Автосцепка руководство по ремонту

СОДЕРЖАНИЕ

Ремонт автосцепного устройства. 1

Глава 1 2

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2

Глава 2 3

ПОЛНЫЙ ОСМОТР 3

2.1. АВТОСЦЕПКА 3

Корпус автосцепки 3

Детали механизма сцепления 13

Замок 13

Замкодержатель 15

Предохранитель 16

Подъемник замка 17

Валик подъемника 18

Проверка собранной автосцепки 18

2.2. ПОГЛОЩАЮЩИЕ АППАРАТЫ 21

Поглощающие аппараты Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-Т,
Ш-2-В 21

Поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4 23

Поглощающие аппараты ПМК-110А и
ПМК-110К-23 24

Эластомерный поглощающий аппарат
73ZW 25

Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6 26

Поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П с
резинометаллическими элементами 27

2.3. ТЯГОВЫЕ ХОМУТЫ 27

Тяговый хомут автосцепки СА-3 27

Тяговый хомут автосцепки СА-ЗМ 29

2.4. КЛИН, ВАЛИК ТЯГОВОГО ХОМУТА, УПОРНАЯ
ПЛИТА, ПЕРЕДНИЕ И ЗАДНИЕ УПОРЫ,
ПОДДЕРЖИВАЮЩАЯ ПЛАНКА 29

2.5. ДЕТАЛИ ЦЕНТРИРУЮЩЕГО ПРИБОРА 30

Детали центрирующего прибора автосцепки
СА-3 30

Ударная розетка 30

Центрирующая бапочка 31

Маятниковая подвеска 32

Детали центрирующего прибора автосцепки
с подпружиненной опорой для хвостовика 32

Центрирующая балочка 32

Паровозная розетка 33

Детали центрирующих приборов с
нестандартным передним упором 33

2.6. РАСЦЕПНОЙ ПРИВОД 33

2.7. КЛЕЙМЕНИЕ И ОКРАСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ
И ПРОВЕРЕННЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО
УСТРОЙСТВА 34

2.8. УСТАНОВКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА 34

Глава 3 36

НАРУЖНЫЙ ОСМОТР 36

Глава 4 38

ПРОВЕРКА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ПРИ
ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ВАГОНОВ И
ЛОКОМОТИВОВ 38

Глава 5 42

СРОК ГАРАНТИИ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА 42

Глава 1 общие положения

1.1. Ремонт и проверка автосцепного
устройства подвижного состава производятся
в контрольных пунктах автосцепки (КПА)
депо и отделениях по ремонту автосцепки
вагоно- и локомотиворемонтных заводов,
имеющих специальные удостоверения
установленной формы, выдаваемые
Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ)
МПС России.

1.2. Размещение технологической
оснастки в пунктах ремонта автосцепного
устройства должно обеспечивать выполнение
требований настоящей Инструкции, а
также техники безопасности и промышленной
санитарии.

1.3. Контрольные пункты автосцепки
депо и отделения ремонтных заводов
должны иметь необходимую технологическую
оснастку, два комплекта проверочных и
один комплект контрольных шаблонов в
соответствии с приложениями 1 и 2 настоящей
Инструкции. Шаблоны должны соответствовать
действующим техническим требованиям,
утвержденным ЦВ МПС. Шаблоны проверяются
на ремонтных предприятиях не реже одного
раза в год с постановкой даты проверки
согласно Методическим указаниям контроля
СДК для автосцепных устройств вагонов
РД 32 ЦВ-ЦЛ 027—91.

1.4. Изменение норм и допусков, указанных
в настоящей Инструкции, может производиться
только с разрешения ЦВ МПС. Порядок
применения шаблонов в зависимости от
вида ремонта подвижного состава указан
в приложении 2 настоящей Инструкции.

1.5. Для поддержания автосцепного
устройства в исправном состоянии
установлены следующие виды осмотра:
полный осмотр, наружный осмотр, проверка
автосцепного устройства при техническом
обслуживании подвижного состава.

1.6. Полный осмотр автосцепного устройства
производится при капитальном и деповском
ремонтах вагонов, капитальном ремонте
локомотивов и вагонов дизель- и
электропоездов, текущих ремонтах ТР-2,
ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов
дизель- и электропоездов, подъемочном
ремонте паровозов. При капитальном
ремонте группового рефрижераторного
подвижного состава на концевых ваго­нах
автосцепка СА-Д заменяется автосцепкой
СА-3.

Наружный осмотр осуществляется при
текущем отцепочном ремонте вагонов,
единой технической ревизии пассажирских
вагонов, промывочном ремонте паровозов,
текущем ремонте ТР-1 тепловозов,
электровозов и вагонов дизель- и
электропоездов.

Проверяют автосцепное устройство при
техническом обслуживании во время
осмотра вагонов в составах на пунктах
технического обслуживания (ПТО), при
подготовке вагонов под погрузку и при
техническом обслуживании локомотивов
ТО-2, ТО-3, а также в других случаях,
специально установленных МПС.

