ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 16 декабря 2013 г. N 2776р
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ
«ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ КРЕСТОВИНЫ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ»
С целью создания нормативной базы для ремонта крестовин стрелочных переводов:
1. Утвердить и ввести в действие с 1 января 2014 г. прилагаемые Технические условия. «Отремонтированные крестовины стрелочных переводов» (далее — ТУ).
2. Начальникам дирекций инфраструктуры, руководителям причастных филиалов и структурных подразделений ОАО «РЖД», генеральному директору ООО «РСП-М» Циканову М.М. (по согласованию) обеспечить использование ТУ при планировании и выполнении работ по ремонту крестовин.
3. Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на начальника Управления пути и сооружений Гришова А.И.
Вице-президент ОАО «РЖД»
А.В.Целько
УТВЕРЖДЕНО
Распоряжением ОАО «РЖД»
16 декабря 2013 г. N 2776р
ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ КРЕСТОВИНЫ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 32 ЦП-819-671-2013
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящие Технические условия распространяются на острые и тупые крестовины стрелочных переводов и глухих пересечений типов Р65 и Р50, марок 1/18, 1/11, 1/9, 1/6 и 2/9, сборные с литым сердечником из высокомарганцовистой стали в общей отливке с изнашиваемой частью усовиков, в том числе, сварные; цельнолитые, моноблочные, отремонтированные наплавкой в стационарных условиях и в пути, механической обработкой в стационарных условиях и в пути.
1.1 Ремонт электродуговой наплавкой производится в стационарных условиях и в пути. В крестовинах, отремонтированных наплавкой, восстановлению подвергаются литые части усовиков и сердечников из стали Г13Л.
При производстве наплавочных работ в пути, крестовины наплавляются без их снятия из эксплуатации в промежутках времени между проходами поездов. Проход поездов является технологическим этапом, при котором от воздействия колес подвижного состава производится наклеп наплавленного слоя.
При производстве работ в стационарных условиях крестовина изымается из пути, перевозится в специальные производственные помещения, где производится ее ремонт.
Технология производства работ должна предусматривать предотвращение деформации, вызываемой наплавкой (предварительный изгиб крестовины, проковка наплавленного слоя и др. — в соответствии с технологией восстановления).
1.2 Ремонт крестовин механической обработкой производится в стационарных условиях и в пути. В крестовинах, отремонтированных механической обработкой в стационарных условиях, поверхности катания и боковые рабочие грани сердечника и усовиков подвергаются механической обработке и правке в направлении их вертикальной оси.
Ремонт крестовин механической обработкой в пути производится без их снятия из эксплуатации за счет использования рельсошлифовальных машин RR-16, передвижных станков для шлифовки крестовин и электрошлифовалок.
1.3 На крестовинах, отправляемых в ремонтные предприятия, работниками дистанций пути наносится маркировка «ПЧ-станция — номер стрелочного перевода.
1.4 Тоннаж, наработанный крестовинами после их ремонта, учитывается и сохраняется в учетной документации отдельной величиной наряду с основным тоннажем до ремонта.
2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
2.1 Ремонт крестовин в стационарных условиях — восстановление эксплуатационных показателей крестовин, снятых из пути, за счет использования технологии электродуговой наплавки и механической обработки их станками в производственных условиях ремонтных предприятий.
2.2 Ремонт крестовин в пути — восстановление эксплуатационных показателей крестовин без снятия их из пути, за счет использования технологии электродуговой наплавки, рельсошлифовальных машин RR16, передвижных станков и электрошлифовалок.
3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
Примечание редакции.
Очевидно, в тексте документа допущена опечатка. Вместо «N 2791» следует читать «N 2791р».
Инструкция по текущему содержанию железнодорожного пути. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» N 2791 от 29 декабря 2012 г.
Правила технической эксплуатации железных дорог РФ. Утверждены приказом Минтранса России N 286 21 декабря 2010 г.
Инструкция по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29 декабря 2012 г. N 2790р.
Положение о системе ведения путевого хозяйства на железных дорогах Российской Федерации. Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» от 02 мая 2012 г. N 857р.
Технологическая инструкция ТИ 07.22-2000 по ультразвуковому контролю сварных стыков. Утверждена Департаментом пути и сооружений МПС России 28.12.2000 г.
Технические указания по шлифованию стрелочных переводов рельсошлифовальными машинами RR-16. Утверждены Департаментом пути и сооружений МПС России 27.11.2002 г.
Технические условия «Крестовины из стали марки Г13Л, ТУ 0921-083-01124328-99. Утверждены Департаментом пути и сооружений МПС России 07.07.1999 г.
Технологическая инструкция. «Восстановление крестовин из стали марки Г13Л механизированной наплавкой в пути» ТИ 061-01124323-2004. Введена в действие с 01.02.2004 г.
Технические указания «Крестовины, наплавленные в стационарных условиях», утверждены Департаментом пути и сооружений МПС России в 1996 г.
Технические условия ТУ 32 ЦП-819-96 «Крестовины, отремонтированные механической обработкой». Утверждены Департаментом пути и сооружений МПС России 24.10.1996 г.
Классификатор дефектов и повреждений элементов стрелочных переводов. Утвержден ОАО «РЖД» 01.12.2008 г.
Правила по охране труда при содержании и ремонте железнодорожного пути и сооружений N ПОТ РО-32-ЦП-652-99. Утверждены МПС России 24.02.1999 г.
Правила электробезопасности для работников ОАО «РЖД» при обслуживании электрифицированных железнодорожных путей. Утверждены ОАО «РЖД» 03.07.2008 г. N 12176.
4. УСЛОВИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ КРЕСТОВИН
4.1 Для наплавки в стационарных условиях
Наплавкой в стационарных условиях производится ремонт острых сборных крестовин типов Р50 и Р65 марок 1/9 и 1/11 с сердечниками из высокомарганцовистой стали 110Г13Л типа общей отливки с изнашиваемыми частями усовиков, в том числе сварных с рельсовыми окончаниями и моноблочных.
Наплавке подлежат крестовины типа Р65 с износом в сечении сердечника 40 мм до 21 мм и типа Р50 с износом до 14 мм в том же сечении, в том числе, и ранее наплавленные в пути. До наплавки вертикальный износ крестовин I степени ремонтопригодности не должен превышать 11 мм, II степени ремонтопригодности 13 мм, III степени ремонтопригодности — не более 14 мм для типа Р50 и 21 мм для типа Р65.
Не допускаются к наплавке крестовины, имеющие один из указанных дефектов:
— трещины сердечника и литой части усовика;
— трещины в сварных соединениях;
— дефекты в виде горизонтальных расслоений сердечника и усовиков;
— другие дефекты, которые не могут быть ликвидированы шлифовкой и последующей наплавкой.
Наплавке подвергаются литые части усовиков и сердечников. При этом осуществляются заварка местных выкрашиваний металла в рельсовых частях усовиков в зоне передней врезки, а также наплавка сбитых передних концов усовиков и доукомплектование крестовин болтами, клеммами, гайками, шайбами.
Сферы применения крестовин, отремонтированных в стационарных условиях, с учетом степени ремонтопригодности и эксплуатационных условий представлены в таблице 1.
Таблица 1 — Сферы применения крестовин, восстановленных в стационарных условиях
┌───────┬────────────────┬────────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ │ │ Категории пути — допускаемые скорости движения поездов │
│ │ │ (числитель — пассажирские, знаменатель — грузовые) │
│ │ Грузо- ├────────┬────────┬───────┬───────┬──────┬──────┬───────┬────────┤
│Группа │ напряженность, │ С │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ Станци-│
│ пути │ млн. т км ├────────┼────────┼───────┼───────┼──────┼──────┼───────┤ онные, │
│ │ брутто/ │141-200 │121-140 │101-120│81-100 │61-80 │41-60 │ 40 и │подъезд-│
│ │ км в год │ до 140 │ до 100 │ до 90 │ до 80 │до 60 │до 60 │ менее │ ные и │
│ │ ├────────┴────────┴───────┴───────┴──────┴──────┴───────┤ прочие │
│ │ │ Главные пути │ пути │
├───────┼────────────────┼────────────────────────────────────────┬──────┬───────┼────────┤
│ А │ Более 80 │ │ │ │ │
├───────┼────────────────┤ ┌──────┘ │ │ │
│ Б │ 51-80 │Укладываются только │ │ │ │
├───────┼────────────────┤ ┌───────┘ ┌──────┘ │ │
│ В │ 26-50 │новые крестовины │ │ │ │
├───────┼────────────────┤ │ ┌──────┘ │ │
│ │ │ │ │ II степень │ │
│ Г │ 11-25 │ │ │ремонтопригодности │ │
│ │ │ │ │ │ │
├───────┼────────────────┤ ┌───────┘ │ ┌──────────────┘ │
│ Д │ 6-10 │ │ │ │ III степень │
├───────┼────────────────┼─────────────────┘ ├──────┘ ремонтопригодности │
│ │ │ I степень │ │
│ Е │ 5 и менее │ ремонтопригодности │ │
│ │ │ │ │
└───────┴────────────────┴─────────────────────────────────┴──────────────────────────────┘
Примечание: крестовины I степени ремонтопригодности могут укладываться в пути, рекомендованные для укладки крестовин II и III степени ремонтопригодности; II степени ремонтопригодности — в пути, рекомендованные для укладки крестовин III степени ремонтопригодности.
4.2 Для механической обработки в стационарных условиях
Ремонту механической обработкой в стационарных условиях подвергаются острые крестовины типов Р65 и Р50 марок 1/18, 1/11, 1/9 сборные с литыми сердечниками в общей отливке с изнашиваемой частью усовиков, сварные с рельсовыми окончаниями, цельнолитые и моноблочные.
Устанавливается три степени ремонтопригодности. Перед ремонтом вертикальный износ крестовин I степени ремонтопригодности должен быть не более 8 мм, II степени — не более 10 мм и III степени — не более 12 мм.
Не допускаются к ремонту механической обработкой крестовины, имеющие один из указанных дефектов:
— трещины сердечника и литой части усовика;
— трещины в сварных соединениях;
— дефекты в виде горизонтальных расслоений сердечника и усовиков;
— другие дефекты, которые не могут быть ликвидированы шлифовкой и последующей наплавкой.
4.3 Для наплавки в пути
Электродуговой наплавкой в пути производится ремонт острых и тупых крестовин всех типов и марок стрелочных переводов и глухих пересечений из стали 110Г13Л сборных с сердечником типа общей отливки с изнашиваемыми частями усовиков, сварных и с рельсовыми окончаниями, цельнолитых и моноблочных.
Подлежат наплавке в пути крестовины с вертикальным износом усовиков и сердечников более 6 мм на главных, более 8 мм на приемо-отправочных и более 10 мм на прочих путей.
Не допускаются к восстановлению первичной и повторной наплавкой острые и тупые крестовины:
— с максимальным износом крестовин, превышающем 8 мм для главных, 10 мм для приемоотправочных и 12 мм для прочих путей;
— острые крестовины с выкрашиванием металла, раковинами, пленами, отслоениями на рабочей поверхности сердечника и усовиков длиной более 15 мм, трещинами в основном металле и сварных соединениях, или на поверхности наплавленного слоя в случае, если после снятия металла с поверхности на глубину 2 мм сверх допускаемого износа указанные дефекты остаются неудаленными;
— тупые крестовины с выкрашиванием металла на поверхности катания, расположенным в зоне, подлежащей наплавке, длиной более 15 мм и глубиной более 5 мм, находящиеся в главных путях, и 8 мм — в приемо-отправочных и сортировочных путях.
4.4 Для механической обработки в пути
Механической обработкой в пути производится ремонт острых и тупых крестовин всех типов и марок стрелочных переводов и глухих пересечений из стали 110Г13Л сборных с сердечником типа общей отливки с изнашиваемыми частями усовиков, сварных и с рельсовыми окончаниями, цельнолитых и моноблочных.
Не допускаются к ремонту крестовины:
— с трещинами в сердечнике, усовиках и сварных соединениях, с дефектами в виде горизонтальных расслоений сердечника, литой и рельсовой частей усовиков;
— при максимальном вертикальном износе крестовин, превышающем 12 мм.
5. РЕМОНТ КРЕСТОВИН НАПЛАВКОЙ В СТАЦИОНАРНЫХ УСЛОВИЯХ
5.1 Подготовка крестовин к наплавке и производство работ
5.1.1 Ремонту наплавкой в стационарных условиях подвергаются крестовины, отвечающие требованиям п. 4.1 настоящих Технических условий.
5.1.2 В зависимости от величины износа и величины углубления после шлифовки устанавливаются три степени ремонтопригодности крестовин (таблица 2).
5.1.3 Наплавка крестовин в стационарных условиях выполняется на специальном стенде с учетом особенностей используемых технологических способов наплавки: ручном, полуавтоматическом или многоэлектродном.
5.1.4 Наплавленные крестовины по поверхности катания и рабочим граням должны быть обработаны абразивным инструментом.
5.1.5 Обработанные поверхности сердечника и усовиков должны быть ровными и иметь очертания профиля согласно данным таблицы 2 и рисунка 1. Отклонение от размеров, указанных в таблице 3, и взаимного положения по высоте сердечника и литой части усовика не должно быть более +/-1 мм. Измерения производятся, как показано на рисунке 2.
См. Рисунок 1 — Продольный профиль наплавленной крестовины после обработки.
См. Рисунок 2 — Схема измерения профиля крестовин.
Местные неровности на поверхности катания после обработки должны быть в пределах +/-0,5 мм на длине 1 м.
