продувки камне- и песколовушек корытных моек (на всас
свеклонасоса) — 40 ÷ 60 мм/м.

Желоб от элеватора к автоматическим весам — 25 — 35° (меньшее значение для короткого желоба).

Бункер
для свеклы над свеклорезкой — не менее 40°;

Желоба
для хвостиков и обломков свеклы — 50°.

Бункер
для легких примесей (ботва,
трава и др.) — не менее 60°.

5.42.2. Желоба для
свекловичной стружки.

Спускные желоба
и конусы от свеклорезок к конвейеру стружки — не менее 50°.

5.42.3. Желоба и бункера для жома.

Желоба
для
несжатого жома после всех видов диффузионных установок
— не менее 60°.

Желоба
и
бункера для отжатого и прессованного жома — менее
60°.

Желоба
для сушеного (негранулированного) жома — не менее 50°.

Желоба для гранулированного жома — 30 — 35°.

Желоба для гранулированного амидного жома — не менее 60°.

Бункер для гранулированного жома — 40°.

Бункер
для гранулированного амидного жома — не менее 60°.

Желоба и бункера для карбамида и
обесфторенного фосфата — не менее 60°.

5.42.4. Желоба для утфелей — 60 — 70 мм на 1 м.

5.42.5. Желоба и бункера для сахара-песка.

Спускные желоба
и конуса из-под центрифуг — не менее 60°.

Желоба
для влажного сахара 55
— 60°.

Желоба для сушеного сахара — 45 — 50°.

Бункера для
сахара в упаковочной — не менее 50°.

Желоба для комков сахара — не менее 35°.

Желоба для упаковочного сахара-песка:

в тканевых мешках — 35 — 40°

в бумажных
мешках — 30°

5.42.6. Желоба для оттеков.

Желоба для I и II оттеков после центрифуг — 20 мм на 1 м.

Желоба
для мелассы и промоя сит центрифуг — 30 мм на 1 м.

5.42.7. Бункера для известняка.

Углы наклона
стенок бункеров:

железобетонных — 55 — 60°

металлических —
50 — 55°

5.42.8. Желоба для известкового молока — 20 мм
на 1 м.

Желоба
и трубопроводы для сгущенной фазы после гидроциклонов — не менее 40 мм на 1 м.

5.42.9. Желоба для
обожженной извести — не менее 50°.

Стенки бункеров обожженной
извести — 45 — 50°.

5.42.10.
Желоба и трубопроводы для фильтрационного осадка.

Бункера,
желоба для осадка с содержанием сухих веществ 40 — 50 % — не менее 50°.

Сплавные
жалоба для расплавленного фильтрационного осадка с содержанием сухих веществ 10
% — 12 мм на 1 м.

Трубопроводы
для сгущенной суспензии сока I сатурации и сока II
сатурации — не менее 20 — 25 мм на 1 м.

5.42.11. Подземные трубопроводы в пределах производственного
корпуса завода.

Трубопроводы
для воды, незагрязненной взвешенными частицами — 5 мм на 1 м.

Трубопроводы
для транспортерно-моечных вод — не
менее 12 мм на 1 м.

Трубопроводы
для сладких разливов к сборнику — не менее 10 мм на 1 м.

5.42.12. Надземные
трубопроводы в производственном корпусе завода.

Трубопроводы для жидкостей
(вода, сок, сироп, оттеки и пр.) — 2 мм на 1 м в сторону опорожнения.

Трубопроводы
для пара и воздуха — 3 мм на 1 м в сторону движения.

5.42.13. Желоба и трубопроводы промплощадки.

Трубопроводы
для мелассы — не менее 5 мм
на 1 м.

Трубопровода для сиропа, выводимого на хранение — не менее 5 мм на 1 м.

5.43. Требования к проектированию
некоторых участков производства.

5.43.1. Предусматривать
сброс содержимого продувки камне- и песколовушек корытных свекломоек в гидротранспортер перед свеклоподъемниками, при условии, что расстояние между свекломойками и станцией
подъема свеклы не превышает 50 м.

В последнем случае удаление сброса от камне- и песколовушек
свекломоек предусматривать механическим
способом.

5.43.2.
Водоотделители, устанавливаемые до и после свекломойки, должны быть
оснащены системой многоступенчатого струйного отмыва, согласно
«Рекомендациям по дооснащению моечных
отделений сахарных заводов многоступенчатым струйным отмыванием свеклы» ВНИИСПа.

Количество
ступеней струйной отмывки принимать по таблице 10.

Таблица
10

Давление воды на соплоаппараты 0,8 — 1,0 МПа.

5.43.3. Установку
железоотделителей предусматривать над ленточными конвейерами для свеклы, свекловичной стружки, сушеного
жома (перед прессами
для гранулирования жома), сушеного сахара-песка.

5.43.4. Наклонные диффузионные установки оснащать насосами стружечно-водяной смеси для аварийного опорожнения диффузионных аппаратов
в шнек-водоотделитель для жома.

5.43.5. Количество
зашивочных машин принимать равным количеству весов для расфасовки в мешки
сахара-песка из бункеров.

6.0.
Выбор и расчет технической производительности технологического
теплотехнического оборудования

6.1.
Расходы тепла и пара.

Расходы
тепла и пара на технологические и прочие нужды свеклосахарного завода
определяются расчетами, выполненными по нормативам, рекомендациям и методике «Инструкции по теплотехническому режиму и
тепловому контролю свеклосахарного производства», «Методическим рекомендациям по тепловой схеме с пятикорпусной
выпарной установкой без концентратора с повышенным
температурным режимом».

Таблица
11

6.1.1.
Расчет расходов тепла и пара

Примечание.

^х/ Для укрупненных
расчетов допускается расход тепла на диффузионные установки определять по
формуле:

Q_диф. = (a_с · C_с · t_с + a_ж · C_ж · t_ж — a_стр. · C_стр. · t_стр. — a_жв · C_жв · t_жв — a_св · C_св · t_св) · 1,1

где индексы в формулах: с — сок;

ж — жом;

стр — стружка;

жв — жомопрессовая
вода;

cв —
сульфитированная вода

Q —
удельный расход тепла, необходимый для нагрева соответствующего продукта, кДж/100 кг свеклы;

Д —
расход дара, необходимый для нагрева соответствующего продукта,
кг/100 кг свеклы;

а —
количество соответствующего продукта, кг/100 кг
свеклы;

С —
теплоёмкость соответствующего продукта, кДж/(кг · град), (приложение 11);

i» — энтальпия
греющего пара, кДж/кг;

t — температура соответствующего
продукта, град. (таблица 12, 13);

t₁ — начальная
температура продукта, град. (таблица 12,
13);

t₂ —
конечная температура продукта, град. (таблица 12, 13);

i’₂ — энтальпия конденсата греющего
пара при конечной температуре проекта, кДж/кг;

Д_барб. — количество сконденсированного при барботировании пара при подогреве продуктов в сборниках у вакуум-аппаратов, кг/100 кг свеклы;

W —
количество выпаренной в вакуум-аппаратах воды, кг/100 кг
свеклы;

СВ_у — содержание сухих веществ в утфеле;

СВ_1,2,n — содержание сухих
веществ в увариваемых продуктах;

qⁿ_н —
потери тепла во внешнюю среду, кДж/100 кг свеклы:

а) для диффузионных установок
наклонного типа:

qⁿ_н = F · d₂(t_cт — t_возд.) · (24/10A);

б) для диффузионных
установок колонного типа:

qⁿ_н = 2[F · d₂(t_cт — t_возд.) · (24/10A)];

в) для диффузионных
установок ротационного типа:

qⁿ_н = (а_ошп. + а_пошп.)С_ошп.ΔtС + F · α₂(t_cт — t_возд.) · (24/10A);

где α₂ — коэффициент
теплоотдачи от стенки аппарата к воздуху
Вт/(м² · град);

F — площадь наружной
поверхности диффузионного аппарата, м² (принимать по паспортным данным);

А —
производительность диффузионного аппарата, т/сут. (принимать по
паспортным данным);

ΔtС — снижение температуры
сока в системе:

циркуляционноый
сборник — насос — предошпариватель — ошпариватель, град.

Индексы в формулах: ошп. — сок на ошпариватель

пошп. —
сок на предошпариватель

ст. — стенка

возд. — воздух

Нормативы.

Для всех диффузионных установок непрерывного действия

а_стр.
= 100 % к массе св.                                       t_стр. = 10 °С

а_жв =
40 % то же                                                   t_жв = 74 °С

а_ж =
80 % то же                                                    t_ж = 67 °С

а_св =
60 % то же                                                   t_св = 65 °С

а_сок
на производство = 120 % к массе свеклы.

Для диффузионных установок наклонного типа:

сок
на производство                                           t = 30 °С

Для
диффузионных установок колонного типа:

сок
на производство                                           t = 45 °С

сок
на пеногашение      а = 120 % к массе св.  t = 72 °С

сок
башенный                а = 420 то же                t = 78 °С

сок
циркуляционный^х) а = 425 то же                t = 78 °С

Примечание: ^х) В
колонных диффузионных аппаратах, где нет деления сока на башенный и
поперечный потоки.

Для диффузионных установок ротационного типа:

сок
на предошпариватель а = 135 % к массе св. t = 71 °С

циркуляционный
сок на ошпариватель а = 390 % к массе св. t = 80
°С.

Распределение греющих паров и
пределы нагрева продуктов в заводе при типовой
схеме очистки сока с прогрессивной преддефекацией и комбинированной холодно-горячей
основной дефекацией

Таблица 12

Примечания:

1) Уточняется по балансу
тепла продуктов преддефекатора.

2)
Уточняется по балансу тепла с конденсатом, поступавшим в теплообменник.

3) Указанные температуры
даны при схеме с отстойниками. В этом случае также нагревается в подогревателе перед отстойниками нефильтрованный сок I сатурации от 85 °С до
90 °С.

4) При деаэраторах атмосферного типа использовать для обогрева конденсат
отработавшего пара, возвращаемый для питания паровых котлов.

5) При применении вакуум-аппаратов с
принудительной циркуляцией возможно
использовать пар III корпуса.

6) Принимается один из указанных греющих паров с учетом местных условий и данных паспорта завода-изготовителя.

Распределение греющих паров и пределы нагрева
продуктов в заводе
при схеме очистки сока с горячей преддефекацией
и пятикорпусной выпарной установкой

Таблица 13

Примечания:

1. Уточняется по балансу тепла с конденсатом,
поступавшим в теплообменник.

2. При деаэраторах атмосферного
типа использовать для обогрева конденсат отработанного
пара, возвращаемый для питания паровых котлов.

3. При применении
вакуум-аппаратов с принудительной циркуляцией возможно использовать пар III корпуса.

4. Принимается один из указанных
греющих паров, с
учетом местных условий.

Приведенные
в таблицах 12 и 13 температурные режимы являются ориентировочными и уточняются при проектировании тепловой
схемы по принятому для данного завода технологическому регламенту и составу оборудования.

6.1.2.
Расход пара на технологические нужды определяется, как сумма расходов отработанного пара на 1 корпус выпарной
установки и расходов на другие потребители завода с коэффициентом, учитывающим потери
тепла в паропроводах 1,03.

6.2. Подогреватели и
теплообменники.

Методические
указания и рекомендации по расчету и выбору фракционных подогревателей
и теплообменников приведены в приложении 13.

6.3. Выпарная установка.

6.3.1. В проектах
принимать пятикорпусную выпарную
установку без концентратора с повышенным температурным режимом. С целью
снижения расхода пара по заводу, в том числе и при переменных нагрузках
выпарной установки по выпаренной воде,
применять термокомпрессию вторичного пара 1-го
(или 2-го) корпуса
выпарной установки.

6.3.2. К установке
принимать выпарные аппараты
с внутренней циркуляционной
трубой с греющими трубками диаметром 33´1,5 мм.