1.7. При полном осмотре съемные узлы и
детали автосцепного устройства снимают
с подвижного состава независимо от их
состояния (кроме случаев, указанных в
п. 2.2.7 и 2.2.20 настоящей Инструкции) и
направляют в КПА или отделение по ремонту
автосцепки завода для проверки и ремонта
в соответствии с требованиями, изложенными
в главе 2 настоящей Инструкции. К несъемным
деталям автосцепного устройства
относятся: ударная розетка, передние и
задние упоры, располагающиеся на
хребтовой балке, детали расцепного
привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн
и расцепной рычаг). Ремонт и проверку
несъемных деталей производят на подвижном
составе, за исключением случаев, требующих
их демонтажа.

1.8. При наружном осмотре, а также при
проверке автосцепного устройства во
время технического обслуживания
производится освидетельствование узлов
и деталей в соответствии с требованиями,
изложенными в главах 3 и 4 настоящей
Инструкции, без снятия с подвижного
состава. Снимают только неисправные
узлы и детали с заменой их исправными.

1.9. Детали автосцепного устройства,
снятые с подвижного состава и подлежащие
проверке и ремонту, должны быть очищены
от грязи средствами, имеющимися в
распоряжении пункта ремонта. После
очистки корпус автосцепки, тяговый
хомут, клин (валик) тягового хомута,
маятниковые подвески центрирующего
прибора, болты паровозной розетки должны
быть подвергнуты неразрушающему
контро­лю. Стяжной болт поглощающего
аппарата, опорную пластину поглощающих
аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 подвергают
неразрушающему контро­лю только после
их ремонта сваркой.

1.10. Неразрушающий контроль производится
в соответствии с Технологической
инструкцией по испытанию на растяжение
и неразрушающему контролю деталей
вагонов.

1.11. Детали с дефектами, указанными в
приложении 3, или не имеющие маркировки
предприятия-изготовителя, ремонту не
подлежат и сдаются в металлолом. При
этом на каждый утилизированный корпус
автосцепки составляется акт.

1.12. Все сварочные и наплавочные работы
при ремонте автосцепного устройства
выполняются в соответствии с требованиями
Инструкции по сварке и наплавке при
ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32
ЦВ-201-88.

1.13. Слесарные, станочные работы и правка
изо гнутых деталей выполняются в
соответствии с действующими техническими
условиями МПС на производство этих
работ и с требованиями Типовых
технологических карт для ремонта
автосцепного устройства, утвержденных
МПС.

1.14. Соблюдение действующих
нормативно-технических требований по
ремонту автосцепного устройства
проверяют руководители вагонной,
пассажирской и локомотивной служб,
начальники отделов вагонного, локомотивного
хозяйств и пассажирских перевозок
отделений, начальники вагонного
(локомотивного) депо или их заместители
в соответствии с личными нормативами,
а на ремонтных заводах — главный инженер
и начальник отдела технического контроля
(ОТК) с записью в журнале ремонта.

ГЛАВА 2

ПОЛНЫЙ ОСМОТР

Требования, указанные в настоящей главе,
относятся к осмотру, проверке и ремонту
автосцепного устройства при капитальном
и деповском ремонтах вагонов, капитальном
и текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов,
электровозов и вагонов дизель- и
электропоездов, подъемочном ремонте
паровозов.

2.1. АВТОСЦЕПКА

Корпус автосцепки

2.1.1.
Ширину зева корпуса автосцепки проверяют
непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте
носка большого зуба. Шаблон прикладывают
одним концом к углу малого зуба (рис.
2.1), а другим подводят к носку большого
зуба. Если кромка шаблона пройдет мимо
носка большого зуба, то зев расширен и
подлежит исправлению.

2.1.2. Длину малого зуба (рис. 2.2, а) корпуса
и расстояние между ударной стенкой зева
и тяговой поверхностью большого зуба
(рис. 2.2, б) проверяют шаблонами 892р, 893р
и 884р в зависимости от видов ремонта
подвижного состава (приложение 2).
Проверку выполняют в средней части по
высоте зубьев на расстоянии 80 мм вверх
и вниз от продольной оси корпуса. При
этом зону тяговой поверхности большого
зуба, находящуюся напротив окна для
лапы замкодержателя, не проверяют, так
как ударная стенка зева имеет литейный
уклон.

Если
ударная стенка зева была наплавлена и
обработана, то расстояние от тяговой
поверхности большого зуба до ударной
стенки зева должно быть проверено и в
этой зоне шаблоном 884р.

2.1.3.
Контур зацепления корпуса контролируют
проходным шаблоном 827р (рис. 2.3), который
перемещают в контуре зацепления по всей
высоте так, чтобы направляющая труба 1
шаблона располагалась по закруглению
в месте перехода малого зуба в ударную
стенку 2 зева, а плоская часть проходила
через зев и охватывала малый зуб. Контур
годен, если шаблон свободно проходит
через него по всей высоте головы корпуса.

2.1.4.
Если поверхности контура зацепления
корпуса автосцепки или одна из них не
соответствуют требованиям проверки
шаблонами 892р, 893р или 827р, автосцепка
должна быть отремонтирована с доведением
до альбомных размеров соответственно
шаблону 914р-м с профильной планкой
914/24-1м и непроходным щупом 914р/21а, проходным
шаблонам 914р/22-м и 914р/25, непроходному
884р и проходному 827р шаблонам, шаблону
822р.