Таблица 2 — Износ и максимальная величина углубления после шлифовки
┌─────────────┬──────────────────┬────────────────────────────────────────────┐
│ │ Максимальный │ Углубления после шлифовки, мм │
│ Степень │износ сердечника, ├──────────────────────────────┬─────────────┤
│ ремонто при │ мм в сечении 40 │ Сердечника в сечениях │ │
│ годности │ мм ├─────────────┬────────────────┤ Усовиков │
│ │ │ 40 мм │ 20 мм │ │
├─────────────┼──────────────────┼─────────────┼────────────────┼─────────────┤
│ I │ 11 │ 14 │ 18 │ 18 │
├─────────────┼──────────────────┼─────────────┼────────────────┼─────────────┤
│ II │ 13 │ 18 │ 22 │ 22 │
├─────────────┼──────────────────┼─────────────┼────────────────┼─────────────┤
│ III │ 14 для Р50 │ 22 │ 27 │ 27 │
│ │ │ │ │ │
│ │ 21 для Р65 │ │ │ │
└─────────────┴──────────────────┴─────────────┴────────────────┴─────────────┘
Углубление измеряется от проектного уровня (рис. 1)
Таблица 3 — Очертания профиля отремонтированных крестовин
|
Сечение |
Ординаты продольного |
Сечение |
Ординаты продольного |
||
|
Усовика |
Сердечника |
Усовика |
Сердечника |
||
|
12 мм 20 мм |
+5 +5 |
0 — |
30 мм 40 >> |
+5 0 |
+3 |
Примечания:
— значения ординат продольного профиля, отсчитываемые от уровня катания головок рельсовых усовиков, уменьшают на величину износа сердечника крестовины в сечении 60 мм;
— отвод усовика от места против сечения сердечника 12 мм в сторону горла допускается до 10%;
— отвод усовика от места против сечения сердечника 40 мм в сторону хвостовой части 30%;
— поперечный уклон усовиков и сердечника 1:20 обеспечивается положением режущего инструмента и контролируется положением сердечника и литых усовиков относительно рельсовых усовиков;
— уклон понижения сердечника от сечения 12 мм в сторону острия 1:10 контролируется по разнице положения точек сердечника острия крестовины относительно рельсовых усовиков;
— отвод сердечника от сечения 30 мм до сечения сердечника 60 мм по прямой;
— измерение ординат продольного профиля производят согласно схеме рисунка 1.
5.1.6 Сопряжения рабочих граней усовиков и сердечника с боковыми поверхностями желобов должны быть закруглены:
— усовика — радиусом 5 мм;
— сердечника — от сечения 12 до сечения 30 мм — радиусом 5+/-1 мм, за сечением 40 мм — радиусом 13+/-2 мм.
Между сечениями 30 и 40 мм выполняется плавный равномерный переход от радиуса 5 мм до 13 мм.
Контроль радиусов закругления осуществляется специальными технологическими калибрами.
5.1.7 Наплывы металла на рабочих гранях сердечника и усовиков должны быть удалены. Рабочая грань сердечника и соответствующего усовика после обработки должна быть прямолинейной. Отклонение от прямолинейности допускают не более 1,5 мм
5.1.8 Ширина желобов крестовин, измеренная на уровне 13 мм от поверхности катания, должна соответствовать проектной с предельными отклонениями от плюс 2 до минус 1 мм.
Расстояние между рабочими гранями в торцах крестовины должно соответствовать размеру, предусмотренному конструкторской документацией.
5.1.9 Наплавленные крестовины не должны иметь дефектов в виде трещин, расслоений (как в наплавленном металле, так и в основном), а также по границе оплавления. Такие же дефекты должны отсутствовать и в рельсовой части усовиков сборных крестовин.
5.1.10 Поверхности крестовин, подлежащие наплавке, должны быть обработаны абразивным инструментом.
Наплавка изношенного сердечника крестовины может производиться только до сечения 60 мм, а литых частей усовиков от места, расположенного против сечения сердечника 50 мм, до переднего стыка врезки.
5.1.11 При подготовке крестовин под наплавку необходимо:
— удалить наплывы металла с рабочих сторон усовиков и сердечника;
— удалить слой металла со всей поверхности, подлежащей наплавке, на глубину не менее 1,5 мм;
— удалить раковины, плены, трещины в основном металле и другие дефекты;
— притупить кромки рабочих граней усовиков и сердечников радиусом 2 мм;
— при шлифовке не должен допускаться местный поджог шлифуемой поверхности и нагрев ее свыше 100 °С, для чего рекомендуется периодически переходить от одного шлифуемого участка к другому;
— осмотреть подготовленную к наплавке поверхность через лупу, имеющую не менее чем четырехкратное увеличение, с целью выявления дефектов.
5.1.12 В зависимости от используемых в стационарных условиях способов наплавка производится электродами марки ЦНИИН-4 диаметром 4 мм при ручной электродуговой наплавке, порошковой проволокой марки ПП-НМК диаметром 3 мм при полуавтоматической и порошковой проволокой типа Х25Г14Н3Т при автоматической многоэлектродной.
Режим наплавки: постоянный ток 120-140 А, напряжение 23 В, полярность обратная (на электроде плюс); переменный ток 130-150 А, напряжение 24 В.
Электроды хранятся в сухом отапливаемом помещении. Отсыревшие электроды должны быть прокалены при температуре 200-300°С в течение часа.
5.1.13 После вышлифовки крестовина устанавливается на стенд, где производится двух — трехкратный изгиб. Температура поверхности крестовины должна быть не ниже плюс 5 °С. После этого в свободном состоянии измеряется расстояние от торца крестовины до горизонтальной плоскости на уровне расположения опорного валика. Затем производится прогиб крестовины под наплавку. Перед наплавкой производится повторный осмотр крестовины с целью выявления в ней дефектов, обнаруженных при прогибе крестовины. Эти дефекты дополнительно вышлифовываются непосредственно на стенде.
5.1.14 Наплавка производится с последовательным чередованием валиков, наплавляемых на поверхность сердечника и усовиков крестовины. Первый и второй валики наплавляются на усовиках (левом и правом), третий — на сердечнике. Далее наплавка продолжается в той же последовательности. Наплавка второго слоя производится в направлении, противоположном первому. Длина наплавленного валика должна быть 90-100 мм, высота 3-4 мм, ширина 12-15 мм.
5.1.15 Допускается наплавка третьего и последующих слоев без технологических перерывов на охлаждение валика. В этом случае наплавляется слой на всю ширину сердечника, затем последовательно наплавляется правый и левый усовики. При этом способе наплавки конец каждого валика служит началом последующего. Высота наплавляемых валиков 3-4 мм, ширина 20-25 мм.
Для улучшения формирования и соблюдения требуемых размеров по ширине наплавляемых поверхностей сердечника и усовиков при наплавке в желоба крестовины устанавливаются медные вставки.
5.1.16 Запрещается при наложении первого слоя наплавлять пологие валики с глубоким проплавлением основного металла. Кратер каждого валика должен быть заплавлен, а обрыв дуги произведен на наплавленном металле. Перед наплавкой каждого последующего валика очищается ранее наплавленный валик и место наплавки от шлака, брызг и окислов.
5.1.17 Для устранения возможности совпадения кратеров наплавка каждого соседнего валика производится со смещением на 1/3 по длине.
5.1.18 После завершения наплавки всех рабочих поверхностей с крестовины снимается нагрузка и производится ее обработка. В случае обнаружения в наплавленном слое местных дефектов в виде трещин, проводится их вышлифовка на глубину не более значений, указанных в таблице 1 настоящих Технических условий. При обнаружении трещин большей глубины крестовина бракуется.
5.2 Правила приемки
5.2.1 После наплавки и обработки крестовина подвергается проверке: наружному осмотру и обмерам на стенде с применением луп, приборов для измерения износа крестовин, линеек, шаблонов и шнура. Рельсовые усовики подвергаются дефектоскопированию.
5.2.2 При неудовлетворительных результатах осмотра и обмеров и невозможности устранения выявленных дефектов, крестовина бракуется.
При приемке крестовина проверяется на отсутствие в них дефектов, а также на соответствие крестовины размерам, указанным в настоящих Технических условиях.
5.2.3 Порядок приемки
После ремонта крестовин в условиях предприятия.
Качество наплавки каждой крестовины и соответствие ее настоящим Техническим условиям проверяется контрольным мастером ремонтного предприятия с оформлением приемосдаточного акта. В сдаче работы расписывается сварщик, а в приемке работы — контрольный мастер.
Контроль осуществляется технологическими калибрами, поверенными в установленном порядке.
После приемки отремонтированных крестовин на них наносится маркировка в соответствии с пунктом 5.3 настоящих технических условий.
5.3 Маркировка, транспортировка, хранение и учет наплавленных крестовин
5.3.1 Учет наплавленных крестовин ведется ремонтным предприятием в книге (форма ПУ-90).
5.3.2 Наплавленная крестовина после приемки маркируется несмываемой белой краской знаками высотой 30 мм. Маркировка производится в конце правого усовика на головке по образцу: Р-6.Г. 4.13.27; Р-6.П. 4.13.27 или Р-6.ПР.4.13.27, где Р-6 обозначает Ремонтное предприятие N 6; Г, П или ПР соответственно главные, приемо-отправочные или прочие пути, где крестовина может эксплуатироваться; 4 — номер клейма сварщика; 13 — год наплавки; 27 — номер записи в журнале учета наплавленных крестовин формы ПУ-90.
5.3.3 Организация способов хранения и транспортировки, отремонтированных наплавкой в стационарных условиях, крестовин должна гарантировать защиту их от механических повреждений и коробления в соответствии с действующей нормативной документацией.
5.4 Требования безопасности при производстве работ
5.4.1 Наплавка крестовин выполняется квалифицированными сварщиками не ниже 5-го разряда, прошедшими специальную подготовку и сдавшими испытания по наплавке крестовин из легированных сталей.
Шлифовщики должны пройти инструктаж и сдать испытания на право подготовки и последующей обработки крестовины шлифовкой, а также пройти проверку знаний по технике безопасности. Сварщики и шлифовщики должны также сдать экзамены по электробезопасности с присвоением им II квалификационной группы.
5.4.2 Запрещается:
— производить наплавку при неисправном оборудовании, не обеспечивающем работу на установленном режиме, а также при отсутствия амперметров для контроля величины тока при наплавке;
— подбирать режим наплавки и опробовать электроды непосредственно на крестовине.
5.5 Гарантии производителя работ
Ремонтное предприятие гарантирует соответствие крестовин, отремонтированных наплавкой в стационарных условиях, требованиям настоящих Технических условий при соблюдении потребителем условий транспортировки и хранения. Срок службы крестовин после наплавки составляет не менее 40 млн. т брутто пропущенного груза или 3 года.
6. РЕМОНТ КРЕСТОВИН НАПЛАВКОЙ В ПУТИ
При ремонте крестовин наплавкой в пути используются ручной и механизированный способы наплавки. При ручном способе используются электроды марки ЦННИИ-4 диаметром 4 мм или ЛЭЗ-4 диаметром 3 мм, при механизированном — порошковая проволока ПП-НМК. При механизированном способе требуется источник постоянного тока и полуавтомат для наплавки.
6.1 Подготовка крестовин к наплавке и производство работ
6.1.1 Ремонту электродуговой наплавкой в пути подвергаются крестовины из стали Г13Л, отвечающие требованиям п. 4.3 настоящих Технических условий.
6.1.2 Наплавке подвергаются концы заднего и переднего стыков крестовины при их износе более 2 мм и изношенные концы рельсов, примыкающих к крестовине. Отклонение величины износа конца примыкающего рельса относительно износа рельсовых окончаний крестовины не должно быть более 1 мм.
6.1.3 Наплавка изношенного сердечника производится до сечения 60 мм, а усовиков для всех марок крестовин от математического центра острой крестовины (МЦК) или математического центра тупой крестовины (МЦТК) в сторону заднего стыка по всей длине износа и в сторону горла крестовины на длину не менее 250 мм.
На тупых крестовинах в зависимости от величины износа длина наплавки на усовике и сердечниках может быть уменьшена.
6.1.4 Износ сердечника всех типов крестовин измеряется по его оси. Износ усовиков измеряется: у сборных крестовин — на расстоянии 35 мм от линии врезки литой части усовика в рельсовую, у тупых — 20 мм от рабочей грани, у цельнолитых — на расстоянии 75 и 90 мм для марок 1/18 и 1/11 соответственно.
6.1.5 Базой для определения сечений в острых крестовинах является сечение сердечника с шириной 40 мм. Положение других сечений в острых крестовинах определяется от сечения сердечника 40 мм по размерам, указанным в таблице 4.
Таблица 4 — Положение сечений острых крестовин
|
Марка |
МЦК |
Расстояние от сечения сердечника 40 мм до других |
|||||
|
12 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
||
|
1/9 1/11 1/18 |
361 441 723 |
252 309 506 |
180 221 362 |
90 110 181 |
0 0 0 |
90 110 181 |
180 221 362 |
6.1.6 Базой для определения сечений в тупых крестовинах является «МЦТК» от которого находят все требуемые сечения сердечника (таблица 5, рисунок 1).
