Инструкция по ремонту гидравлических гасителей колебаний

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

 “РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ”

ДЕПАРТАМЕНТ ЛОКОМОТИВНОГО
ХОЗЯЙСТВА

ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

 ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (ПГУПС)

УТВЕРЖДАЮ: Начальник Департамента локомотивного хозяйства ______________ “21” декабря 2005 г.

Руководство

по техническому обслуживанию и ремонту

 гидравлических и фрикционных гасителей

 колебаний локомотивов

№ЦТтр-10

		РАЗРАБОТАНО: Заведующий кафедрой “Вагоны и вагонное хозяйство” ПГУПС, профессор ______________

2005

Содержание

1	Общие положения…………………………………………………….…………	3
2	Гидравлические гасители колебаний электровозов………………………..	6
2.1	Назначение и функционирование гидрогасителей……………………………..	6
2.2	Гидрогасители группы 677-678 для электровозов серии ЭП……….…………	13
2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5	Гидрогасители электровозов серии ЧС………………………………………… Гасители колебаний группы Н8: Н8 P.140.45.30, Н8 L.170.63.63, Н8 L.140.100.100, Н8 Р.190.45.30, Н7К…………..…………… Гасители колебаний ТВ, ТВS, ТВS.Е, ТВD…………………….………………. Гасители колебаний фирмы BOGE……………………………………………… Гаситель колебаний R 110.170-002……………………………………………… Гасители колебаний марки УГ……………………………………….………….	27 27 43 49 52 59
2.4 2.4.1 2.4.2	Гидрогасители электровозов серии ВЛ……………….………………………… Гасители колебаний черт. 45.30.045 и 4065.33.000………………….…………                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                   Гасители колебаний УГ 190.100.100, 679 и 331……………………….……….	67 67 82
2.5	Гидрогасители электровозов ЭП 2 К……………………………………………	83
3 3.1 3.2	Гидравлические гасители колебаний тепловозов………………………….. Гидрогасители тепловозов ТЭП 70, ТЭП 75 и ТЭП 70 А (БС)……………….. Гидрогасители тепловозов ЧМЭ 3………………………………………………	84 84 101
3.3	Гидрогасители тепловозов ТГМ 6, ТЭМ 7, ТГ 16………………………………	113
4	Техническое обслуживание и ремонт гидрогасителей……………………..	114
4.1	Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3…………………………………	114
4.2	Текущий ремонт ТР-1………………………………………………….…………	117
4.3	Текущие ремонты ТР-2, ТР-3……………………………………….……………	117
4.4	Средний СР и капитальные КР, КРП ремонты…………………………………	121
5	Организация ремонта гидрогасителей…………………………….…………	124
5.1	Структура участка ремонта гидрогасителей……………………………………	126
5.2	Оборудование и инструмент для ремонта…………………………….…………	128
6	Испытание гидрогасителей на стендах………………………………………	131
6.1	Испытание методом гармонических колебаний……………………………….	131
6.2	Стенды для испытания гидрогасителей….……………………………………..	137
7	Фрикционный гаситель колебаний тепловозов 2 ТЭ 116,
	2ТЭ 10М (В)………………………………………………………………………	148 152
8	Транспортирование, хранение и утилизация гасителей колебаний……………………….……………………………………
9	Техника безопасности при ремонте и техническом обслуживании гасителей колебаний……………………………………………………………	153
Приложение А	Оценка работоспособности гасителей  колебаний…………………	155
Приложение Б	Технология разборки и сборки гидрогасителей……………………	163
Приложение В	Анализ рабочих диаграмм гидрогасителей…………………………	197
Приложение Г	Базы данных испытаний гидрогасителей на стендах………………	216
Библиография ……………………………………………………………….……………..	217

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Руководство
предназначено для работников локомотивного хозяйства, занятых эксплуатацией и
ремонтом ходовых частей, в частности, гасителей колебаний (демпферов)
гидравлических и фрикционных, установленных в рессорном подвешивании
электровозов и тепловозов.

1.2 Настоящее Руководство
содержит сведения о нормах и порядке технического обслуживания и ремонта
гасителей колебаний, испытании их на стендах и оценки работоспособности. Оно
включает техническое описание гасителей колебаний, характерные неисправности,
нормы износов, повреждения деталей, способы ремонта, технологическое и
испытательное оборудование, стенды и технологию приёмочного контроля.

Ремонт гасителей
колебаний выполняется в соответствии
с техническими указаниями по эксплуатации
и ремонту гасителей тележек пассажирских
вагонов № 301-93 ПКБ ЦВ, технологическими
картами на ремонт и Руководством по
деповскому ремонту № 4255/ЦВ. Качество
выполнения работ по ремонту гасителей
контролирует старший мастер
ремонтно-заготовительного цеха, сменные
мастера и приемщики.

Ремонту подлежат
гасители колебаний всех типов, поступающие
с вагонами в депо, за исключением
гасителей, которые по техническому
состоянию должны быть заменены новыми.

Гидравлические
гасители колебаний снимают с тележек,
подвергают наружной сухой очистке,
обмывают и отирают, затем разбирают.

Очистка и обмывка
гидравлического гасителя колебаний:

1. Очистка дисковыми
проволочными щетками.

Наружные поверхности
гасителя перед обмывкой обрабатывают
быстровращающимися проволочными
щетками. При этом удаляют пленки окислов,
продукты коррозии и жировые загрязнения.
Щетки изготавливают из стальной или
латунной проволоки диаметром 0,2-0,3 мм.
Частота вращения щеток 1500-1800 об./мин, а
их диаметр 130-140 мм. При работе щетку
смачивают 2-5 %-ным раствором спирта
кальцинированной соды.

2. Гидроабразивная
очистка.

В качестве несущей
среды используют воду под большим
давлением или моющие растворы, как с
абразивными частицами, так и без них.
При подаче жидкости под давлением
используют эффект гидродинамического
воздействия на отложения. Для эффективной
очистки целесообразно применять моющие
жидкости.