2.1.5. Шаблоном 914р-м проверяют ударную
поверхность малого зуба и ударную стенку
зева. Шаблон устанавливают в корпусе
так, чтобы упоры с (рис. 2.4, а) были
прижаты к ударной стенке зева, а нижняя
часть n основания
опиралась на нижнюю перемычку малого
зуба. Пружины d, опираясь
на кромки окна для замка, прижимают
опоры f и q основания
шаблона к внутренней стенке малого
зуба.

После установки шаблона проверяют
состояние ударных поверхностей контура
с помощью профильной планки 914р/24-1м и
непроходного щупа 914р/21а (рис. 2.4, г).

Профили рабочих поверхностей ребер
планки соответствуют вертикальным
профилям ударных поверхностей стенок
зева и малого зуба.

Ребром 1 профильной планки 3 с надписью
«Зев» проверяют ударную поверхность
стенки зева, а ребром 2 с надписью «Малый
зуб» — ударную поверхность малого
зуба.

Для проверки ударной поверхности
профильную планку прикладывают к
контурным листам шаблона так, чтобы
плоскость планки была перпендикулярна
к проверяемой поверхности. Затем планку
перемещают по кромкам контурных листов,
как по копирам, по всей ширине проверяемой
поверхности, а пластинку щупа вводят в
зазор между ребром профильной планки
и проверяемой поверхностью контура
зацепления.

Если профильная планка 3 прилегает
одновременно к верхнему 4 и нижнему 5
контурным листам (рис. 2.4, б), то проверяемая
поверхность годна. Проверяемая поверхность
будет негодна (рис. 2.4, в), если профильная
планка прилегает плотно к нижнему 5
контурному листу, но не прилегает к
верхнему 4 контурному листу или наоборот.

Проверяемая поверхность автосцепки
годна (рис. 2.4, г, поз. I), если щуп 6 не
проходит между профильной планкой и
ударной поверхностью малого зуба.

Корпус автосцепки бракуют, если
непроходной щуп по всей своей ширине
проходит до упора в прилив рукоятки в
зазор между профильной планкой, плотно
прижатой по концам к контурным листам
шаблона, и проверяемой поверхностью
(поз. II).

Разность зазоров между профильной
планкой и ударными поверхностями малого
зуба и зева вверху и внизу не должна
превышать 2 мм.

Зазор между профильной планкой и ударной
стенкой зева в зоне, лежащей ниже носка
большого зуба, не контролируется.

2.1.6.
Шаблонами 914р/22-м и 914р/25 проверяют тяговые
поверхности малого и большого зубьев
корпуса. При этом шаблон 914р/22-м должен
свободно надеваться на малый зуб до
упора в его боковую поверхность (рис.
2.5, а), а шаблон 914р/25 — свободно проходить
между ударной стенкой зева и тяговой
поверхностью большого зуба в зоне 3 до
упора ограничителей (рис. 2.5, б) в боковую
поверхность этого зуба, при этом выступ
1 шаблона должен опираться на кромку
большого зуба 2.

2.1.7. Если при проверке корпуса установлено,
что профильная планка своими концами
прилегает к контурным поверхностям
шаблона неплотно, или проходной шаблон
для малого зуба полностью на него не
находит, или проходной шаблон для
большого зуба не проходит до упора в
его боковую поверхность, значит на
проверяемых поверхностях имеется лишний
металл, который необходимо снять до
плотного прилегания профильной планки
к контурным поверхностям или до свободного
прохода проходных шаблонов на малый и
большой зубья.

Если необходимо наплавить ударные
поверхности зева и малого зуба корпуса
автосцепки, то толщину наплавляемого
слоя определяют по зазорам а и б
(рис. 2.6) между наплавляемой поверхностью
и ребром профильной планки 914р/24-1м.

Для определения наибольшей допускаемой
толщины наплавки тяговой поверхности
малого зуба нужно из значения зазора в
между ребром шаблона 914р/22-м, плотно
прижатого к ударной поверхности малого
зуба, и тяговой поверхностью вычесть
значение ранее определенного с помощью
шаблона 914р-м зазора а.

.Для
определения толщины слоя наплавки
тяговой поверхности большого зуба надо
из значения зазора г между ребром
шаблона 914р/25, плотно прижатого к ударной
поверхности зева, и тяговой поверхностью
вычесть значение ранее определенного
с помощью шаблона 914р-м зазора б.

2.1.8. После ремонта поверхности контура
зацепления корпуса должны быть параллельны
кромкам шаблона 827р.

2.1.9. Углы зева и малого зуба корпуса
проверяют шаблоном 822р (рис. 2.7).