См. Рисунок 1 — Схема определения расстояний (а, б, в, г, д, е, ж) от математического центра тупой крестовины перекрестных стрелочных переводов и глухих пересечений колеи 1524 и 1520 мм до различных сечений сердечника
Таблица 5 — Положение сечений тупых крестовин
|
Тип и марка |
Расстояние |
Расстояние от МЦТК, мм |
|||||
|
12 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
||
|
Р65, Р50; 1/9 Р65, Р50; 2/11 Р65, Р50; 2/9 Р50; 2/6 |
410 250 206 136 |
518 316 260 172 |
590 360 296 196 |
680 415 341 226 |
770 470 386 256 |
860 525 431 286 |
950 580 476 316 |
6.1.7 Базой для измерения величины вертикального износа сердечника и усовиков у сборных крестовин является поверхность рельсовых усовиков.
Ширина желобов в крестовинах измеряется штангенциркулем во всех сечениях сердечника на уровне 13 мм от поверхности катания.
6.1.8 Разметка сечений сердечника крестовин производится с помощью разметочного шаблона, изготавливаемого из деревянного бруска длиной 1 м, сечением 30X30 мм, на каждой стороне которого наносят расстояние от МЦТК или МЦК до всех необходимых сечений сердечника. Нулевой конец разметочного шаблона устанавливается на усовике против МЦТК или МЦК и на нем по шаблону производится разметка сечений мелом (рисунки 1 и 2). Математическим центром тупой крестовины является пересечение рабочих граней усовиков и сердечников.
См. Рисунок 2 — Схема разметочного шаблона
6.1.9 Износ сердечника в сечении 60 мм относительно уровня катания» измеряется с точностью до 0,5 мм и обозначается буквой «А».
6.1.10 Необходимая толщина наплавленного слоя на элементах крестовины определяется: на сердечнике в сечениях 12, 20, 40 мм; на усовиках против МЦК, МЦТК и против сечений сердечника 12 и 20 мм.
6.1.11 При подготовке крестовин под наплавку необходимо:
— удалить наплывы металла с рабочих граней усовиков и сердечника с зачисткой их боковых сторон на расстоянии не менее 15 мм от поверхности катания и тщательно осмотреть;
— в соответствии с рисунком 3 вышлифовать канавку глубиной 1,5 мм по границам наплавки на сердечнике и усовиках, затем удалить металл со всей поверхности, подлежащей наплавке на глубину 1,5 мм;
См. Рисунок 3 — Схема подготовки крестовин к наплавке.
— удалить выкрашивания, плены и другие местные дефекты на усовиках и сердечнике.
Крестовина не используется, если дефект распространяется на глубину большую, чем 2 мм для острых крестовин и 5 мм для тупых крестовин в главных и 8 мм для приемо-отправочных и сортировочных путей.
6.1.12 После вышлифовки дефектного металла в острие сердечника или усовике величина местного углубления в нем, измеренная от его поверхности перед восстановлением наплавкой, не должна превышать 7 мм на длине 40 мм в крестовинах, эксплуатирующихся на главных путях, и соответственно 10 и 50 мм — на приемо-отправочных и сортировочных. Если дефект распространяется на большую глубину и длину, крестовина бракуется.
6.1.13 Крепление обратного провода цепи сварочного тока производится при помощи винтовой скобы с захватом за подошву крестовины так, чтобы обеспечивался надежный контакт, исключающий возможность искрения.
6.1.14 Наплавка крестовин может выполняться при температурах воздуха начиная от минус 5С и выше.
6.1.15 Наплавка крестовин производится электродами марки ЦНИИН-4 диаметром 4 мм или другими, применение которых допущено нормативно-технической документацией, утвержденной ОАО «РЖД». Наплавка производится постоянным током обратной полярности (плюс на электроде), короткой дугой при токе 120-140 А или переменным током 130-150 А. Работа выполняется только от источника, имеющего исправные регулятор тока, амперметр и вольтметр.
Требуемая сила сварочного тока дополнительно контролируется плавлением электрода на куске металла. Время расплавления электрода диаметром 4 мм и длиной 300 мм должно составлять: при постоянном токе — от 60 до 70 с, при переменном — от 50 до 60 с. Если электрод расплавлется быстрее, то ток уменьшается, если медленнее — ток увеличивается.
Электроды должны храниться в сухом отапливаемом помещении. Отсыревшие электроды должны быть прокалены при температуре 200-300 °С в течение часа.
6.1.16 Запрещается подбирать режимы наплавки и опробовать электроды непосредственно на крестовине, это разрешается выполнять только на куске металла.
6.1.17 Наплавка первого и второго слоев на сердечнике и усовиках острой крестовины производится с последовательным чередованием валиков, как показано на рисунке 4.
См. Рисунок 4 — Схема расположения валиков при наплавке крестовин.
Первый и второй валики первого слоя наплавляются на левом и правом усовиках от места, расположенного против сечения сердечника 35-40 мм, третий — на сердечнике в сечении 40 мм. Направление наплавки — в сторону математического острия. Далее порядок наплавки валиков продолжается в той же последовательности. Окончание каждого валика является началом следующего. Наплавка второго слоя производится в направлении, противоположном первому. После наплавки двух слоев на сердечнике в сечениях от 12 до 40 мм, продолжается наплавка от сечения 40 до сечения 60 мм.
Наплавка третьего и последующих слоев производится в следующем порядке: сердечник от сечения 12 мм до сечения 20 мм наплавляется валиками шириной до 20 мм; от сечения 20 и 40 мм — двумя валиками равной ширины; от сечения 40 мм и далее — тремя валиками равной ширины; у совики — двумя валиками.
6.1.18 Наплавка первого и последующих слоев металла на сердечнике и усовиках тупых крестовин производится с последовательным чередованием валиков, как показано на рисунке 5.
См. Рисунок 5 — Схема расположения валиков при наплавке тупых крестовин.
Первый валик наплавляется на одной из менее изношенных частей усовика УС1 против сечения сердечника 12-20 мм, второй — на сердечнике, имеющем большой износ, в сечении 12-20 мм. Третий валик наплавляется на более изношенную часть усовика УС2 против сечения сердечника 12-20 мм, четвертый — на менее изношенном сердечнике С2 в том же сечении. Далее порядок наплавки сохраняется в той же последовательности.
Если некоторые элементы, например усовик УС1 и сердечник С2, не требуют восстановления, то производится наплавка только наиболее изношенных частей крестовины С1 и УС2, расположенных по диагонали друг от друга. Тогда первый валик наплавляется на усовике УС2 (N 3), затем на сердечнике — О (N 2). Далее — в той же последовательности — 7, 6, 11, 10, 15, 14 и т.д. (рисунок 5).
Направление наплавки первого слоя — в сторону хвостовой части крестовины. Наплавка второго и последующих слоев производится в направлении, противоположном направлению наплавки предыдущего слоя. Окончание каждого наплавленного валика является началом следующего.
6.1.19 При наплавке первого и второго слоев острых и тупых крестовин длина валиков должна быть 90-100 мм, ширина — 12-15 мм, высота — 2,5-3,0 мм.
6.1.23 Для снятия внутренних напряжений и уплотнения наплав ленного металла по каждому слою наплавки по восстанавливаемой крестовине должны пропускаться не менее 50 единиц подвижного состава;
6.1.24 Наплавка изношенных тупых крестовин стрелочных переводов и глухих пересечений производится в течение одного рабочего дня. В случае невозможности выполнения этого условия, производится наплавка только ее наиболее изношенных элементов, работающих в паре друг с другом. На следующий день восстанавливаются остальные элементы крестовины.
6.1.25 Наплавленные поверхности катания и рабочие грани восстанавливаемых крестовин обрабатываются абразивным инструментом. Обработанные поверхности сердечника и усовиков должны быть ровными и иметь очертания профиля согласно данным таблицы 6 и рисунка 6 для острых крестовин, рисунка 7 — для тупых крестовин.
См. Рисунок 6 — Продольный и поперечный профили острых крестовин после обработки
См. Рисунок 7 — Продольный и поперечный профили отремонтированных наплавкой тупых крестовин всех типов двойных перекрестных стрелочных переводов марки 1/9 и глухих пересечений марок 2/11, 2/9 и 2/6.
Отклонение от размеров, указанных в таблице 5, должно быть в пределах плюс 1 мм минус 0,5 мм, а взаимного положения по высоте сердечника и у совика — не более 1 мм.
6.1.26 На наплавленной поверхности крестовин, эксплуатирующихся на главных путях, допускаются местные неровности глубиной не более 0,5 мм, в остальных категориях путей — не более 1 мм.
6.1.27 Возникшие в наплавленном металле поверхностные трещины вышлифовываются и завариваются вновь.
Таблица 6 — Очертания профиля крестовин после обработки
|
Тип и марка |
Размер от проектного уровня катания до поверхности катания |
|||||||
|
Сердечника в сечениях |
Усовиков |
|||||||
|
12 мм |
20 мм |
30 мм |
От 40 до |
Против МЦК |
От МКЦ до места, |
Против сечения |
||
|
Острые |
4+А |
А |
А |
А |
3-А |
4-А |
5-А |
|
|
Тупые |
10+А |
4+А |
1+А |
А |
От 0 до А |
Примечания:
— А — износ сердечника в сечении 60 мм;
— отводы усовиков от места, расположенного против сечения сердечника 20 мм, в сторону хвостовой части и в сторону горла выполняются плавно, заподлицо с основным металлом;
— поперечный уклон усовиков и сердечника 1:20.
6.1.28 Рабочие грани сердечников закругляются:
— у острых крестовин от сечения 12 до 30 мм — радиусом 3-8 мм; за сечением сердечника 40 мм — радиусом 10-15 мм, между сечением 30 и 40 мм — плавный переход от радиуса 3-8 мм до радиуса 10-15 мм;
— у тупых крестовин всех типов от сечения 12 до 30 мм — радиусом 5 мм, далее плавный переход радиуса до 15 мм к сечению 50 мм. Этот же радиус закругления на сердечнике продолжается до стыка.
6.1.29 После наплавки и обработки ширина желобов между сердечником и усовиком или контррельсом в зоне наплавки должна быть в пределах норм, установленных Инструкцией по текущему содержанию железнодорожного пути.
6.1.30 Наплывы металла на рабочих гранях усовиков и сердечников должны сошлифовываться.
6.2 Правила приемки
6.2.1 После наплавки и обработки крестовина подвергается проверке: наружному осмотру и обмерам с применением луп, приборов для измерения износа крестовин, линеек, шаблонов и шнура. Рельсовые усовики подвергаются дефектоскопированию.
6.2.2 При неудовлетворительных результатах осмотра и обмеров и невозможности устранения выявленных дефектов, крестовина не наплавляется.
При приемке крестовина проверяется на отсутствие в ней дефектов, а также на соответствие крестовины размерам, указанным в настоящих Технических условиях.
6.2.3 Порядок приемки
Крестовины, отремонтированные в пути, принимаются дорожным мастером или специалистом, назначенным начальником дистанции пути.
При приемке крестовин контролируются геометрические параметры в соответствии с разделом 6.1.
Контроль производится штатным измерительным инструментом, используемым при обмере крестовин в эксплуатации.
После приемки отремонтированных крестовин производится запись в книге учета ПУ-6.
6.3 Маркировка и учет
6.3.1 Каждая, отремонтированная наплавкой в пути, крестовина (у тупых — левая или правая) маркируется. На верхней поверхности головки правого рельса-усовика (на расстоянии 150 мм от хвостового торца) острой крестовины или головки контррельса тупой крестовины (против наплавленного сердечника) выбиваются: номер клейма электросварщика и год наплавки (образец: 3, 13).
6.3.2 Учет, отремонтированных наплавкой, крестовин ведется работниками дистанций пути — в книге учета стрелочных переводов и глухих пересечений формы ПУ-6. В книгу заносятся данные: порядковый номер записи, тип, марка и номер сердечника крестовины, величина износа крестовины до наплавки, фамилия электросварщика, производившего наплавку и лица, принявшего крестовину, название раздельного пункта, номер стрелочного перевода и дата наплавки.
6.4 Требования безопасности при производстве работ
6.4.1 Наплавка крестовин производится без перерыва движения поездов. При производстве работ должны соблюдаться требования Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, Правил по технике безопасности и производственной санитарии при ремонте и содержании железнодорожного пути и сооружений, Инструкции о порядке производства работ по электродуговой наплавке рельсовых концов, крестовин и приварке стыковых соединителей на перегонах и станциях с электрическими рельсовыми цепями.
6.4.2 К выполнению работ по наплавке крестовин допускаются электросварщики, выдержавшие испытание на право производства наплавочных работ и имеющие на то специальное удостоверение, и наждачники, прошедшие испытание на право абразивной обработки крестовин и проверку знаний по технике безопасности.
6.4.3 Запрещается производить наплавку:
— при длительном перерыве движения поездов по наплавляемой части крестовины;
— при неисправном сварочном оборудовании, не обеспечивающем работу на установленных режимах;
— при дожде, снегопаде, тумане и в ночное время, освещенности рабочего места менее 50 люкс.
6.4.4 При производстве наплавочных работ место работы должно быть ограждено в соответствии с Инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ и Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве.
6.4.5 Руководить работами должно лицо по должности не ниже бригадира пути. К работе по наплавке крестовин допускается персонал, прошедший медосвидетельствование как связанный с безопасностью движения поездов, обучение и проверку знаний Правил технической эксплуатации железных дорог, Правил техники безопасности и производственной санитарии в путевом хозяйстве и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей с присвоением 2-й квалификационной труппы по технике безопасности.
