16к20 руководство по ремонту

Характерные возможные неисправности

В станках могут быть различного рода неисправности. Многие из них возникают из-за несоблюдения инструкций по уходу и обслуживанию.

В любом случае прежде, чем приступить к устранению неисправности, нужно ознакомиться с перечнем основных возможных неисправностей.

При идентичности характера возникшей неисправности с описанной нужно воспользоваться предлагаемыми методами устранения.

Таблица — Перечень основных возможных неисправностей

Характер неисправности	Причины возникновения	Методы устранения
Станок не запускается	Срабатывают блокировочные устройства	Проверить надежность закрытия дверей шкафа, кожуха коробки передач
Падение или отсутствие напряжения питающей сети	Проверить наличие и величину напряжения в сети
Невозможно переключение блока шестерен рукояткой установки чисел оборотов шпинделя (характерный звук проскальзывающих шестерен)	Блок шестерен не выходит из нейтрального положения	Включить электродвигатель и на «выбеге» произвести переключение
Произвольное отключение электродвигателя во время работы	Срабатывание теплового реле от перегрузки двигателя	Уменьшить скорость резания или подачу
Крутящий момент шпинделя меньше указанного в руководстве	Недостаточное натяжение ремней	Увеличить натяжение ремней
Слабо затянута фрикционная муфта	Увеличить затяжку муфты
Торможение происходит слишком медленно	Слабое натяжение тормозной ленты	Увеличить натяжение тормозной ленты
Не вращается диск маслоуказателя	Нет масла в системе	Залить масло
Засорился один из фильтров	Очистить фильтр
Усилие подачи суппорта меньше указанного в руководстве	Недостаточно затянута пружина перегрузочного устройства	Подтянуть пружину
Насос охлаждения не работает	Недостаток жидкости	Долить
Перегорели предохранители	Заменить
Станок вибрирует	Неправильная установка станка на фундаменте по уровню	Выверить станок
Износ стыка направляющих суппорта	Подтянуть прижимные планки и клинья
Неправильно выбраны режимы резания, неправильно заточен резец	Изменить скорость резания, подачу, заточку резца
Станок не обеспечивает точность обработки	Поперечное смещение задней бабкн при обработке в центрах	Отрегулировать положение задней бабки
Деталь, закрепленная в патроне, имеет большой вылет	Деталь поддержать люнетом или поджать центром
Нежесткое крепление резцедержателя	Подтянуть рукоятку резцедержателя
Нежесткое крепление патрона на шпинделе	Подтянуть крепежные винты патрона

Осмотр станка

• Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов станка в целом и по узлам.
• Проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений (основания с фундаментом; станины с основанием; шпиндельной бабки; коробки подач со станиной; каретки с фартуком; шкивов с валами и т. п.).
• Открывание крышек узлов для осмотра и проверка состояния механизмов.
• Выборка люфта в винтовой паре привода поперечных салазок.
• Проверка правильности переключения рукояток скоростей шпинделя и подач.
• Регулирование фрикционной муфты главного привода и ленточного тормоза шпинделя.
• Подтягивание прижимных планок каретки и клиньев поперечных и резцовых салазок.
• Очистка сопрягаемых поверхностей резцедержателя, зачистка забоин и царапин.
• Проверка состояния направляющих станин и каретки, зачистка забоин, царапин, задиров.
• Очистка и промывка протекторов на каретке, салазках суппорта и задней бабке.
• Подтягивание или замена ослабших или изношенных крепежных деталей — шпилек, винтов, гаек, а также пружин.
• Чистка, натяжение, ремонт или замена ремней главного привода, привода быстрых перемещений суппорта п привода насоса смазки.
• Проверка состояния и мелкий ремонт системы охлаждения.
• Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки.
• Проверка состояния, очистка и мелкий ремонт ограждающих кожухов, щитков и т. п.
• Выявление изношенных деталей, требующих восстановления.

Скачать руководство по ремонту станка 16К20 Часть 1 — Общее описание

Скачать руководство по ремонту станка 16К20 Часть 2 — Техпроцесс капитального ремонта

Скачать руководство по ремонту станка 16К20 Часть 3 — Сменяемые детали

Технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20.

НПО Ремонт, Волгоград, 1990г.

В трех частях.

Remont_16K20_Part_1.djvu (45 mb) — технологические карты.

Remont_16K20_Part_2.djvu (31.7 mb) — технологическая оснастка.

Remont_16K20_Part_3.djvu (10.7 mb) — чертежи сборочных единиц.

Технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка модели 16К20 представляет собой руководство для восстановления геометрической точности станка.

Технологический процесс регламентирует методы ремонтных и слесарно-сборочных работ, которые обеспечивают восстановление станка с наименьшими затратами средств и времени. В технологической процессе рассматриваются вопросы: разборки станка; ремонта базовых деталей, определяющих геометрическую точность; сборки и регулировки; приемки и испытания станка после ремонта.

При разработке технологического процесса был использован опыт ремонта металлорежущих станков на ВГТЗ, МТЗ, ХТЗ, Харьковском заводе им. Малышева и др.

Первоначально технологический процесс капремонта станка был разработан в 1976г., в 1990г. он был доработан (внесено 80 изменений).

   

16К20 — сборочные чертежи в высоком качестве. 1976г.