2.1.10. При ремонте поверхностей контура
зацепления корпуса не разрешается
накладывать сварные швы ближе 15 мм к
местам закруглений (рис. 2.8, а). Переход
от наплавленной ударной поверхности
стенки зева к неизнашиваемой должен
быть плавным на длине не менее 15 мм для
беспрепятственного скольжения автосцепок
друг по другу в момент сцепления. Кромка
угла, образуемого наплавленной ударной
поверхностью малого зуба и поверхностью,
к которой прилегает замок, должна быть
без закруглений по всей высоте (рис.
2.8, б). Твердость наплавляемого металла
ударно-тяговых поверхностей для грузовых
вагонов и локомотивов должна быть не
менее НВ 250, для рефрижераторных и
пассажирских вагонов и вагонов
электропоездов — не менее НВ 450.

2.1.11.
Ширина кармана для замка в корпусе
считается увеличенной, если при вращении
валика подъемника подъемник замка
проходит мимо нижнего плеча предохранителя,
не задевая его своим верхним широким
пальцем. В этом случае соосно с малым
отверстием для валика подъемника должна
быть приварена шайба такой толщины,
чтобы ширина исправленного кармана
отвечала требованиям проверки не­проходным
шаблоном 845р и проходным 848р.

Для
проверки шаблон 845р вводят в карман
корпуса автосцепки через большое
отверстие для валика подъемника до
упора во внутреннюю стенку кармана так,
чтобы шаблон касался стенки корпуса
всей торцовой поверхностью (рис. 2.9, а).
При этом цилиндрическая часть шаблона
не должна проходить между стенками
кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы
корпуса через окно для замка и пропускают
между стенками кармана. Ширина кармана
признается правильной, если мерительная
полоса шаблона свободно проходит между
стенками по всей ширине кармана (рис.
2.9, б).

Шаблоном
845р также контролируют расстояние от
передней кромки отверстия для валика
подъемника до стенки отверстия для
запорного болта (рис. 2.10). Для этого
шаблон устанавливают так, чтобы
прямолинейная поверхность а
непроходной его планки входила в паз
для запорного болта, при этом полукруглая
поверхность б
шаблона не должна проходить мимо передней
кромки отверстия для валика подъемника
(положение Г). Если поверхность б
проходит мимо передней кромки отверстия
для валика подъемника (положение II), то
необходимо наплавить стенку паза для
запорного болта, а затем обработать ее
заподлицо с поверхностью задней кромки
отверстия для валика подъемника.

После обработки отверстие проверяют
шаблоном 845р с установкой запорного
болта, который должен свободно входить
на свое место и легко извлекаться.

2.1.12.
Диаметры и соосность малого и большого
отверстий для валика подъемника проверяют
шаблоном 797р (рис. 2.11), а положение
отверстий относительно контура зацепления
автосцепки — шаблонами 937р и 797р (рис.
2.12). Корпус считается годным, если
проходная часть шаблона 797р свободно
входит в со ответствующее отверстие, а
непроходная часть шаблона не входит в
отверстие до упора в торец прилива
корпуса.

Е

сли
непроходные части шаблона входят в
соответствующие отверстая, значит
стенки отверстий изношены и их надо
отремонтировать наплавкой с последующей
обработкой. После ремонта положение
отверстий проверяют шаблонами 937р и
797р (см. рис. 2.12). Для проверки шаблон 937р
вводят в карман корпуса, а через отверстие
этого шаблона пропускают шаблон 797р.
Затем, прижимая шаблон к внутренней
стенке и нижней перемычке малого зуба,
перемещают его по направлению стрелки
А, проверяя при этом зазор а
между упором 1 и ударной стенкой 2 зева.
Положение отверстий признается
правильным, если этот зазор составляет
не более 4 мм.

2.1.13. Размеры шипа для замкодержателя и
его положение относительно контура
зацепления корпуса автосцепки проверяют
шаблонами 849р-1,806р и 816р.

Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа
(рис. 2.13). Если в пространство между
стенкой со стороны малого зуба и торцом
шипа проходит проходная часть шаблона
и не проходит непроходная, значит высота
шипа соответствует требованиям. Если
в это пространство проходит непроходная
часть шаблона (шип короткий) или не
проходит проходная (шип длинный), то шип
должен быть отремонтирован. Проверка
производится по всей поверхности торца
шипа.

Диаметр и состояние кромки
торца шипа проверяют шаблоном 806р (рис.
2.14). С этой целью шаблон плотно прижимают
к торцу шипа и перемещают вдоль рукоятки
(показано стрелками), последовательно
поворачивая рукоятку в зоне А.. Если при
этом шил проходит в проходной вырез
шаблона и не проходит в непроходной, то
он считается исправным (годным). В
противном случае

шип
должен быть отремонтирован.

Положение
передней поверхности шипа относительно
контура зацепления автосцепки проверяют
шаблоном 816р (рис. 2.15). Для проверки шаблон
вводят в карман корпуса автосцепки и
устанавливают так, чтобы опоры 4 были
прижаты к внутренней стенке малого
зуба, опоры 5 упирались в ударную стенку
зева, а внутренняя опора 3 своей нижней
плоской частью опиралась на верх шипа
для замкодержателя. Удерживая шаблон
в таком положении, поднимают заостренный
конец стрелки 1 до тех пор, пока выступ
2 на другом ее конце не упрется в переднюю
часть поверхности шипа.