6.4.6 При выполнении работ должны соблюдаться следующие правила техники безопасности:
— обратный провод подсоединяется только при снятом напряжении;
станок для абразивной обработки надежно заземляться;
— не допускается работа с неисправным проводом заземления;
— снимать или устанавливать станок для работы должны два человека;
— в начале работы проверять надежность ограждения абразивного круга и ременной передачи;
— к постановке на станок допускать только абразивные круги, отвечающие проектным требованиям;
— при зачистке наплавленной поверхности крестовины от шлака или абразивной обработки применять защитные очки с простыми стеклами;
— для предохранения глаз от излучения дуги электросварщик должен быть обеспечен щитком или маской, снабженной светофильтрами;
— при зажигании дуги электросварщик должен предупредить окружающих его людей о необходимости защищать глаза;
— в процессе наплавки крестовин электросварщик должен располагаться боком к направлению ветра, чтобы газы не попадали в зону дыхания;
— при работе сварочной бригады на открытом воздухе при температуре минус 20°С и ниже продолжительность перерыва работающих должна составлять 10-15 мин, а при плюс 25°С и выше — 8-10 мин после каждого часа работы; при указанных выше температурах воздуха работу целесообразно переносить в первом случае на более теплое, а во втором — на более прохладное время суток;
— обслуживающий персонал должен быть обеспечен сигнальными жилетами, диэлектрическими перчатками и инструментом с изолирующими ручками.
6.5 Гарантии производителя работ
6.5.1 Обеспечивается соответствие, отремонтированных наплавкой в пути, крестовин требованиям настоящих Технических условий.
6.5.2 Обеспечивается безопасность движения поездов по отремонтированным наплавкой в пути крестовинам при соблюдении действующих нормативно-технических требований по содержанию.
6.5.3 Гарантийный срок службы 30 млн. т брутто пропущенного груза или 3 года.
7. РЕМОНТ КРЕСТОВИН МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ В СТАЦИОНАРНЫХ УСЛОВИЯХ
7.1 Подготовка крестовин к ремонту и производство работ
7.1.1 Ремонту механической обработкой в стационарных условиях подвергаются крестовины, отвечающие требованиям п. 4.2 настоящих Технических условий
7.1.2 Крестовины обрабатываются на специальном стенде. При необходимости производится изгиб крестовины на величину, определяемую ее максимальным вертикальным износом.
Ремонтируемые крестовины обрабатываются по поверхности катания — совместным фрезерованием сердечника и соответствующего усовика, по боковым рабочим граням — строжкой.
7.1.3 Обработанные поверхности катания сердечника и усовиков должны иметь подуклонку в пределах 1/11 — 1/25 и контролируется по разнице положения точек сердечника и усовиков относительно рельсового усовика.
7.1.4 Снятие металла при механической обработке в сечении с наибольшим износом не должно превышать 2 мм.
7.1.5 Наименьшая высота усовиков и глубина желобов после ремонта должны иметь значения, приведенные в таблице 7.
Таблица 7 — Наименьшая высота рельсовых усовиков и глубина желобов после ремонта
┌────────────────────┬──────────────┬─────────────────────────┬───────────────┐
│ Категория │ │ Наименьшая высота │ │
│ путей, для которых │ │ рельсового усовика │ Наименьшая │
│ предназначаются │ Тип │ сборной или литого │ глубина │
│ отремонтированные │ крестовин │ усовика цельнолитой │ желоба, мм │
│ крестовины │ │ крестовины в сечении │ │
│ │ │ сердечника 20 мм, мм, │ │
├────────────────────┼──────────────┼─────────────────────────┼───────────────┤
│ Главные │ Р65 │ 178 │ 45 │
│ │ Р50 │ 150 │ │
│ Приемо- │ Р65 │ 176 │ 43 │
│ отправочные │ Р50 │ 148 │ │
│ │ Р65 │ 174 │ 42 │
│ Прочие │ Р50 │ 147 │ │
└────────────────────┴──────────────┴─────────────────────────┴───────────────┘
7.1.6 Неровность поверхности катания крестовин после ремонта должна быть не более 2 мм для крестовин, предназначенных для главных путей, 3 мм — для приемо-отправочных и прочих путей. Неровность крестовин контролируется в сечении сердечника 40 мм зазором между шнуром и поверхностью катания сердечника. Шнур должен быть натянут по поверхности катания на всю длину крестовины.
7.1.7 Местная неровность поверхности катания отремонтированных крестовин должна быть не более 0,7 мм на длине 1000 мм.
7.1.8 Боковая рабочая грань сердечника и соответствующего усовика должна быть прямолинейной. Отклонение от прямолинейности на длине от хвостового торца сердечника до переднего торца вкладыша сборной крестовины и на всей длине цельнолитой крестовины допускают не более 1,5 мм.
7.1.9 Местные дефекты в виде выкрашиваний на рельсовой и литой частях усовиков и на сердечнике при механической обработке должны быть удалены.
7.1.10 Ширина желобов отремонтированных крестовин должна иметь проектные размеры. Предельные отклонения от этих размеров не должны превышать следующих значений: в горле крестовины плюс 2 мм, на участке от сечения сердечника шириной 20 мм до начала отвода усовиков, а также на их отводах и входах +/-2 мм.
7.1.11 Боковые рабочие грани в хвостовом конце сердечника должны быть, закруглены радиусом 13-15 мм. Предельные отклонения этих размеров, указанных в конструкторской документации, должны быть в пределах допуска минус 2 мм плюс 1 мм.
7.1.12 Рабочие грани сердечника должны быть закруглены. Ширина сердечника по верху между закруглениями должна соответствовать требованиям действующего нормативно-технического документа.
7.1.13 Негодные детали скреплений крестовин должны быть заменены и дополнены из старогодных. Болты скреплений крестовин должны быть смазаны и затянуты. Для смазки болтов допускается применять отработанное машинное масло.
7.2 Правила приемки
7.2.1 После ремонта механической обработкой в условиях предприятия крестовина подвергается проверке: наружному осмотру и обмерам на стенде с применением луп, приборов для измерения износа крестовин, линеек, шаблонов и шнура. Используются также технологические калибры, поверенные в установленном порядке. При приемке крестовина проверяется на отсутствие в ней дефектов, а также на соответствие крестовины размерам, указанным в настоящих Технических условиях. Диагностике с применением дефектоскопов подвергаются рельсовые элементы и сварные соединения.
7.2.2 При неудовлетворительных результатах проверки, крестовина возвращается для устранения выявленных недостатков, а в случае невозможности их устранения, бракуется.
7.2.3 Порядок приемки.
7.2.3.1 После ремонта механической обработкой в условиях предприятия крестовина проверяется техническим контролем ремонтного предприятия или специалистами, назначенными руководителем предприятии. Оформляется приемо-сдаточный акт.
7.2.3.2 После ремонта крестовин в условиях предприятия.
После приемки отремонтированных крестовин на них наносится маркировка в соответствии с пунктом 7.3 настоящих технических условий.
При приемке контролируется соответствие отремонтированных крестовин требованиям настоящих Технических условий, наличие на крестовине маркировки, соответствие ее паспорту, плотность затяжки болтовых соединений.
7.2.3.3 Отремонтированные крестовины должны быть приняты техническим контролем ремонтного предприятия.
7.2.3.4 Отремонтированные крестовины должны поставляться дистанциям пути в укомплектованном и собранном виде. В комплект входит литой сердечник, два рельсовых усовика, шайбы-накладки, болты, соединяющие рельсовые усовики с литой частью, вкладыши, мостик средний или подкладки, прикрепленные полным количеством болтов и клемм. У крестовин, предназначенных для приемо-отправочных и прочих путей, средний мостик и подкладки в комплект могут не включаться.
7.2.3.5 Каждая отремонтированная крестовина должна быть укомплектована паспортом установленной формы, содержащим основные технические данные, а также сведения о направлении преимущественного движения по крестовине и износе ее до ремонта.
7.2.3.6 Паспорт должен отправляться потребителю вместе с крестовиной в водонепроницаемом пакете, вложенном между передним вкладышем и рельсовым усовиком.
7.3 Маркировка, транспортировка, хранение и учет отремонтированных крестовин
7.3.1. На ремонтируемые крестовины ремонтным предприятием ведется журнал учета по установленной форме.
7.3.2 Каждая принятая техническим контролем крестовина должна иметь маркировку, соответствующую данным, указанным в паспорте. Маркировка должна содержать товарный знак или условное обозначение ремонтного предприятия, год ремонта и обозначение категории путей, в которые допускается укладывать отремонтированные крестовины: ГЛ — главные, ПО приемо-отправочные и ПР — прочие пути (например 29ПО13 — 29 — обозначение предприятия, ПО — приемо-отправочные, 13-2013 г).
7.3.3 Направление преимущественного движения указывается на внутренней шейке усовика белой линией длиной не менее 150 мм, шириной 20 мм.
7.3.4 Маркировка наносится несмываемой белой краской на сухую, зачищенную от коррозии, поверхность шейки одного из рельсовых усовиков на расстоянии не менее 700 мм от переднего торца у сборных крестовин и на боковой поверхности в средней части цельнолитых крестовин.
7.3.5 В сечениях сердечника 20 и 40 мм на головке рельсовых усовиков крестовин типа общей отливки или на измерительных площадках цельнолитых крестовин наносятся клейма. Они обозначают соответственно значения, вычитаемые при измерении износа усовика в сечении сердечника 20 и 40 мм. Высота выбитых цифр должна быть не менее 8 мм.
Примечание редакции.
Нумерация пунктов приведена в соответствии с оригиналом.
7.3.5 При хранении и транспортировке, отремонтированных механической обработкой в стационарных условиях, крестовин должны обеспечиваться защита их от механических повреждений и коробления.
7.4 Требования безопасности при производстве работ
7.4.1 Механическая обработка крестовин производится подготовленными фрезеровщиками и строгальщиками, прошедшими подготовку и сдавшими испытания, связанные с производством работ по восстановлению крестовин механической обработкой.
7.4.2 Наждачники должны сдать испытания на право обработки крестовин шлифовкой, а также пройти проверку знаний по технике безопасности в соответствии с существующими нормативными требованиями.
7.4.3 Отремонтированная механической обработкой в стационарных условиях крестовина, должна отвечать требованиям обеспечения безопасности при эксплуатации, обслуживании и ремонтах.
7.4.4 Крестовина, отремонтированная механической обработкой, должна отвечать требованиям Правил технической эксплуатации железных дорог РФ, Инструкции по текущему содержанию железнодорожного пути и настоящих Технических условий.
7.5 Гарантии производителя ремонта
7.5.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие крестовин, отремонтированных наплавкой в стационарных условиях, требованиям настоящих Технических условий при соблюдении потребителем условий транспортировки и хранения, а также действующих нормативно-технических документов по эксплуатации.
7.5.2 Гарантийный срок службы 40 млн. т брутто или 3 года.
8. РЕМОНТ КРЕСТОВИН МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ В ПУТИ
Механической обработкой за счет шлифовки в пути производится ремонт острых и тупых крестовин всех типов и марок стрелочных переводов и глухих пересечений из стали Г13Л сборных с сердечником типа общей отливки с изнашиваемыми частями усовиков, сварных и с рельсовыми окончаниями, цельнолитых и моноблочных.
Ремонт производится механической обработкой с использованием рельсошлифовальных машин КК-16, станков для шлифовки крестовин и электрошлифовалок. Ремонт рельсошлифовальной машиной КК-16 производится в соответствии с требованиями Технических указаний по шлифованию стрелочных переводов.
8.1 Подготовка крестовин к ремонту и производство работ
8.1.1 Ремонту механической обработкой в пути подвергаются крестовины, соответствующие требованиям п. 4.4 настоящих Технических условий.
8.1.2 Шлифовка рабочей поверхности крестовины производится после завершения наклепа высокомарганцовистой стали сердечника и усовиков. Ремонтируемые крестовины обрабатываются шлифовкой по поверхности катания, по боковым рабочим граням, по сочленениям рельсовых и литых частей усовиков в зоне их врезки и сердечников.
8.1.3 Обработанные поверхности катания сердечника и усовиков должны иметь подуклонку в пределах 1/11 — 1/25. Подуклонка контролируется положением сердечника и литых усовиков относительно рельсовых усовиков.
8.1.4 Вертикальный износ ремонтируемых крестовин должен соответствовать требованиям норматовно-технического документа, регламентирующего их эксплуатацию в путях соответствующих категорий, групп и классов.
8.1.5 Механическая обработка позволяет ликвидировать седловины и уположить неровности на поверхности катания крестовины в зоне максимального износа перекатывания усовик-сердечник (примерно от сечения «горло» до сечения сердечника 60 мм), продольный уклон отвода не должен превышать 6,0 о/оо.
8.1.6 Местная неровность поверхности катания отремонтированных крестовин должна быть в пределах +/- 1,0 мм на длине 1000 мм.
8.1.7 Боковые рабочие грани сердечника и усовика после ремонта должны быть прямолинейными. Отклонение от прямолинейности на всей длине крестовины не более 1,5 мм.
8.1.8 Местные дефекты в виде выкрашиваний на рельсовой и литой частях усовиков и на сердечнике при механической обработке должны быть удалены.
8.1.9 Боковые рабочие грани сердечника должны быть, закруглены радиусом 13-15 мм.
8.2 Правила приемки
8.2.1 После механической обработки в пути крестовина подвергается проверке: наружному осмотру и обмерам с применением, приборов для измерения износа, линеек, шаблонов и луп. Диагностике с использованием дефектоскопов подвергаются рельсовые элементы крестовины и сварные соединения.
8.2.2 При неудовлетворительных результатах осмотра и обмеров и невозможности устранения выявленных дефектов, крестовина бракуется.
При приемке крестовина проверяется на наличие в ней дефектов.