6.3.3. Рекомендуемый температурный режим выпарной
установки приведен в
таблице 14.

Рекомендуемый
температурный режим пятикорпусной выпарной установки

Таблица 14

6.3.4. Количество сиропа,
поступающего на уваривание (при схеме с межкорпусной
сульфитацией):

где а_сок — количество сока, поступающего на выпарную установку, % к массе свеклы;

а_кл — количество клеровки, поступающей на сульфитацию и далее в V корпус,
% к массе свеклы;

СВ_сок —
концентрация сока, поступающего на выпарную установку;

СВ’_кл, СВ»_кл —
соответственно начальная и конечная концентрация
клеровки.

Нормативы.

СВ’_кл = 65 %; СВ»_кл = 70 %.

6.3.5. Количество воды,
выпариваемой из сока и клеровки на выпарной установке, % к массе свеклы:

.

Здесь
обозначения, как в п. 6.3.4.

6.3.6. В соответствии с
расчетными расходами пара, определенными в таблице 11,
составляется таблица распределения греющих паров по
технологическим установкам и определяются количества отработанного (Е_р) и соковых (Е₁, Е₂, Е₃, Е₄ и Е₅) паров из
каждого корпуса выпарной установки, % к массе свеклы, для обогрева теплопотребителей.

6.3.7. Для определения количества воды, выпариваемой каждом из корпусов выпарной
установки, предварительно принимаются ориентировочные количества паров самоиспарения из каждой конденсатной колонки, поступающих в корпуса выпарной
установки (е¹, е₂, е₃, е₄ и е₅), % к массе свеклы.

6.3.8. Фактические
пароотборы из корпусов выпарной установки
с учетом паров самоиспарения составляют, % к массе свеклы:

Е_ф1 =
Е₁ — е₁;   Е_ф4 = Е₄ — е₄;

Е_ф2 =
Е₂ — е₂;   Е_ф5 = Е₅ — е₅.

Е_ф3 =
Е₃ — е₃;

6.3.9. Количество воды, выпариваемой из сока в каждом корпусе, % к массе свеклы:

W₅ = Е_ф5;

W₄ = W₅ + Е_ф4;

W₃
= W₄ + Е_ф3;

W₂
= W₃ + Е_ф2;

W₁
= W₂ + Е_ф1.

6.3.10. Общее количество воды,
выпариваемой из сока на выпарной установке, % к массе
свеклы:

W =
W₁ + W₂ + W₃ + W₄ + W₅;

6.3.11. Если количество выпариваемой воды,
рассчитанное по концентрациям (см. п. 6.3.5)
больше, чем определенное по пароотборам (п. 6.3.10) — разность ΔW
распределяется по всем корпусам выпарной установки. В этом случае выход пара на
конденсатор W_кд = ΔW/5 % к массе свеклы.

Количества
воды, выпариваемой в корпусах выпарной
установки (п. 6.3.9) увеличиваются:

W’₁ = W₁ + W_кд;

W’₂
= W₂ + W_кд;

W’₃
= W₃ + W_кд;

W’₄
= W₅ + W_кд;

W’₅
= W₅ + W_кд.

6.3.12. В
тех случаях, когда количество воды, рассчитанное по п. 6.3.5, меньше определенного по п. 6.3.10 на 10 и более % к массе свеклы, производится перераспределение греющих
паров, принимаются другие количества паров самоиспарения (п. 6.3.6 и п. 6.3.7) и расчет производится
повторно (п. 6.3.8, п. 6.3.9 и п. 6.3.10).

6.3.13. В
соответствии с тепловой схемой производится
распределение конденсатов от корпусов выпарной установки и других
теплопотребителей по конденсатным колонкам или
сборникам, с группированием по принципу равных температур и определяется общее
количество конденсатов, поступающее в каждую колонку, % к массе свеклы. При этом количество конденсата (С_к) принимается равным
количеству воды, выпариваемой в соответствующем корпусе выпарной установки (W₁, W₂, W₃, W₄, W₅), или
количеству пара (Д), поступающего в соответствующий
теплообменный
аппарат. Одновременно определяется средняя температура конденсата в каждой колонке t^с_кп.

6.3.14.
Коэффициенты самоиспарения конденсата в колонках:

где t^с_кп —
средняя температура конденсата в колонке, град;

Т_п+1

— температура оттяжки (пара, обогревающего
следующий корпус выпарной установки, в который поступает пар
самоиспарения из данной колонки), град;

i»_п+1 — энтальпия
пара, обогревающего корпус выпарной установки, в который
поступает пар самоиспарения, кДж/кг;

i’_п+1 — энтальпия конденсата пара оттяжки,
кДж/кг.

6.3.15. Количество паров самоиспарения
для каждой колонки:

е_п = Е_п · с_кп,

где Е_п — коэффициент самоиспарения конденсата в колонке;

с_кп — количество конденсата в данной колонке, % к массе свеклы.

6.3.16. Если величины е_п, рассчитанные по п. 6.3.15 — не совпадают со значениями
е_п, принятыми по п. 6.3.7 —
производится повторный расчет, начиная с п. 6.3.7 при новых значениях е_п.

6.3.17.
Концентрация раствора по корпусам выпарной установки
рассчитывается по формуле:

где а_сок —
количество сока, поступающего на выпарную установку, % к массе свеклы;

СВ_сок — концентрация сока, %;

а_п
— количество раствора, поступающего в соответствующий корпус, % к массе свеклы;

W_п — количество воды, выпариваемой в этом корпусе, % к массе свеклы.

6.3.18.
Для расчета концентрации сиропа, выходящего из V корпуса
выпарной установки предварительно определяется концентрация сульфитированной и
фильтрованной смеси сиропа с клеровкой, поступающей в V корпус:

где а_сок
— количество сока, поступавшего на выпарную установку, % к массе свеклы;

W_1,2,3,4 —
количество воды, выпариваемой соответственно в I, II, III и IV корпусах, % к массе свеклы;

а_кл
— количество клеровки, присоединяемой к
сиропу, % к массе свеклы;

СВ₄ — концентрация раствора в IV
корпусе, %;

СВ_кл
— концентрация клеровки, поступающей на
сульфитацию, %.

6.3.19. Концентрация
раствора V корпуса, %:

где W₅ — количество воды, выпариваемой в V корпусе, % к массе свеклы.

При
необходимости это количество возрастает на величину W_кд
(выход пара на конденсатор — см. п. 6.3.11).

6.3.20. Массовые напряжения поверхностей нагрева по корпусам выпарной установки принимать
в следующих пределах:

ω₁
= 22 — 32 кг/(м² · час)

ω₂
= 12 — 14         -«-

ω₃
= 8 — 16           -«-

ω₄
= 6 — 12           -«-

ω₅
= 3 — 10           -«-.

6.3.21.
Для нахождения значений массовых напряжений поверхности нагрева каждого корпуса
выпарной установки принимается 3 — 4 значения их в
рекомендуемых п. 6.3.20
пределах и по этим величинам по номограммам рис. 1, 2 и 4 определяются:

—
коэффициент теплоотдачи α₁ от пара к стенке трубок (в
зависимости от температуры конденсата t_к,
длины l кипятильных трубок выпарного аппарата и напряжения поверхности нагрева ω)
для каждого корпуса выпарной установки, Вт/(м²
· град);

— коэффициент теплоотдачи α₂ от стенки трубок к раствору (в зависимости от температуры кипения сока t_сок, концентрации раствора СВ и напряжения поверхности нагрева ω) для каждого корпуса выпарной установки, Вт/(м² · град);

— коэффициент использования поверхности нагрева φ, учитывающий влияние накипи и других эксплуатационных и конструктивных факторов выпарной установки.

6.3.22.
Эксплуатационные коэффициенты теплопередачи
для выпарных аппаратов, Вт/(м²
· град):

где К_n —
коэффициент теплопередачи для n корпуса выпарной установки, Вт/(м² · град);

φ_n — коэффициент использования поверхности нагрева корпуса;

α_1n — коэффициент
теплоотдачи
от пара к стенке трубок корпуса, Вт/(м² · град);

α_2n — коэффициент теплоотдачи от стенки трубок к раствору n
корпуса, Вт/(м² · град);

δ_n — толщина стенки трубок n корпуса, м;

λ_n — коэффициент теплопроводности материала
стенки трубок, Вт/(м · град).

Нормативы.

Для
стали Х18Н10Т λ = 17,5 Вт/(м ·
град).

6.3.23.
Потребная полезная
разность температур, °С:

где r_n —
теплота парообразования пара, обогревающего n-корпус,
мДж/кг;

ω_n — принятые массовые напряжения поверхности нагрева n-корпуса,
кг/(м² · ч);

К_n — коэффициент теплопередачи
и корпуса при принятом
массовом напряжении поверхности нагрева, Вт/(м²
· °С).

6.3.24. По принятым в п. 6.3.21 значениям массового
напряжения поверхности нагрева и вычисленным потребным полезным разностям температур строим нагрузочные
характеристики Δt_n = f(ω). По
нагрузочным характеристикам и полезным
разностям температур рекомендуемого температурного режима выпарной установки (табл. 14)
определяем расчетные массовые напряжения поверхности
нагрева корпусов (ω^р_n).

6.3.25.
Площадь поверхности нагрева
корпусов выпарной установки, м²:

где А — мощность завода, тонн свеклы в сутки;

W_n — количество
воды, соответственно выпариваемой в корпусах установки (по пп. 6.3.10
и 6.3.12),
% к массе свеклы;

ω^р_n —
расчетное массовое напряжение поверхности нагрева корпусов по п. 6.3.24, кг/(м² · ч).

6.3.26. К установке
принимать ближайшие большие по площади поверхности нагрева типоразмеры выпускаемых выпарных
аппаратов.

6.3.27. По принятым к установке
площадям поверхности нагрева корпусов определить фактически полученные полезные
разности температур и температурный режим на выпарной станции.

6.4. Конденсатоотводчики.

К
установке принижать автоматы-конденсатоотводчики с закрытым поплавком.

Техническую
мощность конденсатоотводчиков принимать по паспортным
данным.

6.5. Конденсатные колонки

К установке
принимать конденсатные колонки с внешним
циркуляционным контуром. Техническую
мощность колонок принимать по паспортным данным.

Рис.
1.

Номограмма
для определения среднеэксплуатационных коэффициентов использования поверхности нагрева φ

Рис. 2. Номограмма для определения коэффициента теплоотдачи α₁ от пара к
стенке.

Рис. 3. Номограмма для
определения коэффициента теплоотдачи α₁ от стенки к
нагреваемому соку при Re > 10000.

Рис.
4. Номограмма
для определения коэффициента теплоотдачи α₂ от стенки к кипящему соку.

7. Автоматизация производственных процессов

7.1. Системы
автоматизации технологических процессов являются частью общей системы управления сахарным
заводом.

Проект систем
автоматизации технологических процессов должен быть увязан с проектом системы
управления заводом, которым определяется
степень централизации управления, виды управления,
связи, передачи информации и другие
вопросы оснащения рабочего места оператора, с учетом обеспечения
минимальных затрат труда на переработку свеклы.

7.2. В проектах на строительство (расширение,
реконструкцию, техническое перевооружение)
сахарных заводов предусматривать:

— автоматизацию производственных процессов в объеме типовой
функциональной схемы автоматизации
СА-85;

—
автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) либо организационно-технологические автоматизированные системы управления (ОТАСУ) свеклосахарного производства, при условии технико-экономической
целесообразности и в соответствии с заданием на проектирование;

— автоматизированную
систему учета свеклы и
расчетов с поставщиками на базе АСУТП «Свекла» (разработка УССР) в соответствии с заданием на проектирование.

7.3.
Для отдельных единиц или групп оборудования,
поставляемых
комплектно со средствами автоматизации, обеспечивающими их комплексную автоматизацию (датчики, приборы,
регулирующая арматура, щиты, пульты
управления), объем автоматизации принимается в соответствии с паспортом оборудования завода-изготовителя и
подтвержденной фактической комплектностью поставки.