Положение I шипа считается правильным,
если заостренный конец стрелки 1 не
выходит за пределы контрольного выреза
б в листе шаблона. Шип негоден, если
острие стрелки выходит за пределы выреза
(положение II).

Если шип не удовлетворяет
требованиям проверки хотя бы одного из
шаблонов 849р-1, 806р и 816р, то его необходимо
отремонтировать и затем проверить
вышеуказанным порядком. Но в этом случае
к шипу предъявляется более жесткое
требование: конец стрелки 1 не должен
выходить за пределы более глубокого
выреза а
шаблона.

Кроме
того, нужно проверить положение
отремонтированного шипа относительно
отверстия для валика подъемника шаблоном
938р (рис. 2.16). Это положение считается
правильным, если шаблон отверстием а
надевается на шип, а выступом б
входит в малое отверстие для валика
подъемника. Как у отверстия, так и у шипа
шаблон должен прилегать к плоскости
кармана корпуса.

2.1.14.
Положение полочки для верхнего плеча
предохранителя в корпусе относительно
шипа для замкодержателя и контура
зацепления проверяют шаблоном 834р (рис.
2.17), после того, как будет установлено,
что шип для навешивания замкодержателя
удовлетворяет требованиям проверки
шаблонами 849р-1, 806р и 816р.

Для проверки шаблон 834р нужно взять за
основание 6, ввести в карман корпуса и
установить так, чтобы упоры 3 и выступы
4 были плотно прижаты к неизнашиваемой
части ударной поверхности зева и
внутренней стенке малого зуба, а
прямоугольная опора 1 опиралась на шип
для замкодержателя.

После такой установки шаблона
положение полочки по вертикали проверяют
поворотом стрелки 2, заостренный конец
которой поднимают вверх до тех пор, пока
ее задний конец не упрется в верхнюю
поверхность полочки. Положение полочки
по горизонтали проверяют с помощью
движка 5, который передвигают до упора
в переднюю кромку полочки. Если острие
стрелки 2, опирающейся другим своим
концом на рабочую поверхность полочки,
располагается вне пределов обеих
ступеней контрольного выреза б, значит
положение полочки по вертикали
неправильное (поз. А). Если указатель
движка 5, упирающегося в полочку,
располагается вне пределов обеих
ступеней контрольного выреза г,
то это указывает на неправильное
положение полочки по горизонтали (поз.
Б).

Для правильного показания шаблона при
проверке положения полочки по вертикали
необходимо поворачивать стрелку 2 при
полностью выдвинутом на себя движке 5,
а положение полочки по горизонтали
проверять при крайнем нижнем положении
указателя стрелки 2.

Полочка, не удовлетворяющая требованиям
проверки шаблоном 834р, должна быть
отремонтирована или заменена новой.

Новую или отремонтированную
полочку также проверяют шаблоном 834р,
как описано выше. Но при этом предъявляются
повышенные требования, а именно: положение
полочки считается правильным, когда
указатели стрелки и движка располагаются
соответственно в пределах более глубоких
вырезов а
и в.

2.1.15. Толщина перемычки
хвостовика автосцепки СА-3 должна
отвечать требованиям .проверки непроходным
шаблоном 897Р-1 или 898р-1 (рис. 2.18, а) в
зависимости от вида ремонта подвижного
состава (приложение 2) как со стороны
верхней, так и со стороны нижней плоскости.
Перемычка считается годной, если шаблон
не надевается на нее полностью (поз. I);
если шаблон доходит до упора в перемычку,
то она негодна (поз. II).

Перемычка, изношенная клином тягового
хомута и имеющая размеры менее допустимых,
подлежит наплавке. Изношенную торцовую
часть хвостовика восстанавливают
наплавкой в случае, если длина хвостовика
автосцепки менее 645 мм, а для автосцепки
СА-ЗМ 1 — менее 654 мм.

Примечание. Автосцепка СА-ЗМ устанавливается
на 8-осных и некоторых специальных
вагонах, а также маневровых 8-осных
локомотивах. Допускается при ремонте
производить замену автосцепки СА-ЗМ на
автосцепку СА-3 с ограничителем
вертикальных перемещений при одновременной
замене упряжного устройства (тяговый
хомут, поглощающий аппарат, клин тягового
хомута) в соответствии с проектом ПКБ
ЦВ № М 1497.00.000.

Толщина перемычки хвостовика автосцепки
СА-ЗМ, измеренная в средней части, должна
быть не менее 44 мм при всех видах
периодического ремонта подвижного
состава. Измерение производится
кронциркулем, снабженным мерительной
планкой.

2.1.16.
Перемычка хвостовика автосцепки СА-3
со стороны клина должна быть обработана
таким образом, чтобы получилась ровная
цилиндрическая поверхность с радиусом
кривизны не менее 16 мм и не более 20 мм,
с плавным переходом в боковые поверхности
стенок отверстия.

После ремонта перемычку хвостовика
проверяют непроходным 900р-1 (рис. 2.18, б)
и проходным 46г (рис. 2.18, в) шаблонами.