3. Ультразвуковая
очистка.

Используют эффект
воздействия ультразвуковых колебаний
на жидкую среду, что вызывает интенсивное
смещение ее слоев.

Состав моющей
жидкости выбирают в зависимости от вида
загрязнений и материала очищаемых
деталей. Температура моющей среды 20-70
ºC.

4. Очистка
электрическим разрядом в жидкости.

При высоковольтном
разряде внутри объема моющей жидкости
возникают больше гидравлические давления
ударного характера, что значительно
повышает эффективность очистки.

Состав моющих
жидкостей для очистки деталей гасителей
колебаний приведен в таблице 2.3, а
растворов для удаления продуктов
коррозии — в таблице 2.4.

Компоненты	Концентрация компонентов в моющей жидкости по группам
1	2	3	4	5
Сода кальцинированная	15±5	15±5	1,5-2,5	1,5-2,5	3-5
Едкий натр	15±5	15±5	—	—	—
Жидкое стекло	—	—	0,5-1,0	0,5-1,0	0,5-1,5
Хромпик натриевый	—	—	—	1,5-3	1,5-3
Вещество ОП-7, ОП-10	3±1	—	1-2	—	—
Жидкость «Прогресс»	—	3±1	—	—	—

Таблица 2.4 —
Растворы для удаления продуктов коррозии
с деталей

Продукты коррозии	Моющая жидкость	Температура раствора, ºC
Состав	Концентрация
Ржавчина: тонкий слой	Соляная кислота Вода	5 95	40-70
Толстый слой	Соляная кислота Серная кислота «Уникол» Вода	10 10 2 78	45-50
Окалина (после термической обработки)	Соляная кислота Поваренная соль «Уникол» Вода	12 2 1 85	50-60
Серная кислота Азотная кислота Соляная кислота Вода	5 5 3 87	50-60

5. Обмывка и
механическая обработка.

Детали, изношенные
поверхности которых подлежат осталиванию,
промывают в 10%-ом растворе каустической
соды и при наличии ржавчины протирают
в растворе серной или соляной кислоты
с последующей обмывкой и сушкой. Для
устранения неравномерного износа
деталей и получения требуемой шероховатости
поверхности их механически обрабатывают
(на токарных и шлифовальных станках).

6. Обезжиривание
поверхностей.

Производят для
удаления с наращиваемых поверхностей
следов жира и масла. Если деталь
восстанавливают по внутренней поверхности
(цилиндр), то обезжиривают перед монтажом
детали на подвеску. При ремонте деталей
целесообразно применять электрохимический
способ обезжиривания с использованием
реверсивного тока.

7. Промывка и
контроль поверхности.

После окончания
процесса осталивания детали тщательно
промывают в горячей воде и нейтрализуют
от остатков кислоты промыванием в
10%-ном растворе каустической соды с
температурой 80-90 ºC
в течение 30 минут. После нейтрализации
детали вторично промывают для удаления
следов щелочи, сушат, а затем проверяют
качество покрытия, при котором осматривают
деталь, определяют твердость поверхность
и размеры поверхности.

Корпус гасителя
колебаний, штоковую головку, защитный
кожух, гайку корпуса промывают
синтетическими моющими растворами
керосином, дизельным топливом, затем
сушат, осматривают и обмеряют.

Шток в сборе с
клапаном, цилиндром, днище цилиндра с
клапаном (клапан нижний), направляющая
штока (головка цилиндра), обойму
сальниковую обойму промывают в отдельной
камере, затее обдувают сжатым воздухом
и выполняют контрольные измерения.

Неметаллические
детали гасителя (резиновые шайбы
крепления, манжеты, кольца), как правило,
заменяют новыми.

Металлические
кольца, уплотняющие цилиндр и поршень
заменяют исправными при износе их по
толщине более 0,3 мм от чертежного размера,
наличии наклепа.

На цилиндрических
рабочих поверхностях штока с поршнем
не допускаются задиры, вмятины, выбоины
и местные износы более 0,03 мм. Изменение
проводят индикатором часового типа с
установкой штока в центрах. Цилиндрическая
поверхность штока не должна иметь
коррозионных повреждений. Не допускается
обработка поверхностей штока и поршня
наждачным полотном. Неисправные штоки
заменяют новыми.

Резьбовые поверхности
штока и поршня ремонтируют наплавкой
с последующей нарезкой резьбы по
чертежным размерам. Допускается
восстанавливать резьбу штока приваркой
втулки на предварительное обточенное
место хвостовика с последующим нарезанием
резьбы.

У гасителей
колебаний не допускается коробление
клапанных пластин. Верхняя пластина
должна плотно прилегать к кольцевому
выступу корпуса клапана, а нижняя – к
заплечикам головки винта. На нижней
пластине дроссельный вырез не должен
совпадать с пазом в головке винта.

Корпуса клапанов
в поршне со штоком и гайки, крепящей
клапан в поршне, должны быть застопорены
от поворота штифтами. Замки поршневых
колец должны быть смещены между собой
на 180º. Металлические кольца в направляющей
штока должны плотно прилегать к штоку.
Коробление этих колец не допускается.

Каркасные манжеты
должны устанавливать в сальниковой
обойме в противоположные стороны: одна
манжета – для предохранения от утечек
жидкости, вторая – для предохранения
от попадания влаги и пыли внутрь гасителя
колебаний.

Перед сборкой
гасителя рабочие кромки и поверхности
манжет, уплотняющих шток, должны быть
смазаны смазкой ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74.

Резьбовые участки
штоковой головки ремонтируют наплавкой
с последующей нарезкой резьбы по чертежу.
Допускается восстанавливать внутреннюю
резьбу головки приваркой втулки после
предварительной расточки с последующим
нарезанием резьбы.