7.4. Степень автоматизации производственных процессов свеклосахарного
производства в проектах строительства новых,
расширяемых и комплексно реконструируемых
заводов должна быть не ниже 96 %.

Степень автоматизации определять по «Методическим
рекомендациям по учету объема степени внедрения автоматизации процессов свеклосахарного
производства» (ВНИИСП) в объеме СА-85.

8.0.
Связь и сигнализация.

8.1. На свеклосахарных заводах предусматривать:

—
оперативно-производственную связь;

—
промышленную громкоговорящую связь;

— документальную связь
(телетайпную);

— местную (внутреннюю) автоматическую
телефонную связь;

— внешнюю (городскую) телефонную связь;

— сигнализацию времени;

— радиофикацию производства и служебных помещений и сеть громкоговорящего оповещения от заводского радиоузла; с
возможностью ее
использования для оповещения людей о пожаре;

— оперативное промтелевидение на отдельных участках производства, с целью сокращения затрат труда на
переработку свеклы;

— пожарную автоматическую сигнализацию;

— охранную автоматическую сигнализацию.

8.2. Объем и структурную схему связи и сигнализации принимать в соответствии с
решениями типовой структурной схемы управления
технологическими процессами, приведенной в рекомендациях СА-85.

8.3. Документальная связь должна обеспечивать передачу
и регистрацию основных технологических
показателей и параметров из химической лаборатории завода на посты управления основных отделений завода.

8.4. Необходимость
проектирования связи завода с отраслевой автоматизированной системой управления
должна быть оговорена заданием на проектирование.

8.5. На свеклосахарном
заводе предусматривать АТС.

Внешняя телефонная связь предусматривается для подключения определенной
группы абонентов предприятия через городскую телефонную сеть и междугороднюю
телефонную станцию к единой автоматизированной системе связи страны.

9.0.
Механизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Склады и
вспомогательные сооружения.

9.1. Уровень механизации ПРТС работ на вновь строящихся
и комплексно реконструируемых сахарных заводах должен быть не менее 96 %.

9.2. Степень механизации труда на проектируемых
сахарных заводах должна быть не менее 65 %.

9.3. Склады и сооружения для свеклы.

9.3.1. Для осмотра
принимаемой свеклы в транспортной единице (автомашине, прицепе) до взвешивания,
с целью установления соответствия техническим требованиям ГОСТ 17421-82^х и
определения, в соответствии с ее качеством, места выгрузки, предусматривать
пункты контроля качества свеклы. Для контролеров предусматривать помещения для
обогрева.

9.3.2. Для взвешивания свеклы, отжатого жома, мелассы и других грузов предусматривать весы с дистанционной регистрацией:

—
автомобильные грузоподъемностью 40 и 60 т;

—
железнодорожные грузоподъемностью 150 — 200 т.

9.3.3. Число автомобильных
весов принимать:

—
для взвешивания свеклы — по расчету, в зависимости от массы заготавливаемой
свеклы, длительности возки свеклы, ее загрязненности, коэффициента
неравномерности
поступления, продолжительности взвешивания, средней грузоподъемности автотранспортных единиц (расчет производить по утвержденным инструкциям, методикам, пособиям);

—
для взвешивания отжатого жома:

для
заводов до 6 тыс.т свеклы в сутки — 1 шт.

для заводов 6 тыс.т свеклы в сутки — 2 шт.

— для взвешивания мелассы и других грузов — 1 шт.

9.3.4. Число
железнодорожных весов принимать — 1 шт.

9.3.6.
Автомобильные весы для взвешивания свеклы размещать в двух блоках: один для взвешивания
автомобилей со свеклой — весы брутто, другой
для взвешивания пустых автомобилей — весы
тара.

Допускается
весы для взвешивания отжатом жома размещать в одном
блоке с весами для взвешивания свеклы.

Сырьевые
лаборатории.

9.3.6. На всех призаводских свеклоприемных пунктах и
железнодорожных периферийных свеклопунктах, принимающих за сезон 50 и
более тыс. т свеклы, предусматривать сырьевые лаборатории. На железнодорожных свеклопунктах меньшей мощности предусматривать
отделения заводской сырьевой лаборатории.

9.3.7. Сырьевые
лаборатории призаводских и крупных железнодорожных
свеклоприемных пунктов должны быть оборудованы механизированными установками для отбора проб и автоматизированными линиями определения общей загрязненности и сахаристости свеклы, а также
оборудованием для проведения химико-фитопатологических
анализов. При сырьевой лаборатории
предусматривать метеорологический пункт.

Сырьевая лаборатория призаводского
свеклопункта должна иметь помещения в
соответствии с таблицей 20.
Количество проб свеклы, отбираемых из автомобилей, определять расчетом в соответствии с «Инструкцией по приемке, хранению и учету
сахарной свеклы».

9.3.8. Общее количество
проб свеклы из железнодорожных вагонов за период возки свеклы железнодорожным
транспортом
определять из условия отбора одной пробы из 40 т массы свеклы
в вагонах.

Призаводской

склад свеклы.

9.3.9. Для приемки,
хранения и передачи в производство свеклы автомобильной доставки предусматривать призаводской склад, состоящий
из двух участков комплексно-механизированного и кагатного
поля, частично бетонированного, с оперативным
участком.

Соотношение между количеством свеклы, укладываемой на хранение на каждом из участков, рассчитывать в зависимости от местных условий
с учетом укладки свеклы по трем категориям
качества. Минимальную
вместимость комплексно-механизированного
склада определять в соответствии с п. 9.3.11.

9.3.10. Количество
свеклы, укладываемой
на хранение, т:

где G₃ — масса заготавливаемой свеклы, т;

А — мощность сахарного завода, т переработки свеклы в сутки;

Z₁ — длительность возки свеклы
автомобильным транспортом, сут.;

Z₂ —
длительность возки свеклы железнодорожным транспортом, сут.;

а — количество свеклы железнодорожной доставки, % к массе заготавливаемой свеклы.

9.3.11. Минимальная
вместимость комплексно-механизированного участка составляет, т:

где А — мощность сахарного завода, т
переработки свеклы в сутки;

а — количество свеклы железнодорожной
доставки, % к массе
заготавливаемой свеклы;

z₁ — длительность возки
свеклы автомобильным транспортом, сут.;

Z —
длительность производственного сезона, сут.

9.3.12.
Комплексно-механизированный участок должен включать секции,
оборудованные сетью гидротранспортеров,
высокопроизводительными фронтальными буртоукладчиками и передвижными гидромониторными установками, а также стационарными устройствами по приемке, укладке и хранению
свеклы (по мере разработки и освоения оборудования).

9.3.13.
Участок кагатного поля проектировать, как правило, оборудованным полевыми и сборными гидравлическими
транспортерами с бетонированными откосами на всю
высоту.

Не
оборудованные гидравлическими транспортерами участки склада допускаются только при
особых местных условиях с соответствующим технико-экономическим
обоснованием.

9.3.14. Размеры и размещение кагатов определять в соответствии с «Инструкцией по приемке, хранению и учету сахарной свеклы».

9.3.15.
Призаводской склад свеклы реконструируемых (технически перевооружаемых) заводов
должен иметь полностью бетонированный участок склада многократного оборота для
свеклы автомобильной доставки.

Минимальная
вместимость участка 2-е суток производства завода. Участок должен быть
оборудован системами активного вентилирования.

Для
подачи свеклы в производство участок должен быть оборудован
гидравлическим транспортером и гидромониторными установками.

9.3.16.
Склады оснащать окружной
автомобильной дорогой и дорогами вдоль кагатов
с твердым покрытием, допускающими работу на них механизмов на гусеничном ходу с грунтозацепами.

Склады оснащать дорогами на 100 %, с твердым покрытием, проложенными с учетом схемы расположения
кагатов и обеспечивающими бесперебойное
складирование и подачу свеклы в завод. Количество дорог вдоль кагатов в зависимости от климатических, грунтовых и других местных условий может быть уменьшено до 50 %.
Ширину проезжей части дорог вдоль кагатов при использовании разгрузочно-укладочных машин принимать не менее 7 м.

9.3.17.
Для хранения укрывочных материалов и инвентарных укрытий предусматривать спланированный участок с твердым покрытием.
Площадь участка принимать из расчета 2 м²
на 100 т укладываемой на хранение свеклы.

9.3.18. Предусматривать склады для хранения химических препаратов.
Склады оснащать оборудованием для
приготовления рабочих составов.

Вместимость
складов определять расчетом в зависимости от количества, качества и длительности хранения свеклы средних и
длительных сроков хранения и норм расхода химических препаратов.

9.3.19. Выбор и определение необходимого числа
машин для механизации ПРТС работ на складах свеклы производить по таблице 15.

Таблица
15

Примечание. ^х) При меньшей длительности возки свеклы автомобильным транспортом сезонная норма выработки соответственно уменьшается.

9.3.20. Для поддержания
необходимого температурно-влажностного режима в кагатах применять активное вентилирование
свеклы с увлажнением подаваемого воздуха. Количество систем вентиляции
принимать из расчета вентилирования 35 % свеклы, укладываемой на кагатном поле и 100 % на комплексно-механизированном
складе.

9.3.21. Для приемки свеклы
железнодорожной доставки предусматривать эстакадную бурачную на всех строящихся
и реконструируемых заводах имеющих железнодорожный путь колеи 1520 (1524).

9.3.22. Для подачи свеклы из бурачной в гидравлический транспортер устанавливать
безреактивные водобои и дистанционно-управляемые гидромониторы.
Для районов с низкими отрицательными температурами в сезон железнодорожных
перевозок свеклы дополнительно к водобоям предусматривать устройство для
механической подачи ее в переработку.

9.3.23. Предусматривать устройства для механической выгрузки свеклы из
вагонов.

9.3.24. Протяженность
эстакад бурачной определять в зависимости от грузооборота в соответствии с
требованиями устава железных дорог.

9.3.25. Минимальная
вместимость бурачной, т:

где G₃ —
масса заготавливаемой свеклы, т;

а —
количество свеклы железнодорожной доставки, % к массе заготавливаемой свеклы;

К_п — коэффициент сгущения перевозок свеклы по железной дороге, устанавливаемый с
учетом местных условий перевозок;

z₂ — длительность возки свеклы железнодорожным транспортом, сутки.

Примечание. Минимальная емкость бурачной
должна быть не менее суточной потребности завода в свекле.

9.3.26. Предусматривать
механизацию вспомогательных операций: зачистку остатков груза в полувагонах и
закрывание крышек люков полувагонов.

9.3.27. Выбор и определение
необходимого числа машин для механизации ПРТС работ на бурачной
производить по табл. 16.

Таблица
16

Примечание. ^х) Для
установки накладного вибратора предусматривать соответствующие паспорту грузоподъемные средства.

9.3.28. Дополнительно к бурачной предусматривать
гидравлическую разгрузку свеклы железнодорожной доставки.

Примечание. Применение гидроразгрузки
допускается при наличии согласования с Управлением железной дороги.

9.3.29. Гидроразгрузку
свеклы из автомобилей проектировать на 2 — 3
поста с учетом возможности разгрузки седельных
полуприцепов грузоподъемностью до 40 т.

Гидравлические
транспортеры.

9.3.30. Главный
гидравлический транспортер предусматривать минимальной протяженностью с
размещением его в зависимости от местных
условий: открыто в земле, на эстакадах или галереях. В особых условиях, при соответствующем обосновании, допускается прокладка гидротранспортера в тоннеле.

9.3.31. На главном
гидравлическом транспортере для улавливания и удаления тяжелых примесей
устанавливать перед насосной станцией свеклы
не менее одной ловушки тяжелых примесей, после насосной станции свеклы — не менее 2 шт. На надземном участке главного
гидравлического транспортера ловушки тяжелых примесей устанавливать после
ботвосоломоловушек. Расстояние между
ловушками принимать не менее 5 м.