                    Министэрство станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
Главное управление «Главстгнкоремналадка»
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОЕКТНО - КОНСТРУКТОРСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
ПО МОДЕРНИЗАЦИИ, АВТОМАТИЗАЦИИ, РЕМОНТУ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЙ
С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
- -'Т.П К Т И СТАНКОСЕРВИС" —
ремонт
ТОКАРНО - ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА
МОДЕЛИ ЮК20
Часть I. Общее описание
1986
Минютеротво станкостроителанс? и инструментальной промыл леннсю-!; СССР
Главное управление 'Пхавстанкоремналадка*
Государственный проектнэ-ко“структорский и технологический институт по модернизахми, < в’юма'.наации, ремонту
металлорежущих станков и техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудование
о программным управлением
- ГПКТИ *Станкосервис' -
Р Б М ОН Т
ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА
МОДЕЛИ 16К2О
Часть 1 • Общее огисание
Туда-1088
Директор ГПКТИ 'Огкнтосеринс'
янжвнвр
ФАТЕЕВ И.Сг
ПОЗДНЯКОВ Е.Ц,
Техни<вская документация на ремонт тока ржо—винторезного станка модели
16К20 издается в помощь ремонтным службам предприятий, для которых ре-
монт Станков представляет известную трудность, и может сдужить руководст-
вом для ремонтных работах и ИтР.
Техническая документация состоит из трех частей. Первая часть содержит
общее описание станка и чертежи узлоа. Во второй части изложен технологиче-
ский процесс ремонта станка, В третьей части помешены временные нормы рас-
хода сменяемых оригинальных деталей и их рабочие чертежи.
Предложенные методы ремонта позволят осуществить качественнь# рэемонт
станков и довести их до первоначальной точности в соответствии с ГОСТ и ТУ.
В разработке техдокументации участвовали : Кравчук ВвП., Леонтьев Л.Н.*
Смирнова Н.А*, Дегтеринекий ВП., Авдокушина ВвГ., Алексеева Л.Д.,
Голышевский ВЛ., ГЪоськова H.Ii
ОтзьВы и пожелания просим направлять по адресу: 300903, г, Тула,
п. Косая Гора, ул. Шмидта, 16, ГПКТИ 'Станкосереис’.
- 3 -
СОДЕРЖАНИЕ
ОБШЕЕ ОПИСАНИЕ СТАНКА .................................. 4
1,1.	Назначение и краткая техническая характеристика ..........	4
1.2.	Органы управления . . . ......................... Б
1,3.	Спецификация основных узлов ....................	8
1,4.	Основные параметры зубчатых колес, фрвяков, винтов, гаек и реек., 8
1.5.	Кинематическая схема ............................ 16
1.6.	Спецификация подшипников качения ...................	17
1,7.	Смазка станка................... ........... 21
1^8.	Карта смазки ...............................	23
1.8.	Описание электросхемы .........................	24
1.10,	Схема принципиальная электрическая ........ 25
1.11.	Спецификация электрооборудования станка ...............	26
2. ЧЕРТЕЖИ УЗЛОВ СТАНКА .................................. 30
2.1.	Станина 16К20.010.00 lj 16K2Q.011.001i 16K20.012.001^
16К20.016.001 ......................................... 30
2.2.	Бабка шпиндельная 16К20.020.00 1..................	34
2,3.	Задняя бабка 16Б20.030.001; 16Б20П.030.С0 1.... 46
2.4.	Резцедержатель четырехпозйционный 16К20.041.001 .......	49
2.5.	Каретка и суппорт 16K20.040.001j 16К20.050.001 .......	50
2.6,	Фартук (166200.061.000...................... 55
2.7.	Коробка подач 16Б20П.07 0.000 ...................	62
2.8,	Коробка передач 16К20,080.001	........	67
- 4 -
1. ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ СТАНКА
Ы. Назначение и краткая техническая характеристика
Универсальный токарно-винторезный станок модели 16К2О (рис. 1) предназначен Для выполнения разнообразных токарных ра-
бот, а также для нарезания метрической, дюймовой, модульной, питчевой ь архимедовых спиралей.
Наименование параметра	Единица измерений	Величина параметров станков моделей		
		16К2О	16К20П	16К20Г
Наибольшая длина обрабатываемого изделия	мм	1400	710	1400
		2000	юоо	2000
Высота оси центров над плоскими направляющими станины		215	215	215
Пределы частот вращений Диапазоны подач	об/мин	12,5,.. 1600	12,5... 1600	12,5,., 1600
продольных	мм/об	о,оа..2»а	0,05... 2,8	0^05... 2,8
поперечных	мм/об	0,025,.. 1,4	0,025... 1,4	С\О25;..1,4
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом пода”				
продольное на упоре	кгс(н)	800(7845)	800(7845)	800(7845)
*	на резце	*	600(5864)	600(5864)	600(5864)
поперечное на упоре	кгс(н)	460(4510)	460(4510)	460(4510)
*	на резце	tf	360(3530)	360(3530)	360(3530)
Мощность электродвигателя главного привода	кВт	10	10	10
Габариты станков (соответственно )				
длина	мм	3195	2505	3195
	F	3795	27 95	37 95
ширина	г	1198	1198	1198
ВТ юоть		1500	1500	1500
Наибольший диаметр изделия, установленного над станиной	мм	400	400	400
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта	мм	220	220	220
- 5 -		Продолжение		
наименование параметра	Единица	Величина	параметров станков моделей	
	измерения	16К2О	16К20П	16К20Г
Наибольший ддамеТр изделия, устанавливаемого над вь>-				
мкой в станине	мм	СМ	м	6 30
наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие				
• цпинделе	мм	50	50	50
. 'большая длина обтачивания (соответственно^ )	мм	1335	645	1335
»	г	1835	935	1925
1Состояние от торца фланца шпинделя до правого края				*
мки	мм		МВ	298
Дина выемки	мм	•м	—	305
Пределы шагов нарезаемых резьб				
метрических	мм	0,5... 112	0,5... 112	0,5... 112
модульных	модуль	0,5... 112	0,5... 112	0,5, ..112
ДЮЙМОВЫХ	число ниток на 1*	56...0,5	56... 0,5	56... 0,5
питчевых	питч	5 6... 0,5	56... 0,5	56... 0,5 .
| са станка (соответственное^)	кг	2835	2835	2945
	г	3005	ЗОЮ	3110
	*	3225	ем	3835
		3885	в	3695
1,2. Органы управления (рис. 1)
№ позиции
на рис. 1
1
2
3
4
Наименование и назначение
Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
Рукоятка установки вица работ : подачи и типа нарезаемой резьбы
Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и поло-
жения при делении многодаходных ре ,ьб
- 6 -
Продолжение
№ позиции на рис, 1	Наим нование и назначение
5	Вводной автоматический выключатель
0	Сигнальная лампа
7	Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
8	Указатель нагрузки станка
9	рукоятка установки правой и левой резьбы
10	Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя
11	Рукоятка управления фрикционной муфтой главного, привода (сблокирована с рукояткой 17)
12	Выключатель лампы-местного освещения
13	Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцсвой головки
14	Рукоятка ручного перемещения регцовых салазок суппорта
15	Рукоятка крецлэния пиноли задней бабки к станине
16	Маховик перемещения пиноли задней бабки
17	ГУгоятка управления фрикционной муф п,й главного привода (сблокирована с рукояткой 11)
18	Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
19	Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
20	Кнопочная станция включения н выключения электродвигателя главного привода
21	Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
22	Маховик ручного перемещения каретки
23	Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
24	Рукоятка установки величины подачи н шага резьбы и отклкяения механизма коробки подач при парадке резьб на прямую
25	Рукоятка зажима пиноли задней бабки
- 7 -
nJvriJSfb.
Рис, 1, Токарно-винторезный станок мод, J.6K20
8
1.3. Спецификация основных узлов (рис* 1)
№ позиции на рис, 1	Наименование и назначение	Заводской номер чертежа
26	Станина	16К20.010...017.001,- 16К20, IS 1, 001
27	Бабка шпиндельная	18K2Q020.001
28	Задняя бабка	16Б2СЬ03а001| 16Б20П.030.001
29	Каретка и суппорт	16K2Q.04Q001
30	Резцедержатель четырехпозиционный	16K2CX04L001
31	Фартук	16Б20П.061.000
32	Коробка подач	16B20n.07Q000
33	Коробка передач	16K20,08Q001
1.4* Основные параметры зубчатых колес, червяков, винтов, гаек и реек (рис. 2)
№ позиции на рио» 2	Наименование детали	Обозначение чертежа	Число зубьев или заходов	Модуль или шаг, мм	Материал	Термообработка
1	...РТ?» Винт ходовой	16K2ClOiq .,01кР|2>.016.. 16K2Q010.401*1	1	12	Сталь А40Г	
*3, *4	То же V * в гене действителен тол То же Г г	16K2Q011.403*2 16К20,012.401н3 16K2Q016.401*4 ько для узлов 16K2QC 18 К 2 ОД 16K2QC 16K2QC	1 1 1 210,001 214.001 212.001 216.001	12 12 1 12	ГОСТ 1414-7 Б Сталь А40Г ГОСТ 1414-7 Б Сталь А40Г ГОСТ 1414-78 Сталь А40Г ГОСТ 1414-7 Б	«• м
да 2	Наименование детали	Обозначение чертежа
2	Шка	16K20L 011.432
3	Саббса здп надежная Колесо зубчатое	16К20.020.001 1вк2О.О2О4140СБ
4	То же	1еК20,020,160СБ
	! *	16К20.02Ц557
&	г	16K2QO20.190СБ
	*	16K20i020|,56 3
6'	в	16K2QO2O.437
7	V	16X20.020,438
6	в	16X20.020. 441
&	W	16X20.020.442
10	9	16X2002(1443
11	Г	16X20.020.444
12	В	16К2О.О2О.445
13	л	16К2О.02О446
14	Г	1GK2OO2O.447
РГр&ж^ “ ййе
Число зубй&й 1 или заходов 1	Мэдла и. 5 ЙЙ				“1 Материал	।	 Термообработка
37	9,42	Сталь 40х ГОСТ 4543-71	ТЬреяэубьев <0га»вяг НРС»
eOjf 48	3,5f 3	Сталь 4ЮК ГОСТ 4S43-71	3}Л». 4&*3..8ВД НРС.
36 f 24	2,25	Сталь 4<®С ГОСТ 4543-71	ЗуФ- эд 2 нкс.
36; 24	2f 25	; Стаж 40Х ГОСТ 4543-7 1	Эубыг 40^и.ЭДЖ нас.
38; 55; 47	2,25	Сталь 4Ш ГОСТ 4543-7 1	40,&.ЭД2 HRC.
38; 55; 47	0,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья 40.&..ЭД2 HRC.
30	3,5	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья" 49,а..5£2 HRC.
56; 51	2,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-7 1	Зубья ' 49,3м. 53,2 НРС»
39; 34	2,25	Сталь 4ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья 49,а..53,2 НРС»
60	3,5	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубы» ТВЧ 46, а.. 53,2
45	3	Сталь 4ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 46,3м. 53,2 HRC.
50	2,25	Сталь 4QX ГОСТ 4543-71	Зубы» ТВЧ 49,а^63,2 НРС.
45	3	Сталь 4ОХ ГОСТ 4 54 3-71	Зубья ТВЧ 40,3м. 53,2 HRC.
15	3,5	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 46,3м. 53,2 HRC.
38	2,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49,ам5£2 НРС.
10 -
Продолжение
№ позиции на рис. 2		Наименование детали	Обозначение ’чертежа	Число зубьев или заходов	Модуль или шаг, мм	Материал	| Термообработка
	15	Колесо зубчатое	16K20L020.448	21	2,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49,а-53,2 HRC.
	16	То же	16К20.020.449	29	2,25	Сталь 40Х ГОСТ 454 cj-71	Зубья ТВЧ 49,а.. 5а 2 HRC»
	17	V	16K20.020L450	60	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49,а«5а2 НКСэ
	18	аг	16К20.020.451	45	2,25	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49, а.. 5а2 HRC»
	19		16K20L020.452	30	2,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубм ТВЧ 49,а..5а2 HRC®
	20		16К20.020.45 3	25	2,25	Стать 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49va..5a2 HRC»
	21	V	16K20L 020.503/1	45	3	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49,а- 53,2 HRC»
о		V	16К20.020.503/2	60	2	Сталь 40Х ГОСТ 454 3-71	Зубья ТВЧ 49,а..5а2 HRC*
	22	V	16K20L020.515/1	ьО	3	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49(а.53,2 HRC*
		и	16К20.020.436/2	30	3,5	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-7 1	Зубья ТВЧ 49,3—.5а2 HRCe
	23	Вал	16К20.020.5 32	18	3	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	Зубья, шлшы 49,а..5а2 икс
	24	Колесо зубчатоа	16К20.020. 533	72	3	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья ТВЧ 49,а.. 53,2 HRCa
		' Бабка э5шД1	16Б2О, ОЗЦОО1				
	25	Гайка	16Б20.030.013	1		' Отливка СЧ 20 ГОСТ 1412-85	—
	26	Винт	16Б20.030.402	1	S	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	—
№ позиции на рис. 2	Наименование детали	Обозначение детали
	Каретка и суппорт	16K20.040.001 16К20.050,001
27	Гайка	16К20.040.013
28	Винт	16К20.040.402
29	Колесо зуб’Вто е	16К20.040.403
30	То же	16К20.040.404
31	Гайка	16Б 20П.030.201
32	Г	16 Б 20П.050.202
33	Винт	16К20.050.401
34	Ва л-шес те рня	16К20.050.402
35	Колесо зубчатое	16Б 20.05 1.401
	Фартук	16Б20П. 061,000
36	Вал-шестерня	16Б20П. 06 X 070
37	Колесо червячное	16Б20П.061.201
38	Полу гайка	21 1.06 L 202
о
Продолжение
Число зубьев или заходов	.... Модуль или шаг, мм	Материал	Термообработка
1	5	Отливка СЧ 20 ГОСТ 1412-65	—
1	5	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-7 1	НВ220... 240
24	1	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	Зувъя 49.3... 53,2 HRCe
24	1	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья 49,а„53,2 HRQ*
1	5	Бр. ОИС 5-5-5 ГОСТ 613-79	
1	5	Бр. ОЦС 5—5—5 ГОСТ 613-79	ма
1	5	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-7 1	НВ 22CU.240
16	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	49.&..57.1 Н^С®
29	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	Зубья 49,а«53,2 HRC®
10	3	Сталь 18ХГТ ГОСТ 4 54 3-71	Зубья 57,Ъ..61,О НРС®
21	3	Бр. ОЦС 5-5-5 ГОСТ 613-79	—
1	12	Бр. ОЦС 5-5-5 ГОСТ 613-79	—
12 -
Прэдол-хенве
№ йоэдш на tp»c. 2	Наименование детали	Обозначение детали	Число зубьев или заходов	* Модуль или шаг, мм	Материал	Термообработка
39	Колесо зубчатое	1^20,061,352	32	15	Сталь 4GX ГОСТ 4543-71	
40	То же	Ш6Е2ОД.ОО 1.353	36; 18	1,25	Сталь 4QX ГОСТ 4543-71	•* »
41	Червяк	166200.061.428	4	3	Сталь 25ХГТ ГОСТ 4543-71	57,1,..61,0 HRCa
42	Колесо зубчатое	166200.061.431	17	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	49,3... 53,2 HRCa
43	То же	16Б20П.О61.432	36	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	49,а..53.2 HRCa
44		16Б2ОП.О61.436	32	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	49,3».. 53,2 НПО»
45	•	166201.061.437	36	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-7 1	Зубья’ 49^3^.53,2 НРСй
46	г	16Б20П.061.441	30	1.5	Сталь 40Х ГОС1 454 3-71	49,а.. 53,2 HRCa
47		16Б20П.061.442	30	1,5	Сталь 4ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья 49,3^.53,2 HRCe
48	•	16Б20П.061.568	35	1,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	НВ 25 5... 285
40	*	16Б2ОП. 061.591	66	2	Сталь 4QX ГОСТ 4543-71	Зубья 49,а,..5з,а икс»
50	•	16Б20П. 061.592	55	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубы. 49.Л-. 53^в HRCe
51		16Б2ОП.О61.593	41	2 ‘	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	49,8... fi HRC,
52	Вал-шестерня	16Б2ОП.О61.598	17	1,25	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	НВ 225... 285
- 13
Ns поеиции н рис. 2	Наименование детали	Обозначение чертежа
	Коробка подач	16Б20П.07 0,000
' 53	Вал-ше стерня	16Б20П.07Ск408
54	Колесо зубатое	16332011.070,419
55	То же	16Б20П. 07 0.421
	* *	
56	г	16Б20П.070.422
57	•	16Б20Ц 07 0.423
58	it	16Б20П.070.424
58	Обойма обгонной муфты	16Б20П.07(Х425
60	Колесо зубчатое	16E20n.07Q427
6Х	То же	16Б20П.07 Q.428
62		16Б20П.07 Q 428
63	* 9	16Б20Ц 07 0,432
64	•	16Б20П.07 0.434
65	•	16Б20Ц 07 0.435
66		16Б20П.070.436
Продолжение
Число зубьев или заходов	Модуль или шаг, мм	Материал	Термообработка
15	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубья HRC»
28	2,25	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубы 40(&м63»2 HRC. '
30	2,25	Сталь 4 UX ГОСТ 4543-71	Зубья' ' 49,&.,33»2 HRC* 1
42	1,7 5	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	Зубы 49,&..S3k2 HRC»,
35	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубы" 10,л...5з»а н₽с» ।
28	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Зубы" 49,a.r 53,2 HRC. I
39 •	2.	Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71	бб,а«ва^ hrc» '
28,35	2,25; 2.	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	НВ 250... 280
25; 30	2,25;1,7.5	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	HB 25Q..27O
34;32	1.75; 1.R	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-7 1	НВ 250,.. 27 О
28; 48	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	НВ 250... 270
45; 35	2!	Сталь 40JC ГОСТ 4543-71	НВ 250...270
40; 24	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	НВ 250,... 27 О
18; 28	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4 543-71	НВ 25Q.. 270
- 14
№ позиций на рий,2	:• . Наименование детали	Обозначение чертежа
67	Колесо зубчатое	1682ОП. 07 0.437
68	То же	16Б20П.07 0.438
66	*	16Б2ОГ1.07 0.407
70	» *	16Б20ГЬ070.498
71	9	16Б2ОП.О7Ц547
72	ш	16Б20П.07 0.548
73	Коробка передач Колесо зубчатое	16K2Q,080.001 16K2Q08Q.400
74	То же	16К20.08Q402
75	9	16K2Q 080.401
76	а	16Б 20.080.402
77	• «	16820.08(1403
78	9	16820.080.404
79	9	16826.081.405
Продолжение