Резьбовые втулки
головок гасителя должны быть заменены
на новые из морозостойкой резины по ТУ
38-005295-77 и установлены в головках с
применением клея 88НП ГОСТ 38-105-1061-82.
Металлические втулки головок гасителя
не должны иметь износа по внутреннему
диаметру более 0,4 мм, износ валиков
крепления гасителей колебаний допускается
не более 1 мм по диаметру. Внутреннюю
поверхность металлической втулки и
шток гасителя на расстоянии до 80 мм от
резьбового хвостовика смазывают смазкой
ЛЗ-ЦНИИ. При сборке верхнюю головку
гасителя плотно навинчивают на шток и
закрепляют пружинной шайбой или
стопорным винтом, винт закернивают.

В гидравлические
гасители колебаний заливают указанное
в чертежах количество рабочей жидкости
– приборное масло ВМГЗ (0,9 л) предварительно
профильтровать.

Отремонтированные
гасители должны быть испытаны на стенде
ПКБ-ЦВ для испытания гасителей колебаний
с записью рабочей диаграммы. При испытании
гасителя определяется качество сборки
сальника и надежность крепления
внутренних деталей гайкой корпуса,
отсутствие протечек жидкости через
уплотнения штока и корпуса. По диаграмме
выявляется отсутствие внутренних
дефектов, качество сборки, состояние
втулок в головках. Параметр сопротивления
гасителей колебаний, устанавливаемых
на тележках наклонно, должен быть в
пределах 90-125 кН с/м.

Испытание на стенде
«ЭНГА». Проверяют работоспособность
гасителя по диаграмме и по заключению,
которое высвечивается на мониторе в
зеленом прямоугольнике.

Сопрягаемые
поверхности диска и корпуса впускных
клапанов должны быть притерты и не иметь
повреждений. Диски клапанов должны
свободно, без заеданий, перемещаться
относительно дистанционного кольца
под действием силы тяжести. Посадка
пружин предохранительного клапана
допускается до высоты 14±0,1 мм.
Предохранительные клапаны регулируются
с помощью гидропресса на открытие при
давлении жидкости 4,5±0,5 кгс/см.,
регулировочный винт стопорят кернением.

Разборка и сборка
гидравлического гасителя колебаний
производится на специальном стенде.
Гаситель устанавливается на стенд в
вертикальном положении, закрепляется
валиками. Разборка производится в
следующем порядке:

• отвернуть
  крепительный винт кожуха;

• с помощью цепного
  ключа отвернуть защитный кожух;

• вывернуть или
  высверлить стопорный винт штоковой
  головки;

• отвернуть верхнюю
  головку;

• снять защитный
  кожух;

• отвернуть стопорный
  винт, снять стопорную планку;

• отвернуть гайку
  корпуса, вынуть металлическое и резиновое
  кольца, обойму с манжетами;

• вынуть из корпуса
  цилиндропоршневую группу;

• снять направляющую
  с цилиндра, выбить днище с нижним
  клапаном;

• слить масло из
  цилиндра, вынуть шток, снять поршневое
  кольцо;

• снять стопорное
  кольцо клапана поршня, вывернуть клапан
  из поршня;

• снять стопорное
  кольцо клапана днища, вывернуть клапан;

• выпрессовать
  манжеты из обоймы;

• выпрессовать
  металлические и резиновые втулки из
  крепительных головок;

• разобрать клапан:
  отвернуть винт, вынуть пружину, шарик,
  снять корпус клапана с перепускными
  отверстиями, вынуть диск, кольцо.

После разборки
гасителя колебаний все детали обмываются
в моечной машине с применением керосина.
Обмытые детали просушивают и обмеряют
для выявления дефектов. Забракованные
детали ремонтируют или заменяют новыми.

Собранный клапан
проверяют на специальном стенде на
давление 4,5 кгс/см² .

Сборка гидравлического
гасителя колебаний производится в
обратной последовательности.

Собранный гаситель
проверяют на испытательном стенде
«ЭНГА» или ПКБ ЦВ.

Технологический
процесс ремонта гидравлических гасителей
колебаний приведен в таблице 2.5

Таблица 2.5
Технологический процесс ремонта

Наименование деталей, операций	Операции по восстановлению
Гаситель в сборе	Обмытый гаситель очищают и обтирают. Проверяют маркировку. Разбирают гаситель. Стопорный винт штоковой проушины выкручивают после срезания следов кернения, при невозможности выкручивания допускается высверливать винт. Разборку производят на специальных верстаках.
Втулки металлические	Металлические втулки при диаметральном износе более 0,4 мм в деповском ремонте заменяют новыми. Допускаемый износ определяют калибром-пробкой ГК-3 (НЕ 32,65 мм) или штангенциркулем по взаимно-перпендикулярным осям отверстия. Наружный диаметр втулки контролируют калибром-скобой ГК-5 ( НЕ 39,3мм). При капитальном ремонте износ втулок не допускается.
Втулки резиновые	Резиновые втулки заменяют новыми. Перед установкой втулку покрывают снаружи и внутри клеем 88-СА по ТУ 38.105.1760-89. Запрещается смазывать резиновые втулки масляными смесями. При запрессовке втулок используют мыльные растворы.
Детали цилиндропоршневой группы	Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном, направляющую и сальниковую обойму промывают в моечной установке «ЭНГА», обтирают, осматривают и обмеряют.
Шток с поршнем	Резьбовые части штока и поршня осматривают и проверяют резьбовыми калибрами. Износ, смятие более двух ниток резьбы не допускается. Поврежденные резьбы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Перед наплавкой поврежденную резьбу обтачивают. При деповском ремонте допускается восстановление резьбы штока приваркой втулки на предварительно обточенный хвостовик с последующим нарезанием резьбы. На цилиндрических поверхностях штока и поршня в рабочих зонах не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 0,5 мм площадью на поверхности детали более 1 мм и количеством более двух на каждой поверхности. Отслаивание или износ хромового покрытия не допускается. Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозионных повреждений. Загрязнения удаляют пастой-смывкой или полированием. Не допускается обработка поверхности штока наждачным полотном и зажим его в тисках или других приспособлениях без мягких прокладок. Шероховатость поверхности штока должна соответствовать чертежным данным Ra 02, контроль параметров резьб проводят набором калибров, резьбовыми шаблонами и визуально. При деповском ремонте диаметр штока не должен быть менее 48-0,07 мм, диаметр поршня – менее 67,2-0,1 мм. Диаметр штока в рабочей зоне измеряют микрометром по ГОСТ 6507-78. Диаметральный зазор между штоком и направляющей допускается не более 0,08 мм при деповском ремонте и не более 0,07 мм при капитальном ремонте. Его определяют набором щупов №1 по ГОСТ 882-75. При к.р.диаметр штока не должен быть менее 48-0,06 мм