Поверхности хвостовика корпуса,
соприкасающиеся.с тяговым хомутом,
центрирующей балочкой, стенками ударной
розетки и клином тягового хомута (боковые
стенки отверстия), изношенные на глубину
более 3 мм, должны быть наплавлены, а
затем обработаны заподлицо с литейной
поверхностью.

2.1.17.
Погнутый хвостовик автосцепки должен
быть выправлен в том случае, если его
изгиб г
(рис. 2.19), измеряемый от первоначальной
продольной оси корпуса в средней части,
превышает 3 мм.

Разметка корпуса для определения изгиба
в горизонтальной плоскости производится,
как показано на рис. 2.19, а. Сначала находят
и обозначают середину хвостовика на
расстоянии 20 мм от упора головы, а также
на торце и в средней части. После этого
соединяют линией точки, обозначающие
середину хвостовика в начале и в конце.
Изгиб определяют как отклонение указанной
линии от середины хвостовика в его
средней части.

Изгиб г
в вертикальной плоскости отсчитывают
в средней части хвостовика от первоначальной
продольной оси корпуса, которая является
продолжением литейного шва на большом
зубе (рис. 2.19, б).

Не разрешается выправлять хвостовик
автосцепки с заваренными или незаваренными
трещинами в зоне выправляемых мест.

2.1.18. Трещины в хвостовике корпуса
автосцепки глубиной до 5 мм допускается
вырубать с плавным переходом на литейную
поверхность без последующей заварки.
Мелкие трещины (сетчатые) глубиной не
более 8 мм в перемычке хвостовика
разрешается вырубать с последующей
заваркой при условии, что после их
вырубки толщина перемычки будет не
менее 40 мм.

2.1.19.
Ограничители вертикальных перемещений
пассажирских вагонов, вагонов
электропоездов, рефрижераторных,
восьмиосных и других грузовых вагонов,
на которые предусмотрена постановка
ограничи­телей, не должны иметь
изгибов, износов более 5 мм. Расстояние
от продольной оси (литейного шва) корпуса
автосцепки до горизонтальной полки
ограничителя должно быть 280 ⁺⁵
мм (рис. 2.20, а). Автосцепки вагонов для
перевозки опасных грузов должны иметь
как нижний, так и верхний ограничитель
(рис. 2.20, 6).

2.1.20. Износ стенок отверстия в хвостовике
паровозной автосцепки более 4 мм по
диаметру по сравнению с номинальным
(альбомным) размером не допускается.
Изношенные поверхности стенок отверстия
восстанавливают наплавкой с последующей
расточкой до альбомного размера.

Разрешается
изношенные стенки отверстия растачивать
до диаметра 86Н8 мм с последующей
запрессовкой в него стальной втулки с
внутренним диаметром 76 мм и наружным
86Х8 мм. Выступы а (рис. 2.21) при износе на
глубину более 5 мм допускается наплавлять
с последующей обработкой до альбомных
размеров.

---

ОГЛАВЛЕНИЕ

1.

Введение

2.

Область применения

3.

Нормативные ссылки

4.

Общие положения, охрана труда

5.

Ремонт автосцепного устройства

6.

Ремонт тормозного оборудования

7.

Ремонт тележек, колесных пар, букового узла,
рессорного подвешивания

8.

Ремонт рам грузовых вагонов

9.

Ремонт кузовов грузовых вагонов

9.1.

Общие положения

9.2.

Ремонт крытых универсальных вагонов

9.3.

Ремонт 4-х осных крытых вагонов для скота

9.4.

Крытые вагоны-хопперы для перевозки минеральных
удобрений

9.5.

Крытые 4-х осные грузовые вагоны с поднимающимся
кузовом для перевозки апатитового концентрата

9.6.

Крытые вагоны-хопперы для цемента

9.7.

Крытые вагоны-хопперы для технического углерода

9.8.

Крытые вагоны-хопперы для перевозки зерна

10.

Ремонт полувагонов

Ремонт кузовов

Ремонт платформ

11.1.

Универсальные платформы

Ремонт цистерн

12.1.

Общие требования на ремонт

12.2.

Восьмиосные цистерны

Вагоны для перевозки нефтебитума

14.

Вагоны – самосвалы

15.

Ремонт цельнометаллических грузовых вагонов (ЦМГВ)
для перевозки легковесных грузов

15.1.

Ремонт кузова и крыши

16.

Проверка и приемка вагонов после ремонта

17.

Окраска, нанесение знаков и надписей

18.

Гарантии на отремонтированные вагоны

Приложение А:
Нормативы периодичности
проведения деповского ремонта грузовых вагонов по
критерию фактически выполненного объема работ
(пробег)

Нормативы периодичности проведения деповского ремонта грузовых вагонов по
критерию календарной продолжительности эксплуатации (в годах)

Приложение Б:

Места установки клейм государств- собственников на деталях вагонов

Приложение Г:
Табличка СМГС

Лист регистрации изменений

---

ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ

ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ
ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм

РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ
РЕМОНТУ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1 Требования настоящего Руководства по деповскому ремонту РД 587-2008 (далее Руководство) являются обязательными при
проведении деповского ремонта грузовых вагонов (в дальнейшем
именуемых вагоны) колеи 1520 мм для всех предприятий независимо от
форм собственности.