Чдсдо зубьев или заходов	Модуль или шаг, мм	Материал	Те рмо об работка
33$ 32	2; 15	Сталь 4QX ГОСТ 4543-7 1	Н0 250... 270
28; 3Sv32	2,25;1,75	Сталь 4 ОХ ГОСТ 454 3-71	Н0 25Q,., 270
28; 24	2,25; 2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	НВ 25Q,.,270
23;21	2; 2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	HP 250... 27 О
28	2	Сталь 4ОХ ГОСТ 4543-71	Зубы -.9,4.. 548 HRCi
32; 30	15; 2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	ИВ 250,^870
48	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья 4в,ди. 5^,2 HJ₽q.
86	2	Сталь 4 ОХ ГОСТ 4543-71	Зубья 40,4^048 HRC-J
57	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-7 1	у >я  40.4 „548 Н»о»
73	2	Сталь 4ОХ ГОСТ 4543-7 1	ЭубьЯ -0» '.мЛ('48 |&С*
64 ’	i 2) 1	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	8Убь“ 4«Мк .848 HRCt
60	2 .	Сталь 4QX ГОСТ 4543-71	.едзнксь
44	2	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	
- 15 -
Продолжение
№ позиции на рис. 2	Наименование детали	Обозначение чертежа	Чизлэ зубьев Или заходов	Модуль или шаг, мм	Материал	Термообработка
80	Колесо зубчатое	16fi20.080.406	40	2	Сталь 4 ОХ ..ГОСТ 4543-71	ЗувЙ"‘ - Sfi.fi НЙС»
81	То же	16Б20.080.408	36	2	Сталь 40Х ..ГОСТ 4543-71	НЙС*
16 -
.1,5. Кинематическая схема
Рис,	Киноман!чрская схема
- 17 -
1.6. Спецификация подшипников качения (pic. 3)
Условное обоз на чэнл '! подшипника	гост	Тип подшипника	Габ аритные размеры, мм			№ позиции по схеме	Количество на станок
			d				
С* 1 104\;	* 8338-7 5	Шарикоподшипник радиальный однорядный	20	42	12	74	1
105	8338-7 5	То же	25	47	12	61,84	2
106	8338-7 5	tr	30	55	13	47	!•
107	8338-75	V	35	62	14	25,41	2
108	8338-75		40	68	15	5,6	2
109	8338-7 5		45	75	16	3,4	2
6-110	8338-7 5	г	50	80	16	14, 16, 68;69, 75	5
202	8338-75	и	15	35	11	7 2,7 3,30	3
203	8338-7 5	к	17	40	12	' 80,81	2
2О4К	8338-57*		20	47	14	23,33,34, 42,45,46; 48,49	8
205К	8338-57*	*	25	52	15	22,26,35, 44	4
6-2О8К	8338-57*		40	80	18	9,10,7	3
6-209	8338-7 5	tt	45	85	19	1,2	2
2Ш20	, 3635-78	Шарнирный подшипник	20	47	15/26	28,29	2
зо эк	8338-57*	Шарнкоподшипнл к радиальный однорядный	17	47	14	43	1
304К	8338-67*	Шарикоподшипник радиальный однорядный	20	52	15	27,52	2
И.- Класс	точности подшипников, изготовленных в соответствии		с 1ОСГГ 8331	Ч--7^ дол>	крн быть не ниже класса		Г>ЧНОСТИ
заменяемых подшипшюв.
18 -
Условное обозначение подшипника	ГОСТ	Тип подшипника
7207	333-79	Роликоподшипники конические
7 ЗОБ	333-79	То же
7 306	333-79	К
7308	333-79	ш
7 309	333-79	г
7604	‘ 333-79	ft
8102	6874-7 5	Шарикоподшипник упорный одинарный
8103	6874-7 5	То же
8104	6874-7 5	в
8103	6874-75	It
6-8106	6874-7 5	и
8107-К	6874-54*	и
8202	6874-75	It
8205	6874-75	tt
177 16 Л	ГУСТ 5434	Роликоподшипник КОНИ«£СКИЙ
•		однорядный с малым углом конуса и автоматическим устра- нением зазоров
46203	» 831-75	Шарикоподшипник радиально- упорный однорядный
5-46216	831-75	То же
60104	7 242-81	Шарикоподшипник радиальный однорядный с одной защитной
60210		шайбой
	7242-81	То же
Прсцолжеше
Габаритные размеры, мм			№ позиции по схеме	Количество на станок
cL	D	Я"		
35	72	18,5	17	1
25	62	18,5	8	1
30	72	21	11,13	2
40	90	25,5	18	
45	1ОО	27,5	16	1
20	52	22,5	12,15	2
15	28	9	87,88	2
17	30	9	85	1
20	35	Ю	79	1
25	42	11	78,91,58,62	4
30	47	11	39,40	2
35	52	12	86	1
15	32	12	64	1
25	47	15	90	1
80	140	77,07	31	1
17	40	12	59,60,67 71,7 6,77, 83	7
80	140	26	20,21	2
20	42	12	63	1
50	90	20	66	1
19 -
Продолжение
Условное обозначение	ГОСТ	Тип подшипника	Габаритные размеры, мм			№ позщии по схеме	Количество на ставок'
подшипника			cL				
697920 Л	ТУСТ 5434	Роликоподшипник конический двухрядный с малым углом конуса и буртом на наружном кольце	| 8,425	152,4	92	89	1
1000096	8338-7 5	Шарикоподшипник радиальный однорядный	6	15	8	82	1
1000801	8338-7 5	То же	12	21	5	92...9Э	8
1000900	8338-7 В	*	10	22	6	65	1
5-1000902	833&-75		15	28	7	"38	1
1000905	8338-75	V	25	42	9	57	1
1000907	8338-75	я	35	55	10	32	1
3-3182120	7 634*75	Роликоподшипники радиальные двухрэдные с короткими цилинд- рическими роликами	1ОО	150	37	24	1
7000103	8338-75	Шарикоподшипник радиальный однорядный	17	35	8	Зв, 37,5 а., ва 70	10
7 ODO 107	8338-7 5	То же	35	62	9	50,51	2
Примечание
Подшипники, обозначенные на схеме номерами с
92 по 99, устанавливаются только в суппорте
с механическим перемещением резцовых салазок.
- 20 -
Рис. 3. Схема цасположрщля подшипников
- 21 -
1.7. Смазка станка (pic. 4)
В станке применена,"(автоматическая система смазки шпин-
дельной бабки и коробки подач.
Шестеренный насос 5 (рис. 4), приводимый от электро-
двигателя главного привода через ременную передачу, заса-
сывает масло из резервуара и подает его через сетчатый
фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные
лотки. Примерно через минуту после включения электродвига-
теля начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндель-
ной бабке, постоянное вращение которого свидетельствует о
нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и
коробки подач масло через заливной сетчатый фильтр 8 с
магнитным вкладышем сливается в резервуар.
В процессе работы необходимо следить за врашенгем дис-
ка маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его останов-
ке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый
фильтр 7, Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара,
предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, располо-
женную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые эле-
.менты в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в
керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрую-
щие элементы сжатым воздухом, т, к, это может привести к
повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать,
установить в резервуар и подсоединить трубы.
Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем
удалить его из* рёэервуараТ'снять крышку, вынуть из стака-
на магнитный вклаДыш и промыть в керосине все поверхности.
Заливной фильтр 8 нужно чютить один раз в месяц.
ВНИМАНИЕ!
Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и
после каждой смрны масла.
Ежедневно перед началом работы нужно проверять по
указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости
доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При за-
мене масла слив из резервуара осуществляется-через пробку
4* Перед Тем, как заполнить резервуар маслом, его надо
очистить и промыть керосином.
Смазка механизма фартука автоматическая, осуществля-
ется от индивидуального плунжерного насоса ti Масло зали-
вается в корпус через отверстие 6, закрываемое пробкой,
а сливается через отверстие 4. Уровень масла контролиру-
ется по маслоуказателю 1 на лицевой стороне фартука.
Смазку направляющих каретки и поперечных салазок про-
изводят в начале и в середине смены,- до появления масли-
ной пленки на направляющих. При винторезных работах смаэ»
ка направляющих, а также опорных втулок кодового винта,
размещенных в фартуке^ производится при включенной маточ-
ной гайке.
Смазка опор ходового вала и ходового винта, а также
задней бабки осуществляется фитилями из ^резервуаров в
которые масло заливается через отверстие б, закрываемое
колпачком. Резервуар задней бабки заполняется до вытека-
ния масла через отверстие 1 на лицевой стороне корпуса.
Ежедневно в конце смены снять резцовую головку, очис-
тить ее рабочие поверхности и смазать конусную ось резце-
держателя.
Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни
(точка 9) смазываются вручную консистентной смазкой.
Остальные точки смазываются вручную при помощи маслен^
кп, поставляемой со станком,	,
ВНИМАНИЕ!
Первук замену масла производить через месяц после
пуска станка в эксплуатацию^ вторую - через 3 месяца, в
далее - строго руководствуясь указаниями карты смазки.
- 22 -
File, 4. Схема смазки
- 23 -
1.8. Карга смазки
Смазываемые механизмы	Способ смазки	Марка смазочного материала	Количество заливаемого масла	Номер смазываемой точки по схеме смазки (рис,3)	Режим смазки
Шпиндельная бабка и коробка подач	Автоматическая централизованная	Масло индустриальное И-20 А ГОСТ 20799-7 5	17л	Заливка - 6 Слив — 4	1 раз в шесть месяцев
Фартук	Автоматическая	То же	1,5 л	Заливка — 6 Слив - 4	Замена масла . при плановых осмотрах и ремонтах
Каретка и попереч- ные салазки суп- порта	По луавтома ти че— ская от насоса фартука		Из резервуара фартука	2	2 раза в смену
Задние опоры ходо- вого винта и хо- дового вала	Ручная		0,0 Зл	6	Ежедневно
Резцовые салазки суппорта я опоры винта привода по- пе речных салазок	То же	г	0,02л	3	1 раз в смену
Задняя бабка		V	0,2 л	3	Ежедневно
Сменные шестерни	*	Смазка УС-2 ГОСТ 4366-7 6	0,1 кг-	8	То же
Р еэцедержатель		Масло индустриальное И-30 А ГОСТ 20799-75	0,01л		1 раз в смену
- 24 -
‘ 1.0» Описание электросхемы
Пуск элекгродаига геля главного привода М1 и гидро-
станции М4 осуществляется нажатием кнопки КН2, которая
замыкает цепь контактора -Р2, переводя его на самопитание;
Останов электродвигателя главного привода Ml осуществля-
ется нажатием зпюпки КЙ1»
Управление электродвигателем быстрого перемещения ка-
ретки и суппорта М2 осуществляется нажатием встроенной в
рукой! ку фартука толчковойГкнопки,, воздействующей на конеч-
ный выключатель B1Q
Пуск и останов электронасоса М3 производится переклю-
чателем В8.
Работа электронасоса сблокирована с электродвигателем
главного привода Ml и включение его возможно только после
Замыкания контактов пускателя РЯ
Для ограничения холостого хода электродвигателя главно-
го приводе в схеме имеется реле времени PBL В средних
(нейтральных).' положениях рукояток включения фрикционной
муфты главного привода замыкается размыкающий контакт
конечного выключателя В9 исключается реле времени FBI,
которое через установленную выдержку времени отключит
своим контактом электродвигатель главного привода.
Производить перестройку выдержки времени в рабочем
состоянии реле категорически запрещается»
• Защита электродвигателей главного привода, привода бы-
строго перемещения каретки и суппорта, электронасоса ох-
лаждения и трансформатора от токов коротких замыканий
производится автоматическими выключателями и плавкими
предохранителями.
Защита электродвигателей (кроме электродвигателя М2)
от длительных перегрузок осуществляется тепловыми реле.
Нулевая зашита электросхемы станка, предохраняющая
от самопроизвольного включения электропривода при восста-
новлении подачи электроэнергии после внезапного её отклю-
чения, осуществляется катушками магнитных пускателей.
- 25 -
1.10. Схема принципиальная электрическая
Рйс. 5. Схеме принципиальная электрическая станка мод. 16К20
- 26 -
1.Ц. Спевдфикация электрооборудования станка (рис, 5)
Обрзца эние	Нацменоваже и краткая характеристика	Тип оборудования		Количестве
на схеме		установленного на Станке	рекомендуемого К установке	на станке
Ml	Электродвигатель асинхронный 4А1325 4 исц. М301» Т^5 кВт» 1460 об/мин ГОСТ 10523-81	4А13234	4А1325 4	1
М2	Электродвигатель асинхронный типа 4А71 В4УЗ ней. М301, 0^75 кВт»- 1500 об/мин ГОСТ 19523-81	4А71В4УЗ ИСП.М301	4А71В4УЗ ИСЦ.МЗОО	1 •
М3	Электронасос типа Х14-22М 0,12 кВт» 2800 об/мин ТУ2-024-2994-7 5	ПА-22	ПА-22	1
М4	Электродвигатель асннхронньД типа 4А80А4УЗ исц МЗОО, 1»1 кВт» 1440 об/мин	АОЛ 2-21-4 исп.М301г 1»1 кВт 1440 об/мин 220/380 В	4А80А4УЗ ИСП.МЗОО, 1,1 кВт 1440 об/мин	1
В1	Выключатель автоматический АЕ-2043-12, 1РОО, расцепитель 32А,-с катушкой независимо- го расцепителя ЦО В» 50 Гц» отсечка 12 .Ун ТУ 16-522.064-82	АЕ-2043-12	АЕ-2043-12	1
В2	Выключатель автоматический АЕ-2033-10, 1Р10 .расцегитель 6А, отсечка 12Ун ТУ 16-522.064-82	АЕ-2033-Ю	АЕ-2033-10	1
Пр1	Предохраштель Г1РС-6-П с плавкой вставкой ПВД1-2УЗ ТУ1в“б82.112-74	Ц-27-ПК2 с ПВД-6А	ПРО-6- -п с ПВД1-2УЗ	1
Пр®	Предохранитель ПГС-6-П с плавкой вставкой ПВД1-6УЗ ТУ16-522.112-74	Ц-27-ПК2 с ПВД-6А	ПРС-6-П с ПВД1-6УЗ	1
Шг1	рстадка угловая типа ШР32У 8НГЗ ГЕО. 36‘,098 ТУ	ШР 32У8НГЗ ВЛО-364.002	ШР32У8НГЗ	1
Шр1	В-тавка прямая типа ШР 32П8НГЗ ГЕО. 364.008 ТУ	ШР32П8НГЗ ВЛО-364.002	ШР 32П8НГЗ	1
	ПаПель Упражнения к шкафу ШУЭ-16К20 Набор зажимов БЗН18-25212О5Ё0ОУ2	БЗН 18-2521205Е оиу 2	ВЗП18-2521.’05ЕООУ2	2
Обозначение на схеме	Наименование и краткая характеристика Набор зажимов БЗН18-3021209БООУ2 Набор Зажимов БЗН18-2521205УООУ2 Трубка ШтВ-ЛО-гЗО-ЕБх^ХЗ ГОСТ 19034-82 Трубка ШтВ-40-и30-6хСЬ7 ГОСТ 19034-82 Трубка ШТВ-4О-230-16x0,8 ГОСТ.19Оз4-82 ТРУбка ШТВ-4О-23О-2ОхО,8 ГОСТ 19034-82 Металлодосав РЗ-Ц-Х-11 ТУ22-3988-77 Металлорукав РЗ-Ц-Х-Ю ТУ22-3988-77 Металлорукав РЗ-Ц-Х-15 ТУ22-3988-77 Провод ПВ 1 1,6 ГОСТ 6323-79 Провод ПВ 1 1>О ГОСТ 6323-79 Провод ПВ 1 4(0 ГОСТ 6323-79
ВЗ	Выключатель ВПК-4240 У2 ТУ1в-52а454-79
В6	Переключатель чипа ПЕ041 исть2 ТУ16-526.408-82
нт	Микропереключатель МП 1203БУ4 исп.3 ТУ16—526.426-77
В8	Переключатель типа ПЕ ОЦУЗ исп.2 ТУ16-526,408-8 2
В9	Выключатель ВПК 2111АУ2 ТУ16-526.43Э-78
27 -
Продолжение
Тип оборудования		количество на станке
установленного на станке	рекомендуемого К установке	
БЗН18-30 21209БООУ2	БЗН18-ЗО212О0БООУ2	t
БЗН18-2521205УООУ2 1	БЗН 18-2621205УООУ2	1 1#5м 1,5м 5м 6м 15м 10М 15м fjeOM 1 20м
ВПК-424ОУ2	ВПК-424ОУ 2	1
ПЕ041УЗ исп.2	ПЕО41УЗ Исп.2 «	1
МП1203БУ4 исп.3	МП12ОЗБУ4 исп.3	1
ПЕ011УЗ исп.2	ПЕОПУЗ исп.2	1
ВПК 21 ПАУ2	ВПК 2111ДУ2	1
Продолжен! е
- 28
Обозначение на схеме	Наим ено ваше и краткая характеристика	Тип оборудования		Количество на стаже
		установив иного на станке	ре командуемого к установке	
ВЮ	Выключатель ВПК 2010 У2 ТУ16-526.433-78	ВПК 2010 У2	ВПК 2О1О-У2	1
KH1# КН2	Пост типа ПКЕ-622-2УЗ ТУ16-526.,21 6-78	ПКЕ-622-2УЗ	ПКБ-622-2УЗ	
Тр1	Трансформатор ОСМ-016УЗ 380/5-22-110/24 ПОСТ 16710-76	ТБС-С^16 исп.1 380/11.0-24	ОСМ-О.16 уз 380/5-22-110/24	1
А	Амперметр Ц-330 3000 А, ТТ 3000/5А ТУ25-04-1277-7 2	Ц-330 30СОА ТТ 3000/5А	Ц-330 ЗОООА ТТ 3000/SA	1
Шрх	Колодка углэвая кабельная типа ШР32СК80ГЗ ГЕО.364.,098	ШР 32СК 8ОГЗ ВЛО-364.О02	ШР 32СК80ГЗ	1
ТРН1	Геле тепловое ТРН-ЮЗУ с номинальным током теплового эшменга 2f5 А ТУ16-523*600-81	ТРН-1.ОУЗ С НОМ. током теплое, элем, 2,5 А	трн-юуз С ном.. ТОКОМ теплое, элем 2г5 А	1
ТРН2	Реле тепловое ТРИ—40 с номинальным током теплового элемента 20 А ТУ16-523.6ОО-81	ТРН-40	ТРН-40	1
ТРНЗ	Реле тепловое ТРИ—ЛОУЗ с номинальным током тбпловогЬ элемента 0*5 А ТУ16-52&,600-8 1	трн-юуз с НОМИН. ТОКОМ теплой, элем, 0,32 А	ТПН-ЮУЗ С НОМИЦ ТОКОМ _ теплое, элем,.	д	1
им	Устройство УПС-2УЗ, 380 В ТУ16-53Еь68О-78	УПС-2УЗ	УПС-2УЗ	1
лмо 1	Светильник НКСОхЮО ТУ16-535.589-7 1 с лампой накал,вания МО24-25 ТУ16-535^937-7 4	НКСО 1x100 с ламп. пак. С24-25	’	НКСО 1x100 с ламп, лак. МО-24-25	1
- 20 -
Продолжение
Обозначение	э Наименование и краткая характеристика	Тип оборудования		Количество
на схеме		установленного на станке	рекомендуемого к установке 	на станке
Л2	Лампа накаливания сигнальная коммутаторная КМ24-90 ГОСТ.694О-74	» КМ 24-90 О	КМ 24-90	1
Р2	Пускатель магнитный ПМА-312/110-50-1- -20-2з+2р ТУ16-526.1391-79	ПМА-312/110/50- -Р-20-2з+2р	ПМ А- 312-110/50- -Р-2О-2з+2р	1
РЗ	Пускатель магнитный ПМЛ-012 {110/50-Р-0г32-1з) ТУ 16тО 44-8 3	ПМЛ-О12	ПМЛ-012	1
Р4	Пускатель магштньЛ ПМЛ-111(110/50-2з+2р) ТУ16-64 4-83	ПМЛ-111	ПМЛ-1 Л	1
РВ1	Реле РВП7 2-3121-00У4-110/5 ТУ16-5 23.47 2-79	РЕП-21 llj НО В 50 Гц	РВП7 2-312 J-00 У4- -110/5	1
2. ЧЕРТЕЖИ УЗЛОВ СТАНКА
ейш/ли
-fo.au .
а.Х Станина 16К20.010,001; 011,001; 012.001; 016.001 (рад. 6» 7, 8, О)
4 'л&
ОЮЧО/
0L40L
31чО1\
й^чо
OIL V
шг
Мл
о/очог
чнзуеиш ЬлшжЗ />о уф/яеми
v
0/0.41/
____________*. .S—
0/040) Ж/. УСУ 0/0-У05 lO-VIO
он ча
\о§чоГ
д$ or
он.уоч
о/гчоч
016 ЧОЧ
он  Os'
М 40S
016 40S
3410
о/вчов
му/г
Off ух
012 УН
0/1407
q/ivoi
ТГон
0/4 ОН
3160Н
Г~7~
О/Ш
0//М
0/2 М
~вдл
оюч/Г
~рГуц
01/<У
оу у'О
ГОГ'
0/44)0
_SX
on i
С
и
•»	-SJ<
Примечание. Номера деталей на чертежах следует читать с приставкой "16К2О" - для узлов 010,011, 012,
,	016» 020, 040,^041, 050, 080; *’16Б20Г1" — для узлов 030, 061, 070,-Например, если деталь
обозначена 030. 401, следует читать 16Б20П. 03Q 401,
- 31 -
Рис. 7
* 32 -
Рис, 8
- 33 -
Рис. 9
- 34 -
2.2. Бабка шпиндельная 16К20.020.001 (рис. 10.. .21)
Рис. У)
- 35 -
"\Kputi2
Рис. 11
- 36 -
Ряс. 12
- 37 -