Продолжение
таблицы 2.5

Поршневое кольцо	Проверяют износ поршневого кольца. Размер замка не более 0,5 мм при деповском ремонте выявляют набором щупов №4 по ГОСТ 882-75 при сжатии кольца в калибре- кольце ГК-4. При капитальном ремонте устанавливают новое поршневое кольцо, оно должно иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра, зазор замка не должен превышать 1 мм при ДР и 0,3мм при КР.
Направляющая	Направляющую штока ремонтируют наплавкой электродами марки ОЗЧ-1 (ГОСТ 9466-75) или латунью с последующей механической обработкой по диаметру до чертежным размеров. Отремонтированные направляющие должны иметь чертежные размеры. Не допускаются риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях со штоком и цилиндром. Внутренний диаметр направляющей контролируют индикаторным нутрометром по ГОСТ 868-82 при ДР или калибром – пробкой ГК-2 (непроходной размер 48,07 мм). Вновь изготовленные направляющие должны иметь чертёжные размеры, которые контролируются нутрометром и микрометром. Контроль производят по взаимно-перпендикулярным диаметрам отверстия и окружности направляющей.
Цилиндр	Цилиндр, в случае неисправности, заменяют новым, износы внутренней рабочей поверхности выявляют индикаторным нутрометром. Диаметральный износ внутренней поверхности цилиндра в рабочей зоне при деповском ремонте не должен превышать 0,3мм, при капитальным – 0,1мм. Рабочей зоной является средняя по длине часть цилиндра, где имеется основной контакт с поршнем. На внутренней посадочной (внутреней, внешней и торцевых поверхностях цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины или отколы глубиной более 0,5мм площадью более 1 кв. мм и количеством более двух на каждой поверхности. Износ наружной посадочной поверхности определяют микрометром. При капитальном ремонте износ, задиры, выбоины, вмятины не допускаются.
Клапана в сборе	Резьба корпуса клапана и регулировочного винта осматриваются и проверяются непроходными резьбовыми калибрами. Смятие или срез более двух ниток резьбы, забоины, вмятины, не допускаются. Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений(рисок, вмятин и т.п.). Диски клапанов должны свободно , без заеданий, перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. При деповском ремонте просадка пружины предохранительного клапана допускается до высоты 13,5 мм и не допускается – при капитальном ремонте. Предохранительные клапана регулируются с помощью гидропресса на открытие при давлении жидкости(4,5+-0,5) Мпа, (45+-0,5) кгс/ кв.см — у наклонных гасителей (3,5+-0,5) Мпа – у вертикальных и горизонтальных. Регулировочный винт стопорят кернением.

Продолжение
таблицы 2.5

Детали корпуса	Корпус гасителя, проушину штоковую, кожух и гайку очищают, промывают моющими растворами, обдувают сжатым воздухом, осматривают обмеряют, состояние резьб проверяют непроходными калибрами, резьбу М115х1,5-резьбовым шаблоном. Резьбовые участки проушины, корпуса и кожуха восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой резьбы. При значительных повреждениях (смятие, срез более двух ниток) резьбы проушины или кожуха у гасителей черт.45.30.045 в деповском ремонте допускается прикреплять кожух с помощью трёх болтов М10х20, установленных радиально через 120 град. По окружности резьбы. Используют непроходные резьбовые калибры и шаблоны резьбовые, штангенциркуль, оправки, сварочный агрегат, токарный станок.
Манжеты штока	Манжеты у гасителя черт.45.30.045 устанавливают в сальниковой обойме в противоположные стороны: одна манжета для предохранения от утечек жидкости, вторая-для защиты от попадания пыли и влаги в гаситель. Перед сборкой манжеты выдерживают в используемой рабочей жидкости не мене 10 минут. Проверяют манжетные пружины на конусном калибре с рисками, сделанными по размерам п/с 50,4-0,1 и п/с 49,5-0,1мм (калибр ГК17, приложение Г). При надевании на конус пружина должна под собственным весом размещаться между рисками. Контроль прочности замка производят протаскиванием калибра диаметром 55+-0,1мм через свернутую пружину.
Алюминиевые кольца	При деповском ремонте уплотнительные алюминиевые кольца заменяют при деформации или уменьшении толщины до 1,7мм и менее. При капитальном ремонте устанавливают новые кольца.
Рабочая жидкость	Масло ВМГЗ по ТУ 38.101.479-00 или масло МВП (ГОСТ 1805-76), АМГ-10(ГОСТ 6794-75) заливают в гаситель в количестве от 0,9 до 1л. Предварительно фильтруют через полутомпаковую сетку нормальной точности 016 Н (ГОСТ 6613-86). В деповском ремонте допускается смесь свежего масла с восстановленным в соотношении 1:1 при соблюдении технологии и контроле регенерации отработанной рабочей жидкости.
Сборка гидрогасителя	Сборку гидрогасителя производят на специализированных верстаках, оснащенных механизированными зажимами. Перед сборкой шток, внутреннюю поверхность металлических втулок и манжет следует покрыть жировой смазкой ЦИАТИМ 221(ГОСТ 9433-80), или ЦИАТИМ 279 (ГОСТ 14296-78), или тормозными смазками ЖТ-79Л по ТУ 32-ЦТ-1176. При сборке необходимо, чтобы полости циндра были заполнены рабочей жидкостью. После сборки гаситель прокачивают вручную(сжимают и растягивают) для удаления воздушных пузырей из полостей цилиндра, что определяется по неупругому сопротивлению гасителя – оно должно быть большим и плавным.