Примечание. В случае невозможности
установки ловушки тяжелых примесей перед насосной станцией свеклы
устанавливать последовательно не менее трех ловушек после насосной станции
свеклы.

9.3.32. На главном
гидравлическом транспортере для улавливания и удаления легких примесей
устанавливать после насосной станции свеклы не менее двух ботвосоломоловушек.
Расстояние от начала гидравлического транспортера до первой ботвосоломоловушки принимать не менее 15 м; расстояние между ботвосоломоловушками принимать не
менее 5 м.

9.3.33. Для регулирования
потока свеклы в главном гидравлическом транспортере предусматривать пульсирующие
шиберы, которые следует устанавливать в начале
главного гидравлического транспортера и перед насосной станцией свеклы. В
зависимости от конкретных условий компоновки тракта подачи свеклы допускается
установка дополнительных пульсирующих шиберов.

9.3.34. Перед пульсирующим
шибером на гидротранспортере устанавливать горизонтальную решетку, длину
которой принимать от 5 до 15 м. Высоту установки
горизонтальной решетки от дна
гидротранспортера принимать равной максимальной высоте подъема заслонки пульсирующего шибера, но не менее 450 мм. Над
горизонтальной решеткой у торца, противоположного шиберу, предусматривать установку наклонной под углом 20 — 25° к вертикали заградительной решетки (для гидравлических
транспортеров, расположенных открыто) и вертикальной решетки, перекрывающей все сечение тоннеля
(для гидравлических транспортеров,
расположенных в тоннеле). На подвесном гидравлическом транспортере перед
пульсирующим шибером устанавливать на высоте 0,5
— 0,4 высоты
желоба горизонтальную решетку, длину которой рассчитывать
с учетом полного
размещения под решеткой свеклы, находящейся на длине тракта между пульсирующими шиберами, установленными перед
свекломойкой и свеклонасосами.

Пульсирующий шибер, регулирующий загрузку свекломойки, устанавливать
от свекломойки на расстоянии не более 45 м.

9.3.35. На
надземном участке главного гидравлического
транспортера предусматривать аварийный сброс транспортерно-моечной воды в приямок перед свеклонасосами.

9.3.36. Полевые и главный гидравлический транспортеры предусматривать открытого типа
с бетонированными откосами.

9.3.37.
Размеры поперечного сечения лотков полевых, сборных и
главного гидравлического транспортеров принимать:

Высоту
лотка главного гидравлического транспортера на эстакаде и галереях увеличивать
на 0,3 м.

9.3.38.
Уклоны, мм на 1 м гидравлических транспортеров,
принимать: на прямых участках, не менее:

для
бетонных лотков — 15

для
металлических лотков — 10

на
закругленных участках (кроме быстротоков):

для
бетонных лотков — 18 — 20

для
металлических лотков — 12 — 15

в отдельных случаях
допускаются быстротоки с уклоном не более 500 мм
на 1 м. Протяженность участка быстротока не должна превышать 5 м.

9.3.39. В местах соединения полевых гидравлических транспортеров со сборными
предусматривать быстротоки высотой 300 мм
с уклоном дна не более 500 мм на 1 м. Сопряжения полевых
гидравлических транспортеров выполнять по касательной к сборному.

9.3.40. Радиус закругления гидравлических транспортеров не менее 5 м.

9.3.41. Для подачи свеклы в
гидравлический транспортер, расположенный на эстакаде или галерее,
предусматривать насосную станцию свеклы.

Допускается,
при соответствующем технико-экономическом обосновании, применять другие способы
подъема свеклы на эстакаду или в моечное отделение.

9.3.42. Перед насосной
станцией свеклы предусматривать установку решетчатых шиберов для возможности
прекращения поступления свеклы в свеклонасосы.

9.3.43. На коммуникации от
гидравлического транспортера к свеклонасосу предусматривать установку задвижки
диаметром не
менее 500 мм.

9.3.44. Для откачки разливов из насосной станции свеклы предусматривать
насос производительностью не менее 50 м³/ч.

9.4. Склад известняка и твердого
топлива для известково-газовых печей

9.4.1. Для приемки и складирования известняка и твердого топлива для известково-газовых печей
предусматривать склад.

9.4.2. Емкость склада
рассчитывать с учетом хранения 70 % сезонной
потребности в дробленом и сортированном известняке и 100 % сезонной потребности в твердом топливе.

При
реконструкции сахарных заводов емкость склада известняка может быть уменьшена до 50 % при соответствующем обосновании.

9.4.3. Высоту укладки штабелей принимать с учетом применяемых машин (таблица 17), но не ниже 6 м.

9.4.4. При складе
предусматривать железнодорожную
разгрузочную эстакаду с приемными траншеями, узел механизированного дробления и сортировки известняка с
отсевом мелочи. Узел приготовления шихты из
известняка и твердого
топлива располагать возле известково-газовых печей.

9.4.5.
Предусматривать механизацию вспомогательных операций: зачистку остатков груза в
полувагонах и закрывание крышек люков полувагона.

9.4.6. Вдоль разгрузочной эстакады предусматривать твердое покрытие,
допускающее работу на нем механизма на гусеничном ходу с грунтозацепами. Ширину
покрытия принимать до 6 м.

9.4.7. Выбор и определение
необходимого количества машин для механизации ПТРС работ на складах
известняка и
твердого топлива в зависимости от схемы механизации и местных условий производить по таблице 17.

Таблица
17

Примечание:

^х/ Применение
мостовых
кранов (поз. 1)
допускается при поставке оборудования склада
по импорту.

^хх/ Для установки накладного вибратора предусматривать
соответствующие паспорту грузоподъемные средства.

9.4.8. Вместимость бункеров
известняка и топлива у известково-газовых печей принимать
из расчета не менее 16-часовой потребности.

9.5. Склад отжатого жома.

9.5.1. Вывод
отжатого жома из производственного корпуса осуществлять конвейерами.

9.5.2. Для длительного
хранения отжатого жома предусматривать раздаточную площадку с твердым покрытием. Емкость площадки
принимать из расчета
хранения одно-двухсуточной выработки жома.

9.5.3. Для длительного
хранения отжатого жома предусматривать открытый склад (хранилище) с
дренажными лотками и твердым покрытием,
обеспечивающим проезд
автомобилей и работу машин на гусеничном ходу.

9.5.4.
Вместимость склада принимать из расчета 50 % сезонной выдачи
отжатого жома поставщикам свеклы.

Для
нужд межколхозного скотооткорма по заданию на проектирование предусматривать хранение
жома по специальной технологии.

Объемы хранения жома определяются заданием на проектирование.

В
капитальных затратах
на строительство хранилищ должно учитываться долевое
участие районных сельскохозяйственных организаций.

9.5.5.
Для отгрузки
жома в автомобильный транспорт непосредственно с конвейера предусматривать специальное устройство. Для отгрузки жома с раздаточной площадки и из хранилища предусматривать грейферный кран-экскаватор на гусеничном ходу.

Число
кранов определять расчетом из условия отгрузки суточной выработки отжатого жома за 14 час. Отгрузку основной массы жома осуществлять без заезда машин и механизмов в хранилище. Для передвижения
грейферного крана на валу жомового хранилища предусматривать дорогу. Предусматривать возможность въезда в хранилище грейферного
крана-экскаватора или других механизмов для окончательной зачистки.

Примечание: Отгрузка жома в железнодорожный транспорт допускается по согласованию с
Управлением железной дороги.

9.6.
Склад неупакованного сахара-песка силосного типа и пункт отгрузки
неупакованного сахара.

9.6.1. Количество сахара,
подлежащего хранению в неупакованном виде принимать по заданию на
проектирование с учетом мощности, режима работы расфасовочного отделения и
объемов бестарной отгрузки сахара.

При
круглогодичном режиме работы расфасовочного отделения строительство склада
неупакованного сахара обязательно.

9.6.2. Склад оборудовать системой кондиционирования, обеспечивающей внутри хранилища следующий режим:

температура                                                                         +20 ± 3 °С

относительная влажность                                                   60 ± 5
%

кратность
воздухообмена в межкристальном объеме     4

избыточное
давление                                                          6 мм вод.ст.

9.6.3. Склад оборудовать системой аспирации,
обеспечивающей очистку отсасываемого воздуха до взрывобезопасной концентрации сахарной пыли.

9.6.4. Для отгрузки
неупакованного сахара в автомобильный и железнодорожный транспорт предусматривать пункт отгрузки
неупакованного сахара.

9.7. Прочие склады.

9.7.1. Расчет емкости складов, выбор и определение необходимого числа
машин и механизмов для механизации ПРТС работ в них производить по таблице 18.

Таблица 18

9.8. Пункт технического
обслуживания машин.

9.8.1. Для проведения периодических технических осмотров и текущего ремонта разгрузочно-укладочных машин,
тракторных погрузчиков, бульдозеров и других машин на призаводском складе свеклы предусматривать пункт
технического обслуживания машин, включающий в себя ремонтную мастерскую, площадку для хранения машин, открытую мойку
с грязеотстойником и навес для хранения передвижных средств технического ухода.

9.8.2. В ремонтной
мастерской предусматривать следующие помещения и производственные
участки: участок текущих ремонтов и технических
осмотров; агрегатно-механический участок; тепловой участок; участок обслуживания
электрооборудования; участок обслуживания систем
смазки, питания, гидравлики; склад, площадку с
навесом и утепленным боксом для регулирования тракторов и производства сварочных работ;
кабинет заведующего мастерской; кабинет
нормировщика.

В
зависимости от мощности завода возможно объединение участков ремонтной
мастерской.

9.8.3. Для ремонта машин
на железнодорожных свеклоприемных пунктах предусматривать одну передвижную
авторемонтную мастерскую.

9.8.4. Площадку для хранения машин принимать открытой с твердым
покрытием. Размеры площадки должны
обеспечивать возможность размещения всех механизмов, обслуживающих вспомогательные и складские сооружения.

9.9. Механическая мастерская.

9.9.1. В механической
мастерской предусматривать следующие помещения и производственные участки
площадью не более м²:

слесарно-токарный цех                                           —
750

электромеханический
цех                                      — 250

столярно-модельный цех                                        — 220

котельно-сварочный цех                                        — 280

кузнечный
цех                                                         — 100

инструментальный
цех                                           — 80

весовой
цех                                                              — 40

двор
с навесом                                                         —

зарядную
станцию для электропогрузчиков        —

9.9.2. В приложении 28
приведены справочные материалы по оснащению механической и других мастерских
завода станочным оборудованием.

10.0.
Энергоснабжение.

10.1. Схема энергоснабжения сахзавода должна проектироваться
комбинированной, при которой теплоснабжение осуществляется от собственной
или районной ТЭЦ, а электроснабжение — от ТЭЦ
сахзавода и частично от энергосистемы, или раздельной, при которой
электроснабжение осуществляется от энергосистемы, а теплоснабжение — от районной или заводской
промышленной котельной.

10.2.
При выборе схемы энергоснабжения учитывать специфические условия работы
энергетических установок на сахарных заводах:

—
режим работы, определяемый двумя периодами: производственным и непроизводственным;

— возможность выработки
электроэнергии турбоагрегатами с противодавлением с использованием отработанного пара на теплопотребление технологического процесса
производства сахара;

—
возможность кооперирования по энергоснабжению с другими предприятиями,
в связи с сокращенной длительностью производственного периода работы сахарного завода.

Теплоснабжение.

10.3.
Количество установленных котлов в котельных отделениях ТЭЦ и промкотельных
должно определяться в соответствии с
действующими СНиП.

10.4. При
проектировании ТЭЦ или промкотельных расход
пара на технологические нужды принимать для
выбора оборудования с учетом коэффициента неравномерности в теплопотреблении 1,15 от номинального, полученного по расчету.

При
расчете потребного количества топлива данный коэффициент не учитывается.