№1. W
ШШ
xxxxxsx
Рис. 15

ТбгжР
7EFогс
S90 -ого
~амг1ёР<17&‘
Z^i7^
AMtW
&Ш
тяпян
91 *оиа
BrJi puc.fO
Рис. 17
- 42 -
020377
020 329
020. 373
020.225
220 №6370-81
020357/07
72^6>590сГ3723-7О
020.424
020.027
5400x724077-30
5757X724077-30
ошстмзм
020.430
Ш9302МОЯ&73
57,57X724077-30
020.493
020-465
'75875^Гос7372251
020 466
020.064
ЫМ&Г7Ч76-&
.020.506
>JJ2Q.4O9
\020.475
^/657ХГ6402-70
- 43 -
'TSZJISIZ.
puc.2f
Рис. 19
- 44 -
3-3 рис /2
Рис. 20
- 45 -
Н~Н рис. fl
Риг» 2J
- 46 -
2.3. Задняя бабка 16Б20. 030.001, 16Б20П.030.001, (рис. 22,23,24)
-47 -
РЬ£ рисгг
Рис. 23
’ Чертеж действителен такт д^я стаио tSZn
лю »'е	£S2t)
- 48 -
tint* ШЯС1 Hit-*	iHttJg.
Рис. 24


- 49 -
2.4. Резцедержатель четырехпозиционный 16К20. 041.001
- 50
2.5. Каретка и суппорт 16К20. 040.001, 16К20.050.001 (рис. 26... 30)
I	4
Ж
к-К	,	п-п	М-М
Рис. 26
51.

о
Рис. 27
в г: *‘41
Рис, 29
54
Схема расположения
заглушек, войлочных пробой и резиноёых прокладок
Рис. 30
-;в§ -
2. 6. Фартук 16Б20П. 061. ОООСБ (рис. 31. .. 37)
4
Рис. 31
56 -
рис 31
 Рис« 32
- 57
Paifep/пка /?о Рем И/, Р7/ ////; // Л //
И?
m 'А 'il 'll! и m w

- 8S -
Рис» 35
- GO -
Ж. Жрисзг
TzT
- 61 -
62 -
2.7. Коробка подач 16Б20П. 070.000 (рис. 38,30,40,41,42)
Рис. 38
- S3 -
№6 не маиана
£а.’СЮ	X	J'Lfirt*"
- В4 -
В~В рис. 39
Е~Е рис39
Рис. 40

А~А
аш_
9очх nxrias-s
ШШ.
юшв.
ВИШШЯ.
070-409
7^9’0990X7975973
аодгл*шм-57*
tj& ^Щ47$
^ssssss
QTQ-50L
ШОА '•I
ошли.
te5fbcri£!±M
ЗЗО'/с~ i&olSL
IS.waS*
ММ
о?о&з
ОТО 904
------(ZOASL
_____ШШ
(RQ Wi- .
J!LWmua___________
'-%-	очзвсггын*
SL Ч- И
Рис» 42




<ШИ27
-AL
970 49S
'&0СЩО73
- и 11 < ±7kJjLvwv
SftxftiKi: И> (,??.:
ОТО- W6 .
сзшзш
муюзоз (шла
ОТО 545
m 90S
\Л22^
мш_
'•W. 09-95
тзшишшз
шхшпш^

esLsa.
&ЯЦЩ}&£Г
аюаола
____090-449
OSUBL.
____шлоо
- 67 -
2.8. Коробка, передач 16К20.08СЮ01 (рис. 43, 44)
рисЧЧ
А1А

Рис. 43
3 рю уз
Набор зубРтых колес дли нарезания метрической, Реойпоёой резьб ц подачи
Набор зубчатых более для нарезания модульной и патчевой резьб
ВНИМАНИЕ!
НАЗВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ЦПКТБАМ СЛЕДУЕТ ЧИТАТЬ ГПКТИ 'СТАНКОСЕРВИС
Ремонт
токарно-винторезного станка
модели 16К20
Часть 1
Бумага 60x84 1/8. Печ. л. 8,75. Уч.~иэд. л. 6,83.
Заказ 2592. Тираж 500 экз.
ГПКТИ "Станкосервис'. 300903, г. Тула, пос. Косая Горе, ул. Шмидта, 16.
                

Ремонт токарно-винторезного станка 16К20

Оглавление

Введение.

. Описание ремонтируемого
оборудования

.1 Общие сведения.

.2 Органы его управления.

.3 Кинематическая схема и описание.

.4 Описание системы смазки.

.5 Структура ремонтного цикла.

. Описание узла.

.1 Назначения узла.

.2 Взаимодействие частей и деталей
узла. Техническое обслуживание узла.

.3. Технические требования к узлу,
контроль и проверка.

.4 Дефектация и дефектная ведомость

. Технологическая часть.

.1 Технология сборки — разборки
оборудования.

.2 Технология сборки — разборки
узла.

.3 Технология ремонта деталей.

.3.1 Изготовления зубчатого колеса.

.3.2 Ремонт блок-шестерни.

.3.3 Ремонт вала.

.3.4 Ремонт втулки.

. Конструкторская часть.

.1 Расчет и проектирование
приспособления.

.2 Разработка схемы строповки.

. Организационная часть.

.1 Организация рабочего места
слесаря-ремонтника.

.2 Организация технического контроля
при ремонте.

.3 Техника безопасности и
противопожарные мероприятия.

. Экономическая часть.

.1 Расчет трудоемкости ремонтных
работ.

.2 Расчет количества оборудования.

.3 Расчет количества рабочих ЦРБ.

.4 Определение фонда заработной
платы.

.5 Определение площади и стоимости
участка.

.6 Определение затрат на материалы.

.7 Определение цеховых расходов.

.8 Калькуляция себестоимости
ремонтных работ.

.9 Технико-экономические показатели.

Используемая литература

Введение

ОАО «Курганмашзавод» — крупнейшее
предприятие Курганской области, один из лидеров оборонно-промышленного
комплекса России, единственное в стране предприятие по производству боевых
машин пехоты (БМП) и их модификаций.

Предприятие основано в 1950 году как завод по
производству тяжелых кранов. В 1954 году после перестройки производства завод
перешел на выпуск военной продукции — гусеничных тягачей АТС и АТС-59, которые
использовались также при разведке и освоении нефтяных месторождений Тюменской
области. Большое количество тягачей было отгружено на экспорт, кроме того,
тягач АТС-59 изготавливался по лицензии в Польше.

В октябре 1966 года постановлением правительства
заводу предусмотрен план производства боевой машины пехоты БМП-1, серийное
производство которой началось с 1967 года. В 70-е годы предприятие высокими
темпами проводило капитальное строительство. Вводились в строй новые мощности,
в пять раз увеличились производственные площади. С 1983 года завод перешел на
выпуск БМП-2, а в 1987 году приступил к изготовлению также и БМП-3.

Сегодня ОАО «Курганмашзавод» — это
крупный машиностроительный комплекс, оснащенный самым современным
оборудованием, обеспечивающим полный производственный цикл от получения литых и
штампованных заготовок, всех видов механической обработки до сборки и
комплексных испытаний готовой продукции. Продукция предприятия известна во всем
мире. Это отлично зарекомендовавшие себя БМП-2 и БМП-3, бронированные ремонтно-эвакуационные
машины БРЭМ-Л, универсальные шасси на базе БМП-3, предназначенные для создания
на их основе различных систем вооружений, средства обучения экипажей.

ОАО «Курганмашзавод» является одним из
крупнейших в мире экспортеров БМП, которые сегодня находятся на вооружении
армий 28 стран четырех континентов. В Индии и Словакии с помощью специалистов
акционерного общества организовано лицензионное производство БМП-1 и БМП-2.

ОАО «Курганмашзавод» производит не
только военную технику, но и широкий ассортимент продукции гражданского
назначения: малогабаритные коммунально-строительные машины МКСМ-800,
мини-тракторы, широкий спектр металлургической продукции. Кроме того, ОАО
«Курганмашзавод» выпускает различное оборудование для нефтегазовой
отрасли: технику для ремонта наружной изоляции магистральных нефтегазопроводов
в трассовых и стационарных условиях, трубопроводную арматуру, технику для
восстановления земель загрязненных нефтепродуктами, бурильнокрановые машины,
стационарные дробеметные установки и многое другое. В своем развитии
предприятие не стоит на месте. Среди новых разработок — гусеничные шасси для
строительно-дорожных и лесопромышленных машин, гусеничные вездеходы.

Сегодня ОАО «Курганмашзавод» вступает
в новую фазу своего развития, становясь производственно-коммерческим
комплексом, в котором органично существуют блоки развития военной и гражданской
продукции.

Одна из задач Курганмашзавода — стать базовым
предприятием по производству колесной техники. Выпуская сегодня знаменитые МКСМ
грузоподъемностью 800 кг, на предприятии планируют заполнить своей техникой всю
гамму погрузчиков, начиная от 400 кг до 6 тонн.

Объединение ОАО «Курганмашзавод» c ОАО
«Чебоксарский агрегатный завод», ОАО «Промтрактор» и другими предприятиями в
рамках Концерна «Тракторные заводы» в апреле 2005 года создало новые
перспективы для развития КМЗ, объединяя команду профессионалов высокого класса.
Уже сейчас по совокупному объему производства эта группа компаний вышла на
первое место среди предприятий тракторного и сельскохозяйственного
машиностроения России

История уральского оружия уходит корнями в
начало XVIII века, когда по указанию Петра Великого на Урале были созданы
знаменитые Демидовские оружейные заводы. Заложенные традиции надежности и
качества уральского оружия сохраняются до сих пор. С тех далеких времен и по
сей день уральские промышленники и оружейники подтверждают слова великого
российского ученого Ломоносова о том, что «могущество России будет
прирастать Сибирью».

На сегодняшний день ОАО
«Курганмашзавод» — динамично развивающееся промышленное предприятие,
один из лидеров оборонного комплекса России. Высокую эффективность и качество
выпускаемых предприятием машин подтверждают многочисленные экспортные поставки
техники и созданные лицензионные производства за рубежом. БМП-3 состоит на
вооружении в армиях ОАЭ, Кувейта, Кипра и Кореи. Лицензионное производство
БМП-2 организовано в Словакии и Индии.

Разработка всей продукции, выпускаемой ОАО
«Курганмашзавод», ведется Открытым акционерным обществом
«Специальное конструкторское бюро машиностроения» (ОАО СКБМ),
обладающим мощным конструкторским потенциалом и современным опытным
производством. В настоящее время ОАО СКБМ является ведущей организацией России
по проектированию боевых машин пехоты и машин на их базе.

В последние годы ОАО “Курганмашзавод”
экспортировал продукцию в ОАЭ, Кувейт, Финляндию, Анголу, Алжир, Египет,
Словакию, Индию, Бангладеш, Кипр.

ОАО «Курганмашзавод» сегодня — это уникальное
машиностроительное объединение по созданию лучшей в мире бронетанковой техники,
обладающее мощным техническим и интеллектуальным потенциалом. В настоящее время
Генеральным директором ОАО «Курганмашзавод» является В.Д. Дородный.

1. Описание ремонтируемого оборудования

.1 Общие сведения

Предварительные замечания. Токарно-винторезные
станки модели 16К20 изготовлены на отечественных заводах в большом количестве и
широко используются в нашей промышленности. Они вполне удовлетворяют основным
требованиям, предъявляемым к металлорежущим станкам.

Станок предназначен для выполнения разнообразных
токарных работ: нарезание правой, левой резьбы и метрической, дюймовой , одно и
многозаходных резьбы с нормальным и увеличенным шагом; нарезание торцовой
резьбы и обработки черных и цветных металлов с большой скоростью резания, для
обработки деталей тип тел вращения и конических поверхностей. Применяются в
серийном и мелкосерийном производстве.

МОСКОВСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД

«Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова.

Год выпуска: 1979 г.

Таблица 1. Паспортные данные

Наименование параметров	Ед. изм
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: — над станиной — над суппортом	мм	400 220
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка проходящего через отверстие шпинделя	мм	50
Число скоростей шпинделя	—	22
Пределы частот вращения шпинделя	об/мин	12,5-1600
Предельная подача: — продольная — поперечная	мм/об	0,05-2,8 0,025-1,4
Шаг нарезаемой резьбы: — метрической, мм — дюймовой, ниток на 1	мм/мин	0,5-112 56-0,5
Мощность электродвигателя	кВт	10
Частота вращения вала электродвигателя	об/мин	1460
Габариты станка: длина ширина высота	мм	3195 1190 1500
Вес станка	кг	3005

.2 Органы его управления

А- передняя (шпиндельная) бабка; Б- суппорт; В-
задняя бабка;

Г- фартук; Д- станина; Е- коробка подач;

— рукоятка управления фрикционной муфтой
главного привода; 2- вариатор подачи, шага резьбы и отключения механизма
подачи; 3- вариатор подачи и типа нарезаемой резьбы; 4- вариатор подачи и шага
резьбы; 5- переключатель на левую или правую резьбу; 6- рукоятка установки
нормального или увеличенного шага резьбы и положения при делении на заходы
резьбы (многозаходной); 7 и 8- рукоятки установки частоты вращения шпинделя; 9-
вводный автоматический выключатель; 10- лампа сигнальная; 1- включение насоса
СОЖ; 12- указатель нагрузки станка; 13- ручное перемещение поперечных салазок
суппорта; 14- регулируемое сопло СОЖ; 15- местное освещение; 16- рукоятка
поворота и зажима резцедержателя; 17- рукоятка перемещения верхних салазок
суппорта; 18- рукоятка включения двигателя ускоренного хода; 19- рукоятка
управления перемещениями каретки и салазок суппорта; 20- зажим пиноли задней
бабки; 21- рукоятка закрепления задней бабки на станине; 22- маховичок
перемещения пиноли задней бабки; 23- рукоятка включения и отключения муфты
главного привода; 24- рукоятка включения и отключения разъемной гайки ходового
винта; 25- включение подачи; 26- винт закрепления каретки на станине; 27-
кнопочная станция двигателя главного привода; 28- рукоятка включения и
выключения реечной шестерни; 29- маховичок ручного перемещения каретки
суппорта.

Рисунок 1. Токарно-винторезный станок 16К20

.3 Кинематическая схема и описание

Кинематическая схема приведена для понимания
связей и взаимодействия основных элементов станка. Самодвижение заключается в
следующем, от двигателя происходит главное движение с помощью клиноременной
передачи передается на вал, а с помощью валов и шестерен передается на
шпиндель.

Рисунок 2. Кинематическая схема станок 16К20

.4 Описание системы смазки

Правильная и регулярная смазка станка имеет
большое значение для нормальной его эксплуатации и долговечности. Поэтому
необходимо строго придерживаться ниже приведенных рекомендаций.

. При подготовке станка к пуску в соответствии с
картой смазки и схемой смазки заполнить резервуары смазкой и смазать указанные
в карте механизмы.

. Смазку производить смазочными материалами,
указанными в карте смазки, или их заменителями, приведенными в перечне
рекомендуемых смазочных материалов

Таблица 2. Карта смазки

Смазываемые механизмы	Способ смазки	Марка смазочного материала	Периодичность смазки или замены масла	Номер смазываемой точки по схеме смазки	Количество заливаемого масла, л (англ. галлон
Шпиндельная бабка и коробка подач	Автоматическая централизованная	Индустриальное 20 ГОСТ 1707-51	1 раз в 6 месяцев	Заливка — 17; слив — 19	17 (3,74)
Фартук	То же	Индустриальное 30 ГОСТ 1707-51	Замена масла при плановых осмотрах и ремонтах	Заливка — 10; слив — 8	1,5 (0,33)
Каретка и поперечные салазки суппорта	Полуавтоматическая от насоса фартука	То же	2 раза в смену	2	Из резервуара фартука
Задние опоры ходового винта и ходового вала	Ручная	»	Еженедельно	6	0,03 (0,006)
Резцовые салазки суппорта и опоры винта привода поперечных салазок	»	»	1 раз в смену	3, 14	0,02 (0,004)
Задняя бабка	»	»	Еженедельно	5	0,2 (0,04)
Сменные шестерни	»	Солидол синтетический УСс2 ГОСТ 4366-64	ежедневно	15	0,1 кг (0,22 англ. фунта)

В станке применена автоматическая
централизованная система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Шестеренный насос 12 (рис. 2), приводимый от
электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из
резервуара 18 и падает его через сетчатый фильтр 11 к подшипникам шпинделя и на
маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя
начинает вращаться диск маслоуказателя 1. Его постоянное вращение
свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и
коробки подач масло через сетчатый фильтр 13 с магнитным вкладышем сливается в
резервуар 18. В процессе работы необходимо следить за вращением диска
маслоуказателя 1. При его остановке необходимо тут же выключить станок и
очистить фильтр 11. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара 18,
предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части,
и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент
промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы
сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После
очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

В новом станке целесообразно в течении первых
двух недель чистить фильтр 11 не реже двух раз в неделю, а затем — раз в месяц.

Для очистки фильтра 13 с магнитным вкладышем его
нужно удалить из резервуара 18, снять крышку, вынуть из стакана магнитный
вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Фильтр 13 нужно чистить один раз
в месяц.

Ежедневно перед началом работы нужно проверять
по указателю 16 уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его
через отверстие 17 в сливной магистрали. При замене масла слив из резервуара 18
осуществляется через пробку 19. Перед тем как заполнить резервуар маслом, его
надо очистить и промыть керосином.

Смазка механизма фартука также автоматическая,
но осуществляется от индивидуального плунжерного насоса 9. Масло заливается в
корпус через отверстие 10, закрываемое пробкой, а сливается через отверстие 8.
Уровень масла контролируется по маслоуказателю 7.

Смазку направляющих каретки и поперечных салазок
производят в начале и в середине смены, до появления масляной пленки на
направляющих. При винторезных работах смазка направляющих, а также опорных
втулок ходового винт, размещенных в фартуке, производится поочередно перемещая
на быстром ходу каретку и поперечные салазки посредством включения рукоятки 20
и кнопки 21 (рис. 9) при нажатой кнопке2 (рис. 3), при выключенной посредством
рукоятки 15 (рис. 9) маточной гайке.

Смазка опор ходового вала и ходового винта и
задней бабки осуществляется фитилями из резервуаров, в которые масло заливается
через отверстия 5 и 6, закрываемые колпачками. Причем резервуар задней бабки
заполняется до вытекания масла через отверстие 4.

Сменные шестерни и ось промежуточной сменной
шестерни (точки 15) смазываются вручную консистентной смазкой.

Остальные точки смазываются вручную при помощи
масленки, поставляемой со станком.

Таблица 3. Перечень рекомендуемых смазочных
материалов

Страна и основная фирма — поставщик смазочных материалов	Марка смазочного материала
СССР	Индустриальное 20 ГОСТ 1707 — 51 (вязкость 2,6 — 3,31°Е50)	Индустриальное 30 (машинное Л) ГОСТ 1707 — 51 (Вязкость 3,81- 4,59°Е50)	Солидол синтетический УСс2 ГОСТ 4366 — 64 (эффективная вязкость при 0°С не более 2000 пз)
	ИС — 20 ГОСТ 8675 — 62
ГДР	R — 20 TGL 11871	R — 32 TGL 11871
ЧССР	OL — J2 CSN 656610	OL — J4 CSN 656610
ПНР	32 PN — 55/c — 96071	4 PN — 55/c — 96071
СРР	TB 5003 Stas 742 — 49	OL 405 Stas 751 — 49
ВНР	T — 20 MNSZ 7747 — 63	T — 30 MNSZ 7747 — 63
Югославия	Cirkon 30	Cirkon 40
США, Англия «Shell»	Shell Vitrea Oil 27	Shell Vitrea Oil 31	Shell Axinus — Tractor Grease, Biameta
Англия «Mobil Oil»	Vac HLP 16/Mobil DTE 24	Vac HLP 36/Mobil DTE 26
Примечание. При отсутствии указанных в перечне смазочных материалов допускается применение только тех масел, основные характеристики которых соответствуют приведенным.

Рисунок 3. Карта смазки

.5 Структура ремонтного цикла

В процессе эксплуатации станки изнашиваются,
теряют точность обработки, и для поддержания их в хорошем состоянии проводится
техническое обслуживание и другие виды операций согласно системе
планово-предупредительных ремонтов.

Под планово-предупредительным ремонтом (ППР)
подразумевается восстановление работоспособности машин (точности, мощности и
пр.) путем замены или ремонта деталей и узлов, проводимых по заранее составленному
плану. ППР проводится по определенной на предприятии системе.

Под системой ремонта понимается совокупность
взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ
по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель ее состоит в
сохранении в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации
производительность, точность и другие показатели, гарантированные в
сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в
документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и
деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что
после обработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся
профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и
периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и
ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с
наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим видом производства
на предприятии.

Текущий ремонт — представляет собой наименьший
по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления
работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене
или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт — отличается от текущего большим
объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт — полное или близкое к
полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его
частей, включая базовые.

Разработка графика ППР

Категория ремонтной сложности 12

Структура ремонтного цикла КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Длительность ремонтного цикла

где, — коэффициент на обрабатываемый
материал; — коэффициент на материал
применяемого инструмента; — коэффициент на класс точности
оборудования; — коэффициент категории массы
оборудования; -коэффициент возраста оборудования; — коэффициент долговечности
оборудования.

 года,

где  — действительный фонд времени
работы оборудования в часах с учетом сменности =3950 часов

Определение длительности
межремонтного периода

 месяцы,

где — количество ремонтов

 месяцев

Определение длительности
межсмотрового периода

 

где — количество осмотров

 месяца

годы	месяцы	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2010					о	КР			о			ТР
2011		о			ТР			о		СР
2012	о		ТР		о			ТР			о
2013		о	КР

2. Описание узла

.1 Назначения узла

Назначение коробки подач — изменять скорости
вращения ходового винта, и ходового вала. Это достигается за счет перемещения
суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях.

Рисунок 4. Коробка подач

.2 Взаимодействие частей и деталей узла.
Техническое обслуживание узла

Коробка подач — механизм, предназначенный для
изменения величины и направления подачи переключением зубчатых передач,
воспринимающая силовые факторы взаимодействия других частей машины.

Обеспечивает настройку на виды работ: нарезание
резьбы метрической, дюймовой, модульной, питчевой, нарезание точных резъб и
точения.

2.3 Технические требования к узлу, контроль и
проверка

При ремонте станка особое внимание следует
определить на правильность монтажа механизма переключения зубчатых колёс,
смонтированного на плите. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых
колёс коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесённые на шестернях.

Рисунок 5. Коробка подач

Рисунок 6. Коробка подач

.4 Дефектация и дефектная ведомость

После промывки на поверхностях разобранных
деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины, их можно с необходимой
точностью измерить при дефектовке. Дефектовку промытых и просушенных деталей
производят после их нумерации по сборочным единицам, которую нужно выполнять
аккуратно и внимательно. Каждую деталь для начала осматривают, затем
соответствующим проверочным и измерительным инструментом проверяют её форму и
размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими,
сопряженными с ней, чтобы установить возможен или нет ремонт данной детали или
целесообразно её заменить новой. Сведения о деталях подлежащих ремонту и замене
заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Правильно составленная и достаточно подробная
ведомость дефектов является существенным фактором в подготовке и ремонте. Этот
ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с
участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей
ОТК Дефектная ведомость составляется два раза. Предварительная дефектная
ведомость составляется за 2 — 3 месяца до начала работы на основе планового
осмотра и опроса обслуживающего персонала. После разборки оборудования и
дефектации, предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и
составляется окончательная дефектная ведомость.

Дефекты обнаруживаются осмотром, измерением,
рентгеновским просвечиванием и другими методами. Дефектную ведомость оформляют
на специальном бланке, который проверяют контролеры ОТК, начальник цеха и
прочие.

Дефектная ведомость

Наименование оборудования: Станок
токарно-винторезный

Изготовитель: Московский станкостроительный
завод Модель 16К20

Категория ремонтной сложности: 12

Вид ремонт: Капитальный ремонт

№ п-п	Наименование детали сборочной единицы	Номер чертежа	Наименование дефекта, величина износа	Перечень работ при ремонте	Примечание
1	Зубчатое колесо		износ	изготовить
			зубьев > 25%
2	Блок-шестерня		Скол зуба 65%	изготовить
				венец
3	Вал		Износ шлицев	наплавка
			более чем на 10%	шлица
4	Втулка		износ отверстия
			под вал 0,25мм	наплавить
5	Подшипник		износ беговой
			дорожки внутри	заменить
			кольца
6	Станина		Износ направляю-	шабрить
			щих до 10%
7	Ходовой винт		Разбивка	заварить
			шпоночного паза
8	Муфта		Износ отверстия	изготовить
			Под штифты

Дефектную ведомость составил: Неугодников А.Ф.

Проверил: Аблин Б.А.

3. Технологическая часть

.1 Технология сборки — разборки оборудования

Сборка является весьма трудоемкой и
ответственной частью процессов ремонта машин. Детали ремонтируемых машин в
процессе сборки соединяются в соответствии с техническими условиями. Собранные
сборочные единицы и детали машины должны обеспечить нормальное взаимодействие
механизмов машины, ее мощность и производительность.

Перед разборкой станка производится наружный
осмотр и отключения от питания без разборки для выявления дефектов станка в
целом и по сборочным единицам.

Весь процесс выявления изношенных деталей,
требующих восстановления или замены при ближайшем плановом ремонте.

Испытания станка на холостом ходу на всех
скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по обрабатываемой детали на
точность и частоту обработки.