Продолжение
таблицы 2.5

Испытания на стенде	Гидрогасители в сборе испытывают на стенде методом гармонических колебаний с записью рабочей диаграммы. При этом визуально определяют качество сборки манжетного уплотнения и надежность крепления внутренних деталей гасителя гайкой корпуса, отсутствие протечек рабочей жидкости через уплотнения штока и корпуса и через сильфон. По рабочей диаграмме выявляют отсутствие внутренних дефектов и качество сборки, состояние втулок в проушинах. При электронной записи по показаниям компьютера определяют исправность и дефекты гасителя. При механической записи измеряют длину и ширину диаграммы. По этим измерениям с помощью таблицы определяют параметр сопротивления, который должен быть при деповском ремонте в пределах от 90 до 125 кНс/м и при капитальном – от 100 до 125 кНс/м. Испытания проводят на стендах ЭНГА или ПКБ ЦВ. По форме диаграммы выявляют возможные дефекты гидрогасителей. После испытаний гаситель укладывают в горизонтальное положение на два часа для проверки герметичности.
Окончательная сборка и маркирование	У гасителей, прошедших испытание, плотно наворачивают проушину на шток и устанавливают стопорный винт. Если отверстие в штоке не совпало с резьбовым отверстием в проушине, то высверливают посадочное место на штоке в сборе, а затем заново нарезают резьбу в проушине и устанавливают стопорный винт очередного типоразмера. Винт закернивают в паз от самоотвинчивания в эксплуатации. Допускается установка пружинной шайбы Ø 24 65Г (ГОСТ 6402-70) между штоком и проушиной взамен стопорного винта при наличии выточки в торце штока Ø 37,4мм и глубиной 4 мм и затяжкой проушины по резьбе. Наворачивают кожух на проушину и устанавливают стопорный болт кожуха. При несовпадении отверстий на кожухе и верхней проушине, просверлить отверстия всборе на сверлильном станке. При значительных повреждениях резьбы головки или кожуха допускается прикреплять кожух тремя или четырьмя болтами М10×20, установленными радиально и равномерно по окружности головки. Собранный гаситель маркируют.
Маркирование гидрогасителя	Гидрогаситель, признанный годным к постановке на вагон маркируют. Маркировка производится в следующем порядке: гидрогаситель уложить на верстак горизонтально, закрепить; бормашинкой удалить все старые номера и клейма; на нижней головке гидрогасителя зачистить место для постановки клейма; на зачищенное место нанести ударным способом номер гидрогасителя, условный номер предприятия, личное клеймо исполнителя, месяц ремонта, год ремонта
Проушина гасителя	При ДР диаметр отверстия проушин Ø 50,6 мм не более, контролируют калибром ГК-6. Осматривают и проверяют непроходным калибром резьбу М 42х2-7Н и резьбовым шаблоном – резьбу М115х1,5-8g. Поврежденные резьбы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Допускается ремонт постановкой ремонтной втулки. Проушины не должны иметь трещин или отколов более 4 мм.
Валик крепления гасителя	Износ валика контр.штангенциркулем или калибром. Доп.износ при деповском ремонте не более 0,4 мм по диаметру. При к.р. износ валиков не допускается. Валик ремонтируют наплавкой с последующей мех. обраб.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Гидравлические гасители колебаний для ремонта, проведения Единой технической ревизии доставляются в отделение ремонтно-экипировочного депо на электрокарах.

Технологический процесс ремонта гасителей состоит из следующих операций: очистка, разборка, контроль размеров, ремонт изношенных деталей или их замена новыми, сборка и испытание на стенде.

Гасители колебаний поступают на первый участок отделения: укладываются на стеллаж ожидания ремонта (1).

Очистка гасителя:

— закрепить гаситель на поворотном кронштейне установки для механической очистки;

— закрыть дверь рабочего отделения и кнопкой «Пуск» включить режим чистки гасителя. Через смотровое окно проконтролировать процесс очистки.

Замена втулок.

— установить корпус гасителя в направляющий желоб устройства для выпрессовки металлических втулок;

— используя спецоправку выпрессовать на специальном устройстве металлические втулки верхней и нижней головок:

— заменить резиновые втулки головок, перед постановкой новой втулки покрыть ее клеем №88 или «Момент» снаружи и внутри;

— используя устройство для запрессовки втулок произвести запрессовку металлической втулки.

Разборка гасителя

— Перед разборкой гаситель испытать на стенде «Энга», проконтролировать параметры сопротивления, усилия отбоя и сжатия. При отклонении параметра сопротивления гасителя от нормы или ассиметричности усилий сжатия и отбоя необходимо определить неработающий клапан и обратить особое внимание при последующем ремонте гасителя.

— На сверлильном станке высверлить следы кернения стопорного винта верхней головки и вывентить винт.

— Установить гаситель в приспособление (4) верстака разборки и с помощью гаечного ключа отвернуть болт крепления кожуха. Удерживая верхнюю головку гасителя от поворота с помощью цепного ключа (1) отвернуть кожух.

— Используя ключ (5) отвернуть гайку резервуара.

— Убрать фиксатор положения и положить гаситель на лоток. Одеть на верхнюю головку гасителя приспособления (29) и вставить палец (27). Управляя пневмокраном (30), вытянуть шток гасителя на полный ход. Перевести пневмокран в нейтральное положение. Освободить уплотнительное кольцо.