10.5.
Расход пара на собственные нужды
ТЭЦ, на отопление, вентиляцию, горячее водоснабжение и нужды других потребителей определять расчетом в каждом отдельном случае.

10.6.
Выработка электроэнергии производится на стабильном тепловом потреблении пара,
компенсация колебаний в паропотреблении обеспечивается РОУ, работающей параллельно с турбиной, термокомпрессором.

10.7.
Производительность водоподготовительной
установки для свеклосахарного завода без кооперации
рассчитывать с учетом 50 % номинальной паропроизводительности котлов. При
наличии кооперируемых предприятий производительность водоподготовительной
установки принимать с учетом нужд этих
потребителей и восполнения потерь конденсата.

10.8. Схему водоподготовительной установки предусматривать в
зависимости от характера источника водоснабжения и химического состава исходной воды.

Из
возможных вариантов предпочтение отдавать схеме совместного аммоний-натрий-катионирования.
Эту схему нельзя применять в случае:

— использования воды или
пара на горячее водоснабжение с открытым водоразбором;

—
опасности аммиачной коррозии (в присутствии
кислорода) оборудования, изготовленного из латуни и других медных сплавов.

10.9. При нормальном режиме работы
свеклосахарного завода питание паровых котлов
осуществлять
конденсатами первичных и вторичных (аммиачных) паров выпарной станции.

В
случае недопустимости использования пара,
содержащего аммиак (при особых требованиях, предъявляемых к качеству пара
сторонними потребителями),
вопрос о сбросе аммиачных конденсатов, а также
применения схемы глубокого обессоливания или
установки испарителей для указанных предприятий определяется
технико-экономическими расчетами.

10.10. Вне помещения ТЭЦ устанавливать металлические резервуары запаса питательной воды.
Суммарная емкость резервуаров должна составлять
для заводов мощностью:

— до
3,0 тыс.
т. переработки свеклы в сутки

включительно                       400 — 700 м³

свыше
3,0 тыс. т                   1000
м³

10.11. Число устанавливаемых деаэраторов должно быть не менее двух, из которых один — резервный.

Электроснабжение.

10.12. ТЭЦ сахарных заводов должна иметь связь с сетями энергосистемы для возможности передачи избытка электроэнергии в систему в производственный период, и покрытия дефицита
электроэнергии из системы в непроизводственный
период или при аварии турбоагрегата ТЭЦ.

10.13. Схема связи с энергосистемой должна выбираться с учетом требований технических условий энергосистемы зоны
расположения завода, необходимости обеспечения требуемой надежности
электроснабжения потребителей сахарного завода и пропускной способности в
нормальном и аварийном режимах согласно СН 174-75.

10.14. Распределение
электроэнергии на сахарном заводе, как правило, осуществлять на генераторном
напряжении, по магистральной схеме. Применение радиальных схем распределения
электроэнергии в каждом конкретном случае обосновать технико-экономическим
расчетом.

10.15. Проектирование
электроснабжения и выбор электрооборудования должно отвечать требованиям «Правил устройств
электроустановок»,
«Правил технической эксплуатации» и других
действующих общесоюзных и ведомственных нормативных документов.

10.16. Питание электроэнергией
систем КИП и А должно отвечать требованиям «Указаний по проектированию
электроустановок систем автоматизации производственных процессов» Минмонтажспецстроя СССР.

Степень надежности электроснабжения систем КИП и А должна быть не
ниже надежности электроснабжения
автоматизируемого объекта.

10.17. Категории характерных
групп электроприемников сахарного завода по степени
обеспечения
надежности электроснабжения принимать в соответствии с перечнем обязательного приложения 33.

10.18. Канализацию электроэнергии внутри производственных помещений осуществлять кабельными
линиями, прокладываемыми, как правило, открыто
по строительным элементам зданий и конструкций.

10.19. Расчет электрических нагрузок, как правило,
производить по методу «коэффициента
использования», для каждого узла (силовой шкаф, питающая линия, магистраль, секция щита, трансформаторная
подстанция и т.п.) распределительной сети. Расчетные
коэффициенты для характерных групп электроприемников в узлах нагрузки принимать
на основании данных, полученных в результате
обследования действующих предприятий. При
отсутствии таких данных, впредь до проведения работ по их определению, расчетные коэффициенты допускается определять графоаналитическим методом,
пользуясь «Указаниями по определению электрических нагрузок в промышленных
установках» института ТПЭП.

10.20.
Компенсацию реактивной мощности, как правило, осуществлять путем установки
комплектных конденсаторных устройств на стороне 0,4 кВ цеховых трансформаторных
подстанций и подстанций собственных нужд ТЭЦ 6 ÷ 10/0,4 кВ. Выбор
мощности устройств компенсации должен производиться исходя из следующих,
характерных для сахарных заводов, условий:

—
для заводов, на которых все потребители обеспечиваются электроэнергией в
производственный период от турбогенераторов ТЭЦ сахзавода — с доведением
средневзвешенного коэффициента мощности (cosφ) на шинах генераторного напряжения
до номинального значения cosφ
турбогенераторов;

—
для заводов, на которых более 50 % потребителей обеспечиваются электроэнергией
в производственный период от сетей энергосистемы и имеющих режим параллельной
работы собственных турбогенераторов с системой — с доведением средневзвешенного
коэффициента мощности (cosφ) на
шинах генераторного напряжения до величины, требуемой по техническим условиям
энергосистемы;

—
для других сочетаний электроэнергии, вырабатываемой в производственный период
собственными источниками и потребляемой из сети энергосистемы с режимом параллельной работы — с доведением средневзвешенного
коэффициента мощности на шинах генераторного
напряжения до величины, обеспечивающей минимальный переток реактивной мощности из
сети (в сеть) энергосистемы;

—
для непроизводственного периода работы сахарных
заводов, с потреблением электроэнергии только
из сети энергосистемы, необходимо предусматривать мероприятия для снижения мощности конденсаторных установок путем отключения части
конденсаторов батарей, подключенных к шинам 0,4 кВ цеховых подстанций, исходя из условия
требований энергосистемы.

10.21. В
целях обеспечения требуемой надежности электроснабжения потребителей сахарного
завода рекомендуется:

—
применение электромагнитных приводов выключателей в распределительной сети 6 — 10 кВ;

—
применение системы выпрямленного оперативного тока для элементов управления,
защиты и сигнализации линейных присоединений в распределительной сети 6
÷ 10 кВ;

—
централизованное управление с ГЩУ — линейных присоединений генераторов, линий связи с системой,
секционных выключателей и трансформаторов собственных нужд ТЭЦ;

—
автоматическое включение резервного питания в РУ — 0,4 кВ подстанций
собственных нужд ТЭЦ;

—
отключение потребителей очередями при авариях с образованием дефицита мощности, генерируемой собственными источниками;

—
ограничение группового самозапуска неответственных
электродвигателей 6 ÷ 10 кВ при кратковременных посадках или исчезновения
напряжения;

—
недопущение загрубления уставок
делительных защит на линиях связи с энергосистемой, которые могут приводить к
неселективному делению при внешних повреждениях в сетях энергосистемы;

—
определять допустимый, по условиям динамической и статической устойчивости, период
качаний в режиме параллельной работы турбогенераторов ТЭЦ и системы при
внешних повреждениях и вводить соответствующую
выдержку времени на действие делительной защиты обратной последовательности;

—
осуществлять учет электрической энергии с применением
автоматизированных систем.

10.22. В
схемах управления механизмами поточно-транспортных
систем предусматривать противозавальные блокировки.

10.23.
При проектировании систем электроосвещения производственных помещений, в целях
экономии материальных и энергетических ресурсов в осветительных установках,
применять комбинированную систему электроосвещения с рациональным размещением светильников
местного и общего равномерного освещения с преимущественным использованием
газоразрядных ламп, в соответствии со СНиП II-4-79, ПУЭ и
инструкций энергонадзора.

Предусматривать
автоматическое включение и отключение наружного освещения территории
промплощадки.

10.24.
При проектировании
заземляющих устройств, как правило, предусматривать
использование арматуры железобетонных
элементов строительных конструкций зданий и
сооружений в качестве естественных заземлителей.

10.25. Канализация электроэнергии на площадке
сахарного завода может осуществляться:

— кабельными линиями, прокладываемыми в земле в
траншеях;

—
кабельными линиями на специальных кабельных
или совмещенных технологических эстакадах и галереях;

—
кабельными линиями в непроходных кабельных
каналах.

Принятый
способ канализации в
каждом конкретном случае обосновать
технико-экономическим расчетом.

10.26.
Канализация электроэнергии внутри
производственных помещений осуществлять кабельными линиями, прокладываемыми, как правило, открыто по строительным элементам зданий и
конструкций.

10.27.
Выбор электрооборудования сахарных заводов (электродвигателей, осветительных
сетей, приборов, щитов, пультов и пр.) производить
с учетом наличия в производственных помещениях опасных и вредных производственных факторов (температуры, влажности, запыленности, газов, возможных
аварийных разливов продуктов производства и пр.) в соответствии с требованиями
ОСТ 18-384-81 и ОСТ 18-383-81, «Правил по технике безопасности и производственной
санитарии в сахарной промышленности», «Инструкции по пожарной безопасности
предприятий сахарной промышленности» и ПУЭ.

Воздухоснабжение.

10.28. Снабжение
сжатым воздухом технологического оборудования,
средств и систем автоматизации и КИП осуществлять
от компрессорной станции сжатого воздуха.

10.29. Выбор технической мощности
компрессорной станции осуществлять по средней расчетной потребности в сжатом
воздухе всех потребителей с учетом потерь.

10.30. Определение числа установленных компрессоров следует производить с учетом:

а)
обеспечения 100 % резерва при выходе из строя одного компрессора;

б)
предпочтительности равенства единичных производительностей
установленных компрессоров.

10.31. Расход сжатого воздуха на
отдельные потребители определять расчетом по паспортным данным
оборудования, режимам его работы и технологическому регламенту.

10.32. Параметры сжатого воздуха, используемого для работы
средств и систем КИП и А, должны соответствовать требованиям монтажно-эксплуатационных инструкций на пневматические приборы.

Для
отделения масла и удаления влаги из
сжатого воздуха, используемого для систем КИП и
А, предусматривать установки для осушки и очистки воздуха.

11.0.
Требования строительного проектирования

11.1.
Генеральный план и транспорт

11.1.1. Территория свеклосахарного
завода должна соответствовать требованиям норм проектирования генпланов
промышленных предприятий.

11.1.2. Генеральные планы
свеклосахарных заводов проектировать с максимально целесообразной блокировкой зданий и сооружений.

При
компоновке на генплане производственных корпусов, складов и других сооружений предусматривать резервирование
участков для перспективного развития зданий с наименьшими капитальными
затратами и с соблюдением архитектурно-планировочных требований.

Площадки
перспективного развития зданий не занимать наземными сооружениями и подземными сетями. Резервирование участков
для расширения зданий и сооружений основного
производства, ТЭЦ, складов, должны обеспечивать
увеличение мощности завода не менее, чем в два
раза.

Отделение
гранулирования сушеного жома и склад гранулированного
жома проектировать, как правило, в блоке с жомосушильным отделением.

11.1.3. Предприятия сахарной
промышленности следует проектировать с подъездными железнодорожными и
автомобильными дорогами.

11.1.4. Здания и сооружения по
хранению и отгрузке отжатого жома, склад известняка и твердого топлива, отвалы-отстойники транспортерно-моечного и фильтрационного осадка, золошлакоотвалы и комплексы
сооружений по очистке загрязненных оборотных и сточных вод свеклосахарного
завода, как правило, располагать с подветренной стороны (ветров преобладающего направления), по отношению к основным
производственным
зданиям предприятий.