1.2 Работы по деповскому ремонту вагонов должны
производиться в соответствии с типовыми технологическими процессами
на деповской ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и
технологическими процессами работы производственных участков
ремонтного предприятия, разработанных в соответствии с требованиями
нормативной документации и согласованных с подразделениями
железнодорожных администраций.

1.3 Ремонт отдельных деталей и узлов вагонов должен выполняться
согласно требований нормативной документации, которая приведена в
разделе 3 «Нормативные ссылки» или по технической документации
железнодорожных администраций, требования которых должны быть не
ниже чем в указанных.

---

2. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящее Руководство распространяется на ремонт грузовых вагонов
железных дорог колеи 1520 мм в объеме деповского ремонта. Деповской
ремонт могут выполнять только предприятия имеющие право на
выполнение такого ремонта, которым присвоен условный номер для
клеймения ответственных узлов и деталей грузовых вагонов (клеймо).

---

3. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем Руководстве использованы ссылки на следующие
документы:

---

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ, ОХРАНА ТРУДА

4.3 Грузовые вагоны подготавливают для проведения деповского
ремонта. Согласно требований ветеринарно-санитарных и/или других норм
вагоны должны быть очищены от остатков груза, при необходимости
промыты и дегазированы. Подготовка осуществляется за счет средств
владельца грузового вагона.

4.6 На каждую цистерну (любого типа и назначения), независимо от
рода собственности, депо должно иметь акт формы ВУ-19.

4.7 До постановки на ремонтную позицию каждый вагон
осматривается заместителем начальника ремонтного предприятия по
ремонту, старшим мастером или мастером совместно с приемщиком
вагонов, определяется комплектность, сравнивается с данными ГВЦ и в
случае несанкционированной замены составляется акт-ВУ-25, куда
включается и комплектность механизма стояночного тормоза. Приемка и
осмотр вагона производится до его подачи на пути вагонного ремонтного
предприятия. Объем работ отражается в дефектной ведомости ремонтных
работ формы ВУ-22М.

4.9 Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского
ремонта не-обходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их
технического состояния после составления акта формы ВУ-25М и описи,
подтверждающих необходимость производства этого вида ремонта.

4.10 Ремонт вагонов производится по способу непосредственного
ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и
деталей, отремонтированными или новыми соответствующего типа,
отвечающим техническим требованиям и характеристикам данной модели
вагона.

4.11 Ремонт узлов и деталей сваркой производится в соответствии с
«Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов»

4.12 Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указан в
разделах настоящего Руководства.

4.14 Детали вагонов испытываются на растяжение и
подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с
требованиями
нормативных документов, указанных в разделе 3 данного Руководства.

4.15 На цистернах даты выполнения периодической или
промежуточной проверки наносятся на специальной табличке, а на котлах
всех цистерн для перевозки опасных грузов (включая и цистерны для
перевозки сжиженных газов) должен наноситься один трафарет даты
следующей периодической или промежуточной проверки.

4.16 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее
оборудование, применяемые при ремонте вагонов, должны
соответствовать требованиям соответствующих инструкций, а новые —
стандартов, технических условий и сертификатов на их изготовление.

4.19 Руководители вагонных ремонтных предприятий, мастера
производственных участков и отделений по ремонту вагонов, их узлов и
деталей обязаны оборудовать все имеющиеся рабочие места и создать
условия для выполнения всех видов ремонтных работ в соответствии с
требованиями «Правил по охране труда при техническом обслуживании и
ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» ПОТ
РО-32-ЦВ-400-96 и требованиями нормативной документации.

4.20 Требования к деповскому ремонту транспортеров изложены в
документе «Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту» 478 ПКБ
ЦВ.

---

5. РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Съёмные детали автосцепного устройства снимают с вагона и
направляют на участок ремонта автосцепного устройства, где производят
ремонт в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и
обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных
дорог», «Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного
устройства» ТК-289-2009 и «Инструкции по сварке и наплавке при
ремонте грузовых вагонов».

---

6. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в
соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования
вагонов» ЦВ-ЦЛ-945, «Временной инструкцией по техническому
обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным
торможением тележек с существующим и новым тормозным
оборудованием» (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945).

---

7. РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК, КОЛЕСНЫХ ПАР,
БУКСОВОГО УЗЛА,

РЕССОРНОГО
ПОДВЕШИВАНИЯ

7.2 Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в
соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту
и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 при этом допускаемый
размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным
межремонтным нормативом 160000 и 210000 км или 2 и 3 года при выпуске
из ремонта должен быть не менее 35мм.

7.3 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в
соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту
вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

---

7.4

.

ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 3-х ОСНЫХ ТЕЛЕЖЕК

7.4.1 Трехосные тележки

7.4.2 Боковые рамы тележек

Рисунок Д1.