— Вытянуть цилиндропоршневую группу до полного хода штока пневмоцилиндра (28)

— Положить рабочую группу гасителя на лоток (26) и при помощи молотка сбить днище. Слить рабочую жидкость из цилиндра в горловину (25).

Таким же образом сбить направляющую штока и вынуть шток из цилиндра.

— Зажать шток за нерабочую часть в приспособление (23) и отвернуть верхнюю головку. Снять со штока гайку резервуара, металлическое, уплотнительное кольцо, обойму с сальником, направляющую штока. Перевернуть шток, используя приспособление (23), зажать его. Снять стопорное кольцо и ключом (2) выкрутить из поршня клапан.

— Зажать шток за нерабочую часть в приспособление (23) и отвернуть верхнюю головку. Снять со штока гайку резервуара, металлическое, уплотнительное кольцо, обойму с сальником, направляющую штока.

Перевернуть шток, используя приспособление (23), зажать его. Снять стопорное кольцо и ключом (2) выкрутить из поршня клапан.

— С помощью молотка и специальной лопатки выбить из обоймы оба сальника.

— Установить днище цилиндра в приспособление (32) и вывернуть ключом (2) данный клапан, предварительно удалив стопорное кольцо.

— Используя приспособление (31), разобрать оба клапана.

— Слить масло с корпуса гасителя в горловину (25).

Мойка

— Все детали гасителя сложить в моечную ванну и, регулируя подачу моющего раствора краном (6), щеткой (8), вымыть все детали. Управление подачи моющего раствора осуществляется с помощью тумблера (7).

— Мойка корпуса выполняется на приспособлении (22), внизу его установлен кран подачи моющего раствора.

— После мойки все детали укладываются на полку, а мелкие на сетку для стекания моющего раствора.

Контроль деталей гасителя

1. Корпус гасителя:

— проконтролировать приспособлением высотный размер Н = 207 ± 1,0 мм

— проконтролировать приспособлением размер h = 15 ± 1,0 мм. Если h < 14 мм, резиновое кольцо деформируется по резьбе корпуса, что вызывает повреждения резинового кольца. В результате будет происходить интенсивная потеря масла при работе гасителя;

— проконтролировать перпендикулярность оси отверстия диаметра 50 мм головки гасителя относительно продольной оси корпуса гасителя. Допуск перпендикулярности не более 1,0 мм на длине 75 мм;

— проконтролировать калибром-пробкой Т.127.006 размер отверстия диаметра 50 мм головки гасителя (непроходной размер 50,4 мм)

2. Головка верхняя

— проконтролировать приспособлением перпендикулярность оси отверстия диаметра 50 мм головки гасителя относительно продольной оси головки гасителя

— проконтролировать калибром-пробкой Т.127.006 размер отверстия диаметра 50 мм головки гасителя.

3. Сопряжение обойма — сальника -гайка корпуса

— проконтролировать кольцевой зазор С = 8 ± 0,5 мм (рис. ) между обоймой сальника и гайкой корпуса.

4. Сопряжение обоймо-сальника — направляющая штока

— Проконтролировать набором щупов диаметральный зазор S = 1 ± 0,5 мм.

5. Направляющая штока

— Проконтролировать визуально отсутствие рисок, задиров, вмятин на рабочих поверхностях штока и цилиндра.

Внутренний диаметр направляющих контролируют индикаторным нутримером по ГОСТ 9244-75 или калибром ГК2 (рис. ). Величина диаметра должна быть 48 ± 0,027 мм. Перемещения направляющей по всей длине штока должно быть плавным.

6. Шток с поршнем.

— Рабочая поверхность штока должна быть покрыта хромом, на ее поверхности не должно быть задиров, вмятин, следов коррозии.

— Проконтролировать в рабочей зоне диаметр штока, используя микрометр или калибр-скобу Гк1 (Ь1270.001). Непроходной размер калибра -скобы должен быть 47,93 мм.

Проконтролировать микрометром наружный диаметр поршня Д = 68 мм.

Проконтролировать визуально состояние резьбы. Не допускаются вмятины, срез витков, износ резьбы.

7. Цилиндр

— На рабочей поверхности цилиндра не допускаются задиры, вмятины, следы коррозии. Внутренний диаметр рабочей поверхности цилиндра контролируется индикатором-нутромером, он не должен превышать 68 ± 0,03 мм.

8. Поршневое кольцо

— Проконтролировать набором щупов №4 по ГОСТ 882-75 размер зазоров в замке при сжатии кольца в цилиндре. Величина зазора должна находиться в пределах 0,2-0,3 мм.

9. Резиновое уплотнительное кольцо

— не допускается наличие остаточной деформации и набухание резинового кольца.

10. Манжеты штока

— Рабочая кромка манжеты не должна иметь разрывов, микротрещин.

11. Клапан в сборе

— Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускного клапана должны быть взаимно притерты.

— Произвести притирку клапанов

— Индикатором проконтролировать глубину дроссельных просечек, она должна быть 0,45 — 0,55 мм при ширине просечки 1,8 + 0,1 мм.

— Диск клапана должен свободно перемещаться.

— Визуально проконтролировать пружину впускного клапана.

— Нагрузочным устройством проконтролировать жесткость пружины разгрузочного клапана, величина нагрузки 14-16 кг. После трехкратного сжатия высота пружины должна быть 15 ± 1 мм.

— Визуально проконтролировать шарик разгрузочного клапана, на его поверхности не должно быть дефектов. Посадочное место шарика в корпусе клапана также должно быть без дефектов. При их наличии — устранить оправкой.

12. Алюминиевое кольцо

— Алюминиевые при их деформации или уменьшении толщины до 1,7 мм — заменяют.

Сборка гасителя

— Установить новые резиновые втулки в головки крепления гасителя.

— С помощью устройства для выпрессовки втулок запрессовать металлические втулки в головки гасителя.