8.2.3 Порядок приемки
8.2.3.1 Крестовины, отремонтированные в пути, принимаются дорожным мастером или специалистом, назначенным начальником дистанции пути.
8.2.3.2 Контроль производится штатным измерительным инструментом, используемым при обмере крестовин в эксплуатации.
8.2.3.3 При приемке контролируется соответствие отремонтированных крестовин требованиям настоящих Технических условий, наличие на крестовине маркировки, соответствие ее паспорту, плотность затяжки болтовых соединений.
8.2.3.4 Комплектность отремонтированной в пути крестовины должна соответствовать конструкторской документации.
8.3 Учет отремонтированных крестовин
Учет крестовин отремонтированных в пути должен вестись в книге учета стрелочных переводов и глухих пересечений ПУ-6.
8.4 Требования безопасности при производстве работ
8.4.1 Работники, выполняющие обработку крестовин шлифовкой, должны сдать соответствующие испытания на право выполнения таких операций, в том числе, пользования электрошлифовалкой и станком по шлифовке крестовин. Должны также пройти проверку знаний по обеспечению охраны труда и техники безопасности при производстве работ в условиях движения поездов.
8.4.2 Используемое при выполнении ремонта крестовин оборудование, станки и инструмент должны быть в исправном состоянии и отвечать соответствующим требованиям.
8.4.3 Отремонтированная механической обработкой в пути крестовина, должна отвечать требованиям обеспечения безопасности движения, Правил технической эксплуатации железных дорог РФ, Инструкции по текущему содержанию железнодорожного пути и настоящих ТУ.
8.4.4 Работы должны выполняться под руководством бригадира пути или дорожного мастера.
8.5 Гарантии производителя работ
8.5.1 Обеспечивается соответствие, отремонтированных механической обработкой в пути, крестовин требованиям настоящих Технических условий.
8.5.2 Обеспечивается безопасность движения поездов по, отремонтированным механической обработкой в пути, крестовинам при соблюдении действующих нормативно-технических требований по содержанию.
Страница 62 из 65
Глава 14
СВАРОЧНО-НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ
И РЕМОНТ ЭЛЕМЕНТОВ ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ ПУТИ
§ 86. Ремонт рельсов и крестовин наплавкой
Наплавка концов рельсов.
Наплавка производится при износ концов на главных и приемо-отправочных путях от 1 до 3 мм на прочих станционных путях — от 1,5 до 5 мм. Износ измеряют при помощи линейки длиной 1 м, укладываемой в стыке на поверхность головки рельса, и мерного клина на расстоянии 20 м .1 от торца. При этом рельсы не должны иметь износа по плоскостям соприкасания с накладками подготовкой и на подошве более 2 мм.
По длине наплавка допускается не более 200 мм от торца рельса. Наплавку рельсов при температуре окружающего воздуха ниже +5°С выполняют с предварительным их подогревом до температуры 200—300°С; при температуре воздуха ниже — 10°С, при дожде, снегопаде, тумане наплавка не допускается.
Повторная наплавка производится при условии, что вертикальный износ головки конца рельса не более 3 мм и ранее на плавленный металл не имеет трещин, выкрашивания, отслоений В противном случае ранее наплавленный металл удаляют.
Наплавленный металл не должен иметь натеков, бугров, у, дублений.
Наплавка рельсовых концов выполняется электродуговым способом и состоит в том, что сварщик накладывает на рельс валики наплавленного металла шириной 20—25 мм. Каждый последующий валик перекрывает предыдущий на одну треть его ширины.
Место работ по наплавке рельсов в пути ограждают сигнальными знаками «С», ставят сигналиста, который извещает сварщика о приближении поезда. На мостах длиной более 25 м и в тоннелях наплавку рельсов выполняют с закрытием перегона.
Наплавка крестовин.
Наплавку крестовин из углеродистой стали производят при температуре не ниже —10°С; при температуре от +5 до —10°С крестовины наплавляют с подогревом.
Наплавку крестовин не делают, если она имеет трещины, выколы, раковины глубиной более 2 мм, а также вертикальный износ сердечника в сечении 40 мм и усовиков более следующих величин: на главных путях 4,5 мм, на приемо-отправочных — 6,5 мм и на прочих путях — 8,5 мм; на участках скоростного движения при скоростях, не превышающих 120 км/ч — 4 мм; при скорости движения свыше 120 км/ч наплавка запрещена.
По длине наплавкой восстанавливают весь изношенный участок усовика или сердечника до придания им первоначальных размеров.
Крестовины, лежащие на главных путях, могут быть наплавлены не более четырех раз, а на приемо-отправочных путях не более семи раз. Число наплавок крестовин на остальных путях не ограничено.
Наплавку крестовин из высокомарганцовистой стали выполняют в зимнее время при низких температурах. Как исключение такие крестовины можно наплавлять при температуре до +15°С с предварительным их охлаждением.
§ 87. Ремонт рельсов сваркой и шлифовкой
Ремонт рельсов сваркой выполняют в рельсосварочных предприятиях или непосредственно в пути.
Ремонт рельсов сваркой включает в себя: комплектацию кусков рельсов для сварки, подготовку рельсов к сварке, сварку кусков рельсов в заданную длину; обработку сварных стыков после сварки; резку рельсов на заданную длину; сверление болтовых отверстий и снятие фасок на их гранях; дефектоскопирование сварных стыков. Сварка рельсов осуществляется электроконтактным, газопрессовым или термитным способом.
При электроконтактной сварке концы свариваемых рельсов нагревают электрическим током до температуры, необходимой для соединения рельсов, а затем сдавливают их. В результате случается прочное соединение.
При газопрессовой сварке концы свариваемых рельсов нагревают до пластического состояния газопламенными горелками и ссаживают при помощи пресса. В результате получается прочное соединение, но со значительным утолщением, усложняющим шлифовку стыка.
Термитная сварка происходит в результате нагрева соединяемых концов рельсов при сжигании термита (смесь алюминия и окиси железа), при горении которого достигается температура до 3500°С.
Термитная сварка может быть осуществлена двумя способами: способом промежуточного литья и встык.
При сварке способом промежуточного литья между свариваемыми рельсами оставляют зазор 12—14 мм, стык заключают в огнеупорную форму, в которую наливают расплавленный металл из тигля. При этом торцы рельсов оплавляются и вместе с металлом при остывании образуют монолит.
При сварке встык концы рельсов обрабатывают фрезеровкой и плотно прижимают один к другому. Затем стык заключают в огнеупорную форму и наливают в нее расплавленный металл из тигля. Последний нагревает концы рельсов до пластического состояния, после чего их сжимают прессом. Таким образом достигается прочное соединение.
В пути рельсы сваривают передвижкой рельсосварочной машиной ПРСМ или термитным способом.
При сварке рельсов передвижной рельсосварочной машиной ПРСМ закрывают путь для движения поездов, разболчивают стыки, снимают противоугоны, частично расшивают путь, обрезают концы рельсов рельсорезными станками, электрической шлифовалкой зачищают контактные поверхности рельсов для сварки и сваривают в непрерывную плеть двумя сварочными головками на обеих рельсовых нитях. После сварки грат и выдавленный металл обрубают пневматическими зубилами. Качество сварки проверяют ультразвуковым дефектоскопом ДУК-13. Затем расшивают оставшиеся костыли, кантуют рельсы, рельсошлифовалками обрабатывают сварные стыки по всему периметру, сверлят болтовые отверстия, сболчивают стыки, пришивают сваренные рельсы к шпалам, ставят противоугоны и путь выправляют.
Ремонт рельсов шлифовкой выполняется для удаления волнообразных и других местных неровностей на их поверхности. Для шлифовки поверхности катания применяют специальные рельсошлифовальные поезда и тележки.
Рельсошлифовальный поезд состоит из цельнометаллического вагона с рельсошлифовальным оборудованием, цистерны для воды, охлаждающей шлифовальные (абразивные) камни, и локомотива.
Рельсы шлифуют при движении поезда со скоростью 50— 60 км/ч. Количество проходов и давление шлифовальных камней назначают в зависимости от величины волнообразного износа и режима работы. Для шлифовки рельсов на величину до 1 мм поезд с одним рельсошлифовальным вагоном совершает от 30 до 50 проходов.
Для снятия бокового наката на рельсах, остряках, крестовинах и усовиках при текущем содержании пути применяют рельсошлифовальные тележки РТ-2.
§ 88. Ремонт деревянных и железобетонных шпал и брусьев
Ремонт шпал в стационарных шпалоремонтных мастерских.
Стационарные шпалоремонтные мастерские имеют: отделение для заготовки вкладышей и пробок из негодных для укладки в путь шпал; отделение пропитки вкладышей и пробок в ваннах, одна из которых имеет паровой подогрев антисептика до 90°С; технологическое оборудование для ремонта шпал.
Ремонт шпал на технологической линии выполняют в следующем порядке: подают шпалы со склада на рольганг, удаляют оставшиеся костыли; очищают шпалы от грязи с расчисткой трещин; вырезают поврежденную древесину на необходимую глубину на зарубочном станке; устанавливают стяжные деревянные или металлические винты на специальном станке; рассверливают отверстия с удалением загнившей древесины на сверлильном станке; запрессовывают гидропрессом втулки в просверленные отверстия; подают шпалы в ванну для покрытия их гидроизоляцией; подают шпалы в ящик-сборник.
Путевые машинные станции и дистанции пути, не имеющие возможности ремонтировать шпалы в шпалоремонтных мастерских, организуют на местах специализированные пункты по их ремонту. При ремонте шпал в специализированных пунктах предусматривают: удаление из шпал сломанных костылей и шурупов; очистку поверхности шпал и имеющихся в них трещин; постановку пропитанных пробок в старые костыльные или шурупные отверстия; удаление изношенной древесины в местах укладки подкладок; антисептирование трещин и зачищенных мест; сжатие сквозных по торцу трещин и обвязку проволокой диаметром 6—7 мм, металлической полосой или постановку металлических болтов.
Ремонт шпал и брусьев, лежащих в пути.
В пути ремонтируют шпалы и брусья с трещинами, в которых обнажилась непропитанная древесина, механическим износом под подкладками на глубину 10 мм и более, разработанные костыльные или шурупные отверстия, ослабляющие прочность прикрепления рельсов.
Место работ по ремонту шпал и брусьев в пути ограждают сигнальным знаком «С». Работу выполняет специализированное звено из двух монтеров пути под руководством бригадира в следующем порядке. Первый монтер пути очищает скребком шпалу и зачищает на ней заусенцы декселем. Второй — очищает от грязи трещины шириной 3—4 мм и более приспособлением из проволоки и обметает шпалу. Затем они антисептируют зачищенные места и трещины.
При наличии сквозных трещин до заливки пасты в них закладывают паклю и вдавливают ее приспособлением для расчистки трещин на глубину 12—13 мм от верхней постели шпалы.
После антисептирования трещины в нее вводят шпателем или кистью гидроизоляцию, а затем обвязывают концы шпалы проволокой или полосовой сталью сечением не менее 2X20 мм.
Рис. 137. Технология обвязки шпал при ремонте их в пути:
а — заправка обвязочного материала в паз лапы-сжима системы Колоницкого; б, в — натяжка обвязочного материала; г — заделка конца обвязки; 1 — проволока: 2 — скоба; 3 — первый конец проволоки; 4 — второй конец проволоки
При обвязке шпал и брусьев, лежащих на щебеночном балласте, вначале от них отгребают щебень до нижней постели в местах обвязки, затем вывешивают путевую решетку на 8—10 мм для пропуска под шпалой проволоки или полосы. На песчаном балласте вывеску можно не делать, пробив балласт под шпалой металлическим зубом и пропустив в отверстие обвязочный материал. Сжатие трещин и обвязку концов шпал выполняют при помощи лапы-сжима Колоницкого. Технология обвязки шпал показана на рис. 137.
Шпалы и брусья с незначительными по торцу трещинами на верхней постели, не доходящими до костыльных отверстий, укрепляют постановкой деревянных винтов, которые устанавливают под углом 10° к горизонтали. Для постановки винта сверлят станком отверстие в шпале, делают нарезку метчиком и ввинчивают винт тем же станком.
Шпалы и брусья, имеющие сквозные трещины по торцу, укрепляют еще и металлическими болтами диаметром 12—14 мм, длиной 260—300 мм.
Ремонт железобетонных шпал.
В пути ремонтируют железобетонные шпалы с отколами, продольными и поперечными трещинами. Для ремонта шпал применяют полимерные материалы, в том числе полимерцементные покрытия. Отколы бетона, а также трещины шириной более 1 мм, заделывают цементно-песчаным раствором с добавкой поливинилацетатной эмульсии. Мелкие трещины (до 0,5—0,8 мм) можно заделывать полимерцементными красками.
Перед нанесением на шпалу раствора (теста или краски) ее поверхность тщательно очищают металлической щеткой, зубилом или скребком до плотного бетона; трещины с шириной раскрытия более 1 мм разделывают зубилом клинообразно на глубину до 10 мм. Расчищенные места перед заделкой промывают водой, промазывают цементным молоком или смачивают 10%-ным водным раствором полимера. Затем полимерцементный раствор наносят на шпалу, посыпают сухим цементом и заглаживают. При температуре выше 25°С заделанные места увлажняют. Полимерцементные краски наносят в два слоя, причем второй слой наносят через 1—2 ч после первого.
Вопросы для самопроверки
- Какие требования предъявляются к состоянию рельсов и крестовин, подлежащих наплавке?
- Как производится наплавка крестовин?