Разборка оборудования

. Передняя бабка

. Задняя бабка

. Винты

. Коробка подач

. Фартук

. Суппорт

Сборка производится в обратном порядке

.Ремонт станины:

замеры износа направляющих станины

шлифовка, шабрение направляющих станины

.Ремонт фартука:

покраска внутренних поверхностей

замена бракованных деталей

замена подшипников

.Ремонт каретки:

восстановление нижних направляющих каретки

шабрение нижних направляющих

шлифовка поверхностей под нижнюю часть суппорта

шлифовка прижимных планок

.Ремонт коробки подач:

окраска внутренних поверхностей

замена отбракованных деталей и подшипников

.Ремонт коробки скоростей:

окраска внутренних поверхностей

замена отбракованных деталей

замена подшипников

.Ремонт шпинделей или изготовление новых по
чертежам*

.Ремонт суппорта:

шабрение средней и верхней частей суппорта

изготовление комплекта деталей
«винт-гайка», клина

замена подшипников

восстановление головки резцовой

изготовление новой головки*

.Ремонт задней бабки

шабрение плиты задней бабки но станине

шабрение корпуса задней бабки по плите

ремонт отверстия задней бабки под пиноль методом

завтуливания с последующей расточкой и
хонингованием*

ремонт или замена пиноли

.Ремонт заднего кронштейна, ходового вала, вала
включения, ходового винта

завтуливание отверстий заднего кронштейна
споследующей расточкой

под ходовой винт, ходовой вал, вал включения*

ремонт ходового винта — прорезка резьбы с
изготовлением маточной гайки

ремонт ходового вала и вала включения — прорезка
шпоночного паза

под углом 90° к существующему

.Ремонт электрооборудования:

ремонт электрошкафа

замена неисправных элементов

ремонт неисправных замков, запоров и блокировок
открывания дверей

изменение сопротивления изоляции, заземления

замена электродвигателя*

.Сборка станка

.Проверка по нормам точности

.Окраска станка и консервация

.2 Технология сборки — разборки узла

Разборка оборудования проводится по следующим
направлениям

Сборка производится в обратном порядке разборки.

После сборки узла проверяют, чтобы шестерни
правильно входили в зацепление и не было перекосов и заеданий.

3.3 Технология ремонта деталей

.3.1 Изготовления зубчатого колеса

Зубчатое колесо необходимо изготовить,
разработать технологий изготовления.

Произвести расчет режимов резания на две операций
друг за другом.

Чертеж детали «ДП 150411.2010.14.01.СБ»

Расчет токарной операций

Выбираем оборудование: 16К20

Режим резания: n=0,1 мм/об, n=630 об/мин.

Способы вращения заготовки в центрах с
поводковым хомутом

При обработке режим резания не меняется.

Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73

Данным резцом будет проточить 38 мм

38 мм обрабатываем на длину l=15,5мм
за два прохода снимаем

слой металла t=4 мм.

Расчет основного времени:

Для получения 38 мм.

где

— длина рабочего хода резания детали
=350 мм.

— длина подвода.

— длина перебега.

=2,5 мм.

=350+2,5=352,5 мм.

=352,5/6300,1=5,6 мин.

Расчет вспомогательного времени:

=2,3 мин

=0,8 мин, + =1,2 мин.

 =  +  = 2,3 + 2 = 4,3 мин.

Расчет нормы штучного времени:

 = 3,5%  () = 3,5%  (6,6+4,3) = 0,38 мин.

 = 6,6+4,3+0,38 = 11,28 мин.

Расчет времени на личные надобности:

 = 4%  = 4%  0,38 = 0,015 мин. (К36 стр.205)

Подготовительно заключительная
наладка:

Установить деталь в патрон = 16 мин.

Время на установку приспособления =7
мин. (К55 стр.422)

= 16+7=23 мин.

 = 11,28 + 23 + 0,015 = 34,295 мин.

Расчет, нормирование сверлильной
операций.

Для выполнения центровочных
отверстий подбираем сверло центровочное 10 мм ГОСТ 14952-72.

Определяем подачу на сверление  24 мм на глубину l = 27 мм,
учитываем свойства метала заготовки : Сталь40Х (= 60-70 кг/).

 мм/об. (К27 стр.210)= 815 об/мин

Расчет основного времени:

где

— длина рабочего хода резания детали
= 27 мм.

— длина подвода. = 2 мм

=27+2 = 29 мм.

=29/8150,08 = 5,6 мин.

Расчет вспомогательного времени:

=0,24 мин (К9 стр.43)

=0,06 мин, + =0,20 мин. (К64 Л1 стр.440)

 =  +  = 0,24 + 0,26 = 0,5 мин.

Расчет нормы штучного времени:

 = 3,5%  () = 3,5%  (0,17+0,5) = 0,024 мин.

 = 0,17+0,5+0,02 = 0,69 мин.

Расчет времени на личные надобности:

 = 7%  = 7%  0,024 = 0,0017 мин.

Подготовительно заключительная
наладка:

Установить деталь в патрон = 15,4
мин.

Время на установку 1-ой центровок =1
мин.

= 15,4+1=16,4 мин.

 = 0,69 + 16,4 + 0,0017 = 17,09 мин.

.3.2 Технология ремонта
блок-шестерни

Наилучшим способом ремонта блок
-шестерни является наплавка зуба по шаблону, она широка применяется в ремонтной
практике при ремонте шестерни.

Промыть деталь (моечная ванна,
ветошь).

Проверить изношенный размер (ОТК,
штангенциркуль).

С фрезеровать сколотый зуб, формируя
площадку под медный шаблон

(вертикально-фрезерный станок модели
6Р12, обработка в тисках).

Проверить размер (ОТК,
штангенциркуль).

Изолировать необрабатываемую
поверхность (асбест листовой).

Проверить размер (ОТК, шаблон).

Наварить зуб по шаблону (сварочный трансформатор
ТС-500, электрод).

Снять защиту и медный шаблон
(верстак, слесарный инструмент).

Проверить размер (ОТК, Зубомер).

Рис.8 Эскиз базовой детали —
блок-шестерни.

.3.3 Ремонт вала

Дефектом вала является износ шлицев
на 10%.

Метод хромирования позволяет
увеличить срок службы детали и её износостойкость во много раз больше, чем
осталивания.

Хромирования — процесс
электромагнитного наращивания металла на ремонтированные детали. Он
осуществляет в обогреваемой ванне наполненной электролитом. Электролит
представляет собой раствор, состоящий из хромового ангидрида, серной кислоты и
дистиллированной воды. Восстанавливаемую деталь подвешивают в ванне на
специальную подвеску, подсоединяют к отрицательному полюсу источника
постоянного тока. В ванне вместе с деталью подвешивается определённое
количество пластин из сплава свинца и сурьмы, присоединенных к положительному
полюсу источника тока. Таким образом, пластина, общая площадь которых должна
быть в 2-5 раз больше, чем покрываемая хромом площадка детали, пластины служат
анодам. Не подлижащие хромированию места изолируют, покрывая смолой или лаком.
Толщина хромированного слоя 0,25.

Рис.9 Эскиз базовой детали — вал.

Перед ремонтом шлицевого вала его
необходимо промыть, очистить от пыли, грязи в моечной ванне. Затем производим
шлифование на станке 3М151 кругом ГОСТ 4785-84 до выведения следов износа.
Подготовить шлицевый вал к хромированию, все поверхности, не подлежащие

хромированию, покрытию, покрывают
бумагой. Хромирование поверхность шлицев в гальванической ванне с электролитом.
После хромирования убирают бумагу и проверить толщину покрытия микрометром
МК-I. Шлифовать шлицы на станке 3М151 шлифовальным кругом Гост 4785-84,
выдерживая размеры согласно чертежу, и производим проверку шлицев шлицевым
кольцом.

.3.4 Ремонт втулки

Дефектом втулки является износ
отверстия корпуса под подшипник 0,25мм.

При ремонте втулки его необходимо
промыть, очистить от пыли, грязи в моечной ванне. Затем произвести наплавку
электродуговую УОНИ 13/15. На токарно-винторезном станке 16К20 сверлим
отверстие сверлом  ГОСТ 2092-77, производим закалку
ТВЧ и проверяем все размеры штангенциркулем ШЦ-II-125 ГОСТ 166-89.

4. Конструкторская часть

.1 Расчет и проектирование
приспособления

Универсальный съёмник предназначен
для снятия шкивов, шестерен и подшипников диаметром от 70 до 200 мм

)Винт

)Упор

)Направляющая

)Болт

)Гайка

)Стержень

)Планка

)Шарик

)Лапки

) Стержень

.2 Разработка схемы строповки

Величина натяжения каждой ветви
каната определяется в зависимости от числа ветвей, на которых подвешен груз и
угла наклона к вертикали.

где, G-вес груза; m=3005 кг; g=10.=3005·10=30050 Н

где, к- число ветвей каната=20; cos-
угол наклона ветвей каната=20

Определяем коэффициент запаса
прочности

Определяем разрывное усилие

По разрывному усилию подбираем канат
ГОСТ 2688-80

Канат тип ТК 19+1 ОС

Предел временной прочности
материальной поверхности

Диаметр каната  А=260 мм

Напряжение материальной поверхности

=27

Принимаем канат типа ТК 19+1 Ос, он
удовлетворяет условиям прочности, так как , следовательно в стропах в течение
заданного срока службы не будет возникать разрушительных нагрузок

5. Организационная часть

.1 Организация рабочего места
слесаря-ремонтника

В ремонтном цехе обычно
устанавливаются многоместные верстаки с расстояниями между тисками 1,2 м, а для
ремонта громоздких изделий устанавливаются металлические столы.

Инструмент и детали должны
размещаться на рабочем месте так, чтобы рабочий не совершал лишних движений. На
верстаке укладываются только те предметы, которые требуются для выполнения
данной работы: с левой стороны кладется инструмент, который берется левой
рукой, а с правой который берется правой рукой; посередине верстака
укладывается измерительный инструмент; вся документация помещается на видном
месте для удобства пользования. Плита для правки деталей устанавливается с
правой стороны верстака, а для контроля с левой стороны на столе верстака.
Заготовки укладываются с левой стороны тисков, а обработанные детали с правой
стороны. Стеллажи для хранения деталей и узлов устанавливаются так, чтобы
рабочему не приходилось затрачивать лишнее время на переходы от стеллажа к
верстаку.

Рабочее место слесаря-ремонтника должно
хорошо освещаться, содержаться в чистоте и оснащаться необходимыми
грузоподъемными механизмами. Сжатый воздух для распылителя жидкого металла
подается в пистолет из компрессора через воздухосборник.

.2 Организация технического контроля
при ремонте

Как было показано выше,
диагностирование состояния конструкций производственных оборудования
промышленных предприятий, по своей сути, является процессом определения их
технического состояния и включает в себя поиск дефектов, технический контроль
диагностических признаков; анализ и обработку результатов контроля. При этом
каждое оборудование рассматривается как сложная техническая система с заранее
заданными эксплуатационными качествами, которые контролируются в процессе
изготовления конструкций, деталей и узлов; монтажа; при приемке и в ходе
эксплуатации; а также перед постановкой объекта на капитальный ремонт,
реконструкцию или списание. Только на основе такого полного технического
контроля процесс эксплуатации объекта становится управляемым.

.3 Техника безопасности и
противопожарные мероприятия

Перед началом работы на токарном станке следует
произвести его внешний осмотр и проверить состояние направляющих; правильность
регулировки клиньев; состояние зажимов подвижных исполнительных органов;
убедиться в отсутствии повреждений на пульте управления и других узлах;
проверить систему смазывания станка. Включить насосы смазки и гидростанцию
станка на 15…20 мин для прогрева масла. Убедиться в соответствии перемещений
исполнительных органов положениям органов управления на пульте в наладочных
режимах. Проверить правильность перемещений исполнительных органов от
переключателей и кнопок ручного управления на всех режимах. Опробовать работу
станка в автоматическом режиме. Первый рабочий ход должен быть вспомогательным
(без обработки заготовки). Заготовку установить в приспособление, а режущий
инструмент в шпиндель станка. Убедиться, что заготовка и приспособление не
заденут при работе выступающие части станка. Установить требуемую частоту
вращения шпинделя. Переключать скорости шпинделя на ходу запрещается. Гильзу
шпинделя следует зажимать одной рукояткой. Второй зажим (гаечным ключом)
используют при тяжелых режимах работы. Зажим стола используют только для его
неподвижной фиксации. Выбрать направление вращения шпинделя. Нажать на кнопку
«Общий пуск», далее на кнопку «Шпиндель пуск», затем на кнопку
«Воспроизведение». После нажатия на кнопку «Общий стоп» (для повторного запуска
станка) нужно нажать на кнопку «Подать напряжение» на пульте станка. При
переходе на различные режимы работы необходимо следить за правильной установкой
переключателя режимов работы.

Чтобы избежать получение травм кроме общих
правил безопасной работы на станках нужно соблюдать еще и специфические
правила, которые обусловлены особенностями токарных станков, а именно:

) надежно и жестко закреплять приспособления,
резец и заготовки на станке

) применять средства индивидуальной защиты очки
или щитки;

) при снятии обработанной детали, а также при ее
измерении остерегаться ранения рук о заусенцы или острые кромки. Во избежание
ранений пользоваться для снятия заусенцев слесарным инструментом либо
абразивным бруском;

) обдувка стола сжатым воздухом и использование
металлических щеток и крючков на работающем станке запрещается;

) не замасленную стружку с приспособления, со
стола и со станины нужно удалять щеткой в сборный ящик, а кисточкой или
заостренной деревянной палочкой очищать от масляной стружки и загрязнений пазы
стола и другие труднодоступные места в специальный ящик;

) не нарушать правило, запрещающее работать на
станке в рукавицах

или перчатках, а также с забинтованными
пальцами, не защищенными резиновыми напальчниками;

) измерения заготовки в процессе ее токарной
обработки не производить.

ПОМНИТЕ, что не соблюдая правила техники
безопасности, Вы подвергаете опасности не только себя, но и окружающих вас
людей. За невыполнение требований техники безопасности Вы несете
ответственность в дисциплинарном порядке.

Причинами несчастных случаев могут быть
неправильное и ненадежное крепление детали и инструмента, невнимательное
отношение к эксплуатации предохранительных устройств станка и защитных
ограждений. Вращающие части станка, имеющие какие-либо выступы, не защищенные
кожухами, могут захватить волосы, части одежды и вызвать несчастный случай.

Перед началом работы следует:

.Ознакомиться с конструкцией и органами
управления.

.Осмотреть станок и убедиться в его исправности;
привести в порядок рабочее место, освободив

его от всех лишних предметов.

.Проверить состояние и надежность крепления
инструмента и детали.

.Проверить наличие заземления.

.Работа на станке при неисправных блокирующих
устройствах не разрешается.