7.4.3 Шкворневые балки

7.4.4 Надрессорные балки

7.4.5 Балансиры

7.4.5.1 Износ отверстий в балансире для валиков допускается не более
4 мм по диаметру. При большем износе стенки отверстий ремонтируют
наплавкой с последующей рассверловкой их в пределах альбомных
размеров.

7.4.5.2 При ремонте разрешается наплавка изношенной опорной
поверхности, наплавка челюстной и вертикальных плоскостей балансира в
месте расположения хобота, а также заварка трещин в щечке балансира при
условии, что длина трещины не превышает 50 мм.

7.4.6 Скользуны

Настоящая инструкция предназначена для описания ремонта (полного осмотра) автосцепного устройства вагонов в депо Омск-Сортировка и является составной частью комплекта документов технологического процесса (КДТП) по ремонту автосцепного устройства.

Организация работы в цехе деповского ремонта на позициях монтажа и демонтажа узлов и деталей автосцепного устройства

Бригада слесарей отделения ремонта тележек с помощью винтовых домкратов поднимает вагон и выкатывает из-под него тележки. На позициях подъёмки два слесаря РПС цеха деповского ремонта вагонов выполняют монтаж (демонтаж) узлов и деталей автосцепного устройства и ремонт несъёмных деталей автосцепного устройства вагонов.

Руководство работой слесарей, выполняющих монтаж (демонтаж) и ремонт автосцепного устройства в цехе деповского ремонта, осуществляют бригадир и мастер отделения ремонта тележек вагонов.

Общее руководство работой отделений и участков цеха деповского ремонта возлагается на старшего вагонного мастера. Для производства работ в цехе деповского ремонта установлено следующее оборудование (таблица 1.2).

Таблица 1.2 — Перечень оборудования используемого для ремонта автосцепки

Наименование, марка оборудования.	Назначение
Кран мостовой Q= 5 т	Монтаж (демонтаж) и транспортирование узлов и деталей вагона при ремонте
Домкрат винтовой ТЭД — 30 т (16 единиц)	Оборудование 4-х позиций подъёмки вагонов (две основные и две резервные)
Транспортная тележка	Передача тележек и других узлов вагонов из сборочного цеха в ремонтные отделения
Тележка передаточная	Передача автосцепок и других узлов вагонов из сборочного цеха в ремонтные отделения
Выпрямитель сварочный ВДМ-1001	Подключение сварочных постов в цехе деповского ремонта вагонов и сварочного поста отделения ремонта деталей упряжного и опорного устройства автосцепного оборудования
Посты сварочные балластные РБ-301)	Сварочные и наплавочные работы на вагонах
Посты ацетиленовые	Газосварочные работы
Тележка с пневмо- подъёмником и возду- хоразборной колонкой	Установка (демонтаж) тягового хомута и поглощающего аппарата на вагон. Подключение пневматического инструмента

Порядок выполнения демонтажа съёмных узлов и деталей автосцепного устройства:

— отсоединить цепь расцепного привода от рычага путём отвинчивания контргайки и гайки с регулировочного болта;

— демонтировать клин тягового хомута;

— снять при помощи крана автосцепку и центрирующую балочку;

— расшплинтовать шплинты на болтах (крепления поддерживающей планки) и с помощью пневматического гайковёрта отвинтить с них гайки (кроме двух);

-при помощи крана установить на рельсы тележку с пневмоподъёмником, подкатить её под вагон и подключить к цеховой сети сжатого воздуха;

— при помощи пневмоподъёмника подвести площадку под тяговый хомут и закрепить его на площадке; сжать поглощающий аппарат при помощи гидравлического приспособления, отвинтить две оставшиеся гайки; опустить

— площадку с тяговым хомутом, поглощающим аппаратом и поддерживающей планкой и выкатить тележку из-под вагона;

— все снятые детали и узлы транспортируют в отделения заготовительного участка для осмотра и ремонта. Ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, и детали расцепного привода очищают, осматриваются и проверяются на вагоне. Указанные детали снимают с вагона только в тех случаях, когда отремонтировать их на подвижном составе не представляется возможным.

Дефекация ударной розетки, передних и задних упоров, деталей расцепного привода производится в соответствии с требованиями карт дефекации на них.

При обнаружении на деталях дефектов, которые разрешается исправить путем ремонта, слесарь выполняет подготовку к сварке или наплавке, а сварщик отделения ремонта деталей упряжного и опорного устройства производит наплавку изношенных поверхностей и заварку разделанных трещин в соответствии с требованиями маршрутных карт.

Ограничительная планка или скоба на хребтовой балке (или другое ограничительное устройство), предохраняющая тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, в обязательном порядке заменяется, если она погнута или в ней имеются трещины.

Крепление всех деталей должно быть типовым в соответствии с чертежами, ослабшие заклёпки переклёпывают, а болтовые соединения подтягивают.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн должны быть закреплены болтами М16 с гайками, контргайками и шплинтами 4×25 мм.

Монтаж деталей и узлов автосцепного устройства производится в обратной последовательности.

Требования, предъявляемые к установленным на подвижной состав деталям и узлам и их взаимному расположению, изложены в разделе №6 настоящей инструкции.