11.1.5. Здания и сооружения по хранению отжатого
жома, отвалы-отстойники транспортерно-моечного и фильтрационного осадка,
комплекс сооружений по очистке загрязненных оборотных и сточных
вод свеклосахарного
завода, расходные склады сильно действующих ядовитых веществ
(сернистого ангидрида, соляной кислоты, хлора и
пр.) должны размещаться с соблюдением санитарно-защитных зон, обусловленных санитарными
нормами.

Размещение сооружений биологической очистки,
отвалов-отстойников транспортно-моечного и
фильтрационного
осадков должно быть максимально приближено к промышленной площадке завода. Размещение этих сооружений на удалении более 3 км требует специального обоснования.

11.1.6. Резервуары для хранения мелассы должны быть обвалованы или иметь
бетонное ограждение. Емкость котлована обваловки не должна
быть меньше ёмкости наибольшего резервуара.

11.1.7. Габариты проездов и
разрывов между сооружениями следует
выбирать с учетом противопожарных требований и возможности прохождения
строительно-монтажных машин и механизмов, перемещения
крупногабаритного оборудования, установки и работы кранов (башенных и
самоходных).

11.1.8. На территории завода предусматривать
участки для размещения ремонтно-строительной базы завода. Размеры площадки,
перечень сооружений, их характеристики и
оснащение оборудованием, механизмами принимать
по заданию заказчика на проектирование.

11.1.9. Все здания и сооружения, за исключением складов свеклы, отжатого жома, отвалов-отстойников транспортерно-моечного и фильтрационного осадков, должны иметь
общее железобетонное решетчатое ограждение высотой 2,0 м. Со стороны основных магистралей и предзаводских площадей ограждение должно
быть решетчатым
железобетонным или из стальной сетки высотой 2,0 м.

11.1.10. Территория промплощадки между I и II корпусами сахзавода и административно-бытовым корпусом должна иметь твердое покрытие.

11.1.11.
При размещении свеклосахарного завода вне нормативного радиуса действия существующих в районе строительства
пожарных депо необходимо предусматривать
строительство пожарного депо.

Примечание. Количество пожарных
автомобилей в пожарных депо устанавливается заказчиком по согласованию с
заинтересованными организациями.

11.1.12.
Для рабочих, занятых на наружных работах, предусматривать помещения для
обогрева в специальных зданиях или в зданиях, расположенных вблизи рабочих
мест.

11.2. Архитектурно-строительная
часть, объемно-планировочные и конструктивные решения.

11.2.1. Класс
ответственности зданий и сооружении свеклосахарного производства принимать по обязательному приложению 2.

Производственные здания.

11.2.2.
Производственные здания предприятий сахарной промышленности
проектировать, как правило, многоэтажными. Сетку колонн на первом, промежуточном и втором этажах применять
не менее 6´6; 6´9 м, на верхних этажах и площадках 6´6; 6´9; 6´12 м.

11.2.3.
Нагрузки на 1 м² площади перекрытия и несущие строительные
конструкции принимать:

— в
производственных помещениях в зависимости от устанавливаемого технологического оборудования с учетом возможных временных нагрузок в
период строительства и ремонта завода и временных
эксплуатационных нагрузок; во вспомогательных и складских помещениях — по технологическим данным.

Классификацию
технологического оборудования по характеру динамических воздействий принимать
по приложениям 23 —
26.

11.2.4. В
основных производственных зданиях, независимо от их ширины, над зонами размещения
сокоочистительного отделения, выпарной станции,
станции очистки сиропа и продуктового отделения, а также ТЭЦ в связи с высокой
теплонапряженностью и необходимостью активной аэрации, следует предусматривать
свето-аэрационные фонари.

Аэрационные фонари должны быть
оборудованы по всему наружному периметру ветроотбойными щитами и площадкой
шириной не менее 0,5 м.

11.2.5.
Для размещения оборудования, которое возможно устанавливать открыто,
предусматривать открытые площадки и конструкции.
Перечень оборудования, устанавливаемого на открытых площадках,
приведен в обязательном приложении 19.

При
проектировании основных зданий новых сахарных заводов и
вновь возводимых производственных зданий реконструируемых предприятий сахарной промышленности следует учитывать требования
дальнейшей замены и модернизации технологического оборудования и расширения
предприятия. В связи с этим, объемно-планировочные
решения должны предусматривать возможность демонтажа оборудования и установку
нового более совершенного, для этого должны предусматриваться необходимые проезды, монтажные проемы.

11.2.6.
Все производственные здания предприятий сахарной
промышленности должны проектироваться с естественным
и искусственным освещением. Для инженерно-бытовых корпусов площадь световых проемов должна приниматься с учетом коэффициента естественной
освещенности в соответствии со СНиП II-4-79 и
приложения 37.

Для
помещений с избыточным тепловыделением и влажным или мокрым режимом светопрозрачные
конструкции должны составлять не более 25 %.

11.2.7.
Часть наружных ограждающих конструкций
сахаро-сушильного
и сахароупаковочного отделений и пункта
отгрузки неупакованного сахара с взрыво-пожароопасным производством категории Б должна проектироваться
легкосбрасываемой, принимаемой в соответствии
с «Инструкцией по определению площади
легкосбрасываемых конструкций», а при отсутствии расчетных данных площадь легкосбрасываемых конструкций
необходимо принимать 0,05 м² (не
менее 0,03 м²) на 1 м³ объёма взрывопожароопасного помещения.

11.2.8.
Сахаросушильное и сахароупаковочное отделения с
категорией производства по взрыво-пожарной опасности Б, жомосушильное и
жомогрануляционное отделения с категорией производства
по пожарной опасности В, должны быть отделены
от других производственных отделений противопожарными пылегазонепроницаемыми
перегородками 1-го типа.

Проем
в противопожарной стене между сахароупаковочным отделением и складом
упакованного сахара, служащий для передачи готовой продукции, должен быть
защищен быстродействующим огнезадерживающим клапаном с автоматическим и ручным приводом.

В
местах примыкания галерей к производственным корпусам с
категорией производств по пожарной опасности В необходимо предусматривать
противопожарные перегородки 1-го типа.

11.2.9.
Проектные решения по антикоррозионной защите строительных конструкций
свеклосахарных заводов (полов, стен, колонн, стоек) принимать в соответствии со
СНиП 2.03.11-85
«Защита строительных конструкций от коррозии», с
учетом условий эксплуатации зданий и сооружений проектируемого свеклосахарного
завода, регламента производства и требований санитарных норм.

Характеристика
сред продуктов производства и степень их агрессивного воздействия на
строительные конструкции приведена в приложениях 41, 42, 43.

11.2.10. Конструкция пола должна
обеспечивать возможность машинной уборки производственных корпусов.

11.2.11.
Кровля производственных помещений должна иметь водостоки в соответствии со СНиП 2.09.02.85.

Основные
производственные корпуса, ТЭЦ, инженерно-административный
корпус, здания бытовых помещений, центральный корпус биологической очистки предусматривать с внутренним отводом воды с
кровель.

Склады
сахара и другие одноэтажные неотапливаемые складские помещения и
здания проектировать с наружным неорганизованным отводом воды с покрытия.

Складские здания.

11.2.12. Склады упакованного сахара
и гранулированного жома следует проектировать без оконных проемов, или с
ограниченной
площадью оконных и дверных проемов, обеспеченных
соответствующей герметизацией.

В
указанных помещениях без оконных проемов необходимо предусматривать
вентиляционные шахты для удаления дыма по СНиП 2.04.05-86.

11.2.13. Склады неупакованного
сахара проектировать силосного типа с герметическими хранилищами, для которых
следует предусматривать необходимые мероприятия,
исходя из отнесения их к категории опасных по взрыву сахарной пыли.

11.2.14. Учитывая специфику
хранимых материалов, склады хранения сахара, свеклосемян и сухого жома
оборудовать сухотрубной системой внутреннего противопожарного водопровода с
установкой электрозадвижек вне складов.

Вспомогательные здания и помещения

11.2.15. На предприятиях сахарной промышленности санитарно-бытовые и вспомогательные помещения должны размещаться с соблюдением наименьших возможных расстояний от бытовых
до рабочих мест с соблюдением требований СНиП 2.09.04-87.
Данные помещения для рабочих основных производственных отделений следует размещать в отдельном инженерно-административном корпусе, соединенном переходной частью с
главным производственным зданием завода.

На
реконструируемых заводах, в соответствии с местными
условиями возможно размещение санитарно-бытовых
и вспомогательных помещений в пристройках к производственным зданиям, с
соблюдением требований СНиП 2.09.04-87.

Санитарно-бытовые и вспомогательные помещения для работающих на наружных
работах (склады свеклы, известняка, отжатого
жома, сооружения оборотного водоснабжения, объекты транспортного хозяйства и
др.) должны быть сгруппированы и размещены в зданиях подсобного производственного и обслуживавшего назначения, расположенных вблизи рабочих мест.

11.2.16. Санитарно-бытовые помещения для работающих в основных производственных и вспомогательных цехах и отделениях
сахарных предприятий
должны проектироваться в соответствии с санитарными характеристиками производственных
процессов по группам, согласно СНиП 2.09.04-87, приведены в приложении 34.

Помещения
здравоохранения
на предприятиях сахарной промышленности должны отвечать требованиям СНиП
2.09.04-87.

11.2.17. Химикотехнологическая лаборатория свеклосахарного завода должна иметь помещения площадью в соответствии с таблицей
19.

Таблица
19

11.2.18.
Сырьевая лаборатория призаводского свеклопункта должна иметь помещения площадью
в соответствии с таблицей 20.

Таблица 20

11.3. Водоснабжение и
канализация

11.3.1. Проекты
водоснабжения и канализации свеклосахарного завода должны
соответствовать требованиям СНиП 2.04.01-85, СНиП 2.04.02-84, СНиП 2.04.03-85, СНиП 2.09.02-85, ГОСТ 2874-82.

11.3.2.
Системы промышленного водоснабжения свеклосахарного завода (включая
оборотное) по надежности подачи воды относиться
ко II-ой категории.

11.3.3. Насосные станции промышленного оборотного водоснабжения по
надежности действия относятся ко II-й
категории.

11.3.4.
Принимать для строящихся и комплексно-реконструируемых сахарных заводов схему
водоснабжения и канализации с количеством производственных
сточных вод III категории не более 50 — 75 % к массе свеклы, в
зависимости от типа применяемого оборудования,
качества сырья и климатологической зоны завода, а при упорядочении водного
хозяйства завода не более 170 % к массе
свеклы.

11.3.5.
Воды систем оборотного водоснабжения незагрязненных производственных сточных
вод (I категории) главного корпуса, ТЭЦ, компрессорной подвергать
охлаждению, аэрации, обеззараживанию. Дозу хлорагента
принимать по СНиП 2.04.02-84.
При проектировании рассматривать вариант размещения насосно-силового оборудования систем
водоснабжения в зданиях главного корпуса, ТЭЦ, компрессорной и склада неупакованного сахара.

11.3.6.
Системы оборотного водоснабжения транспортерно-моечных вод (II
категории) проектировать без вывода избыточной воды в производственную
канализацию. В оборотной системе транспортерно-моечных
вод предусматривать установку пеногашения.

Вторично
осветленные транспортерно-моечные воды возвращать на свекломойки и другим потребителям с содержанием взвешенных веществ не более 300 мг/л. Осадок из отстойников откачивать на специальные механизированные отвалы с возвратом отстоенной
воды на гидротранспорт свеклы.

Количество
свекловодяной смеси, м³/с:

где К₃ — коэффициент, учитывавший потерю части энергии потока,
расходуемой на трение свеклы друг о друга, о стенки лотка и на вращение свеклы К₃ = 85;

F — площадь поперечного сечения
свекловодяного потока, м²;

С —
коэффициент Шези: ;

п — коэффициент
шероховатости. Для железобетонных лотков п = 0,017, для металлических п = 0,011;

R — гидравлический радиус, м: R = F/λ;

λ — смоченный периметр, м: λ = в + 2h;

в —
ширина гидротранспортера, м;

h — глубина свекловодяного потока, м; h =
0,5в; но не менее 0,25 м;

i — уклон дна гидротранспортера, м/м:

для
железобетонных лотков i = 0,015

для
металлических лотков i =
0,010.