— С помощью оправки запрессовать оба сальника. Направление запрессовки сальников на встречу друг другу

— В приспособлении (33) рис. верстака сборки собрать предохранительные клапана. Вложит в корпус клапана шарик, пружину и завернуть регулировочный винт. Вложить в приспособление (20) диск впускного клапана, ключом (10) ввернуть клапан в приспособление (20). На стенде регулировки клапанов гасителей по манометру (9) отрегулировать клапан на давление срабатывания 45 ± 5 кгс / кв.см.

— Установить днище цилиндров приспособления (34). Вложить в днище цилиндра дистанционное кольцо, пружину выпускного клапана, диск и ввернуть ключом (10) предохранительный клапан до упора. Установить уплотнительное алюминиевое кольцо в днище. Напрессовать при помощи молотка днище на цилиндр.

— Зажать шток в приспособление (19) вверх поршнем. Ввернуть в поршень корпус клапана и одеть на поршень поршневое кольцо, перевернуть шток, одеть алюминиевое кольцо, направляющую штока, обойму с сальником, уплотнительное кольцо, стальное кольцо, гайку резервуара и навернуть на него верхнюю головку.

При установке на шток обоймы с сальником использовать приспособление.

— Собрать цилиндропоршневую группу.

— Установить цилиндропоршневую группу в приспособлении, произвести закачку маслом до полного выхода штока и прекращения появления воздуха из под направляющей. Включение насоса подачи масла производится тумблером (13).

— Окончательную сборку гасителя произвести на приспособлении (17), предварительно залив в резервуар из под крана (12) в объеме 0,2 л.

Ключом (16) завернуть гайку резервуара.

Испытание гасителя на стенде «Энга» для проверки параметров работы гасителя.

а) Установка гасителя на стенд

Гаситель крепят на стенде с помощью зажимных устройств. Зазоры в узлах крепления не допускаются.

б) Испытание гасителя

Запустить программу испытания гасителя. В течение 2-3 оборотов мотор редуктора произвести прокачку гасителя. После выключения мотор редуктора и возвращения стенда в вертикальное положение произвести анализ испытания. исправность гасителя определяют по форме диаграммы. По окончании испытания производят распечатку рабочей диаграммы.

Навертывание кожуха

Высверливание на станке отверстия для стопорного винта верхней головки, нарезание мечиком резьбы для винта, навертывание стопорного винта.

Навертывание болта с биркой предприятия, когда и кем осуществлялся ремонт гасителя.

Занесение в журнал учета отремонтированных гасителей данных о ремонте гасителя колебаний, когда и кем он был отремонтирован. также в журнал заносят диаграмму и параметры испытания.

5 ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ОПТИМИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ

5.1 Планировка цеха по ремонту гасителей

Планировка цеха – это план расположения производственного, подъемно-транспортного и др. оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и др.

Разработка планировок является наиболее ответственным и сложным этапом проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы технологии, экономики, организации производства, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства и производственной эстетики.

При разработке планировки должны учитываться следующие основные требования:

а) оборудование в цехе должно размещаться в соответствии с принятой формой организации технологических процессов; Необходимо стремиться к расположению производственного оборудования в последовательности технологического процесса, контроля и сдачи изделий или деталей;

б) расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа и демонтажа, ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструмента; удобство уборки отходов;

в) планировка должна быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами;

г) в планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения; потоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей;

д) на планировке вычерчивается все оборудование и все устройства, относящиеся к рабочему месту, а именно:

— металлорежущие станки, автоматические линии и другое производственное оборудование;

— место расположения рабочего места у станка во время работы;

— верстаки, рабочие столы, подставки;

— места у станков для обработанных деталей, заготовок и материалов;

— транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту (наклонные скаты, склизы и т.д.);

— площадки для контроля и временного хранения деталей;

— места для мастеров;

— все виды оборудования нумеруются сквозной нумерацией слева направо сверху вниз.

— нумерация подъемно-транспортного оборудования дается после технологического и продолжает нумерацию последнего;

— производственный инвентарь (плиты разметочные, верстаки, столы, стеллажи) изображаются на плане по контуру габарита с простановкой внутри контура условных обозначений;

— к плану прилагается спецификация;

— обозначаются наименования отделений, участков, вспомогательных помещений.

Все станки, автоматические линии и др. оборудование, складские и контрольные площадки, грузоподъемные и транспортные устройства, изображенные на плане, обозначаются порядковыми номерами и вносятся в спецификацию.

Примерный план расстановки оборудования на участке ремонта и технического обслуживания гидравлических гасителей колебаний локомотивов приведён на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 – План отделения по ремонту гидравлических гасителей колебаний: 1 – Стеллаж для поступивших в ремонт гидравлических гасителей колебаний; 2 – Машина сухой очистки; 3 – Моечная машина А2072.110.00; 4 – Стеллаж для очищенных гидравлических гасителей колебаний; 5 – Стенд А2445.00.00 для разборки и сборки гасителей; 6 – Сверлильный станок; 7 – Ванна для ручной мойки отдельных деталей; 8 – Приемник для отработанной рабочей жидкости; 9 – Стол ремонта и контрольных обмеров деталей; 10 – Дозатор для заправки гидродемпферов рабочей жидкостью; 11 – Стол ремонта и контрольных обмеров деталей; 12 – Стеллаж для запасных деталей; 13 – Стенд А2456 для испытания гидравлических гасителей колебаний; 14 – Стол для введения документации; 15 – Устройство для проверки герметичности гидравлических гасителей колебаний; 16 – Верстак для притирки и испытания клапанов; 17 – Верстак для притирки и испытания клапанов;

18 – Верстак для окончательной сборки гидравлических гасителей колебаний; 19 – Стеллаж для маркировки гидравлических гасителей колебаний; 20 – Рукомойник; 21 – Шкаф для инструмента; 22 – Стеллаж готовой продукции