.Работа на станке со снятыми упорами или
неисправными устройствами, включающими подачу,

не разрешается.

.Переключение частот вращения шпинделя и подач
стола на ходу запрещается.

.По окончании работы необходимо отключить станок
от электросети, очистить от стружки и сдать лаборанту.

Противопожарные мероприятия.

.В сварочном и металлизационных отделениях иметь
противопожарный инвентарь, а сами отделения отделить от цеха стенами.

.Курить только в специально отведенных местах.

.Содержать в порядке противопожарный инвентарь.

.При возникновении очагов немедленно отключить
электричество и ликвидировать очаг. При необходимости извещать о пожаре в
пожарную охрану.

6. Экономическая часть

.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Определение структуры межремонтного цикла

Структура межремонтного цикла определяется
исходя из данных, полученных на курсовое проектирование.

Определяется структура оборудования по таблице
13 с.41-43 «ТСТО» с учетом типа ремонтируемого оборудования и его основных
параметров таблица4 с.27 «ЕСППР» для подъемно транспортного оборудования

Таблица 1. Структура оборудования

структура	МО	КП	ЛО	ПТО
КР	1	1	1	1
СР	1	2	0	0
ТР	4	6	9	8
О	6	18	26	36

Определение длительности межремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла в отработанных
часах определяется для различных групп оборудования следующим образом:

.Для металлорежущего оборудования: (таблица 14
с.170 «ТСТО»; таблица 1.5 с. 47-48)

где,

;

А — величина номинального цикла в
отработанных часах;

. Для кузнечнопрессового
оборудования: (таблица 1.14 с.107 «ТСТО»; таблица 1.5 с.48-50)

токарный станок
винторезный ремонт

где,

А — величина номинального цикла в
отработанных часах;

. Для литейного оборудования:
(таблица 1.14 с.109 «ТСТО»; таблица 1.5 с.49-51)

где,

А — величина номинального цикла в
отработанных часах;

. Для подъемно- транспортного
оборудования: (таблица 6 с.37 «ЕСППР»; таблица 5 с.34)

где,

А — величина номинального цикла в
отработанных часах;

Кц- коэффициент учитывающий условия
эксплуатации подъемно-транспортного механизма;

Определяем длительность цикла в
годах

где,

Действительный фонд времени работы
оборудования можно определить по справочнику ЕСПППР в таблице 19 с.87

. Металлорежущего оборудования

 

. Кузнечнопрессового оборудования

 

. Литейное оборудование

 

. Подъемно- транспортного
оборудования

 

Расчет производственной программы
ремонтной базы

Для расчета производственной
программы ремонтной базы определяется коэффициент цикличности, который
показывает, сколько капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров каждого
типа оборудования приходится на планируемый год.

—

-бранного в таблице 13 с.41-43 ТСТО.
Данные для расчетов сводятся в табл.

Производственная программа в ремонтных единицах
определяется по формуле:

где,количества физических единиц оборудования,
подвергающихся ремонту, в данной группе;- средняя категория сложности;

— коэффициент цикличности,
соответственно капитального, среднего, малого ремонта и обслуживания;

Таблица 2. Производственная
программа в ремонтных единицах

Наименования оборудования	Исходные данные	Ремонтный цикл	Коэффициент цикличности	Годовая программа
	Кол. Физ. ед. оборо	Сред кат. рем ед.	Кол. рем. ед.	Длител. цикла	Структ. цикла	К	С	М	О	К	С	М	О
МО	150	14	2100	2,7	1-1-4-6	0,37	0,37	1,48	2,22	777	777	3108	4662
КП	80	13	1040	2,6	1-2-6-18	0,38	2,31	6,92	395,2	800,8	2402,4	7196,8
ЛО	80	12	960	1,4	1-0-9-20	0,71	0	6,43	14,29	681,6	0	6172,8	13718,4
ПТО	100	12	1200	6,9	1-0-8-36	0,14	0	1,16	5,22	168	0	1392	6264
Итого	410		5300							2021,8	1577,8	13075,2	31841,2

Расчет нормативной годовой трудоемкости
ремонтных работ

Трудоемкость ремонтных работ на межремонтный
цикл в норма часах следует определять по формуле:

где,

— норматив времени в часах на 1
ремонтную единицу (с.268 таблица 7 Ковалевский);

R-производительная программа в ремонтных
единицах;

Расчет трудоемкости работ необходимо свести в
таблицу.

Таблица 3. Определение годовой нормативной
трудоемкости ремонтных работ

Виды работ	Годовая программа	Нормы времени труда
		Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы
		Нормы времени на 1рем. ед.	Трудоем-кость в н/час	Нормы времени на 1рем. ед.	Трудоем-кость в н/час	Нормы времени на 1рем. ед.	Трудоем-кость в н/час
Осмотр перед КР	2021,8	1	2021,8	0,1	202,18
Осмотр	31841,2	0,75	23880,9	0,1	3184,12
Текущий	13075,2	4	52300,8	2	26150,4	0,1	1307,52
Средний	1577,8	16	25244,8	7	11044,6	0,5	788,9
Капитальный	2021,8	23	46501,4	1 0	20218	2	4043,6
Итого	50537,80		149949,7		60799,3		6140,02

.2 Расчет количества оборудования

Определения типажа оборудования ЦРБ

В соответствии с видами ремонтных работ
необходимо определить типаж оборудования по трудоемкости работ.

Примерны типаж оборудования в процентах дан в
таблице 63 с.262 ЕСППР, по которым можно определить по формуле:

 н/час

где,

% — типаж оборудования;

На ремонтной базе принимается такой типаж:

. Токарное и револьверное оборудование — 50%

. Вертикально — сверлильное оборудование — 10%

. Фрезерное оборудование — 15%

. Строгальное оборудование — 10%

. Шлифовальное оборудование — 15%

Трудоемкость норма часах составляет:

.        Токарное и револьверное оборудование

 н/час

2.       Вертикально — сверлильное оборудование

 н/час

3.       Фрезерное оборудование

 н/час

4.       Строгальное оборудование

 н/час

5.       Шлифовальное оборудование

 н/час

Определение потребности количества оборудования
в соответствии с типажом

Расчет потребного количества оборудования можно
определить по формуле:

 шт.

где,

— коэффициент загрузки оборудования
ЦРБ; =0,8

-действительный фонд времени
(таблица 19 с.87 ЕСППР); =3950

-коэффициент выполнения норм; =1

 шт

.Токарное и револьверное
оборудование

 шт

. Вертикально — сверленое
оборудование

 шт

. Фрезерное оборудование

 шт

. Строгальное оборудование

 шт

.Шлифовальное оборудование

 шт

.Верстаки

 шт

Определение вспомогательного
оборудования

Состав вспомогательного оборудования ЦРБ
принимаем по таблице 58 с.260 ЕСППР.

Принимаем:

. Приводная ножовка — 1 шт.

. Шлифовальный переносной станок с гибкими валами
— 1 шт.

. Настольно — сверлильный станок — 1 шт.

. Ручной пресс — 1 шт.

. Обдирочно-шлифовальный станок — 1 шт.

. Сварочный трансформатор — 1 шт.

Итого — 6 шт.

На основании принятого типа оборудования
составляем сводную ведомость оборудования

Таблица 4. Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель	Кол шт.	Цена обору.	Стоимость монтажа руб.	Стоимость обору. С учетом монтажа руб.	Мощность всего об- ору. кВт.
Токарные	16К20	4	327000	32700	1340700	40
	1К62	3	316000	31600	979600	22,5
Сверлильные	2Н125	1	480000	48000	528000	3
Фрезерные	6Н13	2	199000	19900	437800	15
	6Н82	1	290000	29000	319000	7,5
Строгальные	7А510	1	284500	28450	312950	7,5
Шлифовальные	3М151	2	268000	26800	589600	20
	3М175	1	480000	48000	528000	26
Верстак		48	4000	400	211200
Прив. ножовка	8252	1	15000	1500	16500	2,5
Шлиф. перенос-ной станок		1	250000	25000	275000	2
Настольный свер. стонак	2M112	1	115000	11500	126500	0,5
Ручной пресс	КД2128К	1	90000	9000	99000
Обдир. Шлифова-льный станок	3М634	1	22000	2200	24200	6
Сворочный трансформатор	ТС-500	1	20000	2000	22000	10
Итого		69		316030	5810050	162,5

Принимаем:

Стоимость монтажа равная 10% от стоимости
оборудования

.3 Расчет количества рабочих ЦРБ

Расчет количества рабочих, занятых плановым
ремонтом.

. Определение количества основных рабочих по
плановым ремонтам

 чел

где,

— трудоемкость станочных работ в
соответствии выбранным типажа оборудования в н/час;

— коэффициент выполнения нормы; = 1,1-1,2

 — действительный годовой фонд
времени одного рабочего в часах;

 час

где,

-соответственно дни календарные,
выходные, праздничные;

= 365-366 дней, =94 дней, = 8 дней, = 28,- продолжительность смены в
часах. В зависимости от режима работы предприятия. Fc= 8 часов.

Н — процент невыходов по уважительной причинам;
Н = 10-11%

Количество токарей

 чел

Количество сверловщиков

 чел

Количество фрезеровщиков

 чел

Количество строгальщиков

 чел

Количество шлифовальщиков

 чел

. Количество слесарей по плановым
определяется аналогично

 чел

где, -трудоемкость слесарных работ в
соответствии с выбором типажа оборудования в н/часах;

 чел

3. Количество прочих рабочих

 чел

где, — трудоемкость прочих работ в
соответствии с выбором типажа оборудования в н/часах;

 чел

Расчет количества вспомогательных рабочих в ЦРБ.

 чел

 чел

При определении профессии и разряда
вспомогательных рабочих следует принять:

 чел

 чел

Наладчик оборудования- 4-6 разряд.

Контролер- 3 разряд.

Транспортный рабочий- 2 разряд.

Раздатчик инструмента- 3 разряд.

Подсобный рабочий- 2 разряд.

Распределитель работы- 3 разряд.

Количество рабочих оформить в сводную ведомость
состава ЦРБ

Таблица 5. Сводная ведомость рабочих ЦРБ

	Общее Количес тво рабочих чел.	Разряд	По сменам	Средняя тарифная ставка
		15,61	17,9	19,23	20,23	22,12	24,5	I	II
		1	2	3	4	5	6
		Тарифная ставка
Станочники: Токари	12				4	4	4	8	4	22,31
Сверловщики	2					2		2		22,12
Фрезеровщики	4	2		3	1	21,17
Строгальщики	2						2	2		24,5
Шлифовальщики	4					3	1	2	2	22,71
Тарифная ставка
		15	17,2	19,03	20,2	21,92	22,8
2. Слесари	80				60	15	5	56	24	20,77
3. Вспом .рабочие Наладчик обор-я	2					2		1	1	21,92
Контролер	2			2				2		19,03
Транспорт. Рабочий	2		2					2		17,2
Раздатчик инстр-та	1			1				1		19,03
Подсобный рабочий	1		1					1		17,2
Распред-ль работ	2			2				1	1	19,03
4. Прочие	4				3		1	2	2	27,9
Итого	118									274,89

Примечание: при распределении рабочих по разрядам
следует руководствоваться «Единым тарифным квалификационным справочником».

Средний тарифный коэффициент можно определить по
формуле:

 чел

где,- число рабочих данного разряда,
чел.

Т — тарифный коэффициент данного
разряда

-общее количество рабочих данной
профессии

Расчет численности специалистов,
служащих.

Количество специалистов, служащих
рассчитывается на основе отраслевых нормативов с учетом штатного расписания.

) Возглавляет ЦРБ — механик,
которому подчиняются старшие мастера. Рекомендуется иметь участок,
возглавляемые мастером с числом рабочих мест не менее 25 человек, должность
старшего мастера вводить при подчинении ему не менее 3 мастеров. Должность
начальника ЦРБ вводить при наличии 2 старших мастеров.

) К категориям служащих относятся:
нормировщики, учетчики, нарядчики. Численность служащих можно принять округлено
в размере 1.5% — 2% от общей численности рабочих или в зависимости от числа
производственных рабочих.

Один нормировщик на 40 рабочих

Один нарядчик на 100 — 150 рабочих

Один учетчик на 250 — 350 рабочих

) Численное п. МОП можно принять
укрупнено в размере 1% — 1.5% от количества рабочих.

Полученный результат расчетов
численности работающих ЦРБ сводится в таблицу.

Таблица 6. Сводная ведомость списочного состава
рабочих

Категория рабочих	Общее количество рабочих	По сменам	Примечание
		I	II
1.Механик	1	1		12000
2.Ст. Мастер	2	1	1	10000
3.Масте	5	3	2	9000
4.Нормировщик	3	2	1	8500
5.Нарядчик	1	1		8000
6.Учетчик	1	1		6000
7.Уборщица	2	2		4000

.4 Определение фонда заработной платы

Годовой фонд заработной платы в ЦРБ определяется
на основании положения об оплате труда и премировании.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих.

Годовой фонд заработной платы бригады слагается
из прямого фонда премии поясного коэффициента и дополнительной заработной
платы.

.Прямой фонд заработной платы рассчитывается по
формуле:

 руб.

где,

-средняя тарифная ставка

-тарифная ставка 1 разряда

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

К прямому фонду заработной платы
начисляется:

.Премия за работу по технически
обоснованным нормам в размере 25-40%.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

.Поясного коэффициента в размере15%
от суммы прямого фонда и премии.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

4.Дополнительная заработная плата в размере
10-12% от суммы прямого фонда.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

5.Премии на ФПМ в размере 5% от прямого фонда.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

.Общий фонд заработной платы.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики

Слесаря  руб.

7.Определение отчисление в социальные фонды.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

. Определение средней заработной
платы на одного рабочего.

 руб.

Токари  руб.

Сверловщики  руб.

Фрезеровщики  руб.

Строгальщики  руб.

Шлифовальщики  руб.

Слесаря  руб.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных
рабочих.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных
рабочих производится по временно-премиальной системе оплаты труда.

.Гадовой тариф заработной платы определяется по
формуле:

 руб.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределители работы  руб.

Прочие  руб.

. К тарифному фонду заработной платы
выплачивается премия в размере 25-40%.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы  руб.

Прочие  руб.

3.Поясной коэффициент в размере 15% от суммы,
годового тарифа фонда заработной платы и премии.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы  руб.

Прочие  руб.

.Дополнительная заработная плата
производится в размере 8-10% от прямого фонда заработной платы, премии и
поясного коэффициента.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы руб.