Скорость
свекловодяной смеси должна быть не менее 1,5 —
1,6 м/сек.

11.3.7. Оборотные воды II
категории после очистки подвергать обеззараживанию газообразным хлором или электролитическим гипохлоритом
натрия.

Дозы хлорагента для обеззараживания рассчитывать исходя из степени загрязнения воды, выраженной через ХПК:

D_Cl2 = 4,98 +
(0,0017 · ХПК) мг/л

Обеззараживание оборотных вод производить после
осветления в отстойниках (первично осветленная
вода) периодически
2 — 4 раза в сутки, или перед свекломойкой (вторично осветленная вода) —
непрерывно.

11.3.8.
Оборотную систему гидравлического удаления фильтрационного осадка проектировать
с возвратом отстоенной воды для повторного использования.

11.3.9.
Оборотную систему водоснабжения газопромывателей (лаверов) сатурационного газа
проектировать с одноступенчатой механической очисткой и охлаждением воды.

Температуру
сатурационного газа на выходе из известково-газовой печи для расчета оборотной системы принимать по
паспортным данным завода-изготовителя печи, а при их
отсутствии принимать равной 300 °С.

11.3.10.
Системы очистки загрязненных производственных и хозбытовых сточных вод III категории предусматривать искусственными и естественными методами
по согласованию соответствующих органов в установленном порядке.

11.3.11.
Для сбора аварийных сбросов загрязненного конденсата и аммиачной воды
проектировать отдельную систему.

11.3.12. В технически
и экономически обоснованных случаях применять
в системах водоснабжения и канализации железобетонные, керамические
и пластмассовые трубы.

11.3.13. Расходы воды для каждого
конкретного завода подлежат расчету в зависимости от мощности
завода, вида установленного оборудования,
климатических условий, качества используемого
сырья, схем: тепловых,
технологических, водопотребления и водоотведения.
Расходы воды по видам оборудования должны быть приняты по паспортным данным завода-изготовителя соответствующего оборудования. В приложении 16 приводятся справочные данные
по расходам воды по отдельным потребителям.

11.3.14. Качество и состав потребляемых и сбрасываемых вод приведены
в рекомендуемых
приложениях 17, 18.

11.4. Отопление, вентиляция.

11.4.1. Проекты отопления, вентиляции, аспирации, кондиционирования производственных и вспомогательных зданий и сооружений должны отвечать требованиям СН 245-71,
ОСТ 18-334-81, ОСТ
18-383-81, «Правил по технике
безопасности и производственной санитарии сахарной промышленности», СНиП 2.04.05-86 и ГОСТ 12.1.005-88.

11.4.2. Отопительно-вентиляционные системы производственных помещений должны
обеспечивать санитарно-гигиенические
требования к воздушной среде в рабочей зоне, согласно требованиям метеорологических условий ГОСТ 12.1.005-88, а содержание газов, паров и пыли в рабочей зоне производственных помещений не превышать предельно
допустимые величины, приведенные в приложениях 35, 36.

11.4.3. В
отделениях производственного корпуса должно, как правило, применяться воздушное
отопление.

В
помещениях с выделением пыли — в известковом,
сахаросушильном, упаковочном, расфасовочном, жомогрануляционном, в складе неупакованного сахара следует
применять воздушное, водяное или паровое
отопление низкого давления. Нагревательные приборы должны иметь гладкую
поверхность без оребрения, допускающую легкую очистку пыли.

11.4.4.
Все производственные помещения (в том числе и помещения с наличием избыточного
тепла в период производства) должны быть оборудованы отоплением для поддержания
температуры в ремонтный период не ниже 13 °С.

11.4.5. В
производственных помещениях, объемом на 1 работающего менее 20 м³,
должен быть предусмотрен воздухообмен, обеспечивающий подачу наружного воздуха
в количестве не менее 30 м³/ч на 1 работающего, а в помещениях,
объемом на 1 работающего от 20 до 40 м³ — не менее 20 м³/ч
на 1 работающего. При этом должны быть соблюдены нормы метеорологических
параметров воздушной среды (приложения 35, 36).

11.4.6. В производственных корпусах, при
наличии окон и фонарей и при отсутствии
выделений вредных газов, паров, пыли, необходимо предусматривать естественную
вентиляцию, если при этом обеспечивается соблюдение норм метеорологических параметров воздушной
среды.

11.4.7. Удаление нагретого воздуха из помещений с теплоизбытками должно производиться
через фонари, шахты, верхние фрамуги окон или крышными вентиляторами. Подача
наружного воздуха для ассимиляции тепла — через открываемые фрамуги окон, в теплый период года
— в рабочую зону, в холодный период года — не
ниже 4 м от пола.

11.4.8. В местах обслуживания технологического оборудования, где создание нормативных
санитарных условий за счет общеобменной вентиляции невозможно (площадки свеклорезок, диффузионное отделение, площадки обслуживания фильтров в сокоочистительном отделении, выпарная
установка, станции дефекосатурации, сульфитации, площадки вакуум-аппаратов,
кристаллизаторов, центрифуг и др.), должна предусматриваться местная приточная
вентиляция.

11.4.9.
Приточно-вытяжную вентиляцию с механическим побуждением предусматривать в:

моечном,
диффузионном, жомосушильном известковом, сокоочистительном, продуктовом, сахаросушильном отделениях, в помещениях склада бестарного хранения сахара-песка, свеклосемян, в помещении щита управления.

11.4.10. В складских помещениях тарного хранения сахара песка, мешкотары
предусматривать естественную приточно-вытяжную вентиляцию.

11.4.11. Температуру приточного воздуха в холодный и переходный
периоды года для помещений с теплоизбытками
принимать на 5 — 8 °С ниже расчетной
температуры воздуха в рабочей зоне.

11.4.12. Воздух, подаваемый
системами с механическим побуждением, должен забираться снаружи из наименее загрязненной зоны, учитывая при этом ветры
преимущественных направлений.

В
случае невозможности по местным условиям обеспечить забор воздуха из незагрязненной зоны, приточный воздух должен подвергаться
предварительной очистке и не содержать более 30 % нормируемого количества предельно-допустимых концентраций пыли
и газов, указанных в приложении 36.

11.4.13. Во всех производственных
помещениях независимо от наличия вентиляционных устройств в оконных проемах
предусматривать поворотные фрамуги, съемные щиты или жалюзи для проветривания.

Площадь открывающихся проемов
устанавливать расчетом на аэрацию.

11.4.14. Для
открывания и закрывания фрамуг окон и фонарей предусматривать дистанционное управление.

11.4.15. В помещениях с выделением сахарной, жомовой или известковой пыли (сахаросушильное, сахароупаковочное, галереи
конвейеров и пересыпные пункты неупакованного сахара, помещения склада неупакованного сахара силосного типа —
подсилосный этаж, надсилосная галерея,
элеваторная башня, пункт отгрузки неупакованного сахара, жомосушильное и жомогрануляционное
отделение, склад гранулированного жома, галерея конвейера гранулированного
жома, помещения выгрузки извести из известково-газовых печей, места
расположения линий транспорта обожженного известкового камня к известегасильным аппаратам и линии отвода излишней извести, приготовления известкового молока) предусматривать
системы аспирации от укрытий технологического
оборудования, мест перегрузки пылящих материалов и
бункеров.

11.4.16. Применять аспирационные установки с механическим побуждением и очисткой от пыли выбрасываемого в атмосферу воздуха.

11.4.17.
Аспирационные системы, как
правило, проектировать децентрализированными, раздельными для каждой технологической линии
с минимальной протяженностью воздуховодов.

Количество
местных отсосов, объединенных одной децентрализованной установкой принимать
наименьшим, исходя из необходимости вертикальной прокладки воздуховодов или
наклонной под углом к горизонтали не меньшим угла естественного откоса осевшей пыли.

Примечание. В
исключительных случаях допускается прокладка участков воздуховодов под меньшими
углами к горизонтали при протяженности их не более 15 м, с быстроразъемными герметичными соединениями и при условии поддержания на этих участках
скоростей движения воздуха не менее 15 м/сек.

При
невозможности по местным условиям проектирования децентрализированных
аспирационных установок с вертикально-наклонной трассировкой воздуховодов (склады бестарного
хранения сахара-песка) рекомендуется применение централизованных
установок с коллекторами, имеющими устройства для удаления
осаждающейся в них пыли.

11.4.18. Объединение
в одну установку местных отсосов,
удаляющих воздух с различными видами пыли, не допускается.

11.4.19. Производительность
аспирационных
установок принимать по расчетному объему отсасываемого от укрытий воздуха с учетом
подсосов:

а) в пылеуловителях — по паспортным данным заводов-изготовителей;

б) в неплотностях системы воздуховодов — в соответствии со СНиП 2.04.05-86.

Производительность вентиляторов и пылеуловителей рассчитывать из условия
одновременной работы всех присоединенных к данной установке местных отсосов, кроме отсосов из резервного оборудования.

11.4.20.
Запыленность отсасываемого воздуха (местные отсосы) принимать:

для сахара                              — 800 мг/м³

для жома                                — 900 мг/м³

для
известняка                      — 900 мг/м³

11.4.21. Скорости движения
воздуха принимать, м/с:

— в местах присоединения аспирационных
воронок к укрытиям шнеков, транспортеров и другого оборудования, где
всасывающий факел может существенно увеличить унос материала     до 1,3

— для бункеров и емких укрытий, где всасывавший факел не может
существенно увеличить унос материала     до 2,0

— в воздуховодах запыленного воздуха:

а) на вертикальных участках                                                                                   8
— 12

б) на участках с углом наклона к горизонтали большим угла
естественного откоса осевшей пыли    8 — 12

в) то же, с углом меньшим угла естественного откоса осевшей пыли
не менее 15

— в коллекторах запыленного воздуха:

а) горизонтальных                                                                                                    до
8

б) вертикальных                                                                                                        до
5

— в воздуховодах после пылеуловителей                                                                8
— 12.

11.4.22.
Присоединение воздуховодов к аспирационным воронкам следует осуществлять вертикально или под
углом не менее 60° к горизонтали.

11.4.23.
Для очистки удаляемого аспирационными установками воздуха от сахарной пыли
применять мокрые пылеуловители.

Подачу
воды к мокрым пылеуловителям аспирационных систем следует производить через бачки, обеспечивавшие
постоянное давление воды. Давление и расход воды принимать по паспортным данным
пылеуловителей. Воду, содержащую сахар, после мокрых пылеуловителей возвращать
в производство. При невозможности осуществления мокрой очистки аспирируемого воздуха от сахарной пыли (склад бестарного
хранения сахара-песка) следует применять сухую
очистку.

Пыль,
уловленную сухим пылеуловителем, а также
пыль из горизонтальных и вертикальных коллекторов направлять в
технологических процесс.

11.4.24.
Для очистки воздуха от жомовой и известковой
пыли применять сухие пылеуловители.

11.4.25.
Воздуховоды аспирационных установок в местах прохода через неотапливаемые
помещения необходимо теплоизолировать.

Воздуховоды
аспирационных установок следует применять круглого сечения, сварными из
листовой стали толщиной 1
— 2 мм в зависимости
от абразивности пыли, с фланцевыми соединениями звеньев.

Фланцы
на воздуховодах следует устанавливать в местах соединений с аспирационными воронками, фасонными частями и вентиляционным
оборудованием. Количество фланцев должно быть минимальным. Фланцы следует
применять приварные, усиленной конструкции, прокладки
резиновые.

На
участках аспирационных систем воздуховодов, имеющих угол наклона к горизонтали
менее угла естественного откоса осевшей пыли, следует устанавливать герметичные
боковые лючки для прочистки.