Гасители партиями 5–8 штук очищают в машине сухой очистки 2 и размещают на стеллаже 4. Для выполнения разборочных работ на прессе 5 из проушин выпрессовывают резиновые и металлические втулки, шарнирные подшипники, цапфы. На сверлильном станке 6 у гасителей черт. 45.30.045 и 4065.33.000 высверливают стопорные винты проушин и разбирают гидрогасители на столах ремонта 9 и 11. Отработанную рабочую жидкость сливают в приёмник 8. Разобранные детали гасителей промывают в моечной машине 3 (рисунок 5.2), отдельные детали – в ванне 7. На верстаках 16 и 17 производят притирку и настройку клапанов. Контрольные обмеры деталей выполняют на столах ремонта 9 и 11. Заправляют гасители рабочей жидкостью дозатором 10. Испытывают гасители колебаний на стенде 13. На верстаке 18 производят окончательную сборку гасителей колебаний. На стеллаже 19 маркируют ударным способом и устанавливают их в вертикальном положении на стеллажах готовой продукции 22. На участке размещены: стеллаж 12 для запасных деталей, два шкафа 21 для инструмента, стол 14 для ведения документации и рукомойник 20. Площадь участка 60–100 м² в зависимости от количества ремонтируемых гидрогасителей.

Рисунок 5.2 – Моечная машина для гасителей колебаний ММД-8

Поступившие на участок обмытые гасители колебаний следует размещать на стеллаже 1 в вертикальном положении штоковой проушиной вверх. (рисунок 5.3).

Рисунок 5.3 – Стеллаж для хранения гидродемпферов после мойки

Оптимизация цеха по ремонту гидродемпферов позволяет сократить время на подготовительно-заключительные операции с 0,06 часа до 0,01 часа. Учитывая, что процесс ремонта гидродемпферов в объеме ТР-3 включает в себя 38 операций, общая экономия времени на подготовительно-заключительные операции составит 1,9 часа. Кроме того, за счет организации рабочих мест слесарей по ремонту гидравлических гасителей и применении автоматизированной мойки произойдет сокращение рабочего времени на 0,48 часа. Таким образом, благодаря оптимизации цеха по ремонту гидравлических гасителей общее время ремонта в объеме ТР-3 сократится с 5,79 до 3,41 часа.

5.2 Организация рабочего места слесаря по ремонту гидравлических гасителей

Рабочее место – это первичное звено производства от качества работы которого зависят результаты деятельности всего локомотивного депо.

Задачей организации рабочего места является создание такой конструкции оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.

Схема организации рабочего места должна соответствовать характеру производства. В условиях единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует наличия всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения (рисунок 5.4).

Рисунок 5.4 – Рабочий верстак слесаря по ремонту гидродемпферов

Рабочее место слесаря по ремонту гидравлических гасителей может быть организовано по-разному. Однако для удобства и большей эффективности работы следует соблюдать некоторые основные правила.

В целях экономии движений и устранения ненужных поисков предметы на рабочем месте подразделяют на предметы постоянного и временного пользования; для тех и других отводят постоянные места хранения и расположения.

Рисунок 5.5 – Верстак с тисками для разборки гидродемпфера

По возможности предметы на рабочем месте размещают так, чтобы избежать при выполнении работ поворотов и особенно нагибания корпуса, а также перекладывания предметов из одной руки в другую.

Инструменты и приспособления в процессе работы должны располагаться на верстаке в следующем порядке: все то, что берется левой рукой, нужно располагать в левой части верстака, то, что берется правой рукой, располагается в правой части верстака. Инструменты и приспособления, которыми слесарь пользуется чаще, нужно располагать ближе, и, наоборот, то, чем пользуются реже, располагать дальше. Такое расположение должно быть постоянным, чтобы слесарь во время работы мог брать нужный инструмент, приспособление или заготовку, не затрачивая излишнего времени на отыскание их.

Хранить инструмент следует в выдвижных ящиках верстака в таком порядке, чтобы режущий инструмент – напильники, метчики, сверла и т. п. – не портился, а измерительный инструмент – угольники, штангенциркули, микрометры и др. – не портился от забоин, царапин и ударов. Для этого в выдвижном инструментальном ящике слесарного верстака делают поперечные полочки шириной 100–150 мм. Каждая ячейка должна предназначаться для одного вида инструмента. В одном из инструментальных ящиков верстака, вдоль его боковых сторон, прибивают по 3-4 ступенчатых планки, на которые кладут напильники; при этом напильники больших размеров располагают на нижних ступеньках, а малых – на верхних.

Дно ящика делят на несколько клеток для хранения сверл, разверток, метчиков и плашек. На остальной площади ящика необходимо хранить более грубый инструмент, такой, как молотки, зубила, крейцмейсели и т. д.

Измерительные инструменты хранят в специальных футлярах или в деревянных коробках.

После окончания работы использованные инструменты и приспособления очищают от грязи и масла и протирают. Напильники необходимо очистить от металлических опилок и грязи проволочной щеткой, вытереть чистой тряпкой или салфеткой. Рабочие части режущего и мерительного инструмента следует смазывать тонким слоем вазелина. Поверхность верстака очищают щеткой от стружки и мусора.

Рабочее место должно иметь хорошее индивидуальное освещение. Свет должен падать на обрабатываемый предмет, а не на лицо работающего. Желательно, чтобы свет был рассеянным и не создавал бликов, мешающих работать.

Наиболее значительные изменения в организации рабочего места происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никаких видов специального стационарного инвентаря, как правило не предусматривается.

При многостаночной работе планировка рабочего места должна обеспечивать наиболее удобное для рабочего расположение органов управления всех обслуживаемых станков и минимальную затрату времени на переходы от одного станка к другому.

5.3 Подбор оборудования для цеха по ремонту гидродемпферов

Номенклатура и количество оборудования, применяемого при ремонте гидравлических гасителей колебаний, зависит от характера выполняемых работ, заданной программы ремонта, режима работы отделений, а также от возможностей применения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.