- Как ремонтируют рельсы электроконтактной, газопрессовой и термитной сваркой?
- Как сваривают рельсы в пути машиной ПРСМ?
- Как производится ремонт рельсов шлифовкой?
- Какое оборудование имеют шпалоремонтные мастерские и какова технология ремонта шпал в них?
- В каком порядке и как ремонтируют шпалы и брусья в пути?
Файл «ПЗ-Им» внутри архива находится в следующих папках: Восстановление крестовин стрелочных переводов, Им К.К, ВКР Им К.К, ВКР Им, Пз-Им. Документ из архива «Восстановление крестовин стрелочных переводов»,
который расположен в категории «».
Всё это находится в предмете «дипломы и вкр» из 8 семестр, которые можно найти в файловом архиве ДВГУПС.
Не смотря на прямую связь этого архива с ДВГУПС, его также можно найти и в других разделах. .
Рисунок 2.1 – Схемы износа участков крестовины
Сердечник наплавляется в виде треугольника (задается точками 1, 2 и 3), усовики и задние концы крестовины наплавляются в виде четырехугольника (задаются четырьмя точками 1, 2, 3 и 4). Если один или два элемента не нуждаются в наплавке, то в меню пульта управления задается признак необходимости наплавки одного, двух, трех или всех четырех элементов крестовины.
Рисунок 2.2 — Границы наплавки переднего вылета усовика в месте врезки
Рисунок 2.3 — Границы наплавки заднего стыка крестовины
Рисунок 2.4 — Границы наплавки сердечника и усовиков острой крестовины
Рисунок 2.5 — Схемы наплавки тупой крестовины
Наплавка тупых крестовин типа 2/6, 2/9, и 2/11 производится 4 фигурами. Наплавка тупой крестовины 1/9 производится в два этапа: сначала наплавляется, например, левая половина, затем правая или наоборот.
Автоматическая наплавка крестовины производится в несколько слоев, с припуском на последующую механическую обработку. Наплавка крестовины производится без остановки движения поездов, с ограничением скорости до 40 км/час.
2.3. Рекомендации по регенерации крестовин из нормальной рельсовой и высокомарганцовистой стали в пути и на ремонтных предприятиях
С целью увеличения работоспособности крестовины следует регенерировать сварочными технологиями – наплавкой, осуществляемой в пути, вне пути, или на ремонтных предприятиях в зависимости от потребности, эксплуатационных условий, величины износа и имеющихся технических возможностей.
Крестовины сваренных стрелочных переводов предлагается регенерировать наплавкой по возможности в пути.
Регенерация имеет цель восстанавливать элементы крестовин, изношенные вследствие эксплуатации (сердечник, усовики) с учетом общего износа стрелочного перевода.
Регенерации подвергаются следующие крестовины:
1 Сборные из обычных и полнопрофильных рельсов;
2 С сердечниками из высокомарганцовистой стали (12-14% Мп);*)
3 Монолитные из высокомарганцовистой стали.
Разделение крестовин для регенерации и их предназначение после регенерации следует производить по правилам, действующим на железных дорогах данной страны. При разделении крестовин следует учитывать величину износа и вид повреждений.
Сварочные технологии (наплавочная регенерация) при ремонте крестовин могут быть выполнены сотрудниками железных дорог (службы пути) или внешних компаний. Технологии должны утверждаться руководителем железной дороги. Сотрудники (сварщики), должны иметь соответствующий опыт, обучение и текущие лицензии (аттестат сварщика), выданные железной дорогой. При этом подрядчик работ (компания) должен иметь разрешение на работу в соответствии с действующими нормами железной дороги.
Организация и проведение сварочных работ осуществляется в соответствии с требованиями правил и норм данной железной дороги.
При регенерации крестовин наплавкой в эксплуатируемых путях в интервалах между поездами, кроме соблюдения инструкции по безопасности труда, следует соблюдать правила работ в эксплуатируемых путях, действующие на данной железной дороге.
Продолжительность интервалов между поездами должна быть такой, чтобы обеспечить качественную наплавку с учетом требований технологии (подогрев перед наплавкой, охлаждение после наплавки, а также наклеп наплавленного слоя колесами подвижного состава у крестовин из высокомарганцовистой стали).
Разрешается проводить сварочные работы по регенерации крестовин в эксплуатируемом пути (без остановки движения поездов), если скорость поездов во время этих работ будет ограничена до V≤20 км/ч. Из-за технологических причин электродуговую сварку рекомендуется выполнять при остановке движения поездов на пути.
Регенерацию можно производить следующими методами наплавки:
1. Электрической ручной с применением специальных электродов;
2. Полуавтоматической;
2.1. С применением проволоки в среде углекислого газа;
2.2 С применением порошковой самозащитной проволоки.
3. Автоматической с применением порошковой самозащитной проволоки
Независимо от рода материалов и применяемой технологии, крестовины следует подготовить к регенерации.
Сплывы и все поверхностные дефекты надо устранить шлифовкой до чистого металла. При регенерации крестовин из высокомарганцовистой стали необходимо обработать поверхности до глубины 1,5-2 мм, чтобы устранить перенаклепанный слой металла.
Следует проверить правильность подготовки, обратив особое внимание на устранение трещин (целесообразно проводить контроль с применением дефектоскопии, или жидких красителей — пенетрантов).
Наплавка крестовин, в которых не устранены трещины, не допускается.
Максимальное количество сварочной регенерации (наплавки) определяют правила различных железных дорог
Каждый последующий слой наплавки крестовины следует выполнять после шлифования предыдущего слоя.
Сварочные материалы (проволока, или электроды) надо подобрать так, чтобы обеспечить хорошее соединение наплавленного слоя с основным металлом, оптимальное качество: износостойкость, трещиностойкость и др.
Износостойкость и прочность наплавленного слоя должны быть не меньше, чем основного металла крестовины.
В зависимости от материала крестовин применяются следующие технологии наплавки:
1 Наплавка сборно-рельсовых крестовин. Она должна обеспечивать медленное охлаждение восстанавливаемых элементов наплавленных слоев. С этой целью необходимо:
1.1 Поверхность для регенерации следует подогревать перед наплавкой до температуры 250-450°С (в зависимости от химического состава и прочности рельсовой стали и величины валика наплавки). Соответствующие значения определяются положениями железных дорог;
1.2 Во время наплавки: контролировать, сохранять, поддерживать температуру в пределах этого диапазона, при необходимости перерыва наплавки возобновлять её снова, проверив температуру. Если она будет меньше необходимой для данной технологии наплавки, наплавленную крестовину подогреть. При этом должны поддерживаться условия, чтобы разница температур между подошвой и головкой рельса не превышала 50°C.
1.3 Наплавляемые элементы следует предохранять от быстрого
охлаждения. Для этого применяются:
1.3.1 Ограничение температуры воздуха, при которой допускается наплавка крестовин;
1.3.2 Защита от ветра, дождя или снега (например, работа под палаткой). Как правило, сварочные работы запрещается проводить во время дождя, снега и т.д.; Защита должна использоваться только для завершения работы, начатой в хорошую погоду;
1.3.3 Наплавку крестовины выполнить по возможности одновременно двумя сварщиками;
2 Наплавка высокомарганцовистых крестовин монолитных или с марганцовистым сердечником. Она должна обеспечить низкую температуру в зоне наплавки. Для защиты от избыточного разогрева, необходимо:
2.1 Деление регенерируемого участка на короткие участки;
2.2 Наплавка короткими валиками, попеременно в разных местах
крестовины;
2.3 Наплавка при возможно меньшей силе тока;
2.4 Все швы должны быть расслаблены ковкой в горячем состоянии.
2.5 Охлаждение наплавленного слоя, например, льдом, водой (избегая прямого контакта со слоем) или сжатым воздухом;
2.6 Наплавка при возможно низких температурах внешнего воздуха.
Поверхность после наплавки необходимо обработать до получения установленных размеров и формы крестовины.
После регенерации высокомарганцовистой литой крестовины должен оставаться запас наплавленного металла на усадку около 1 мм, после чего следует пропустить несколько поездов.
Окончательная обработка и придавание окончательной формы и размеров головки рельса осуществляется после пропуска соответствующего тоннажа.
При шлифовке необходимо избегать локального нагрева поверхности рельсов выше 100°C.
В случае обнаружения дефектов следует удалить их дополнительной обработкой и повторить наплавку. При невозможности такого удаления крестовина бракуется.
Сварочные работы (наплавочная регенерация) должны быть под наблюдением, а затем приниматься сотрудниками, имеющими соответствующую подготовку для приема сварочных работ.
Все работы должны быть приняты службой надзора железных дорог, имеющей полномочия надзора (контроля и приёмки) сварочных работ.
2.4. Средства наплавки крестовин
Стенд для наплавки крестовин, представленный на рисунке 2.6, предназначен для наплавки железнодорожных крестовин с последующей шлифовкой профиля крестовины.
Стенд обеспечивает:
— предварительную деформацию крестовины перед наплавкой для снятия внутренних напряжений в металле;
— автоматизированную погрузку крестовины в рабочую зону стенда;
— шлифовку крестовины после наплавки;
— автоматизированную, высокопроизводительную шлифовку крестовины на заданную глубину.
Рисунок 2.6 – Стенд наплавки крестовин
Автомат для наплавки крестовин ПУНАР-2.2, представленный на рисунках 2.7-2.8, обеспечивает проведение ремонтно-восстановительных работ на железнодорожных путях, трамвайных линиях, линиях метрополитена и т.д. ПУНАР-2.2 производит наплавку изношенных высокомарганцовистых крестовин самозащитными порошковыми проволоками в автоматическом режиме. Автомат для наплавки состоит из передвижного корпуса и микропроцессорного блока управления.
Технические характеристики автомата приведены в таблице 2.3.
Рисунок 2.7 Автомат для наплавки крестовин ПУНАР-2.2
Рисунок 2.8 Автомат для наплавки крестовин ПУНАР-2.2 в работе
|
Наименование характеристики |
Значение |
|
Габаритные размеры |
— длина 1775 мм; |
|
Вес с блоком управления |
28 кг |
|
Потребляемая мощность |
0,5 кВт |
|
Область зоны наплавки |
— длина 1250 мм; — ширина 350 мм. |
|
Язык интерфейса блока управления |
Русский |
Таблица 2.3 — Технические характеристики автомата ПУНАР-2.2
2.5. Описание конструкции предлагаемого стенда, отдельных его узлов и порядок выполнения работ
Стенд для наплавки крестовин стрелочных переводов (рисунок 2.1) состоит из нескольких агрегатов и разделен на три участка, в зависимости от вида выполняемых работ: подготовительный участок, участок наплавки и участок чистовой обработки крестовин.
Подготовительный участок включает в себя подающий роликовый конвейер 1 и изготовленный предприятием ООО «Стандарт» роликовый конвейер стенда 2. Оба конвейера по своей конструкции идентичны, и различаются друг от друга только длиной и количеством роликов. Все ролики конвейеров являются приводными, вращение роликов осуществляется с помощью цепных передач. Перед началом работ, разобранная крестовина укладывается на подающий конвейер с помощью мостового крана, после чего производится одновременное включение двух конвейеров, и крестовина перемещается на конвейер стенда.