Лючок
следует располагать из расчета возможности осыпания пыли из этих участков в
вертикальные участки воздуховодов с помощью скребков. Для удобного
осуществления прочистки воздуховодов следует предусматривать необходимые
устройства.

12.0.
Требования техники безопасности, охраны труда, пожарной безопасности и производственной
санитарии.

12.1. Промплощадка свеклосахарного
завода, проекты
генпланов, зданий, сооружений и помещений основного производства, вспомогательных сооружений, общепромышленных объектов энергетики, водного хозяйства,
сантехнических сооружений, транспорта должны отвечать требованиям техники
безопасности и охраны труда общесоюзных строительных норм, ГОСТов системы стандартов безопасности труда и
соответствующих ведомственных (по всем специальностям)
норм и правил по безопасности труда и производственной санитарии,
противопожарных требований норм
проектирования, а также отраслевых стандартов, норм, правил, инструкций,
ОСТ 18-383-81, ОСТ 27-31-429-79, ОСТ 18-364-81, ГОСТ 12.1.004-85, СНиП
2.01.02-85, а также:

Типовых
правил пожарной безопасности для промышленных предприятий;

Правил
по технике безопасности и производственной санитарии в сахарной промышленности;

Инструкции по
пожарной безопасности предприятий сахарной промышленности;

Санитарных норм
проектирования промышленных предприятий;

Указаний
по безопасной
эксплуатации сушильных отделений и складов бестарного хранения сахара-песка;

Инструкции по
безопасной эксплуатации жомосушильных отделений;

Каталога средств
защиты работающих в сахарной промышленности и прочих действующих документов.

12.2. Категорию производства по
взрывопожарной опасности и классы помещений (в соответствии с правилами
устройства электроустановок — ПУЭ) по взрывопожарной и пожарной
опасности, по влажности, температуре, пылеобразованию и в отношении поражения электрическим током принимать согласно «Инструкции по пожарной безопасности предприятий
сахарной промышленности» и в соответствии с «Классификацией
зданий и помещений сахарной
промышленности по степени
взрывопожарной и пожарной опасности»
(обязательное приложение 30).

12.3. Размещение оборудования производственных цехов, проходы и расстояния между
оборудованием должны отвечать требованиям ОСТ
18-383-81 и обязательному приложению 21.

12.4. Выбор, разработка, компоновка технологического оборудования и конструкций для его
обслуживания должны выполняться согласно
требований ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 21753-76, ГОСТ 22613-77, ГОСТ 22614-77, ГОСТ 22615-77, ОСТ 18-383-81, ОСТ 18-384-81, ОСТ 26.291-84, ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78 и «Монтажно-технологических
требований к проектированию промышленных предприятий» Минмонтажспецстроя СССР.

12.5. Выбор конструкции и размещение конвейеров для перемещения
грузов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.022-80.

12.6. Технологическое оборудование с пылевыделениями
должно быть оборудовано системой аспирации, обеспечивающей снижение
запыленности воздуха в помещении до значений, указанных в ГОСТ 12.1.005-88,
ОСТ 18-384-81 и ОСТ 18-383-81.

12.7. Вентиляция и
отопление проектируемых производственных и вспомогательных помещений должны
отвечать требованиям СНиП 2.04.05-86, СН 245-74,
ГОСТ 12.4.021-75,
ОСТ 18-383-81, ОСТ 18-384-81 и обеспечивать в обслуживаемых помещениях и
рабочих зонах оптимальные температуру, влажность, подвижность воздуха в
соответствии с ГОСТ 12.1.005-88.

Рабочие места у
аппаратов со значительными тепловыделениями (вакуум-аппараты, центрифуги,
выпарные аппараты, жомосушильные аппараты и пр.) должны быть оборудованы
средствами защиты работающих от перегревания (экраны, душирование охлажденным воздухом и прочее).

Допустимые
метеорологические параметры воздушной среды в рабочей зоне приведены в приложениях 35, 36.

12.8.
Уровни звукового давления на рабочих
местах проектируемых предприятий в третьоктавных полосах частот не
должны превышать значений, установленных
ГОСТ 12.1.003-76.

12.9.
Уровни вибраций на рабочих местах
не должны превышать значений, допустимых по ГОСТ 12.1.012-78.

Меры защиты от шума и вибраций принимать в
соответствии с ОСТ 18-384-81 и «Рекомендациями по снижению производственного
шума и вибраций на сахарных заводах» ВНИИСПа и СНиП 11-12-77.

12.10. Все электроустановки всех напряжений должны проектироваться в соответствии с «Правилами
устройства электроустановок», «Правилами техники безопасности и эксплуатации
электроустановок потребителей» и «Правилами технической эксплуатации
электроустановок потребителей», СН 357-77.

12.11.
Освещенность рабочих
мест должна отвечать требованиям ОСТ 18-384-81, СНиП II-4-79.

Коэффициенты естественной
освещенности рабочих мест принимать согласно разряду
выполняемых работ в соответствии с приложениями 37, 39, 40.

Нормы искусственной освещенности производственных помещений
и отдельных участков принимать по приложениям
38, 39.

12.12. Проектирование
металлических конструкций, каркасов, установок оборудования
и аппаратуры, продуктопроводов, конвейеров, металлических конструкций кровель,
бункеров, сливных баков горючих жидкостей,
цистерн и трубопроводов, всех помещений и
оборудования склада бестарного хранения сахара-песка и прочих установок, где может происходить накопление
статического электричества, производить в соответствии с требованиями «Правил защиты от статического
электричества в сахарной промышленности».

12.13. Здания и сооружения или их
части в зависимости от
назначения, интенсивности грозовой деятельности в
районе строительства должны быть защищены в соответствии с категориями устройства молниезащиты и типом зоны
защиты, приведенными в «Инструкции по устройству
молниезащиты зданий и сооружений», «Правилами по
технике безопасности и производственной санитарии в сахарной
промышленности».

12.14. Проектирование автоматической пожарной
и охранной сигнализации, а также автоматических установок пожаротушения
производить согласно СНиП 2.04.09-84, «Рекомендаций
по выбору и применению технических средств пожарной и охранно-пожарной
сигнализации» ВНИИПО МВД СССР, «Перечня зданий
и помещений агропромышленного комплекса,
подлежащих оборудованию автоматической пожарной сигнализацией и автоматическими установками пожаротушения» (1990 г.) и «Перечня
предприятий, зданий и помещений Госагропрома СССР, подлежащих оборудованию
автоматической охранной сигнализацией».

Оборудование
автоматической пожарной сигнализацией и пожаротушением общепромышленных
объектов (ТЭЦ, компрессорные, зарядные станции и т.п.) производить по
соответствующим нормам и правилам. Проектирование охраны сахарных заводов
производить согласно требованиям заключения межведомственной комиссии,
состоящей из представителей заказчика и вневедомственной охраны при органах
внутренних дел, определяющим вид охраны, ее численность и потребность в
технических средствах.

12.15. Производственные и вспомогательные помещения должны быть оборудованы первичными
средствами пожаротушения в соответствии с «Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий» и «Инструкцией по пожарной безопасности для предприятий сахарной промышленности».

12.16. Потребность в технических
средствах охраны и средствах пожаротушения для
охраняемых объектов должна быть определена межведомственной комиссией,
состоящей из представителей вневедомственной охраны при органах внутренних дел,
государственного надзора и администрации сахарного завода или заказчика.

13.0.
Требования охраны окружающей природной среды.

13.1.
Проект охраны окружающей природной среды должен соответствовать требованиям СНиП 1.02.01-85, «Пособия к СНиП
1.02.01-85 по составлению раздела проекта (рабочего проекта)», «Охрана окружающей
природной среды» и «Временной инструкции о порядке проведения оценки
воздействия на окружающую среду при разработке технико-экономических
обоснований (расчетов) и проектов строительства народнохозяйственных объектов и
комплексов».

Проект
должен состоять из:

—
решений по охране атмосферного воздуха от загрязнения; охране поверхностных и
подземных вод от загрязнения и истощения; восстановлению (рекультивации)
земельного участка, использованию плодородного слоя почвы;

—
раздела «Оценка воздействия на окружающую среду объекта строительства
(расширения, реконструкции)»;

—
экологического паспорта промышленного предприятия (ГОСТ
17.0.0.04-90).

13.2.
Удельные показатели выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от
свеклосахарного предприятия принимать по «Сборнику удельных показателей
выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от предприятий перерабатывающей
промышленности агропромышленного комплекса» раздел «Сахарная промышленность»,
согласованному и утвержденному в установленном порядке. Извлечения из Сборника
приведены в приложениях 43, 41, 42.

13.3.
Примерные физические свойства и химический состав потребляемых и сбрасываемых
свеклосахарным заводом вод приведены в приложениях 17 и 18.

14.0.
Требования научной организации труда, производства и управления.

14.1.
Проектные решения по организации труда, производства и управления должны
соответствовать указаниям «Межотраслевых требований по научной организации
труда, производства и управления» и требованиям системы нормативных материалов
по организации труда, производства и управления для
применения при разработке проектов на строительство новых, расширение,
реконструкцию, техническое перевооружение предприятий», «Типовым проектам
организации труда рабочих по станциям, отделениям и службам сахарного завода» и
«Методическим рекомендациям по применению подрядной формы организации и оплаты
труда на основе хозрасчета в сахарной промышленности» ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78,
ОСТ 18-383-81.

14.2.
Принципиальная схема административного управления свеклосахарным заводом
приведена в приложении 48.

14.3. В
целях экономии материальных и энергетических ресурсов и возможности применения хозрасчетной формы организации и стимулирования
труда, а также с учетом требований статистической отчетности в проектах
предусматривать:

—
раздельные каналы поступления сырья, основных материалов,
тепловых и энергетических ресурсов, воды и выхода готовой продукции и
полупродуктов по зданиям, сооружениям, цехам и отделениям;

—
раздельные линии электроснабжения по зданиям, сооружениям, цехам, отделениям, с разделением по
освещению, силовому оборудованию и санитарно-техническим нуждам;

—
весоизмерительные установки и контрольно-измерительные
приборы для посменного учета расходов сырья, материалов, топлива,
полупродуктов, готовой продукции, воды, тепловой и электрической энергии
раздельно по зданиям, сооружениям, цехам и отделениям.

15.0.
Нормы численности работающих.

15.1.
Численность рабочих принимать по «Типовым нормативам численности рабочих
сахарных заводов на период переработки свеклы», «Типовым нормативам времени,
численности и нормам обслуживания оборудования рабочими сахарных заводов» с
учетом передовых технических решений, мощности и компоновки оборудования и
станций завода, а также решений по организации
производства с учетом хозрасчетных форм организации и стимулирования труда, совмещения профессий, многоагрегатного
обслуживания, структуры и
централизации управления производством, но не выше типовых нормативов.

Численность
рабочих для обслуживания нового оборудования, не имеющего утвержденных
нормативов определять по техническим паспортам оборудования с учетом
результатов межведомственных испытаний.

15.2.
Численность рабочих, занятых на ремонтных работах, определять по «Типовым
укрупненным нормам времени на работы по ремонту оборудования сахарных заводов».

15.3.
Численность личного состава пожарного депо устанавливается заказчиком по
согласованию с заинтересованными организациями.

15.4.
Численность инженерно-технических работников и служащих принимать согласно
действующего на момент разработки нормативного документа с перечнем должностей
по функциям управления, структурных подразделений и численностью персонала сахзавода (прил. 47).

15.5.
Затраты рабочей силы, относящиеся непосредственно на переработку свеклы,
определять согласно «Инструкции по заполнению показателей о затратах рабочей
силы по форме 6-АПК (сахар) «Отчет об использовании сырья и выработке сахара»
(месячная и годовая).

15.6.
Тарифные разряды принимать в соответствии с «Извлечениями из единого
тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих для сахарной
промышленности».

СОДЕРЖАНИЕ