Прочие  руб.

.Премия из ФПМ установлена в размере
5% от тарифного фонда заработной платы.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы  руб.

Прочие  руб.

6.Общий фонд заработной платы.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы руб.

Прочие  руб.

7.Отчисления на социальное страхование.

 руб.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы  руб.

Прочие  руб.

. Средняя заработная плата.

 руб.

Наладчик  руб.

Контролер  руб.

Транспортный рабочий  руб.

Раздатчик инструмента  руб.

Подсобный рабочий  руб.

Распределитель работы  руб.

Прочие  руб.

Расчет фонда заработной платы
специалистов, служащих.

.Годовой фонд заработной платы этой
категории работающих определяется по формуле:

 руб.

где.

О — Месячный оклад, руб.- Число
работников.

Ст. мастер  руб.

Мастер  руб.

Механик  руб.

Нормировщик  руб.

Нарядчик  руб.

Учетчик  руб.

Уборщица  руб.

.Премия

 руб.

Ст. мастер  руб.

Мастер  руб.

Механик  руб.

Нормировщик  руб.

Нарядчик  руб.

Учетчик  руб.

Уборщица  руб.

.Поясной коэффициент.

 руб.

Ст. мастер  руб.

Мастер  руб.

Механик  руб.

Нормировщик  руб.

Нарядчик  руб.

Учетчик  руб.

Уборщица  руб.

.Общий фонд заработной платы.

 руб.

Ст. мастер  руб.

Мастер  руб.

Механик  руб.

Нормировщик  руб.

Нарядчик  руб.

Учетчик  руб.

Уборщица  руб.

.Отчисление на социальное
страхование.

 руб.

Ст. мастер  руб.

Мастер руб.

Механик руб.

Нормировщик руб.

Нарядчик руб.

Учетчик  руб.

Уборщица  руб.

.Средняя заработная плата.

 руб.

Ст. мастер  руб.

Мастер руб.

Механик руб.

Нормировщик руб.

Нарядчик руб.

Учетчик  руб.

Уборщица  руб.

Таблица 7. Сводная ведомость заработной платы по
категориям рабочих

Категория рабочих	Ко- лич. раб	Ср. тар ставка	Трудо- емкость	Прямой  фонд з/п	Премия по положению	Поясной  коэффициент	Допол-нитель-ная з/п	Премия из	Общий фонд з/п	Ср. мес  З/П	Отч на  с/с
1.Основные
Токаря	12	22,31	21301,50	475236,50	190094,60	99799,66	91815,70	23761,82	856946,40	6116,03
Сверловщики	2	22,12	4260,31	94238,06	37695,22	19789,99	18206,80	4711,90	169930,10	7276,75	44181,83
Фрезеровщики	4	21,17	6390,46	135268,00	54114,42	28410,07	26137,26	6764,30	243947,80	5223,17	63426,43
Строгальщики	2	24,50	4260,31	104377,60	41751,04	21919,29	20165,75	5218,90	188213,70	8059,70	48935,56
Шлифовальщики	4	22,71	6390,46	145127,30	58050,04	30476,74	28038,60	7256,40	261693,60	5603,12	68040,34
Слесаря	80	20,77	149949,70	3114455,00	1245782,00	654035,60	601712,80	155755,80	5615986,00	6012,20	1460156,36
Итого	104			4068702,46	1627487,32	854431,35	786076,91	203469,12	7336717,60	6381,83	1907547,12
2.Всп. рабочий
Наладчик	2	21,92		74177,28	29670,90	15577,23	11942,54	3708,90	131367,95	5628,20	34155,67
Контролер	2	19,03		64397,52	25759,01	13523,50	10368,00	3219,90	114048,01	4886,16	29652,48
Транспорт рабочий	2	17,20		58204,80	23281,92	12223,01	9370,90	2910,24	103080,70	4416,30	26800,98
Раздатчик инструм	1	19,03		32198,76	12879,50	6761,74	5184,00	1609,90	57024,00	4886,20	14826,24
Подсоб. рабочий	1	17,20		29102,40	11640,96	6111,50	4685,50	1455,10	51540,35	4416,30	13400,49
Распред. рабочий	2	19,03		64397,52	24759,01	13523,50	10368,00	3219,90	114048,01	4886,20	29652,48
Прочие	4	27,90		188827,20	75530,88	39653,70	30401,20	9441,40	334412,90	4416,30	86947,35
Итого	14			511305,48	203522,18	107374,18	82320,14	25565,34	905521,92	4790,81	235435,69
3.Служащие
Механик	1	12000		144000,00	43200,00	28080,00			215280,00	17940,00	55972,80
Ст мастер	2	10000		120000,00	72000,00	46800,00			358800,00	14950,00	93288,00
Мастер	5	9000		540000,00	162000,00	105300,00			807300,00	13455,00	209898,00
Нормировщик	3	8500		306000,00	91800,00	59670,00			457470,00	12707,50	118942,20
Нарядчик	1	8000		96000,00	28800,00	18720,00			143520,00	11960,00	37315,20
Учетчик	1	6000		72000,00	21600,00	14040,00			107640,00	8970,00	27986,40
Уборщик	2	4000		96000,00	28800,00	18720,00			143520,00	5980,00	37315,20
Итого	15			1374000,00	448200,00	291330,00			2233530,00	12280,36	580717,80
Всего	133			5954007,94	2279209,50	1253135,53	868397,05	229034,46	10475769,52	7817,66	2723700,61

6.5 Определение площади и стоимости участка

где,

-производственная площадь.

-площадь ремонтных работ.

-площадь слесарных работ.

-площадь под склад.

где,

-площадь на один станок;

— количество принятых станков.

Стоимость участка =

Цена = 800 руб. за

 руб

.6 Определение затрат материалы

Определение годового расхода основных материалов.

 кг

где,

-коэффициент, учитывающий расход
материалов на осмотр и межремонтное обслуживание.

-расход материалов на 1 КР
оборудования.

гк, гс, гм- соответственно сумма
р.е. агрегатов, подтверждаемых КР, CP, MP, в течении года.

 -коэффициент характеризующий
соотношения между количеством материала расходуемого при CP и КР.

 -коэффициент, характеризующий
соотношения между количеством материала расходуемого при MP и КР.

	Чугунное литье	Бронза	Сталь литье	Сталь углеродистая	Сталь легированная
МО	4	1,12	0,5	0,15	1,3	1,12	0,7	0,3	0,25	1,12	0,6	0,15	14	1,12	0,6	0,2	7	1,12	0,6	0,2
КП	38,7	1,15	0,5	0,05	7,2	1,15	0,5	0,1	30,2	1,15	0,2	0	26,3	1,15	0,6	0,2	40,9	1,15	0,6	0,4
ЛО	25	1,15	0,5	0,2	1	1,15	0,6	0,2	15	1,15	0,6	60	1,15	0,6	0,2	3	1,15	0,6	0,2
ПТО	6,3	1,15	0,5	0,2	6,75	1,15	0,6	0,3	7,5	1,15	0,6	0,2	50	1,15	0,6	0,2	6,1	1,15	0,6	0,2

1.Для металлорежущего оборудования.

Чугунное литье  кг

Бронза  кг

Сталь литье  кг

Сталь углеродистая  кг

Сталь легированная  кг

. Для кузнечнопрессового
оборудования.

Чугунное литье  кг

Бронза  кг

Сталь литье  кг

Сталь углеродистая  кг

Сталь легированная кг

. Для литейного оборудования.

Чугунное литье  кг

Бронза  кг

Сталь литье  кг

Сталь углеродистая  кг

Сталь легированная  кг

. Для подъемно-транспортного
оборудования.

Чугунное литье  кг

Бронза  кг

Сталь литье  кг

Сталь углеродистая  кг

Сталь легированная  кг

Общие затраты на материал.

Чугунное литье  т.

Бронза  т.

Сталь литье  т.

Сталь углеродистая  т.

Сталь легированная  т.

Таблица 8. Ведомость годового
расхода основных материалов

Наименования материала	Стоимость материала	Стоимость возвратных отходов (20% от основных материалов	Стоимость Материалов за вычетом возрастных отходов руб.
	Цена 1т руб.	Расход на программу т.	Всего руб.	Цена 1т руб.	Расход на программу т.	Всего руб.
Чугунное литье	4000	106,4	425551,6	800	21,3	170222	408529,5
Бронзовое литье	6000	18,6	111641,2	1200	3,7	4465,6	107175,5
Стальное литье	5000	56,7	283351,2	1000	11,3	11334	272017,2
Сталь углер-ая	7000	228,1	1596981,2	1400	45,6	63879,2	1533101,9
Сталь легир-ая	10000	110,7	1107486,4	2000	22,1	44299,5	1063186,9
Итого			3525011,6			141000,5	3384011,1

Определение вспомогательных материалов

Норма=200 руб. на один станок

Норма = 200∙17=3400 руб.

Определение затрат на электрические
производственные нужды

 руб.

где,

N-мощность оборудования.

-фонд работы оборудования:-3950

-коэффициент нагрузки:  =0,8

-коэффициент одновременного
использования: Кв=0.7

-коэффициент потери в сети: =0.95

-коэффициент потери в двигателе: =0.95

Ц — цена за 1 кВт/час: Ц= 2,8 руб.

 руб.

Определение затрат электроэнергии на
освещение.

 руб.

где,

-норма освещения =20 Вт/м2

-количество часов освещения: =2700 часов.- площадь участка,

Ц- цена за 1 кВт/час: Ц= 2,8 руб.

 руб.

Общая потребность в электроэнергии.

 руб

 руб.

.7 Определение цеховых расходов

Содержание оборудования.

Таблица 9. Сводная ведомость
содержания оборудования

Статья	Сумма
1.Содержания оборудования (2% от стоимости оборудования)	72039
2.Затраты на вспомогательные материалы	3400
3.Стоимость электроэнергии на производственные нужды	1112110,5
4.Заработаная плата вспомогательным рабочим	905521,92
5.Отчисления на социальные нужды по вспомогательным рабочим	322365,69
6.Амортизация оборудования- 15% от стоимости оборудования	540292,5
7. Расходы на текущий ремонт оборудования 5% от стоимости оборудования	180097,5
8.Износ МПБ (500 руб. на один станок)	8500
Итого	3144327,1

Смета цеховых расходов.

Таблица 10. Сводная ведомость сметы цеховых
расходов

Статья	Сумма
1.Содержания цехового персонала	2233530
2.Отчисление на социальные нужды цехового персонала	580717,8
3.Амортизация здания (5% от стоимости здания)	38460,8
4.Амортизация инвентаря-(2% от стоимости оборудования)	72039
5.Затраты на текущий ремонт здания-(3% от стоимости здания)	23076,48
6.Затраты на ТБ — 1500 руб. на 1 рабочего	199500
7. Затраты на рационализаторство — 2000 руб. на 1 рабочего	266000
8.Прочие расходы- 5% от всех затрат	91348,19
Итого	3504672,3

Процентное распределение косвенных расходов.

.Процентное содержание оборудования

где,

-всего затрат на содержание
оборудование.

-основной фонд заработной платы
производственных рабочих.

2.Процент цеховых расходов.

где,

-всего цеховых затрат.

.8 Калькуляция себестоимости
ремонтных работ

Таблица 11. Сводная ведомость
себестоимости ремонтных работ

Статья затрат	Сумма
1.Сырье и материалы	3384011,1
2.Электроэнергия на освещения	145341
3.Заработная плата основных рабочих	7336717,6
4.Отчисления на социальные нужды по основным рабочим	2611871,4
5.Содержание оборудования	3190299,72
6.Цеховые расходы	3504672,3
Итого	20172913,12

Определение себестоимости одной ремонтной
единицы.

 руб

.9 Технико-экономические показатели

Таблица 12. Сводная ведомость
технико-экономических показателей

Показатель	Ед. из.	Метод расчета	Сумма
1.Годовая программа	Рем. ед.	Табл. 3	50537,8
2.Трудоемкость	Н/час	Табл. 3	216889,02
3.Количество оборудования	Шт.	Табл. 4	69
4.Стоимость оборудования	Руб.	Табл.4	6054000
5.Средняя стоимость единицы оборудования	Руб.	Ст-ть/кол-во	85267,6
6.Мощность станочного парка	кВт	Табл. 4	162,5
7.Средняя мощность одного станка	кВт	Мощ/кол.об	3
8.Общая площадь участка	М2	Стр.22	848,4
9.Площать на единицу оборудования	М2	Стр.22	12,17
10.Колиество рабочих	Чел.	Табл. 5	133
11.Фонд заработной платы рабочих	Руб.	Табл. 7	8242239,73
12.Средняя заработная плата на одного рабочего	Руб.	Табл. 7	5586,32
13.Содержание оборудования	Руб.	Табл. 9	3473386,69
14.Процент затрат на содержание оборудования	%	Стр. 26	77,3
15.Цеховые расходы	Руб.	Табл. 10	3504672,3
16.Процент цеховых затрат	%	Стр. 26	86,13
17.Себестоимость ремонтной единицы	Руб.	Стр. 27	399,16

Заключение: В результате проектирования участка
получили экономию

, руб.

где,

— расчетная себестоимость.

— заводское принять на 6 больше
проектной.- количество ремонтных единиц.

 руб. 

Используемая литература

1.Гельберг
Б. Т. Ремонт промышленного оборудования. М.: «Высшая школа», 1981.

.Единая
система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации
технологического оборудования машиностроительных предприятий. Издание 6-е. М.:
«Машиностроение», 1988.

.Нефедов
Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М.: «Высшая
школа», 1986.

.Общемашиностроительные
нормативы времени. М.: «Машиностроение», 1974.

.Общемашиностроительные
нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих
станках. Часть I. Издание второе. М.: «Машиностроение», 1974.

.Справочник
механика машиностроительного завода. В 2-х томах под ред. канд. тех. наук Р. А.
Носана, Ю. С. Борисов: М.: «Машиностроение», 1971.

.Типовая
система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего
оборудования. Минстанопром СССР, ЭНИМС-М., «Машиностроение», 1988.

.Шейнгольд
Е. М. Технология ремонта и монтажа промышленного оборудования. М.:
«Машиностроение», 1973.

.Экономика,
организация и планирование машиностроительных предприятий — С.С. Грицевский.

.Организация
и планирование производства — В.И. Ковалевский

.Экономика,
организация и планирование машиностроительного производства — Е. М. Коростелев.

.Единая
система планово — предупредительного ремонта (справочник) — М.О. Якобсон.