На нерабочей части головки усовиков после наплавки крестовины ставят клеймо с указанием номера дистанции или рельсосварочного поезда, порядкового номера наплавки, года наплавки, номера сварщика и номера наплавки по журналу. [c.381]
Работы по очистке щебня на стрелочных переводах, наплавке крестовин, постановке переводов на щебень, сплошной смене переводных брусьев, сварке рельсов, ремонту шпал и брусьев, устройству вдоль пути постоянных ограждений и их ремонту принимает комиссия в составе заместителя начальника дистанции пути, старшего дорожного мастера или инженера дистанции (председатель), исполнителя работ, местного дорожного мастера и бригадира пути. Результаты приемки оформляют соответствующей документацией. Так, при капитальном и среднем ремонте пути составляют акты по форме ПУ-48 с приложением технической документации по формам ПУ-32, 81. [c.435]
Наплавка крестовин, изготовленных из обыкновенной стали, допускается при тех же температурных условиях, что и наплавка рельсов. Крестовины наплавляют, если их износ в сечении, где ширина сердечника равна 40 мм, не превышает 6 мм на главных путях, 8 мм на приемо-отправочных и 10 мм на прочих путях, и если имеющиеся трещины в наплавляемой части усовиков или сердечника не превышают 0,5 мм. [c.442]
Изменения вносят в книгу при смене перевода или отдельных металлических частей его, а также при смене переводных брусьев, постановке стрелочных переводов на щебень, очистке щебеночного или замене другого балласта, укладке железобетонных плит, наплавке крестовин. Записи в книге просматриваются не реже одного раза в год по состоянию на 1 ноября. [c.446]
При наплавке крестовин бригадир пути оформляет установленным порядком начало и конец работ и ограждает ах. [c.360]
Не допускается наплавка крестовин с трещинами в любой части усовиков или сердечника. Не допускается наплавлять крестовины на участках, где скорости движения поездов более 120 км/ч. [c.425]
Наплавка крестовин производится без перерыва движения поездов при отрицательных температурах воздуха. Как исключение с разрешения начальника службы пути можно наплавлять крестовины при температуре воздуха не выше +15° С. Наплавка производится в светлое время суток в темное время, при тумане, дожде, снегопаде наплавка запрещается. Допускается повторная наплавка крестовин. [c.425]
Для наплавки крестовин применяются электроды ОМГ-Н диаметром 4 мм, постоянный ток 120—140 а с обратной полярностью (плюс на электроде). Как исключение допускается наплавка переменным током 150—160 а. [c.425]
НАПЛАВКА КРЕСТОВИН И КОНЦОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬС [c.526]
Работы по наплавке и закалке рельсовых концов, наплавке крестовин и сварке рельсов в пути на перегонах и станциях производятся под руководством бригадира пути и руководителя сварочно-наплавочных работ и ограждаются в соответствии с действующими инструкциями МПС. При выполнении этих работ без ограждения сигналами остановки выделяется специальный сигналист. Производство этих работ на участках пути, оборудованных автоблокировкой, предварительно согласовывают с начальником дистанции сигнализации и связи (ШЧ). [c.39]
Ремонт металлических частей стрелочных переводов заключается в зачистке концов остряков, выправке стрелочных тяг, замене отдельных негодных деталей скреплений (в основном отремонтированными старогодными), ликвидации люфтов в шкворневом креплении корня остряков, наплавке крестовин. [c.307]
Наплавка крестовин выполняется непосредственно в пути. Для наплавки применяют электроды ОМГ-Н диаметром 4 мм. [c.307]
Наплавка крестовины производится как переменным, так и постоянным током 120—140 А. Часть крестовины, подлежащую [c.307]
Наплавка крестовин в изношенных местах существенно повышает сроки их службы. [c.302]
Не допускаются к наплавке крестовины со следующими дефектами [c.400]
Наплавку крестовин разрешается производить при температуре окружающей среды не ниже —10°, для цельнолитых крестовин не ниже —5°. [c.400]
Процесс наплавки крестовин состоит из следующих операций [c.401]
Порядок наложения валиков при наплавке крестовин показан на эскизе фиг. 139. [c.401]
После наплавки крестовина должна быть тщательно обработана шлифовкой до нормального профиля. [c.401]
Для наплавки рельсовых концов Для наплавки рельсовых концов и крестовин То же [c.569]
Для наплавки железнодорожных крестовин [c.569]
Углеродистая группа Нп-30 (твердость наплавленного металла НВ 160—220), Нп-40 (НВ 170—230) — для наплавки осей, валов, щпинделей Нп-50 (НВ 180—240) — опорных роликов, скатов и др. Нп-65 НВ 220— 300) — опорных роликов, осей Нп-80 (НВ 260—340) — коленчатых валов, крестовин карданов Нп-40Г (НВ 180—240) — осей щпинделей, роликов, валов Нп-50Г (НВ 200—270) — натяжных колес и опорных роликов гусеничных машин Нп-65Г (НВ 230— 310) — крановых колес, осей опорных роликов. [c.44]
Углеродистая группа Ни-25 (твердость наплавленного металла NB 160-220), Ни-30 (ffB 160-220), Ни-35 (ЯВ 160—220), Ни-40 (НВ 170-230), Нп-45 (ffB 170—230) — для наплавки осей, шпинделей, валов Нп-50 (ffB 180— 240) — для наплавки натяжных колес, скатов тележек, опорных роликов Нп-65 (НВ 220—300) — для наплавки опорных роликов, осей Пп-80 (НВ 260—340) для наплавки коленчатых валов, крестовин кардана. [c.63]
В отверстие заготовки (поверхность 5) со стороны прибыльной части (поверхность 1) вставляется и крепится крестовина. Затем заготовка устанавливается в кулачки, выверяется с точностью 1 мм и крепится по наружному диаметру прибыльной части. После выверки обрабатываются поверхности 2, 3, 4, 5, 6, 8 (у биметаллических втулок поверхность 5 обрабатывается с учетом баббитовой наплавки) с припуском от 3 до 5 мм на сторону. По наружному диаметру поверхности 8 протачивается канавка глубиной 10 мм с припуском по длине втулки от 3 до 5 мм. [c.322]
Плазменная наплавка нашла применение при восстановлении ответственных деталей, к которым, например, относятся коленчатые, кулачковые и распределительные валы, валы турбокомпрессоров, оси, крестовины карданных шарниров, направляющие оборудования, щеки и седла задвижек, шнеки экструдеров и др. Область применения способа — нане- [c.304]
Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок (осей, валов, автосцепок, железнодорожных крестовин, рельсов и др.) [c.177]
Наплавку в ы с о к о м а р г а н ц о в и с т ы х крестовин производят в зимнее время при низких температурах. Как исключение такие крестовины можно наплавлять при температуре до +15° С с предварительным их охлаждением. При диаметре электрода 4 мм используют постоянный ток 120 — 140 А или переменный 150 — 160 А. [c.380]
Крестовины после наплавки шлифуют шлифовка должна быть точной и выполняться по шаблону высококвалифицированными шлифовальщиками. [c.380]
В крестовине, за исключением передней части рельсового усовика, возникают только специфические дефекты. К их числу можно отнести выкрашивание металла и отслоение его по рабочим граням в местах наплывов в зоне врезки сердечника в усовики по поверхности катания (как основного металла, так и наплавленного). Возможны отколы металла головки в хвостовом торце сердечника, подошвы в той же зоне. Могут возникать поперечные трещины с последующим изломом в усовике и сердечнике в зоне наибольшего силового воздействия (зона перекатывания колес с одного элемента на другой), по врезке, в местах наплавки, а также в хвостовике. Большая часть дефектов в крестовинах имеет в качестве первоосновы браки литейного происхождения и механической обработки. В частности, при литье получаются раковины, неметаллические включения, микротрещины. [c.111]
Наплавку крестовин не делают, если они имеют трещины, вы-колы, раковины глубиной более 2 мм, а также вертикальный износ сердечника и усовиков более следующих величин на главных путях 6 мм, на приемо-отнравочных 8 мм и на прочих путях 10 мм при скоростном движении более 4 мм. [c.380]
В летнее время охлаждают наплавляемую часть на длине не менее 1 м для этого после удаления накатанного слоя крестовину закрывают от лучей солнца и в течение 20 — 30 мин охлаждают водой с естественным или искусственным льдом, после чего приступают к наплавке. В процессе наплавки крестовину также охлаждают. Для этой цели желоба крестовины у границ наплавляемого участка закладывают промасленными концами или глиной, после чего их наполняют водой со льдом уровень воды не должен доходить до иапавляемой поверхности на 2 — 3 мм. [c.380]
Учет стрелочных переводов. Лежащие в пути стрелочные переводы учитываются вКниге учета стрелочных nepe-fl о д о в (ПУ-6). В эту книгу записываются все стрелочные переводы, лежащие на околотке. При каждой замене всего перевода или отдельных его частей, смене переводных брусьев, наплавке крестовин, при постановке стрелочного перевода на щебень или при очистке щебеночного слоя дорожный мастер вносит соответствующие изменения, а на 1 ноября производит полную проверку записей по всем стрелочным переводам. [c.551]
Приведенные нормативы даны без учета возможной наплавки крестовин. Они определяют срок службы до достижения элементами переводов установленных нормативов износа в главных путях с учетом их дефектостойкости. Эти нормативы по сути показывают сроки (в пропущенном тоннаже) до первой перекладки крестовин или перевода в целом. Последний определяется сроком службы стрелки. [c.109]
Допускается наплавка крестовин со следующим максимальным нзносод а) усовики и литые сердечники сборных крестовин па станционных путях с пптеиспвным движенпе.м — 6. к. б) то же па прочих путях — 10 мм, [c.261]
Наплавляют изношенные крестовины электродуговым способом. Разрешается наплавка крестовин, имеющих вертикальный износ в сечении 40 мм не более 4,5 мм на главных путях, 6,5 на приемо-отправочных и 8,5 мм на прочих станционных путях. Для сборнорельсовых крестовин величина допускаемого износа принята 4 мм. Наплавка не допускается, если крестовины имеют износ выше нормы, трещины, которые нельзя устранить шлифовкой, отколы. [c.307]
ОЗН-З ООМ Пере 11ГЗС ая группа Наплавка быстроизнашиваемых дега-лей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали автомобильного и железнодорожного транспорта). 270…360 ИВ (23 25) [c.180]
ЦНИИН-4 Э-65Х25Г13НЗ Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали типа 1 ЮГ 13Л 23…37 HR (23) [c.180]
ОЗН-ЗООМ пгзс Основ- ное 270.360 нв Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей (валы, оси, крестовины) [c.529]
Заварка дефектов отливок и наплавка изношенных железнодорожных крестовин и других деталей из стали 110Г13Л [c.169]
При наплавке высокомарганцовистых крестовин применяют электроды марки ЦНИИН-4. Твердость металла, наплавленного этими электродами, должна быть в пределах НВ200—НВ320. [c.380]
c.380
]
Справочник инженера-путейца Том 2 (1972) — [
c.424
,
c.425
]
Технический справочник железнодорожника Том 5 (1951) — [
c.400
]
Отклонения размеров и допусков радиусов коробовой кривой ремонтных профилей не должны превышать:
|
при |
R = 500 мм |
– ± 20 |
мм; |
|
R = 180—200 мм – ± 10 |
мм; |
||
|
R = 15 мм |
– ± 2 мм. |
Наобработаннойповерхностикатаниярельсовнедолжнобыть трещин, задиров металла, продольных рисок глубиной более 0,03 мм, местных “прижогов” металла и других поверхностных дефектов. В случае их обнаружения принимаются меры к устранению неисправностей с помощью РШП, приводящих к появлению дефектов, и производится дополнительная шлифовка рельсов для устранения указанных дефектов.
Таким образом, периодическая профильная шлифовка рельсов, лежащих в пути, снимает поверхностные дефекты в структуреметаллаипрепятствует развитию трещинвглубину головки, обеспечивая тем самым продление сроков службы рельсов на 30—40 %, уменьшает опасность появления остродефектных рельсов и улучшает условия их обнаружения с помощью мобильных дефектоскопных средств.
Для измерения непрерывных коротких неровностей глубиной до 3,0 мм и длиной от 0,03 м до 1,0 м (дефекты 40 и 49 — волнообразные неровности и рифли; дефекты 46.3 — седловины в зоне сварных стыков; дефекты 14 — пробоксовины согласно НТД 32/ЦП 2- 93) применяются специальные тележки.
Тележка предназначена для периодического текущего контроля и оценки состояния поверхности катания головки рельсов главных и приемо-отправочных путей, а также путей, которые не обслуживаются вагоном-путеизмерителем.
Тележка предназначена также для контроля качества работы рельсошлифовальных поездов и оборудования.
Для повторного использования рельсов на путях 2-го класса со средней грузонапряженностью производится их обработка на специальных фрезерных станках в стационарных условиях.
Перед заменой отслужившего свой срок стрелочного перевода сцельюопределениявозможностиегодальнейшегоиспользования
742
необходимыосмотрвсегоперевода, измерениеизносарамныхрельсов, остряков и крестовин, а также проверка их дефектоскопом.
Осмотр, обмер, дефектоскопированиеимаркировкудолженпроводить дорожный мастер, бригадир пути, оператор дефектоскопа или другой работник, назначенный начальником дистанция пути.
Старогодные стрелочные переводы делятся на I, II иIII степени годности ипредназначаются дляжелезнодорожных путей соответствующих категорий, групп и классов.
Старогодные стрелочные переводы в зависимости от степени годности не должны иметь износ основных элементов, превышающий величины, приведенные в табл. 6.8.
Табл ица 6 . 8 . Признаки, определяющие степень годности стрелочных переводов типов Р65 и Р50 по наибольшим величинам вертикального износа
|
Наибольшая величина вертикального |
|||||
|
Элементы стрелочного перевода |
износа, мм |
||||
|
и измеряемый параметр |
Степень годности |
||||
|
I |
II |
III |
|||
|
Износ остряков и рамных рельсов |
7 |
9 |
11 |
||
|
Износ усовиков (между горлом и се- |
|||||
|
чением сердечника 30 мм) и сердеч- |
6 |
8 |
10 |
||
|
ников(всечении40 мм) крестовин |
Примечание. Нормыбоковогоизносаэлементовстарогодныхстрелочныхпереводов, ихсодержанияпоширинеколеи, размерамжелобов, атакже ординаты для установки переводных кривых и другие параметры не должны превышать допусков, предусмотренных Инструкцией по текущему содержанию железнодорожного пути.
Старогодные стрелочные переводы не должны иметь остродефектных элементов.
Дефектность и остродефектность элементовстарогодных стрелочных переводов определяется НТД/ЦП-1-93, НТД/ЦП-2-93 и НТД/ЦП-3-93 и дополнениями к ним.
Классы путей, где допускается эксплуатация старогодных стрелочных переводов, приведены в табл. 6.9.
743
Табл ица 6 . 9 . Классы путей, допускаемой эксплуатации старогодных стрелочных переводов
|
Грузонапря- |
Категория пути |
||||||||||
|
женность, |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
||||||
|
пути |
млн т·км |
Скорость |
пассажирских |
/грузовых |
поездов на |
Станционные, |
|||||
|
брутто на |
перегонах, станциях, км/ч |
подъездные и |
|||||||||
|
Группа |
1 км в год |
81—100 |
61—80 |
41—60 |
40 и менее |
прочие пути |
|||||
|
–—–— |
–—–— |
–—–— |
|||||||||
|
61—70 |
51—60 |
41—50 |
Главныеиприе- |
||||||||
|
Главные пути |
моотправочные |
||||||||||
|
путинастанциях |
|||||||||||
|
Г |
11—25 |
3 класс |
3 класс |
4 класс |
4 класс |
||||||
|
5 класс |
|||||||||||
|
Д |
10 и менее |
3 класс |
3 класс |
4 класс |
4 класс |
||||||
Старогодные стрелочные переводы могут применяться: для замены дефектных стрелочных переводов и пополнения покилометровогозапаса; дляусилениястрелочногохозяйства; пристроительстве новых малодеятельных железнодорожных линий, станционных, подъездных путей.
Длякомплектования стрелочных переводовмогутбытьиспользованыотремонтированные элементы и сваренные рельсы .
Технические условия допускают ремонт (восстановление) наплавкой и механической обработкой изношенных опорных поверхностей подушек стрелочных башмаков; привалочных плоскостей стальных вкладышей; рабочих поверхностей упорных накладок; отверстий в башмаках, подкладках, мостиках, упорках; опорных поверхностей шипов стальных клемм и упорок; выколов в торце головки корня остряков, рамных рельсов, рельсовых усовиков, рельсов соединительных путей, ходовых рельсов при контррельсах, оголовке заднего торца сердечника.
Допускается дополнительная механическая обработка рабочих граней остряка от острия до его сечения 20 мм для устранения недопустимого взаимного положения головок остряка и рамного рельса.
Технические условия допускают устранение неровностей и выкрошиваниймеханическойобработкойнарабочихповерхностяхос-
744
тряков и рамных рельсов; литой и рельсовой частях усовиков; рабочей поверхности сердечника.
Отремонтированныеострякиикрестовиныдолжнысоответствовать требованиям нормативных документов.
Наплавка крестовин выполняется непосредственно в пути электродуговым способом.
Разрешается наплавка крестовин, имеющих вертикальный износ в сечении сердечника 40 мм не более 4,5 мм на главных путях, 6,5 мм на приемоотправочных и 8,5 мм на прочих станционных путях. Длясборнорельсовыхкрестовиндопускаемыйизноспринят 4 мм. Наплавканедопускается, есликрестовиныимеютизносвыше нормы, трещины, которые нельзя устранить шлифовкой, отколы.
Крестовины наплавляют как переменным, так и постоянным током 120—140 А. Часть крестовины, подлежащую наплавке (сердечник и наиболее изношенную часть усовиков), очищают стальной щеткой от грязи и масла. Здесь же снимают шлифовальным кругом металл на глубину не менее 1,5 мм.
Одним из способов продления сроков службы крестовин является упрочнение поверхностей сердечника и изнашиваемой части усовиков крестовины методом науглероживания , разработаннымвРоссийскомгосударственномоткрытомтехническомуниверситете путей сообщения (РГОТУПС).
Этим методом производится первичное и повторное упрочнение острых и тупых крестовин всех типов и марок и литых с сердечником из высокомарганцовистой стали после их обкатки в процессе эксплуатации и пропуска по ним 5—10 млн т брутто груза.
При подготовке крестовины к упрочнению необходимо осмотреть ее и в случае обнаружения наружных дефектов устранить их вышлифовкой с плавным переходом к поверхности катания.
Поверхностикрестовин, подлежащихупрочнению, должныбыть очищены от грязи, масла и следов коррозии и зачищены до металлического блеска.
Необходимо полностью удалить наплывы (накаты) металла с рабочих граней усовиков и сердечников и разметить участки упрочнения в местах интенсивного износа зоны перекатывания крестовины. После удаления наплывов следует проверить обработанные шлифовкой участки крестовины на отсутствие трещин.
745
Участки поверхности крестовины с наиболее интенсивным износом упрочняют угольным электродом диаметром 6 мм маркиСК.6 отдельными точками (пятнами), в зоне которых металл крестовины расплавляется угольной дугой.
Длительность горения угольной дуги при постановке одного пятна упрочнения должна составлять 2—4 с.
Диаметр пятна упрочнения на поверхности крестовины должен быть 8 мм с допускаемыми отклонениями ±2 мм.
Расстояние между краями соседних точек (пятен) должно быть в пределах 3—8 мм. Допускается не более 3-4 пар пятен упрочнения на каждом усовике и сердечнике при расстоянии между ними не менее 2 мм. Пятна упрочнения целесообразно располагать в шахматном порядке. Не допускается перекрытие одного пятна другим.
Расстояние от края пятна упрочнения до выкружки сердечника и усовика крестовины должно быть в пределах 3—5 мм.
По краям поверхности пятен упрочнения допускаются небольшие возвышения высотой до 0,5—0,7 мм. При большей высоте они вышлифовываютсязаподлицососновнойповерхностьюсердечника или усовика. Допускаются углубления величиной до 1,5 мм в кратерной части пятен упрочнения. Если их глубина превышает эту величину, то углубления устраняются повторным зажиганием дуги на этом месте.
Упрочнениеследуетвыполнятьпритемпературенениже–10 °С. Перед повторными упрочнениями поверхностный слой ранее упрочненныхучастковкрестовинынеподвергаетсяшлифованию(как это имеет место при восстановлении крестовины наплавкой).
При сплошном срабатывании (исчезновении всех пятен) науглероженных участков поверхности крестовины повторным операциям подвергаются все ранее упрочненные участки крестовины. При этом допускается наличие небольшого количества (до 10—15) следов первичных пятен упрочнения диаметром до 2—4 мм.
При наличии дефектов на поверхности катания усовиков и сердечнике, расположенных за пределами участка поверхности крестовины, подлежащего повторным упрочнениям, их допускается проводить только после исправления дефектного участка наплавкой.
746
При повторных локальных упрочнениях можно подвергать обработкеугольнойдугойнарядусзоноймаксимальногоизносатакжеиприлегающиекзонепереходныеучастки, приэтомдопускается перекрытие пятен первичного упрочнения новыми (повторными) пятнами. Перекрытие старых пятен новыми должно быть полным.
Работами по проведению повторных упрочнений крестовины руководит бригадир пути.
Упрочнение крестовин методом науглероживания должны выполнять квалифицированные электросварщики не ниже 5-го разряда, выдержавшие в квалификационной комиссии под председательством руководителя предприятия испытания на право наплавочных работ, а также обученные технологии науглероживания, с выдачейудостоверенияиликарточки— вкладышаодопускексварочным работам.
Электросварщик и шлифовщик должны иметь квалификационную группу по технике безопасности не ниже второй.
Требования безопасности при выполнении сварочно-наплавочных работ
Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшимииспытаниявсоответствиисПравиламиаттестациисварщиков и имеющими удостоверение установленного образца.
К работе по термитной сварке рельсов допускаются сварщикитермисты, имеющие удостоверения на производство работ и допуск к сварочным работам.
Лица, допускаемые к эксплуатации электросварочных машин, должныиметьгруппупоэлектробезопасностиненижевторой, подтвержденную удостоверением.
При выполнении сварочных работ сварщики и их подручные должны применять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в зависимости от вида сварки и условий ее применения.
Не допускается проводить сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов, в том числе ближе 5 м от свежеокрашенных мест.
Не допускается хранить на сварочном участке керосин, бензин и другие легковоспламеняющиеся материалы.
747
Сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщикадолжныбытьзащищеныотмеханическихповреждений. Провода должны подвешиваться на высоте, обеспечивающей безопасностьработающих, априназемнойпрокладке— пропускатьсяпод рельсами в промежутках между шпалами.
Вненастнуюпогодусварочныеработыдолжныпроводитьсяпод навесами или прикрытиями, обеспечивающими безопасность работ.
Корпус стационарной или передвижной сварочной машины или трансформатора, а также свариваемая деталь должны быть надежно заземлены или занулены во время выполнения сварочных работ.
Наличие жирных или масляных пятен на газосварочном оборудовании и инструменте не допускается. Замерзшие газогенераторы и редукторы должны отогреваться в теплом помещении или горячей водой. Применять для отогревания открытое пламя не допускается.
Не допускается проведение сварочных работ на путях перегонов и станций во время тумана, дождя, снегопада, а также в темное время суток без специального освещения.
Не допускаются ремонт и очистка сварочных машин и другого электрооборудования, находящегося под напряжением.
Приобработкесварныхшвовследуетприменять исправный абразивныйинструмент, прошедшийиспытаниявсоответствиисправилами применения абразивных кругов.
При контактно-стыковой сварке рельсов необходимо обеспечи-
вать следующие меры безопасности:
• корпус рельсосварочной машины должен быть надежно заземлен;
♦для присоединения заземляющего провода к корпусу машиныдолжениспользоватьсяболтснадписьюилиусловным обозначением “Земля” или металлическая шина, приваренная на видном месте; надежность их крепления должна проверяться сварщиком в начале рабочей смены;
♦запрещается последовательное включение в заземляющий проводниковый контур нескольких заземляемых машин с электроприводом;
748
♦один полюс сварочной цепи в машинах для контактной сварки должен быть электрически соединен с корпусом машины, а корпус заземлен;
♦стыковые сварочные машины должны быть оборудованы защитнымирамамидляпредохраненияобслуживающегоперсонала от брызг расплавленного металла в процессе оплавления рельсов;
♦переключение ступеней сварочного трансформатора стыковой машины должно проводиться только при отключенном контакторе сварочного тока;
♦не допускается касание руками стыкуемых рельсов во время зажатия их в губках сварочной машины.
При электродуговой сварке необходимо обеспечить следующие меры безопасности:
♦корпус любого источника питания сварочной дуги — сварочного трансформатора, выпрямителя, преобразователя и других — необходимо надежно заземлить;
♦установкадляручнойсваркидолжнабытьоборудованаотключающимаппаратомвцепиприсоединенияисточникасварочного тока к распределительной сети и указателем величины сварочного тока;
♦установкадляавтоматическойиполуавтоматическойсварки должна быть снабжена устройством для присоединения источника тока к сети, а также приборами для измерения основных электрических величин, характеризующих режим сварки;
♦сварочные провода должны иметь неповрежденную изоляцию, соединяться сваркой, пайкой или с помощью соединительных муфт с изолирующей оболочкой;
♦места соединений проводов должны быть изолированы;
♦запрещается использовать в качестве обратного провода сети заземления металлические конструкции зданий, сооружений и другого технологического оборудования;
♦электрододержатели для ручной сварки должны обеспечивать надежное зажатие электродов, запрещается применять самодельные электрододержатели;
749
♦ применяемые при дуговой электросварке индивидуальные средства защиты — щитки и маски — должны быть исправными, аоптическаяплотностьзащитныхсветофильтровдолжнаподбиратьсявзависимостиотмощностисварочнойдуги.
При газосварочных работах необходимо обеспечивать следующие меры безопасности:
♦трубопроводы с кислородом должны быть расположены отэлектропроводкиэлектросварочныхмашиннарасстоянии не менее 0,5 м, а трубопроводы с ацетиленом и другими горючими газами — на расстоянии не менее 1 м;
♦запрещается эксплуатировать баллоны, у которых истек срок периодического освидетельствования, а также при отсутствии клейм в установленном месте, при неисправности вентиля, при несоответствии окраски и надписи, предусмотренных действующими правилами;
♦перевозка наполненных газом баллонов по фронту работ должна проводиться на рессорных тележках;
♦не допускается совместная перевозка баллонов с кислородом и сосудов с горючими веществами;
♦в летнее время баллоны с газом должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей.
При сварочно-наплавочных работах необходимо обеспечивать следующие меры безопасности:
♦работы по электродуговой наплавке изношенных крестовин стрелочных переводов, упрочнению крестовин методом поверхностного науглероживания, наплавке изношенных рельсовых концов, приварке рельсовых стыковых соединителей должны проводиться с соблюдением требований Инструкции о порядке производства электродуговой наплавки рельсовых концов, крестовин и приварке стыковых соединителей на перегонах и станциях с электрическими рельсовыми цепями;
♦корпускаждогосварочногопреобразователяилитрансформатора на передвижной тракторной электростанции, корпус прицепного сварочного агрегата должны быть надежно заземлены перед началом работ забивкой в землю металличес-
750
кого стержня длиной 1 м с соединительным проводом, входящих в комплект сварочного оборудования и оснастки;
♦корпуссварочногоагрегата, установленногонадрезинеили путевой машине, должен быть заземлен на раму дрезины;
♦каждый шлифовальный станок и другой применяемый переносной инструмент с электроприводом должен заземляться отдельным проводом от корпуса электродвигателя к вбитому металлическому стержню или через четвертый провод четырехжильного шлангового провода;
♦подготовленные к работе сварочные агрегаты, станки, технологическое и транспортное оборудование должны быть размещены и закреплены так, чтобы не нарушался габарит подвижного состава;
♦сварочные провода по всей длине должны иметь исправную изоляцию. Места соединений сварочных проводов должны быть надежно изолированы и помещены в резиновые трубки;
♦крепление обратного провода сварочной цепи необходимо проводитьнепосредственнокрельсуиликрестовине, гдедолжна вестись электродуговая наплавка или сварка. Конструкция винтового или пружинного зажима обратного провода
кизделию должна обеспечивать надежный электрический контакт и исключать возможность искрения и прижога металла рельса при включенном токе в сварочной цепи.
При выполнении работ по сварке рельсов в пути рельсосварочной машиной и термитной сварке должны обеспечиваться следующие меры безопасности:
♦работы по сварке рельсов с применением ПРСМ должны проводиться на пути, закрытом для движения поездов;
♦перед началом работ корпуса всех механизмов с электроприводом необходимо заземлять на металлическую раму ПРСМ;
♦абразивныекругишлифовальногоиотрезныхстанковдолжны быть испытаны и надежно ограждены;
♦перед началом работы ПРСМ должны быть приведены в действие тормозные устройства;
751
Соседние файлы в папке ТМАР
- #
- #
- #
- #
- #
- #